Công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót tự động

1 . Số liệu đồ án: 1. Bản vẻ chi tiết ống lót ụ động 2. Sản lượng 10.000 ch/ năm 2 . Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1. Xác định dạng sản xuất. 2. Phân tích chi tiết gia công. 3. Chọn phôi và phương án chế tạo. 4. Chọn tiến trình gia công. 5. Thiết kế nguyên công. 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian. 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản. 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9. Thiết kế đồ gá 3 . Các bản vẽ : ã Bản vẽ chi tiết 1 bảnA3 MỤC LỤC Lời nói đầu 5 Chương I : Xác định dạng sản xuất 6 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 7 Chương III : Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Chương IV : Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi 10 Chương V : Thiết kế nguyên công. 12 Chương VI : Xác định lương dư và k ích thư ớc trung gian 27 Chương VII : Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công. 36 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 46 Kết luận. 51 Tài liệu tham khảo 52 LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục cần đạt các yêu cầu về mặt đầu, độ đồng tâm của các lỗ, trục với nhau. Từ các yêu cầu trên, chúng ta cần thiết kế một một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu chọn phôi đến chọn phương pháp gia công hợp lý để tạo thành chi tiết hoàn chỉnh có tính công nghệ cao. Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, xác định chế độ cắt và xác định thời gian gia công cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Các số liệu, thông số tra bảng hoặc tính đều dựa vào tài liệu kinh nghiệm của thầy hướng dẫn. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất nhằm đảm bảo các yêu cầu về chất lượng,giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Trên đây là một số vấn đề cơ bản của việt thiết kế một quy trình công nghệ hợp lý mà người thiết kế phải nắm được để có thể đưa ra một quy trình tốt nhất, có tính công nghệ cao CHÚ THÍCH : TÀI LIỆU TRÊN GỒM FILE PDF + WORD

doc52 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 07/06/2013 | Lượt xem: 1990 | Lượt tải: 4download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót tự động, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ KHOA: Cơ kh í ĐỒ ÁN MÔN HỌC BỘ MÔN: Chế tạo máy Họ và tên sinh viên: Nguyễn Văn thơ Phan Chí Thanh Nguyễn Anh Thu L ớp: BT04CTM Đề tài :Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót ụ động 1 . Số liệu đồ án: 1. Bản vẻ chi tiết ống lót ụ động 2. Sản lượng 10.000 ch/ năm 2 . Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1. Xác định dạng sản xuất. 2. Phân tích chi tiết gia công. 3. Chọn phôi và phương án chế tạo. 4. Chọn tiến trình gia công. 5. Thiết kế nguyên công. 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian. 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản. 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9. Thiết kế đồ gá 3 . Các bản vẽ : · Bản vẽ chi tiết 1 bảnA3 Baûn veõ phoâi 1 bảnA3 Baûn veõ sô ñoà nguyeân coâng 12 bản A3 Baûn veõ ñoà gaù 1bản A1 4. Ngaøy giao ñoà aùn: ngaøy 24 thaùng 10 naêm 2007 5. Ngaøy hoaøn thaønh ñoà aùn: Noäi dung vaø yeâu caàu cuûa ñoà aùn ñöôïc thoâng qua hoäi nghò boä moân naøy Giaùo vieân höôùng daãn Phạm Ngọc Tuấn Chuû nhieäm boä moân NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. Ngaøy……thaùng……naêm…… Ngöôøi chaám ñoà aùn MỤC LỤC Trang Lời nói đầu 5 Chương I : Xác định dạng sản xuất 6 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 7 Chương III : Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Chương IV : Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi 10 Chương V : Thiết kế nguyên công. 12 Chương VI : Xác định lương dư và k ích thư ớc trung gian 27 Chương VII : Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công. 36 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 46 Kết luận. 51 Tài liệu tham khảo 52 LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục cần đạt các yêu cầu về mặt đầu, độ đồng tâm của các lỗ, trục với nhau. Từ các yêu cầu trên, chúng ta cần thiết kế một một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu chọn phôi đến chọn phương pháp gia công hợp lý để tạo thành chi tiết hoàn chỉnh có tính công nghệ cao. Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, xác định chế độ cắt và xác định thời gian gia công cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Các số liệu, thông số tra bảng hoặc tính đều dựa vào tài liệu kinh nghiệm của thầy hướng dẫn. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất nhằm đảm bảo các yêu cầu về chất lượng,giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Trên đây là một số vấn đề cơ bản của việt thiết kế một quy trình công nghệ hợp lý mà người thiết kế phải nắm được để có thể đưa ra một quy trình tốt nhất, có tính công nghệ cao Sinh viên thực hiện Nguyễn Văn Thơ 204T1806 Phan Chí Thanh 204T 1731 Nguyễn Anh Thu 205T 3408 Chương 1:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT I- Saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo: Saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo trong moät naêm cuûa nhaø maùy ñöôïc tính theo coâng thöùc sau: N = No.m(1 + α/100)(1 + β/100) N0 - Soá saûn phaåm trong 1 naêm theo keá hoaïch laø 10.000. m - Soá chi tieát nhö nhau trong moät saûn phaåm laø 1. α - Soá phaàn traêm döï tröõ cho chi tieát maùy noùi treân daønh laøm phuï tuøng, laáy trung bình α = 10 ÷ 20%. β - Soá phaàn traêm chi tieát pheá phaåm trong quaù trình cheá taïo, β =3 ÷ 5% Ta choïn: N0 = 10000 (chieác/ naêm ) α = 15% β = 4% Khi ñoù:N=10000.1.(1+15/100)(1+4/100)=11960(chieác/naêm) II-. Khối lượng chi tiết: 3 kg - bản vẽ chi tiết III- Xác định dạng sản xuất: do khối lượng chi tiết là 3 kg và sản lượng hàng năm là 11960 chiếc nên dạng sản xuất là loạt vừa. Chương 2:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1. Công dụng : để gá đở và định tâm gia công chi tiết có kích thước dài có độ cứng vững kém đòi hỏi độ chính xác về mặt hình học , đ ộ đồng tâm 2. Điều kiện làm việc : Ống lót được dịch chuyển bằng cách trượt trên bề mặt ụ động , chịu moment uốn và moment xoắn khi l àm việc 3. Yêu cầu kỹ thuật : - Chi tiết đòi hỏi độ đồng tâm và nhám bề mặt của côn moóc No4 và mặt trụ ngoài phải đạt yêu cầu 4. Vật liệu chi tiết : Thép C45 5. Yêu cầu về độ chính xác tương quan giửa bề mặt côn móc và bề mặt trụ được kiểm tra theo sơ đồ np Chương 3:CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1)Choïn phoâi: - Vieäc choïn phoâi ñöôïc xaùc ñònh döïa vaøo vaät lieäu, hình daùng kích thöôùc vaø daïng saûn xuaát cuûa chi tieát. - Chọn dạng phôi : thép cán ( phôi thanh) - Phương pháp tạo phôi : cán nóng ( thép tròn) - Cấp chính xác phôi cán cấp 13 - Chọn phương pháp cắt đứt phôi là: cắt đứt bằng cưa đĩa 2)Tính toán lượng dư cho các bề mặt gia công: - Bề mặt trụ ngoài : 2 2 2Z min = 2[(R2+ h)i-1+ D å i -1 + e i Rzi – 1 : chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước để lại (cán) hi-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại Δ∑i - 1 :Tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ trước εi : Sai số gá đặt chi tiết Suy ra: 2Zmin = 4,2 nên chọn 2Zmin = 5 - Chiều dài phôi : 2Zmin = ( 3,2 mm)x2 nên chọn Zmin = 4 Kết luận : Chọn phôi có đường kính ngoài :Ф60 mm Có chiều dài là : 264 mm Ø60+0,5 -1,0 264±1,5 2 +0,4 -1,0 2,5 +0,4 -1,0 - Dung sai kích thước phôi : Đường kính : Ф60 + 0.4 Chiều dài : 264 +-1,5 Độ nhám bề mặt :Rz = 80 (CNCTM tập 1/192) Chương 4:CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI I) Đánh số bề mặt gia công: 4 5 7 6 8 9 3 2 11 12 1 10 13 14 15 II)Chọn các phương pháp gia công bề mặt phôi: - Chọn các phương pháp tiện cho các bề mặt sau: 2,3,4,8,9,12,14 - Phay các bề mặt sau : 6,15 - Khoan : 13,7,10,11 - Tarô : 11 - Mài :1,5 - Bề mặt số 4 phải qua nhiệt luyện III)Chọn chuẩn công nghệ: Chọn bề mặt trụ ngoài (mặt 5) IV)Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi: Phương án Stt và tên nguyên công số của bề mặt gia công số của bề mặt định vị Dạng máy công nghệ 1 1)Gia công 2 lổ tâm 2)Tiện 3)Khoan 2,12,2 lổ tâm 5 10 5,2,12 2 lổ tâm 5,12 Tiện vạn năng Tiện vạn năng Máy khoan 4)Khoan 5)Tiện 6) Phay 7) Khoan Ф5 8) Khoan Ф6,8 9) Taro 10)Phay 11)Nhiệt luyện 12)Mài 13)Mài 13 1,3,4 8,9,14 15 7 11 11 6 1 5 1 5 2,5 5,12 5,10,12 5,12,15 5,10,12 5,10,12 5,12,15 3,14 2,5 Máy khoan Tiện vạn năng Phay vạn năng nằm Máy khoan Máy khoan Phay vạn năng nằm Máy mài trụ ngoài Máy mài lổ 2 1) Khoan 2) Gia công lổ Ф30, côn,mặt đầu 3)Gia công mặt trụ ngoài 4) Gia công lổ Ф35 5) Gia công lổ Ф8 6)Tarô 7) Phay rảnh 10x4.5x160 8) Gia công lổ Ф5 9) Phay rảnh 2x1x54 10)Nhiệt luyện 11) Mài lổ 12)M ài trụ ngoài 10 1,2,3, 13 5,4 8,9,14 11 11 15 5 11 1 5,12 5,2 1,12 5,12 5,10 5,10 5,10,12 5,12,15 5,12,15 Máy khoan Tiện vạn năng Tiện vạn năng Tiện vạn năng Máy khoan Máy khoan Máy phay nằm Máy khoan Máy phay nằm Máy mài trụ ngoài Máy mài lỗ Chương 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I-Nguyên công 1: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 12, ccx 16,Rz= 100μm 262±1 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 12,ccx 12, Rz = 40μm,261±0.5 - Bước 3: khoan lổ tâm, ccx 12, Rz = 40 μm . - Bước 4: tiện thô mặt 2,ccx16, ccx 16,Rz= 100μm 262±1 - Bước 5: Tiện bán tinh mặt 2,ccx12, Rz = 40μm,260±0.5 - Bước 6: khoan tâm, ccx 12, Rz = 40 μm 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm 5) Dụng cụ cắt: - Dao xén mặt đầu : + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 45 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 150 mm - Mũi khoan tâm tiêu chuẩn Ф5 - Dụng cụ đo, kiểm tra: thước cặp, ca líp kiểm tra chiều dài. II- Nguyên công 2: 1) Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 12, ccx 16,Rz= 100μm Φ56,6±0,5 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 2,ccx 12, Rz = 40μm, Φ55,4±0.15 - Bước 4: tiện thô mặt 11,ccx16, ccx 16,Rz= 100μm, Φ56,6±0,5 - Bước 5: Tiện bán tinh mặt 11,ccx12, Rz = 40μm, Φ56,6±0,5 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 vg/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Gá trên hai lổ tâm có tóc kẹp. 5) Dụng cụ cắt: - Dao tiện ngoài: + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 90 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 150 mm - Dụng cụ đo : thước cặp,calíp III- Nguyên công 3: 1)Sơ đồ gá đặt: p p 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 10, ccx 12, Rz= 40μm, Φ8 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên khối V 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ IV-Nguy ên công 4: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: khoan lỗ Φ12, mặt 13, ccx 12,Rz= 40μm Φ12+0,15 - Bước 2: khoan lỗ Φ30, mặt 13, ccx 12,Rz= 40μm Φ30+0,3 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Mâm cặp ba chấu tự định tâm 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan thép gió Φ12 + Lưỡi khoan thép gió Φ30 - Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra l ỗ. V-Nguy ên công 5: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Tiện thô mặt 9, ccx 16,Rz= 100μm, Φ33,6±0.5 - Bước 2: Tiện bán tinh mặt 9,ccx 12, Rz = 40μm, Φ34,6±0.1 - Bước 3: Tiện tinh mặt 9,ccx 12, Rz = 40μm, Φ35+0,03 - Bước 4: Vạt mặt 2x45o - Bước 5: Tiện thô mặt 1, ccx 16,Rz= 100μm - Bước 6: Tiện bán tinh mặt ,ccx 12, Rz = 40μm. - Bước 7: Vạt mặt 2x45o 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy T630: + Chiều cao tâm 315mm + Khoảng cách 2 tâm 2800mm + Đường kính lổ trục chính d = 70mm + Độ côn trục chính 1/20 + Công suất động cơ N = 14Kw + Tốc độ trục chính n = 10÷1250 v/ph + Bước tiến dọc Sd = 0.1÷ 1.6 mm/vg + Bước tiến ngang Sn = 0.04 ÷ 0.59 mm/vg 4) Chọn đồ gá: Trục gá đàn hồi 5) Dụng cụ cắt: - Dao tiện lỗ : + V ật liệu T15K6 + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 90 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 200 mm - Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ, kết hợp kiểm tra chiều dài. VI-Nguy ên công 6: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Phay rãnh mặt 15, ccx 11,Rz= 20μm BxHxL = 10+0,036x5+0,2x160±1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy phay 6P81Г: + Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu trục chính tới bàn máy 50÷410 mm + Kíck thước bàn máy 1000x250 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy 210 + Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn mây + Số vòng quay trục chính n= 50÷1600 + Số cấp tốc độ trục chính 16 cấp + Số cấp tốc độ chạy dao của bàn máy: 16 cấp + Lượng chạy dao dọc và ngang của bàn may: 25÷800 mm/ph + Lượng chạy dao thẳng đứng của bàn máy: 8,3÷266,7 mm/ph + Công suất động cơ dẫn động chuyển động chính N = 5,5kw + Công suất động cơ chạy dao N = 1,5 kw 4) Chọn đồ gá: Êtô 5) Dụng cụ cắt: - Dao phay rãnh ba mặt bằng thép gió tiêu chuẩn: + Đường kính dao: D= 100 mm + Số răng dao: Z = 20 - Dụng cụ đo, kiểm tra: dưỡng kiểm tra bề rộng rãnh then VII- Nguyên công 7: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 11, ccx 12, Rz= 40μm, Φ6,8 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф6,8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra lỗ VIII- Nguyên công 8: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Ta rô mặt 11, ren lổ M8 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi tarô tiêu chuẩn M8 + Dụng cụ đo, kiểm tra: IX- Nguyên công 9: 1)Sơ đồ gá đặt: n 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Khoan lỗ mặt 7, ccx 12, Rz= 40μm, Φ5 +0,1 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy khoan cần 2A592: + Đường kính khoan thép lớn nhất d=25mm + Côn mooc trục chính No2 + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Tốc độ trục chính n = 175,300,550,980 v/ph + Bước tiến một vòng: bằng tay + Mômen xoắn lớn nhất M= 8kg.mm + Lực hướng trục Pmax = 400 KG 4) Chọn đồ gá: Gá trên ê tô 5) Dụng cụ cắt: + Lưỡi khoan xoắn ruột gà tiêu chuẩn Ф5 + Dụng cụ đo, kiểm tra: X-Nguy ên công 10: 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Phay rãnh mặt 65, ccx 12,Rz= 40μm BxHxL = 2x1x54 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy phay 6P81Г: + Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu trục chính tới bàn máy 50÷410 mm + Kíck thước bàn máy 1000x250 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy 210 + Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn mây + Số vòng quay trục chính n= 50÷1600 + Số cấp tốc độ trục chính 16 cấp + Số cấp tốc độ chạy dao của bàn máy: 16 cấp + Lượng chạy dao dọc và ngang của bàn may: 25÷800 mm/ph + Lượng chạy dao thẳng đứng của bàn máy: 8,3÷266,7 mm/ph + Công suất động cơ dẫn động chuyển động chính N = 5,5kw + Công suất động cơ chạy dao N = 1,5 kw 4) Chọn đồ gá: Êtô 5) Dụng cụ cắt: - Dao phay rãnh ba mặt bằng thép gió tiêu chuẩn: + Đường kính dao: D= 20 mm + Số răng dao: Z = 32 - Dụng cụ đo, kiểm tra: dưỡng kiểm tra bề rộng rãnh then XI- Nguyên công 11 -Nhiệt luyện (tôi cải thiện) bề mặt số 1 XII- Nguyên công 12 : 1)Sơ đồ gá đặt: 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Mài bán tinh mặt 5, ccx 10, Rz= 20μm, Φ55+0,04 - Bước 2: Mài tinh mặt 5, , ccx 8, Ra= 1,25μm, Φ55-0,03 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy mài trụ ngoài 3A151: + Đường kính gia công lớn nhất d=200mm +Chiều dài gia công lớn nhất L=200 mm + Côn mooc ụ trước No4 + Dường kính đá mài: D = + Số vòng quay trục chính n= + Tốc độ của bàn máy + Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài + Chạy dao ngang sau hành trình kép của bàn máy + Số cấp tốc độ của đầu mài + Giới hạn số vòng quay + Góc quay của bàn máy + Công suất động cơ N = 1,7Kw + Kích thước máy 4) Chọn đồ gá: Gá trên mũi tâm khía và mũi tâm xoay 5) Dụng cụ cắt: + Hạt mài corun điện trắng 25A + Dụng cụ đo, kiểm tra: ca líp kiểm tra trục XIII- Nguyên công 13 : 1)Sơ đồ gá đặt: np 2) Các bước nguyên công: - Bước 1: Mài thô mặt 1, ccx 10, Rz= 20μm - Bước 2: Mài bán tinh mặt 1, ccx 8, Ra= 2,5μm - Bước 3: Mài bán tinh mặt 1, ccx 7, Ra= 1,25μm 3) Chọn máy công nghệ: - Chọn máy mài tròn trong 3A227: + Đường kính gia công lớn nhất d=200mm +đường kính lỗ gia công d= 20÷100 mm +Chiều dài gia công lớn nhất L=125 mm + Tốc độ dịch chuyển của bàn máy: 0,12 ÷12 mm/vg + Dịch chuyển ngang lớn nhất của chi tiết: 450 mm + Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: -Tiến về phía trước: 40 mm -Lùi về phía sau: 10 mm + Chạy dao ngang của đá mài: 0,375÷ 0,9 mm/vg + Số vòng quay của đá mài : 6250÷18250 vg/ph + Góc quay lớn nhất của ụ mài 300 + Công suất động cơ N = 3Kw + Số vòng quay của chi tiết 125 ÷1250 vg/ph + Kích thước máy 1280 x 2300 4) Chọn đồ gá: Gá trên trục gá đàn hồi 5) Dụng cụ cắt: + Hạt mài corun điện trắng 25A Chương 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN I)Xác định lượng dư theo phương pháp phân tích: Đối với kích thước trụ Ф55-0.03 (nguyên công 2) ( ⎢ min = ⎡ z + i -1 )+ i -1 + 2 ⎤ 2 i ⎥⎦ 2Z Với: 2⎣ R i -1 T r e Zmin : lượng dư nhỏ nhất một phía của bước công nghệ thứ i (μm) Rzi – 1 : chiều cao nhấp nhô do bước công nghệ trước để lại (μm) Ti-1 : Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (μm) ρ i – 1 : Sai số không gian của bề mặt do bước gia công sát trước để lại (μm) r a = r 2 cv + r 2 vt với ρcv : sai số do cong vênh bề mặt gia công (μm) ρvt : sai số tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị (μm) εi : sai số gá đặt phôi (μm) - Phôi cán thường Ф60-1+0,5 - Độ chính xác sau cán nóng thường CCX 13 - Độ nhấp nhô do cán Rzo = 160 (μm) - Chiều sâu biến cứng To = 250 (μm) (phụ lục 11A sách hướng dẫn đồ án) Trình tự công nghệ : - Bước 1: Tiện thô đạt CCX 16, Rz1 = 200 (μm), T1 = 350 (μm) - Bước 2: Tiện bán tinh đạt CCX 13, Rz2 = 40 (μm), T2 = 50 (μm) - Bước 3: Mài bán thô đạt CCX 9, Rz3 = 20 (μm), T3 = 50 (μm) - Bước 4: Mài tinh đạt CCX 7, Rz4 = 6,30 (μm), T4 = 15 (μm) Sai số cong vênh : ρcv = 0,3 x L = 0,3x260 = 0,78 mm = 780 (μm) Khi khoan tâm ta dùng mặt trụ ngoài định vị, mặt trụ này có dung sai Ф55± 10,4 suy ra δo = 1,4mm = 1400 (μm) Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị ρvl = 0,25x 1400 = 350 (μm) ρo = 780 2 + 350 2 = 854,9 = 855 (μm) Sau khi tiện thô sai lệch không gian còn lại (Bảng 2.12/71) ρ1 = 0,06xδo = 51,3 (μm) Sau bước tiện bán tinh sai lệch không gian còn lại ρ1 = 0,05xδo = 42,7 (μm) Sau mài bán tinh sai lệch không gian còn lại ρ3 = 0,03xδo = 25,65 (μm) Sau mài tinh sai lệch không gian còn lại ρ4 = 0,02xδo = 17,1 (μm) Phôi gá trên 2 mũi tâm sai số chuẩn bằng 0 Sai số kep chặt bằng 0 Sai số đồ gá bằng 0 Lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ: - Lượng dư cho tiện thô: 2Zmin1 = 2(Rzo + To + ρo) = 2( 160+250+855) =2(1265) - Lượng dư cho tiện bán tinh: 2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + ρ1) = 2( 200+350+51,3) =2(601,3) - Lượng dư cho mài bán tinh: 2Zmin3 = 2(Rz2 + T2 + ρ2) = 2( 40+50+42,7) =2(132,7) - Lượng dư cho mài tinh: 2Zmin4 = 2(Rz3 + T3 + ρ3) = 2( 20+50+25.65) =2(95,65) Kích thước trung gian được tính như sau: - Kích thước của bé nhất của chi tiết Dmin4 = 55-0,03 = 54,97 - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi mài tinh Dmin3 = Dmin4 +2Zmin4 = 55,16 mm Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi mài bán tinh Dmin2 = Dmin3 +2Zmin3 = 55,42 mm - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi tiện bán tinh Dmin1 = Dmin2 +2Zmin2 = 56,62 mm - Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi tiện thô Dmino = Dmin1 +2Zmin1 = 59,15 mm Dung sai kích thước trung gian được tra như sau: +4 - Dung sai phôi : δo = -1 = 1.4mm - Dung sai kích thước sau khi tiện thô h16 δ1 = 1900 - Dung sai kích thước sau khi tiện b án tinh h13 δ2 = 460 - Dung sai kích thước sau khi mài bán tinh h9 δ3 = 74 - Dung sai kích thước sau khi mài tinh h7 δ4 = 30 Ta quy tròn kích thước trên và tính kích thước lớn nhất: Dmino = 59,2 Dmaxo = 59,2 + δo = 60.6 Dmin1 = 56,7 Dmax1 = 56,7 + δ1 = 58 Dmin2 = 55,5 Dmax2 = 55,5 + δ2 = 55,96 Dmin3 = 55,2 Dmax3 = 55,2+ δ3 = 55,274 Dmin4 = 55 Dmax4 = 55+ δ4 = 55,03 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: - Bước tiện thô: 2Zmin1 = Dmino – Dmin1 = 59,2 -56,7=2,5 mm 2Zmax1 = Dmaxo – Dmax1 = 60,6 -58=2,6 mm - Bước bán tinh: 2Zmin2 = Dmin1 – Dmin2 = 56,7 -55,5=1,22 mm 2Zmax2 = Dmax1 – Dmax2 = 58 -55,96=2,04 mm - Bước mài bán tinh: 2Zmin3 = Dmin2 – Dmin3 = 55,5 -55,2= 0,3 mm 2Zmax3 = Dmax2 – Dmax3 = 55,96 -55,274 = 0,686 mm - Bước mài tinh: 2Zmin4 = Dmin3 – Dmin4 = 55,2 -55= 0,2 mm 2Zmax4 = Dmax3 – Dmax4 = 55,274 – 55,03= 0,244 mm Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: 2Zmino = 2,5 + 1,2 + 0,3 +0,2 = 4,2mm 2Zmaxo = 2,6 + 2,04 +0,686++ 0,244 = 5,57 mm Thứ tự kết quả: 2Zmaxo - 2Zmino = 5,57- 4,2 = 1,37 mm δph – δct = 1,4 – 0,03 =1,37 mm Kết luận: kết quả là đúng - Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô: Z1 = Z1max - ESo + ES1 = 2,6 – 0,4 +0 = 2,2mm - Lượng dư tổng cộng danh nghĩa: 2Zo = 2Zmaxo - ESph + ESct = 5,57 – 0,4 +0 = 5,17 mm - Kích thước danh nghĩa của phôi: Do = Dct + 2Zo =55 + 5,17 =60,17 - Kích thước ghi trên bản vẻ phôi : Dph = 60,17 -1+0.4 Ghi các giá trị tra và tính toán ta được bảng sau: Trình tự các bước công nghệ gia công mặt trụ Các yếu tố tạo thành lượng dư(μm) Lượng dư tính (μm) Kích thước tính (mm) Dung sai (μm) Kích thước giới hạn mm Lượng dư giới hạn mm Rzi Ti r i e Dmax Dmin 2Zmin 2Zmax Phôi 160 250 855 0 59,15 1,4 59,2 60,6 Tiện thô 200 350 51,3 0 2530 56,62 1,9 56,7 58 2,5 2,6 Tiện bán tinh 40 50 42,7 0 1202,6 55,42 0,46 55,5 55,96 1,2 2,04 Mài bán tinh 20 50 25,65 0 265,4 55,16 0,074 55,2 55,274 0,3 0,68 Mài tinh 6,3 15 17,1 0 191,3 54,97 0,03 54,97 55,03 0,2 0,26 Cộng 4,2 5,57 II- Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng 1) Xác định lượng dư cho nguyên công 1: Phôi ban đầu L = 264 mm Dung sai ±1,5 mm Kíck thước lón nhất của phôi Lmax = 265,5 Kíck thước nhỏ nhất của phôi Lmin = 262,5 Quy trình công nghệ gồm Tiện thô đạt cấp chính xác 16, dung sai δ = 1 mm Tiện bán tinh đạt cấp chính xác 12, dung sai δ = 0,3 mm Ta phân bố lượng dư như sau: lượng dư tiện thô: Z1 = 2,2 mm lượng dư tiện bán tinh: Z2 = 0,55 mm Kíck thước sau khi tiện bán tinh: L = 260+1 từ đó ta được kết quả theo bảng sau: các bước công ngh ệ Cấp chính xác Dung sai Lượng dư kích thước trung gian Ph ôi ±1,5 4 Tiện th ô 16 1 2,2 x2 261,1+1 tiện bán tinh 12 0,3 0,55 x2 260+0,3 5,5 2) Xác định lượng dư cho nguyên công 3: Khoan lỗ Φ8, do đó lượng dư bằng ½ đường kính lưỡi khoan, đạt ccx 12, dung sai δ = 0,1 Z = 4 mm 3) Xác định lượng dư cho nguyên công 4: -Bước 1: Khoan lỗ Φ12, do đó lượng dư bằng ½ đường kính lưỡi khoan, ccx 12, δ = 0,15 mm Z = 6 mm -Bước 2: Khoan lỗ Φ30, do đó lượng dư bằng ½ đường kính lưỡi khoan trừ đi phần đường kính đã khoan trước Φ12, ccx 12, δ = 0,3 mm Z = 9 mm các bước công ngh ệ Cấp chính xác Dung sai Lượng dư kích thước trung gian Ph ôi 4 Khoan d= 12 12 0,15 6 Ø12+0,18 Khoan d= 30 12 0,3 9 Ø30+0,3 15 4) Xác định lượng dư cho nguyên công 5: Phôi ban đầu Ø30 mm Dung sai +0,3 mm Kíck thước lón nhất của phôi Dmax = Ø30+0,3 Kíck thước nhỏ nhất của phôi Dmin = Ø30 Quy trình công nghệ gồm Tiện thô đạt cấp chính xác 16, dung sai δ = 1 mm Tiện bán tinh đạt cấp chính xác 12, dung sai δ = 0,3 mm Tiện tinh đạt cấp chính xác 7, dung sai δ = 0,03 mm Ta phân bố lượng dư như sau: lượng dư tiện thô: Z1 = 2 mm lượng dư tiện bán tinh: Z2 = 0,51 mm lượng dư tiện tinh: Z2 = 0,25 mm Kíck thước sau khi tiện tinh: D= 35+0,03 từ đó ta được kết quả theo bảng sau: các bước công ngh ệ Cấp chính xác Dung sai Lượng dư kích thước trung gian Ph ôi ±1,5 4 Tiện th ô 16 1 1,75x2 Ø33,5+1 tiện bán tinh 12 0,3 0,51 x2 Ø34,5+0,3 tiện tinh 7 0,03 0,25x2 Ø35+0,03 cộng Zmax = 5,02 mm 5) Xác định lượng dư cho nguyên công 6: Kíck thước lón nhất của phôi Dmax = Ø55-0,03 Quy trình công nghệ gồm Phay rãng 10 x 5 x 160 Lượng dư cho phay bằng bề rộng lưỡi phay Z =10 mm Dung sai bề rộng rãnh δ = +0,036 Dung sai bề sâu rãng δ = +0,2 6) Xác định lượng dư cho nguyên công 7: Khoan lỗ Φ8, do đó lượng dư bằng ½ đường kính lưỡi khoan, đạt ccx 12, dung sai δ = 0,1 mm Z = 3,9 mm 7) Xác định lượng dư cho nguyên công 8: Tarô lỗ M8, do đó lượng dư Z = 0,6 mm 8) Xác định lượng dư cho nguyên công 9: Khoan lỗ Φ5, do đó lượng dư bằng ½ đường kính lưỡi khoan, đạt ccx 12, dung sai δ = 0,1 mm Z = 3,9 mm 9) Xác định lượng dư cho nguyên công 10: Kíck thước lón nhất của phôi Dmax = Ø55-0,03 Quy trình công nghệ gồm Phay rãng 2 x 1 x 54 Lượng dư cho phay bằng bề rộng lưỡi phay Z =2 mm 10) Xác định lượng dư cho nguyên công 11: Phôi ban đầu D = 55,4 mm Dung sai ±0,15 mm Kíck thước lón nhất của phôi Dmax = 55,55 mm Kíck thước nhỏ nhất của phôi Dmin = 54,97 Quy trình công nghệ gồm Mài bá n tinh đạt cấp chính xác 9, Ra = 2.5 , dung sai δ = -0,74 mm Mài tinh đạt cấp chính xác 7, Ra = 1,25, dung sai δ = -0,03 mm Ta phân bố lượng dư như sau: lượng dư mài bán tinh: Z1 = 0,19 mm lượng dư mài bán tinh: Z2 = 0,08 mm từ đó ta được kết quả theo bảng sau: các bước công ngh ệ Cấp chính xác Dung sai Lượng dư kích thước trung gian Ph ôi 0,15 0,4 Mài bán tinh 9 0,74 0,19 x 2 55,17-0,74 Mài tinh 7 0,03 0,08 x 2 55-0,03 0,54 11) Xác định lượng dư cho nguyên công 12: Phôi ban đầu D = 33,8 mm Dung sai ±0,2 mm Kíck thước lón nhất của phôi Dmax = 34 mm Kíck thước nhỏ nhất của phôi Dmin = 33,6 mm Quy trình công nghệ gồm Mài thô đạt cấp chính xác 10, dung sai δ1 = 0,1 Mài bá n tinh đạt cấp chính xác 8 , dung sai δ2 = 0,3 mm Mài tinh đạt cấp chính xác 7, dung sai δ3 = 0,03 mm Ta phân bố lượng dư như sau: lượng dư mài thô: Z1 = 0,18 mm lượng dư mài bán tinh: Z2 = 0,08 mm lượng dư mài bán tinh: Z3 = 0,04 mm từ đó ta được kết quả theo bảng sau: các bước công ngh ệ Cấp chính xác Dung sai Lượng dư kích thước trung gian Ph ôi 0,5 0,4 Mài thô 10 0,1 0,18 x 2 33,96-0,74 Mài bán tinh 8 0,3 0,08 x 2 34,12-0,3 Mài tinh 7 0,03 0,04 x2 34,2-0,03 Chương 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN NGUYÊN C ÔNG I)Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích: Xác định chế độ cắt cho nguyên công 2: tiện trụ - Đường kính gia công Ø55-0,03 - Chiều dài gia công L = 260 +1 - Dụng cụ gia công : hợp kim T15K6 có: + Góc sau α =10 o + Góc nghiêng chính φ = 45 o + Góc nghiêng phụ φ1 = 45 o + Góc nâng lưỡi cắt chính λ = 0 + Góc trước γ = 10 o + Chu kỳ T = 60 ph + Kích thước thân dao: Rộng B = 16 mm Cao H = 25 mm Dài L = 150 mm + Chiều dài đoạn nhô ra đầu dao : l < 1,5H + Chu kỳ bền trung bình T = 45 phút - Dạng máy : máy tiện T630 - Phương pháp gá đăt : 2 mũi tâm - Vật liệu gia công : Thép C45 - Tình trạng bề mặt gia công : không có vỏ cứng - Độ chính xác cho phép về hình dáng - Độ nhám đạt được Ra = 1,25 - Lực lớn nhất cho phép tác động lên cơ cấu chạy dao : a) Xác định chiều sâu cắt (t) : t = Zmax = 1,3 mm b) Xác định lượng ăn dao (s) : Xác định theo độ nhám: r = 0,5 : bán kính mũi dao Rz = 160 = 0,16 mm Tiện thô Þ S ≤ 8x40x0,5 = 0,8 mm/vg chọn s = 0,53 mm/vg Tiện bán tinh S ≤ 8x160x0,5 = 0,4mm/vg chọn s = 0,31 mm/vg b) Xác định vận tốc cắt: Khi tiện thô V = Cv . T m .t x S y  .kv Với : σb = 480 ÷ 640 Mpa Chu kỳ bên T = 60ph Cv = 350 Þ S > 0,43mm/vg (tra bảng 5.17) x= 0,15 ; y = 0,35 ; m = 0,2 Kv = Kmv.Kuv.Klv Mà Kmv = (750/600)nv (bảng 5.1 STCNCTM tập 2) Kuv = 1 (bảng 5.6 STCNCTM tập 2) nv = 1 (tiện) (bảng 5.2 STCNCTM tập 2) Knv = 1 (bảng 5.5 STCNCTM tập 2) Þ Kv = 1,06 Þ V = 178 m/ph Khi tiện tinh: với s = 0,31 , V = 236 m/ph Tốc độ cắt của máy: Vn = 4500xNe 3 / 4 CPz xS xt Ne = Nd .η : công suất hiệu ích của máy η =0.85 Þ Ne = 14x0,85 = 11,9 Kw Þ Vn = 221m/ph Tốc độ cắt đã chon thoả điều kiện tốc độ cắt của máy d) Xác định số vòng quay trục chính Tiện thô n = 1000V pD  = 944v/ph chọn n = 800v/ph (theo tốc độ hiện có của máy) Tiện tinh n = 1000V pD  = 1252v/ph chọn n = 1250v/ph (theo tốc độ hiện có của máy) e) Thời gian gia công cơ bản (thời gian máy) l.i TM =  n ´ s - Bước gia công thô : TMth= 0,61 ph - Bước gia bán tinh: TMbt= 1,04 ph Tổng thời gian máy cho nguyên công 2: TM = TMth + TMbt = 0,61 + 1,04 = 1,65 ph II- xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 1) Nguyên công 1 (vạt mặt đầu, Khoan tâm ) a- Chiều sâu cắt t: Tiện thô: t = 1,1 mm ( hai lần chuyển dao) Tiện bán tinh: t = 0,5 mm Khoan lỗ tâm: t = 2,5 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): Tiện thô: S = 0,43 Tiện bán tinh: S = 0,31 Khoan lỗ tâm: S = 0,26 c- Tốc độ cắt V: Tiện thô: V = 287.0,85 = 243 m/ph Tiện bán tinh: V = 274 m/ph Khoan lỗ tâm: V = 12 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi Tiện: n = 1000V pD  = 1289 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 1250 vg/ph (lúc đó V=235 m/ph) Khi khoan tâm: n = 1000V pD  = 764 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 630 vg/ph e- thời gian máy: tiện thô : t=0,12 x 2 = 0,24 ph ( bảng 5.61) Tiện bán tinh: t=0,15 x 2 = 0,3 ph ( bảng 5.62) Khoan lỗ tâm t= 0,05 x 2 = 0,1 ph Tổng th ời gian máy T= 0,64 ph 2) Nguyên công 3 a- Chiều sâu cắt t: Khoan lỗ Ø8, do đó t =d/2 = 4 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 0,22 c- Tốc độ cắt V: Khoan lỗ: V = 27.0,87.1.0,6 = 14 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi khoan n = 1000V pD  = 557 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 550 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=0,43 ph 3) Nguyên công 4: * Khi khoan lổ d = 12 mm a- Chiều sâu cắt t: Khoan lỗ Ø8, do đó t =d/2 = 6 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 0,22 ( bảng 5.87) c- Tốc độ cắt V: Khoan lỗ: V = 27.0,87.1.0,6 = 14 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi khoan n = 1000V pD  = 557 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 500 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=2,36 ph * Khi khoan rộng lổ d = 30 mm a- Chiều sâu cắt t: Khoan lỗ Ø8, do đó t =d/2 = 9 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 0,36 ( bảng 5.87) c- Tốc độ cắt V: Khoan lỗ: V = 43.0,87.1.0,6 = 22 m/ph ( bảng 5.100) d- Số vòng quay trục chính: Khi khoan n = 1000V pD  = 233 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 200 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=3,61 ph Tổng thời gian máy: T = 5,97 ph 4) Nguyên công 5 (tiện lỗ, vát 2 x 450 ) a- Chiều sâu cắt t: Tiện thô: t1 = 1 mm ( hai lần chuyển dao) Tiện bán tinh: t2 = 0,5 mm Tiện tinh: t3 = 0,1 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): Tiện thô: S1 = 0,43 Tiện bán tinh: S2 = 0,31 Tiện tinh: S3 = 0,15 mm c- Tốc độ cắt V: (bảng 5.64) Tiện thô: V = 225.0,82 = 184 m/ph Tiện bán tinh: V = 235 m/ph Tiện tinh: V = 264 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi Tiện thô: n = 1000V pD  = 1674 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 1250 vg/ph (V=137 m/ph) Khi Tiện bán tinh Theo thông số của máy , ta chọn n = 1250 vg/ph (V=137 m/ph) Khi tiện tinh: Theo thông số của máy , ta chọn n = 1250 vg/ph (V=137 m/ph) e- thời gian máy: * Tiện lỗ Ø35 x 42: tiện thô : t1=0,08 x 2 = 0,16 ph ( bảng 5.61) Tiện bán tinh: t2=0,1 ph ( bảng 5.62) Tiện tinh t3= 0,23 ph V ạt 2 x 450 t4 = 0,01 ph Tổng th ời gian máy T= 0,49 ph 5) Nguyên công 6( Phay rãnh): (bảng 5.164) a- Chiều sâu cắt t: Rãnh B = 10 mm, do đó t =10 mm b- Lượng ăn dao S(mm/răng): Sz = 0,05 mm/rg S = 1 mm/vg c- Tốc độ cắt V: V = 35.0,8 = 28 m/ph d- Số vòng quay trục chính: n = 1000V pD  = 89vg/ph e- thời gian máy: phay : t=1,8 ph 6) Nguyên công 7: (khoan lỗ d = 6,8 mm) a- Chiều sâu cắt t: Khoan lỗ Ø6,8, do đó t =d/2 = 3,4 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 0,22 c- Tốc độ cắt V: Khoan lỗ: V = 27.0,87.1.0,6 = 14 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi khoan n = 1000V pD  = 655 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 550 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=0,16 ph 7) Nguyên công 8: (tarô lỗ M8) a- Chiều sâu cắt t: t =d/2 = 0,6 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 1,25 mm/vg c- Tốc độ cắt V: V = 9 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi tar ô n = 1000V pD  = 358 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=0,05 ph 8) Nguyên công 9: (khoan lỗ d = 5 mm) a- Chiều sâu cắt t: Khoan lỗ Ø5, do đó t =d/2 = 2,5 mm b- Lượng ăn dao S(mm/vg): S = 0,22 c- Tốc độ cắt V: Khoan lỗ: V = 27.0,87.1.0,6 = 14 m/ph d- Số vòng quay trục chính: Khi khoan n = 1000V pD  = 891 vg/ph Theo thông số của máy , ta chọn n = 550 vg/ph e- thời gian máy: Khoan : t=0,09 ph 9) Nguyên công 10( Phay rãnh): a- Chiều sâu cắt t: Rãnh B = 2 mm, do đó t = 2 mm b- Lượng ăn dao S(mm/răng): Sz = 0,05 mm/rg S = 1,6 mm/vg c- Tốc độ cắt V: V = 35.0,8 = 28 m/ph d- Số vòng quay trục chính: n = 1000V pD e- thời gian máy:  = 89vg/ph phay : t=0,38 ph 10) Nguyên công 11 (mài tròn ngoài): a- Chiều sâu cắt t: Mài thô: t = 0,19 mm Mài tinh : t = 0,08 mm b- Lượng ăn dao ngang S(mm/ph): Mài thô: S= 0,93 mm/rg Mài tinh: S = 0,6 mm/vg c- Tốc độ cắt V: V = 25 m/s d- Số vòng quay phôi: n = 90vg/ph e- thời gian máy: t= 4,8 ph 11) Nguyên công 12 (mài tròn trong): a- Chiều sâu cắt t: Mài thô: t = 0,18 mm Mài bán tinh: t= 0,08 Mài tinh : t = 0,04 mm b- Lượng ăn dao ngang S(mm/ph): Mài thô: S= 0,93 mm/vg Mài tinh, bán tinh: S = 0,6 mm/vg c- Tốc độ cắt V: V = 24 m/s d- Số vòng quay phôi: n = 150vg/ph e- thời gian máy: Mài thô: t = 0,57 ph Mài bán tinh: t = 0,9 ph Mài tinh: t = 0,9 ph T ổng th ời gian m ài: T = 2,37 ph Chương 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Tính toán đồ gá cho nguyên công 3 (khoan lỗ Φ8) nguyên công này đòi hỏi độ chính xác tương đối giữa khoảng cách tân lỗ và tâm trục, và khoảng cách từ mặt đầu đến tâm lỗ 1) Chọn đồ gá: Mặt chuẩn định vị là mặt trụ ngoài và một mặt đầu chi tiết 2)Tính toán thông số động học của đồ gá : Lực cắt khi khoan: Po = 10.Cp.Dq.Sy..kp Với: D = 8mm ; s = 0,32 mm/vg; q= 1; x=0 ; y= 0,7; Cp = 68 Kp = kμp.kep.kγp.kλp.krp n ⎛ s ⎞  1 ⎛ 420 ⎞ Mà kμp = kμp = n = ⎜ B ⎟ = n = ⎜ ⎟ =0,56 ⎝ 750 ⎠ ⎝ 750 ⎠ Po = 10.68.8.0,320,7.0,56 = 1372,11 N Mômen xoắn do vị trí khoan lệch tâm M0 =12.1372,11 = 16464 N.mm Mômen xoắn do lưỡi khoan quay Mx = 10.CM.Dq.Sy..kp = 10.0,0345.8.0,320,7.0,56 = 0,69 N.mm Công suất cắt : Ne = M o .n 9750 = 14,46.300 9750  = 0,5 (kw) Để thắng mômen xoắn Mo thì lực kẹp phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực cắt tạo ra mômen xoắn Mo để an toàn (đảm bảo khi kẹp chặt) ta nhân thêm các hệ số + Ko : heä soá an toaøn, Ko= 2,5 Lực kẹp phôi: K .M .sin a 2,5.16464. 2 p = 2 f .D = 2 = 2116 N 0,25.55 Tính đường kính trong bulông: = 1,3.4.P 1,3.4.2116 Ta có d>= p [s k ] 3,14.[34010] = 10,15 mm(“cơ sở thiết kế máy” trang 583) Chọn bulông M14 (có đường kính trong d = 11,83 mm) Tính sai số chế tạo đồ gá: d1: Đường kính lỗ lắp bạc (H7/f7) δ1 = 0 d2: Đường kính ngoài bạc δ2 = -0,03 d3: Dường kính trong bạc δ3 = +0,03 d4: Đường kính lưỡi khoan δ4 = 0 L= AB + Olỗ. Obạc + Obạc.Okhoan + d1/2 Ta có AB và d1 cố định Olỗ. Obạc = δ1 + δ2 + 2Δmin = 0+0,03+2.0,03= 0,09 mm Obạc.Okhoan = δ3 + δ4 + 2Δmin = 0,09 Sai số chuẩn: εch = 0,09+ 0,09 = 0,18 e dg = e 2 ct + e 2 kc + e 2 ch + e 2 dg εch = 0 chuẩn định vị trùng gốc kích thước εkc = 0 εdg = 0 εct= 0 εgđ = 0,18< 0,5 Þ Chi tiết đảm bảo khoảng cách từ tâm lỗ đến tâm trục Hoạt động sử dụng đồ gá:( khoan l ỗ Φ8) - Đặt chi tiết lên khối V , một đầu chạm bề mặt định vị mặt đầu. - Xoay nhẹ chi tiết và siết từ từ để đảm bảo tiếp xúc đều trên mặt tiếp xúc của đồ gá và chi tiết. - Sau đó siết chặt chi tiết để đảm bảo lực kẹp cần thiết. - Sau khi gia công xong chỉ cần nới lỏng đai ốc và tháo chi tiết khỏi đồ gá. PHIEÁU TOÅNG HÔÏP NGUYEÂN COÂNG Stt Teân nguyeân coâng vaø noäi dung caùc böôùc Maùy Ñoà gaù Chieàu saâu caét x soà laàn Böôùc tieán dao caét Vaän toác caét Soá voøng quay Thôûi gian maùy T x l (mm) St (mm/vg) Vt m/ph Nt (v/ph) Tmt (ph) 1 Tiện: -th ô - b án tinh -Khoan tâm T630 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm 1,1 x 2 0,5 x 2 2,5 x 2 0,43 0,31 0,26 243 174 12 1250 1250 630 0,46 0,3 0,2 2 -Tiện th ô - Tiện bán tinh T630 2 mũi tâm có tóc kẹp 1,5 0,6 0,43 0,26 178 236 800 1250 0,76 0,8 3 -Khoan Khoan cần 2Ạ592 Êtô 4 0,22 14 550 0,43 4 -Khoan Ø12 -Khoan rộng Ø30 T630 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm 6 9 0,22 0,36 14 22 500 200 2,36 3,61 5 *Tiện: -Thô -Bán tinh -Tinh -Vạt 2 x 450 -Ti ện th ô T630 Trục gá đàn hồi 1 0,5 0,15 2 0,43 0,31 0,15 0,15 180 235 264 180 1250 1250 1250 1250 0,16 0,1 0,23 0,01 -B án tinh -V ạt 2 x 45 0 1 0,5 2 0,43 0,31 0,15 180 235 180 1250 1250 1250 0,16 0,1 0,01 6 -Phay rãnh 6P81Г Êt ô 10 1 28 89 1,8 7 -Khoan Máy khoan cần 2Ạ592 Êt ô 3,4 0,22 14 550 0,6 8 -Tar ô 2056 (5A05) Êtô 0,6 1,25 9 358 0,05 9 Khoan Khoan cần 2A592 Êt ô 2,5 0,22 14 550 0,09 10 -Phay r ãnh 6P81Г Êt ô È 1,6 35 89 0,38 11 *Mài trụ Ngoài -Bán tinh -Tinh 3A151 Hai mũi tâm 0,19 0,08 0,9 0,6 25 25 90 90 3,1 4,8 12 *Mài tròn trong -Thô -Bán tinh -Tinh 3A227 Trục gá đàn hồi 0,18 0,08 0,04 0,93 0,6 0,6 24 24 24 150 150 150 0,57 0,9 0,9 KẾT LUẬN Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp chúng em củng cố lại một số kiến thức về: Công Nghệ Chế Tạo Máy, Vẽ kỹ Thuật, …cũng như việc tính toán thiết kế, chế tạo một chi tiết máy, ứng dụng những phương pháp gia công, các phương pháp công nghệ tối ưu nhất để có thể chế tạo dược những chi tiết tốt nhất, có tính công nghệ cao, với giá thành thấp nhất, đảm bảo năng suất và chất lượng sản phẩm. Trong quá trình học tập, đây là đồ án công nghệ chế tạo máy đầu tiên của chúng em do đó không thể tránh khỏi có sai sót. Chúng em mong được các thầy chỉ bảo thêm để rút kinh nghiệm, sau này làm việc được tốt hơn. Xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phạm Ngọc Tuấn, người đã hướng dẫn, dìu dắt và giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này. Rất mong được sự đóng góp ý kiến của quý thầy cô! Ngày 18 tháng 12 năm 2008 Sinh viên thực hiện Nguyễn Văn Thơ Phan Chí Thanh Nguyễn Anh Thu TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. “Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy “ Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP.HCM tác giả Lê Trung Thực - Đặng Văn Nghìn. 2. “Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 và 2” Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật tác giả GS.TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS.TS Lê Văn Tiến – PGS.TS Ninh Đức Tốn – PGS.TS Trần Xuân Việt. 3. “Chế độ cắt gia công cơ khí” Nhà xuất bản Đà Nẵng tác giả Nguyễn Ngọc Đào - Trần Thế San - Hồ Viết Bình. 4. “Atlas đồ gá”Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật tác giả GS.TS Trần Văn Địch. 5. “Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2”Nhà xuất bản giáo dục năm 2006 tác giả Trần Hữu Quế. 6. “Vẽ kỹ thuật cơ khí tập 1” Nhà xuất bản giáo dục năm 2006 tác giả Trần Hữu Quế. 7. “Hướng dẫn thiết kế đồ án học Công Nghệ Chế Tạo Máy “ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội năm 2006 tác giả Nguyễn Đắc Lộc – Lưu Văn Nhàng. 8. “Cơ sở thiết kế máy”, Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia Thành Phố Hồ Chí Minh năm 2004, Tác giả Nguyễn Hữu Lộc

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docDA cong nghe che tao may.doc
  • pdfDA cong nghe che tao may.pdf
Luận văn liên quan