Đề tài Thiết kế xưởng ô tô

Lò nung nắp xilanh Máy doa xilanh Máy rửa thân và chi tiết động cơ Giá lắp động cơ Máy rà supap vạn năng Giá lắp động cơ lại Giá để chi tiết Máy ép thủy lực Máy mài cam Máy rửa trục khuỷu Máy đánh bóng trục khuỷu Giá mài trục khuỷu Giá để kiểm tra động cơ Giá chuyển động cơ Giá chuyển trục khuỷu Giá cân bằng động cơ Giá mài cạnh supap Giá thử bơm nước Máy mài hai đá Máy khoan bàn Máy ép thủ công Băng truyền lắp động cơ Băng lăn Giá để chi tiết 2A55 PP-4 - - - - - - 278 - - - 3833M - - - - 3A433 - AKT-72 2A423 - - - - CHIK-3 - - - - Vạn năng - - - - - - - Một buồng - Quay 40T - - - - - - - 200 x 1340 3T - - 2445 x 1000 1980 x 952 1100 x 900 1620 x 1048 2200 x 785 1685 x 952 470 x 720 980 x 825 1410 x 1860 1200 x 655 640 x 450 640 x 450 1400 x 1700 2500 x 1420 6300 x 1400 1700 x 585 1000 x 800 1560 x 640 2800 x 1700 1800 x 1200 1700 x 660 3900 x 1795 2832 x 1018 1500 x 7500 900 x 780 1750 x 270 935 x 600 1000 x 500 530 x 530 760 x 460 370 x 200 14000 x 800 3000 x 780 1400 x 450 6,2 1,7 - - - 1,0 - 2,8 1,7 - 4,8 4,8 4,5 4,5 2,4 1,0 - - 1,7 7,0 1,5 4,5 7,0 - - - - 0,6 0,6 1,7 0,5 - - - - Hình 4 – 13 sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ 1- máy ép thủ công; 2- giá máy; 3- bàn lắp cụm pittông; 4- giá để trục khuỷu và trục phân phối; 5- lò luộc pittông; 6- giá để nắp động cơ; 7- giá thử thủy lực trục khuỷu động cơ 26; 8- giá lắp động cơ 26; 9- giá chuyển động cơ; 10- đường sắt hẹp; Sửa chữa quạt gió 2,4 Sửa và lắp bơm nước 3,3 Lắp ráp động cơ 44,0 Điều chỉnh động cơ sau khi chạy thử 4,0 Tổng cộng 100 Trong bảng 4 – 12 là thiết bị chính của bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ. Diện tích của bộ phận sửa chữa và lắp ráp động cơ được tính theo công thức: F = f0.K = 695 m2, (K = 4,0) Sơ đồ bố trí mặt bằng của bộ phận này được trình bày ở hình 4 – 13 Trạm thử động cơ Tại trạm thử động cơ người ta tiến hành chạy rà và chạy thử động cơ theo điều kiện kỹ thuật của từng loại. Chạy rà và chạy thử động cơ là giai đoạn kết thúc của quá trình công nghệ sửa chữa động cơ. Về phương diện tổ chức, trạm thử động cơ là 1 bộ phận của phân xưởng động cơ. Kế hoạch sản xuất hàng năm của trạm thử động cơ được xác định theo nhiệm vụ thiết kế và được biểu thị bằng số lượng động cơ thử hàng năm. Quá trình công nghệ: Động cơ sau khi lắp ráp xong cần tiến hành chạy rà và chạy thử. Khi chạy thử động cơ phải xác định: Mômen xoắn và công suất động cơ Số vòng quay của động cơ Mức tiêu hao nhiên liệu trong 1 giờ và xuất tiêu hao nhiên liệu. Áp lực nhiên liệu Nhiệt độ nước làm mát Áp lực dầu Thiết bị chủ yếu của trạm thử động cơ (các bệ thử) được tính theo công thức: (thiết bị) Trong đó: : hệ số lặp lại của quá trình thử () N: số động cơ chạy thử hàng năm Tdn: quỹ thời gian danh nghĩa y: số ca làm việc của giá thử động cơ trong 1 ngày (y = 1) : hệ số sử dụng giá đỡ theo theo thời gian () t1: thời gian sử dụng động cơ t2: thời gian gá đặt và tháo động cơ trên bệ thử Đối với động cơ xăng lấy giờ Đối với động cơ diesel lấy giờ Khi phải thử nhiều loại động khác nhau phải tính riêng cho từng loại, nếu dùng 1 loại bệ thử vạn năng thì cộng lại. Các thiết bị khác sẽ chọn đồng bộ theo điều kiện sử dụng có lợi nhất. Trong giai đoạn thiết kế kỹ thuật phải nghiên cứu hệ thống cung cấp nhiên liệu, dầu bôi trơn, nước làm mát và hút khói cho các động cơ thử. Hệ thống cung cấp nhiên liệu phải đảm bảo các tiêu chuẩn phòng chống cháy, thùng chứa xăng và mazut bố trí ngoài gain thử. Trong trường hợp muốn cho nhiên liệu tự chảy vào động cơ phải đặt thùng chứa cao m so với mặt sàn. Để dẫn nhiên liệu từ thùng chứa tới bệ thử có thể dùng ống thép hay ống đồng có đường kính không nhỏ hơn 6 mm. Hệ thống cung cấp dầu bôi trơn ngoài động cơ có thể thiết kế riêng biệt cho từng bệ thử hay hệ thống tuần hoàn để tăng cường chất lượng bôi trơn. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống này trình bày ở hình 4 – 14. Khi bôi trơn cần chú ý bảo đảm năng suất và áp lực dầu dẫn tới động cơ thử. Năng suất của bơm dầu xác định theo công thức: Q = 0,5K0Xbtq = 0,5 x 1 x 2 x 5,1 = 5,1 (l/giờ) Trong đó: Q: năng suất bơm, l/giờ K0: hệ số cùng làm việc đồng thời của bệ thử, q: lượng dầu bôi trơn cần thiết để thử động cơ lấy theo năng suất bơm dầu lắp trong hệ thống bôi trơn của động cơ thử, l/giờ Xbt: số lượng bệ thử Đường kính ống dẫn dầu xác định theo tốc độ chuyển động của dầu (mm) Trong đó: d: đường kính ống dẫn dầu, mm Q: lưu lượng dầu chảy trong ống, l/giây V: tốc độ dầu, V = 2 (m/giây) m/giây – đối với ống hút m/giây – đối với ống đẩy V = 0,1 m/giây – đối với ống tự chảy Hình 4 – 14 sơ đồ nguyên lý hệ thống bôi trơn 1- động cơ thử; 2- phễu thu; 3- bình lọc; 4- bơm dầu; 5- thùng chứa dầu đã lọc; 6- thùng dầu dự trữ; 7- thùng chứa dầu bẩn; 8- bộ tách dầu. Dung tích thùng dầu của hệ thống bôi trơn tuần hoàn phải lớn hơn dung tích của toàn bộ hệ thống bôi trơn kể cả động cơ, bình lọc và ống dẫn ít nhất là 3 lần. Hệ thống làm mát động cơ khi thử phải đáp ứng chế độ nhiệt cần thiết. Chế độ nhiệt thích hợp nhất khi nước đi ra từ động cơ là còn nhiệt độ nước đi vào động cơ là . Ở các trạm thử động cơ của các xí nghiệp sửa chữa thường áp dụng 2 hệ thống làm mát: hệ thống làm mát riêng biệt và hệ thống làm mát chung. Nếu có nhiều bệ thử (từ 3 trở lên) nên dùng hệ thống làm mát động cơ tập trung. Khi đó nước được bơm tuần hoàn. Công suất bơm xác định theo công thức: Q = K0Xbtqn = 1 x 2 x 2 = 4 (m3/giờ) Trong đó: Q: năng suất bơm nước, m3/giờ K0: hệ số cùng làm việc đồng thời của bệ thử, K0 = Xbt: số lượng bệ thử q: lượng nước tuần hoàn làm mát động cơ, m3/g Mã hiệu động cơ Lượng nước tuần hoàn m3/g ZIL – 130 D – 35, D – 36 D – 40 D – 54 KDM – 100, D – 108 AMZ – M 204 AMZ – M 206 AMZ – 236 D – 6, D – 12A Sơ đồ nguyên lý hệ thống làm mát động cơ tập trung trình bày ở hình 4 – 15 Hệ thống hút khói trong trạm thử động cơ cũng có thể bố trí riêng hay tập trung. Trong trường hợp bố trí riêng biệt thì khói xả từ động cơ dẫn ra ngoài theo các ống dẫn. Khi có nhiều bệ thử nên bố trí hệ thống hút khói tập trung, trong đó các ống dẫn khói xả nối với 1 ống góp và được quạt gió đẩy ra ngoài. Đường kính ống dẫn khói xả có đường kính không nhỏ hơn 75mm đặt dưới rãnh ngầm.Ống dẫn khói nối với ống xả động cơ bằng các ống mềm bằng kim loại. Các ống xả khí phải thò ra ngoài ít nhất là 1m. Hình 4 – 15 sơ đồ nguyên lý hệ thống làm mát tập trung 1- bơm nước; 2- tín hiệu điện tử báo mực nước(dưới); 3- tín hiệu điện tử báo mực nước (trên); 4- ống dẫn đẩy nước từ bể thu; 5- tín hiệu điện tử báo mực nước (báo đông); 6- bể hòa trộn; 7- nhiệt kế tiếp xúc; 8- khóa điện tử; 9- ống dẫn nước từ hệ thống chung; 10- ống dẫn nước tới động cơ; 11- ống nước tràn; 12- bể thu; 13- động cơ thử; 14- ống thu nước; 15- ống xả vào rãnh thoát nước. Diện tích của trạm thử động cơ tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kê đến vùng làm việc và lối đi lại. F = f0.K (K = ) Diện tích của 1 bệ thử động cơ của trạm thử lấy bằng m2. Khoảng cách giữa các đường tâm của các bệ thử là m, Chiều rộng lối đi giữa các hang bệ thử không nhỏ hơn m. Để giảm rung cho nhà, các bệ thử phải đặt trên các móng riêng biệt. Chiều cao nhà được định theo kích thước động cơ và thiết bị nâng. Các ống dẫn đặt trong rãnh 400 x 400 mm trên đậy bằng tấm bêtông đúc sẵn. Sơ đồ bố trí mặt bằng trạm thử động cơ có thể tham khảo trên hình 4 – 16 Hình 4 – 16 1- biến trở điều chỉnh sten thử; 2- sten thử (giá thử) động cơ lai; 3- thùng đựng giẻ lau; 4- biến trở điều chỉnh của giá thử động cơ chính; 5- giá thử động cơ chính; Phân xưởng cơ khí Phân xưởng cơ khí của xí nghiệp cơ khí sửa chữa có nhiệm vụ gia công cơ và nguội tất cả các chi tiết sửa chữa và chế tạo mới các chi tiết của động cơ và máy. Kế hoạch sản xuất của phân xưởng dựa trên số lượng và thể loại chi tiết sửa chữa và chế tạo có kể đến hệ số sửa chữa và hệ số thay thế. Khối lượng công việc hàng năm được xác định theo từng dạng công việc cắt gọt và gia công nguội, dựa vào quy trình công nghệ gia công từng chi tiết. Đôi khi kế hoạch sản xuất của phân xưởng được xác định dựa vào số giờ - công được quy định cho công tác gia công cơ khí – nguội để sửa chữa máy và tổng thành. Quá trình công nghệ: Các chi tiết cần gia công cơ khí – nguội được đưa từ kho chi tiết cần sửa hay từ các bộ phận phục hồi tới phân xưởng để gia công cơ – nguội. Để chế tạo chi tiết cần có phôi chuẩn bị sẵn đưa tới đây. Chi tiết gia công xong được chuyển tới kho ghép bộ sửa nguội. Trong trường hợp phân xưởng cơ khí có chế tạo chi tiết phụ tùng thì sau khi kiểm tra kỹ thuật, chi tiết sẽ được đưa tới kho phụ tùng. Số lượng máy cắt gọt được tính theo công thức: (máy) Trong đó: t: số giờ - máy cần thiết cho 1 xe máy sửa chữa lớn (bảng 3 – 1) N: số lượng máy sửa chữa hàng năm Tdh: quỹ thời gian danh nghĩa của thiết bị y: số ca làm việc của thiết bị (y = 1) : hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian đối với máy cắt gọt, = 0,85 : hệ số tự phục vụ cho nhà máy = đối với các xí nghiệp có tổ chức phân xưởng dụng cụ và cơ điện = đối với các xí nghiệp không có phân xưởng dụng cụ và cơ điện Sau khi tính được tổng số máy cắt gọt sẽ phân chia theo từng loại theo tỷ lệ % như trong bảng 4 – 16 Loại máy Tỷ lệ % Loại máy Tỷ lệ % Máy tiện vít Máy tiện Rơvonve Máy phay Máy gia công bánh răng Máy bào 45 ÷ 48 6 ÷8 8 ÷ 1 4 ÷ 5 6 ÷ 8 Máy mài Máy khoan Máy ép , đột dập Các loại máy khác 10 ÷ 15 8 ÷ 10 2 ÷ 3 2 ÷ 5 Khi lựa chọn thiết bị phải chú ý sao cho đặc tính kỹ thuật của chúng đáp ứng với nhiệm vụ sản xuất của phân xưởng . Số lượng công nhân đứng máy của phân xưởng cơ khí là : 5 công nhân. Diện tích của phân xưởng : 50m2 Các máy cắt gọt của phân xưởng cơ khí có thể bố trí theo từng nhóm máy loại ; nhóm máy tiện, nhóm máy phay v.v… Tại các nhà máy sản xuất hàng loạt nên bố trí máy theo trình tự thực hiện nguyên công của quy trình công nghệ. Việc bố trí máy cần đảm bảo triệt để tận dụng diện tích ssản xuất và quy tắc an toàn lao động. Tính toán mức tiêu thụ vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm I Vật liệu chính để tẩy rửa khung và các chi tiết lớn là xút (NaOH), khi tính toán sơ bộ có thể lấy 3,5 kg cho 1 tấn chi tiết tẩy rửa. Mức tiêu hao dung dịch của bể tính theo dung tich bể, định kỳ cho thêm 5% dung dịch và thay hoàn toàn sau 5 ÷ 10 ca. Lượng nước để rửa ngoài xác định theo công thức : (m3) Trong đó: qn :Định mức tiêu thụ cho máy N : Số lượng máy cần rửa hàng năm Định mức lớn nhất nước rửa ngoài cho 1 xe máy ở bảng 4 – 18 Bảng 4 – 18 Loại máy Mức nước tiêu thụ lít Máy kéo bánh xích Ôtô, máy ủi, máy san, máy cạp Máy xúc 0,5m3 Máy xúc 1m3 Máy xúc 2m3 Mức tiêu thụ nước để làm mát động cơ thử được tính theo công thức: Qt = gntnXbtK0 = 20 x 0,27 x 2 x 1 = 11(m3/phút) Trong đó: tn: thời gian chạy rà nóng động cơ trung bình hang năm (chiếm khoảng thời gian chạy thử động cơ) K0: hệ số cùng làm việc đồng thời của các bệ thử (K0 = 0,85 – 1,0) gn: mức nước tiêu thụ trong 1 giờ để làm mát động cơ, m3/giờ. Đại lượng này có thể tính theo công thức: Trong đó: g: khả năng sinh nhiệt của nhiên liệu, Kcalo/kg G: mức tiêu thụ nhiên liệu giờ; G = 3840kg/giờ Xbt: số lượng bệ thử S: diện tích bề mặt các ống dẫn nước từ động cơ đến bể trộn Kt: hệ số truyền nhiệt của các ống dẫn với không khí (Kt = 10,5) t1: nhiệt độ nước từ động cơ ra t2: nhiệt độ không khí trong rãnh đặt đường ống S1: diện tích bề mặt bể trộn tới động cơ, m2 Kt1: hệ số truyền nhiệt của bề mặt bể trộn và các ống dẫn với không khí (Kt1 = 6,0) t3: nhiệt độ nước làm mát dẫn vào động cơ t4: nhiệt độ không khí của trạm thử t5: nhiệt độ nước đi vào bể hỗn hợp Mức tiêu thụ nhiên liệu để thử 1 động cơ được tính theo công thức: Gt = GtgN= 3840 x 0,8 x 160 x 12 x 1,5 = 8847360(m3/phút) Trong đó: G: mức tiêu thụ nhiên liệu giờ cho 1 động cơ, kg/giờ tg: thời gian chạy rà nóng 1 động cơ, giờ N: số lượng động cơ thử : hệ số thử lại () Mức tiêu thụ khí nén cho các máy được tính theo công thức: Qk = qkXkKc = 2 x 2 x 1,05 = 4,2 (m3/phút) Trong đó: Qk : mức tiêu thụ khí nén m3/phút qk : mức tiêu thụ cho từng máy dung khí nén khí nén 2m3/phút Xk: số lượng máy dung khí nén (Xk = 2) Kc hệ số nhu cầu =1,1 – hệ số hao hụt Tính toán điện năng theo công suất thiết bị: (Kw) Trong đó: Nm : Công suất thiết bị (KW) =100 Ttb: Quỹ thời gian thực tế của thiết bị (giờ) =1000 : Hệ số chất thải =1 Kc: hệ số nhu cầu (Kc = 1,05) Năng lượng điện để thắp sáng được tính theo định mức cho 1m3 diện tích thắp sáng: (kWh) Trong đó: Qs : Mức tiêu thụ điện năng hàng năm (kWh) qs : Định mức điện thắp sáng ( W/m2) (qs =15) F : Diện tích thắp sáng của phân xưởng (m2) (F = 600) Ts : Số giờ thắp sáng hàng năm (Ts = 450) Kc : Hệ số nhu cầu (Kc = 1,05) Giá trị của hệ số Kc Máy cắt gọt 0,14 Máy hàn 0,35 Động cơ của máy bơm, quạt gió máy nén khí 0,65 Thiết bị nâng chuyển 0,20 Ts = 450 giờ (1 ca ) và Ts = 2250 giờ (2 ca ) Bảng 4 – 19 Định mức thắp sáng qs Nhóm nhà qs (w/m2) Sản xuất Kho Hành chính Lối đi Phương pháp tính toán các phân xưởng nhóm II Các phân xưởng thuộc nhóm 2 có nhiệm vụ tiến hành các công việc rèn, nhiệt luyện và các công tẩy rửa. Đơn vị tính toán của phân xưởng này là trọng lượng sản phẩm và năng suất của thiết bị (kg/giờ). Tại phân xưởng này nên tổ chức làm việc 2 ca. Kế hoạch sản xuất của các phân xưởng phải dựa theo số lượng và thể loại chi tiết phục hồi hoặc chế tạo. Bộ phận rèn Bộ phận rèn có nhiệm vụ sửa chữa chi tiết bị mòn bằng phương pháp gia công áp lực, chế tạo các tấm chịu lực cho khung, giá đỡ xích, cần máy xúc và các loại máy khác. Ngoài ra bộ phận này còn phục vụ cho ban cơ điện chế tạo các dụng cụ, các đồ gá. Kế hoạch sản xuất hàng năm được biểu thị bằng trọng lượng chi tiết sửa chữa hay chế tạo có phân chia theo từng dạng công việc. Kế hoạch sản xuất có biểu thị bằng định mức giờ công đối với chi tiết sửa chữa và trọng lượng (kg) đối với chế tạo. Khi tính sản lượng phải lập bảng thống kê chi tiết chế tạo và chi tiết sửa chữa. Dưới đây là trọng lượng chi tiết và vật rèn cho máy kéo C100 (T – 130) và tổng thành của chúng có thề áp dụng tính toán: Trọng lượng chi tiết và vật rèn cho 1 máy C100 (kg) Toàn bộ máy kéo 200 Trong đó: Động cơ 15 Hộp số 30 Theo số liệu thực tế của các xí nghiệp sửa chữa có thể sơ bộ lấy khối lượng công việc của bộ phận rèn gồm để sửa chữa, để chế tạo so với tổng khối lượng công việc ở đây. Khối lượng công việc được phân chia theo dạng công việc (%): Sửa chữa chi tiết: Rèn thủ công Rèn máy Chế tạo chi tiết: Rèn thủ công Rèn máy Rèn dập Sản lượng vật rèn cho ban cơ điện và dụng cụ có thể lấy bằng 10% sản lượng của bộ phận rèn. Tại bộ phận rèn cũng tự sửa chữa bộ phận nhíp và chế tạo các tấm nhíp mới cho các máy sửa chữa. Định mức giờ công để sửa chữa nhíp thường chiếm định mức giờ công sửa chữa máy và sơ bộ phân chia ra các dạng sau đây (%): Tháo và lắp nhíp 30 Dập 4 Khoan 3 Nhiệt luyện 35 Sửa nguội và nắn 25 Thử nhíp 3 Quá trình công nghệ: Các chi tiết lớn được đưa tới bộ phận rèn từ bộ phận tháo rửa sau khi đã tẩy rửa và kiểm tra, còn tất cả các chi tiết nhỏ khác thường đưa từ bộ phận kiểm tra hay từ kho chi tiết nhờ sửa chữa tới bộ phận này. Vật liệu để chế tạo chi tiết được đưa tới bộ phận rèn từ kho kim loại ở dạng đã cắt sẵn. Các chi tiết sau khi gia công áp lực được đưa tới các bộ phận khác để gia công tiếp theo. Để thuận tiện cho tính toán phải chia vật rèn theo từng nhóm trọng lượng. Theo kinh nghiệm của xí nghiệp sửa chữa có thể phân chia theo tỷ lệ sau (%): Nhỏ hơn 3kg 20 Từ 4 đến 5 20 Từ 5 đến 10 10 Từ 10 đến 15 10 Từ 15 đến 25 12 Từ 25 đến 50 20 Lớn hơn 50 8 Số lượng lò để nung chi tiết được xác định theo công thức sau: Khi chế tạo: (lò) Khi sửa chữa: (lò) Trong đó: X1: số lượng lò nung chi tiết G1: trọng lượng chi tiết cần nung trong lò (tính theo năm), kg Ttb: quỹ thời gian thực tế lò : hệ số chất tải của lò theo trọng lượng () T1: số giờ nung chi tiết (tính theo năm), giờ g1: năng suất lò nung, kg/giờ. Năng suất trung bình của lò là 250kg/1m3 diện tích đáy lò trong bảng 5.24 Số lượng búa máy từng loại tính theo công thức : Để chế tạo chi tiết : (búa) Để sửa chữa chi tiết : (búa) Trong đó : Xb: Số lượng búa Gm: Trọng lượng vật rèn theo từng nhóm trọng chế tạo trên búa máy hàng năm, kg gm: Năng suất búa máy theo trọng lượng phần búa rơi, kg/giờ (gm=20-40 kg/giờ) Ttb: Quỹ thời gian thực tế của búa, giờ T2 : khối lượng công việc sửa chữa trên máy , giờ Bảng 4-20 Trọng lượng búa,kg Diện tích đáy lò, m2 Kích thước,mm 100 150 300 400 500 0,27 0,34 0,47 0,47 0,74 470 x 520 580 x 580 580 x 810 580 x 810 700 x 1050 Số lượng búa cần thiết sẽ bao gồm số búa để chế tạo và sửa chữa chi tiết. Các thiết bị khác thường không tính mà chọn theo yêu cầu công nghệ ( xem bảng 4-20) Số lượng thợ rèn lấy theo điều kiện cụ thể của công việc: Rèn thủ công………………………………………………….2 người Rèn búa máy từ 100-200kg…………………………………...2 người Rèn búa máy từ 300-750kg…………………………………...3 người Diện tích của bộ phận rèn tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số (K=5,5-6,0) Thiết bị được bố trí theo nhóm, tức là thiết bị rèn thủ công được bố trí thành một, búa máy và máy độc lập thành nhóm khác. Bộ phận nhiệt luyện Bộ phận nhiệt luyện có nhiệm vụ tiến hành nhiệt luyện các chi tiết sửa chữa và chi tiết chế tạo phục vụ cho nhiệm chính của xí nghiệp, đồng thực hiện các đơn đặt hàng của phân xưởng dụng cụ và cơ điện. Tại bộ phận nhiệt luyện người ta tiến hành ủ, thường hóa, thấm than, ram, tôi toàn bộ và tôi bề mặt. Kế hoạch sản xuất của bộ phận nhiệt luyện được tính gần đúng theo khối lượng chi tiết nhiệt luyện hằng năm và hệ số nung lại. Dưới đây là trọng lượng chi tiết của máy kéo C-100 và tổng thành của nó phải nhiệt luyện có thể áp dụng để tính toán, (kg) Trọng lượng chi tiết qua nhiệt lượng khi sửa chữa C-100. Máy kéo………………………………………………………….140 Trong đó Động cơ……………………………………………………………12 Hộp số……………………………………………………………..30 Đối với các loại máy thi công khác, trong lượng chi tiết nhiệt lượng được xác định dựa vào hệ số quy đổi. Số lượng chi tiết cần luyện cho phân xưởng dụng cụ cơ điện lấy bằng 10% trọng lượng chi tiết cần nhiệt luyện phục vụ chính. Số lượng này sẽ phân chia sơ bộ theo từng phương pháp nhiệt như ở bảng 4-21,(%) Bảng 4-21 Ủ Thường hóa Thấm tan Tôi toàn bộ Tôi bề mặt Ram Tổng cộng Cao Thấp 10 15 8 25 14 18 10 100 Quá trình công nghệ: Các chi tiết được đưa tới bộ phận nhiệt luyện chủ yếu từ bộ phận rèn, hàn để ủ và thường hóa và từ phân xưởng cơ khí để nhiệt luyện. Để nung chi tiết khi ủ và thường hóa thường dùng lò ma zút hay lò điện. Sau khi kiểm tra, những chi tiết nhiệt luyện được đưa tới phân xưởng cơ khí để gia công tiếp theo. Số lượng lò để tới hành nhiệt luyện theo từng phương pháp riêng biệt được tính theo công thức: (lò) Trong đó : Gn : Khối lượng công việc hàng năm của từng phương pháp nhiệt luyện, kg gn :Năng suất lò kg/ giờ Ttb :Quỹ thời gian thực tế của lò, giờ η1 : Hệ số sử dụng đáy lò ( η =0,5-0,8) Năng suất của lò nhiệt luyện theo số liệu catalog của nhà máy chế tạo. Tất cả các thiết bị khác chọn theo yêu cầu công nghệ (bảng 4-22) Số lượng công nhân được xác định theo số lượng thiết bị và số ca làm việc. Diện tích của bộ phận này vẫn tính theo phương pháp thông thường với K = 5,0 -5,5. Sàn nhà của bộ phện này nên lát bằng gạch. Năng suất giờ của lò điện Bảng 4 – 22 Đặc tính Công dụng và loại lò Để ủ, thường hóa, thấm than tôi ram Để gia công thép hợp kim cao T-30 Để ram Để thấm than khí Lò muối H-30 H-35 H-60 H-75 H-31 H-32 35 60 75 90 Năng suất lò, kg/giờ Khi ủ Thường hóa Thẩm than Tôi Ram Chất tải 1 lần, kg 30 43 4,5 43 34 - 50 72 6,5 72 58 - 79 113 9 113 90 - 112 160 11,2 160 128 - 50 - 100 - 280 - - 35 - 60 - 75 - 90 30 - 80 - Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm) Công suất(kw) Lò thấm than khí Lò điện để ram Lò điện điều khiển Lò muối Bể tôi bằng nước Bể tôi bằng dầu Bể rửa Máy thử độ cứng HRC Máy mài hai đá Giá để chi tiết 60 H-32 _ B-20 2238 2237 989 TK-2 332A 2247 T =9500C T =6500C T =8500C - - - Lực tới 150kg ¢250 - 2000 x 1600 1540 x 1540 650 x 450 1190 x 1380 1300 x 690 1480 x 775 1250 x 980 485 x 205 530 x 630 1400 x 450 60,0 36,0 - 20,0 - - - - 1,7 - Trong thời gian nhiệt luyện phải có thiết bị thông gió chung và cục bộ ở lò tôi, ủ và thấm than v.v… Bộ phận tẩy rửa chi tiết Bộ phận này có nhiệm vụ tẩy rửa dầu mỡ, muội than, cặn nước trên bề mặt chi tiết. Kế hoạch sản xuất hằng năm của bộ phận này được xác định bằng trọng chi tiết phải tẩy rửa. Quá trình công nghệ : Các chi tiết được tháo từ máy hoặc tổng thành được đưa tới thiết bị chuyên dùng để tẩy rửa. Đối với kim loại đen thường tẩy rửa bằng dung dịch có thành phần: xút, phốt phát natri, xà phòng thủy tinh lỏng. Nếu tẩy rửa bằng kiềm thì sau đó phải tẩy rửa chi tiết bằng nước nóng. Các dung dịch rửa hiện nay như OP-7, C-PAC có khả năng tẩy rửa tốt, không làm chi tiết bị rỉ và không phá hủy chi tiết bằng hợp kim nhôm. Để đảm bảo chất lượng tẩy rửa chi tiết, nên sử dụng các buồng rửa chuyên dùng có một,hai hoặc ba buồng. Nhiệt độ dung dịch trong các buồng này phải duy trì ở 70-800C. Ngoài ra tại các xí nghiệp sữa chữa còn áp ding5 các phương pháp tẩy rửa bằng siêu âm, phun hạt cứng đem lại hiệu quả và năng suất cao. Số lượng tẩy rửa chi tiết xác định theo công thức : (máy) Trong đó : Xtr : Số lượng máy tẩy rửa chi tiết Gr : Khối lượng chi tiết qua máy rửa hàng năm, kg gr : Năng suất của máy , Kg/giờ Ttb : Quỹ thời gian của thiết bị y : Số ca làm việc của thiết bị ηo : Hệ số sử dụng thiết bị theo thời gian Trọng lượng chi tiết rửa bằng máy có thể lấy bằng 30 – 40%n trọng lượng máy và tổng thành tháo ra Năng suất của máy rửa có thể lấy theo catalog của máy, hoặc có hte63 tính theo công thức : gr = 60.p.b.Vk. φ1.ηv = 60 x 100 x 1 x 0,6 x 0,8 x 0,6 = 1728 (Kg/giờ) Trong đó : p : Sức chứa của băng truyền máy rửa, kg ( p=100kg/m2) b : Chiều rộng băng chuyền ( b = 0,8-1,0m) Vk : Tốc độ băng chuyền, m/phút (Vk = 0,1-0,6 m/ph) ηv : Hệ số sử dụng tốc độ ( ηv = 0,6) φ1: Hệ số tận dụng sức chứa của băng (φ1= 0,7-0,8) Số lượng công nhân tính theo định mức giờ - công tẩy rửa chi tiết năm Các thiết bị công nghệ chính cho trong bảng 4-23 Bảng 4-23 Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm) Công suất (kw) Máy rửa động cơ Máy rửa ngoài tổng thành Máy rửa chi tiết Máy rửa chi tiết Bể rửa bằng siêu âm Thiết bị phun hạt Y3B-18 Bàn quay 2 buồng 1 buồng 1501 400x3000 6440x3270 12000x3500 1950x2250 1512x580 2250x1360 13,8 35,0 34,0 4,5 - 1,5 Tính toán mức tiêu thụ vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm II Vật liệu chính để tiến hành các nguyên công rửa là xút, dầu hỏa và dẻ lau. Định mức vật liệu có thể lấy như sau : Xút……………………………………………………………25kg cho 1 tấn chi tiết Dầu hỏa………………………………………………………1,3kg cho 1 tấn chi tiết Dẻ lau……………………………………………..20kg cho công nhân dùng cả năm Lượng nước tiêu thụ trong năm cho máy rửa liên tục ( m3) Cho bể rửa nước định kỳ Qn = 1,25vbnc , m3 Trong đó : q1 : Mức nước tiêu thụ của từng thiết bị, (q1= 2 m3/ph) Ttb : Số thiết bị dùng khí nén vb: dung tích bể rửa ( m3) Kc : Hệ số nhu cầu (Kc = 1,05) Lượng khí nén tiêu thụ tính theo công thức: Qk = qkXkKc = 2 x 2 x 1,05 = 4,2 (m3/ph) Trong đó : q1 : Mức nước tiêu thụ của từng thiết bị, m3/ph Ttb : Số thiết bị dùng khí nén Kc : Hệ số nhu cầu Điện năng tiêu thụ để chạy máy : Qd = NdTtbηgKc = (kw.h) Trong đó : Nd : Công suất thiết bị Ttb : Quỹ thời gian thực tế của thiết bị ηg : Hệ số chất thải Kc : Hệ số nhu cầu Điện năng thắp sáng : Qs =qsFToKc = 15 x 600 x 300 x 1,05 = 2835000 (kw.h) Trong đó : qs : định mức công suất thắp sáng cho 1m3 ( W/m2 ) F : Diện tích phân xưởng, m2 To : Số giờ thắp đèn ( To = 300- 400 giờ ) Kc : Hệ số nhu cầu Hướng dẫn tính toán các phân xưởng nhóm III Các phân xưởng thuộc nhóm III có nhiệm vụ thực hiện các công việc ma điện, hàn đắp, phun đắp và sơn. Đơn vị tính toán chính là bề mặt phuc hồi và thời gian thực hiện các công nguyên ấy. Các phân xưởng mạ, hàn và hàn đắp có thể bố làm việc 2 ca, còn tổ sơn chỉ làm việc 1 ca. Kế hoạch sản xuất là chủng loại và số lượng máy và tổng thành sửa chữa, kèm theo bành liệt kê chi tiết phục hồi và sơn. Bộ phận mạ Bộ phận mạ của xí nghiệp sửa chữa có nhiệm vụ tiến hành khôi phục chi tiết bị mòn bằng phương pháp mạ crôm, mạ thép hay mạ bảo vệ ( mạ kẽm, mạ đồng ). Các số liệu ban đầu để xác định kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại, số lượng chi tiết sửa chữa, kích thước và bề mặt chi tiết mạ. Để phục vụ cho bản thân nhà máy cần lấy tăng thêm 10% tổng diện tích mạ crôm và mạ thép của công việc phục hồi chi tiết. Cũng có thể dựa vào diện tích mạ theo từng dạng khi sửa chữa xe máy để xác định sản lượng hằng năm. Trong bảng 4- 24 là diện tích sơ bộ ( dm2 ) cần mạ cho 1 máy kéo C- 100 ( T- 100M) và các tổng thành chính của nó. Bảng 4-24 Tên sản phẩm Mạ crôm Mạ thép Mạ đồng Mạ Niken Mạ kẽm Tổng cộng Máy kéo Trong đó : Động cơ Hộp số 10 4 1,6 5 2 0,9 0,8 0,2 0,3 0,8 0,2 0,3 10 - - 26,6 6,4 3,1 Số lượng giờ- công hàng năm của tổ mạ tính theo công thức (giờ công) Trong đó: t: Thời gian nguyên công mạ, (t = 0,2 phút) N : kế hoạch sản xuất hàng năm của 1 dạng mạ, dm2 Z : Diện tích mạ 1 lần trong bể, dm2 ( Z = 510 dm2 ) T = ( t1+ t2 )Kc = (0,45 + 0,45) x 1,1 = 0,99 Trong đó : t1: Thời gian mạ, phút t2 : Thời gian gá lắp chi tiết vào giá mạ ( t2 = 0,30,45 giờ ) Kc : Hệ số chuẩn bị và kết thúc ở đầu và cuối ngày làm việc 1 ca Thời gian mạ tính theo công thức : (phút) Trong đó h : chiều dày lớp mạ, mm γ : Khối lượng riêng của kim loại mạ C : Đương lượng điện hóa gr/a.h Dk : Mật độ dòng điện, A/dm2 η : Hệ số sử dụng dòng điện, % ( hiệu suất dòng điện ) Các gía trị của h,C và η của từng dạng mạ trong bảng 4 – 25 Bảng 4 – 25 Dạng mạ Chiều dày mạ mm Khối lượng riêng g/cm3 Đương lượng điện hóa, g/A.h Hiệu suất dòng điện, % Mạ crôm Mạ thép Mạ đồng Mạ niken Mạ kẽm 0,2- 0,4 0,5- 0,4 0,03- 3,0 0,015- 0,020 0,02- 0,04 6,90 7,80 8,91 8,85 7,10 0,323 1,042 1,186 1,095 1,220 12- 14 80- 90 95- 98 95 98 Quá trình công nghệ : Các chi tiết phục hồi bằng phương pháp mạ crôm hay mạ thép được đua ra từ chi tiết chờ sửa chữa tới phân xưởng cơ khí để mài cho đúng hình dạng ban đầu. sau khi gia cong cơ khí, chi thiết được đua tới bộ phận này để mạ. các ghuyên công gia công tinh chi tiết như mài phải được thực hiện ở phân xưởng cơ khí. Quá trình công nghệ mạ crôm hay mạ thép gồm các nguyên công được thực hiện theo 1 qui trình nghiêm ngặt ( xem mục 3.2.5). Số lượng máy đánh bóng được xác định theo công thức: (máy) Trong đó: S:Diện tích đánh bóng (mạ) trong 1 ca, dm2 g:năng suất đánh bóng của một trục trong 1 ca, dm2 T:số trục của máy đánh bóng Năng suất trung bính của máy đánh bóng (1 trục) trong 1 ca có thể tham khảo ở bảng 4-26 Bảng 4 – 26 Đặc tính mạ Chi tiết bằng gang có diện tích mạ Chi tiết bằng thép códiện tích mạ Đánh bóng chi tiết để mạ crôm và mạ thép chịu mòn 1 dm2 >1 dm2 1 dm2 >1 dm2 290 410 340 510 Số lượng bể mạ từng dạng mạ được tính theo công thức: (bể) Trong đó: :Khối lượng công việc hàng năm theo từng dạng mạ,giờ :Quỹ thời gian thực tế của bệ mạ Kích thước trong của bể mạ được chọn theo kích thước và số lượng chi tiết cùng mạ đồng thời.các chi tiết của máy thi công có hình dáng và kích thước rất khác nhau,chp nên phai sắp xếp thành từng nhóm mạ hay theo bể mạ,sao cho tất cả giá mạ (treo chi tiết)gần bằng nhau về diện tích mạ và về kích thước. Nguồn diện tích mạ cần chọn theo yêu cầu về cường độ và thế hiệu.Cường độ dòng điện cần thiết tính theo công thức: I = Dk ZK1 = 1 x 10 x 0,5 = 5 (A) Trong đó: Dk: Mật độ dòng điện mạ,a/ dm2 : Diện tích chi tiết mạ 1 lần trong bể, dm2 K1: Hệ số kể đến chi tiết và giá mạ không bọc các điện (K1= 35%Z) Các số liệu tính toán sẽ thống kê thành bảng.Nguồn điện mạ có thể dùng máy chỉnh lưu sêlen hay máy phát điện 1 chiều.Ưu điểm của máy chỉnh lưu so với máy phát là có thể đặt trực tiếp cạnh bể mạ trong khi máy phát thường phải đặt ở 1 gian riêng. Trong thực tế người thường cấp riêng cho từng bể mạ và cấp điện đồng thời cho nhiều bể mạ mắc song song.Nếu cấp điện riêng thì dễ dàng điều chỉnh cường độ dòng điện trong quá trình điện phân.Khi mắc song song nhiều bể mạ với 1 nguồn điện thì dòng điện tiuê thụ của từng bể mạ không lớn lắm.Khi ấy phải chia thành từng nhóm bể mạ sao cho thế hiệu và chế độ mạ của chúng không khác nhau nhiều,có như vậy mới dễ dàng điều chỉnh cường độ dòng điện trong quá trình điện phân.Khi mạ crôm thường cấp điện riêng cho từng bể mạ. Tất cả các chi tiết khác được chọn theo yêu cầu công nghệ. Số lượng công nhân của bộ phận mạ được tính theo công thức: Trong đó: :Khối lượng công việc hàng năm theo từng dạng mạ,giờ-công :Quỹ thời gian thực tế của công nhân. :hệ số kể đến khả năng 1 công nhân phục vụ nhiều thiết bị Trong đó: Lk : chiều dài thanh catot do 1 công nhân phục vụ trong 1 phút (lấy bằng 0,12m) t:thời gian mạ,phút Lk:tổng chiều dài các thanh âm cực,m K2:Hệ số kể đến thời gian đo khi mạ crom hay mạ thép (K2=3) Trong bảng 4-27 trình bày các thiế bị cơ bản của bộ mạ Diện tích bộ phận mạ cần tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kể đến khu vực làm việc và lối đi K F = f0 .K Đối với nhóm mạ Đối với nhóm đánh bóng K = 5,0 Khu vực máy phát K = 5,5 Thiết bị của tổ mạ phải bố trí theo quá trình công nghệ và tránh đường vận chuyển thừa.Các tổ mạ bố trí gần tường,các bể khác (nước nóng,nước lạnh v.v…) nên bố trí giữa nhà.Tiêu chuẩn khoảng cách giữa thiết bị với kết cấu nhà được thể hiện trên các hình 4 – 17, 4 – 18, 4 – 19. Hình 4 – 17 Sơ đồ bố trí để mạ Làm việc ở 1 phía; Làm việc ở 2 phía. Hình 4 – 18 Sơ đồ bố trí thiết bị mạ kiểu chuông Hình 4 – 19 Sơ đồ bố trí máy đánh bóng Bảng 4 – 27 Tên thiết bị Mã hiêu Đặc tính Kích thước(mm) Công suất(kw) Bể mạ crôm Bể mạ thép Bể để gia công đường cực Thiế bị lọc dung dịch mạ thép Bể để tẩy mỡ bằng điện Bể để nước lạnh Bể để nước nóng Bể để vôi Bàn treo chi tiết Giá nhiều ngăn Tủ hóa chất Máy đánh bóng Tủ sấy Chỉnh lưu sêlen Hạ thế 2263 - - - 700 2258 - - - - 3-685 2274 BCT-3M - - - - - - - 3 ngăn - - 2 đá t = 110˚C I = 200A 6V và 12V 1750 1200 1700 1000 1700 1000 1000 850 1600 900 1100 700 1020 600 1220 600 1200 800 1400 450 1200 600 690 400 700 1200 590 400 1460 560 - - - 0.8 - - - - 1.7 2.12 2.9 9.0 Bộ phận mạ thuộc loại phân xưởng sản xuất độc hại vì trong quá trình chuẩn bị bề mặt và mạ phần lớn đều thải ra chất độc hại đến cơ thể con người như bụi,khí,hơi độc…vì vậy phải có hệ thống thông gió chung cục bộ ngay tại bể mạ. Sàn nhà bộ phận mạ cần lát gạch men không thấm nước và chịu axit có độ dốc nhỏ hơn 2%. Sàn nhà khu vực đánh bóng và để máy phát có thể lát bêtông. Sơ đồ mặt bằng sản xuất của bộ phận mạ trình bày trên hình 4-20 Bộ phận hàn Bộ phận hàn có nhiệm vụ hàn đắp phục hồi các chi tiết mòn,hàn các vết nứt,hàn các kết cấu thép bị hỏng chuần bị phôi liệu bằng phương pháp cắt bằng hàn hơi,đồng thời tiến hành công việc phục vụ cho bản thân nhà máy. Những số liệu để xác định kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại và số liệu cần hàn đắp,hệ số sửa chữa,chỉ dần số hư hỏng,phương pháp hàn và hàn đắp,dm2. Đẻ phục vụ cho bản thân nhà máy phỉa lấy ăng thêm 10% kế hoạch sản xuất chính.Khi tính toán kế hoạch cũng có thể lấy diện tích hàn đắp khi sửa chữa của từng máy hoặc tổng thành. Dưới đây là diện tích hàn đắp cho 1 máy kéo K-100(T-100m),còn với các máy khác phải dựa vào hệ số quy đổi Kqđ. Diện tích hàn đắp cho 1 máy kéo C-100 (dm2) Máy kéo 50 Trong đó: Động cơ 7 Hộp số 5 Khối lượng công việc hàng năm được tính theo công thức: (giờ - công) Trong đó: t-Định mức giờ-công hàn đắp cho dm2,ph(t=75+90ph/1 dm2) N- Kế hoạch sản xuất hàng năm của từng dạng hàn, dm2 Địng mức giờ - công hàn đắp 1 dm2 được tính theo lượng kim lọai hàn đắp(phụ thuôc vào chiều dày hàn đắpvà cường độ hàn đắp và cường độ dòng điện của từng dạng hàn và hàn đắp. Khi tính toàn theo tổng diện tích hàn đắp là phương pháp phục hồi chi tiết phổ biến hơn cả.trong thực tế hơn 55% số chi tiết phục hồi bằng phương pháp này. Chi tiết phục hồi bằng phương pháp hàn và hàn đắp được lấy từ kho chi tiết chờ sửa chữa hay trực tiếp từ bộ phận tháo máy sau khi tẩy rửa và kiểm tra.Ở bộ phận hàn,chi tiết được đặt lên giá,sau khi làm công tác chuẩn bị sẽ đưa tới từng khu vực hàn. Các chi itết sửa chữa sau khi kiểm tra chất lượng hàn và hàn đắp được đưa tới kho trung gian của phân xưởng hoặc đưa thẳng tới các bộ phận cơ khí hay nhiệt luyện để gia công tiếp theo. Số lượng chỗ làm việc và thiết bị hàn từng dạng tính theo công thức: (chỗ làm việc) Trong đó: T- Khối lượng công việc hằng năm của từng dạng hàn,giờ - Quỹ thời gian thực tế của thiết bị,giờ Tất cả các thiết bị phụ khác phải chọn theo yêu cầu côngnghệ và số lượng chỗ làm việc.Các thiết bị công nghệ chính của bộ hàn ở bảng 4-28. Diện tích của bô phận được xác định theo diện tích thiết bị chiếm chỗ và hệ số kể đến vùng làm việc và đường đi lại (K= 4,5 5,0) F = f0 . K = (1,4 x 0,8 x 1 x 5) + (0,69 x 0,398 x 1 x 5) + (3,17 x 1,58 x 1 x 5) + (3,17 x 1,58 x 1 x 5) + (1,4 x 0,77 x 1 x 5) + (0,59 x 0,44 x 1 x 5) + (0,725 x 0,63 x 1 x 5) + (2 x 1,465 x 1 x 5) + (3 x 1 x 1 x5) + (0,65 x 0,45 x 1 x5) + (2,2 x 1,4 x 1 x 5) = 113 (m2) Bảng 4 – 28 Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm) Công suất (KW) Bàn để hàn 2280 - 1400 x 800 - Bàn hàn điện 228 - 1060 x 800 - - Bàn hàn hơi 2223 - 1080 x 330 - - Biến thế hàn CTH –350 I = 350A 690 x 398 - Máy tiện để hàn rung 1A62 200 x 1400 3170 x 1580 7,0 Máy tiện để hàn dưới lớp trợ dung 1A62 200 x 1400 3170 x 1580 7,0 Biến thế hàn C – 500 i = 500A 1400 x 770 28,0 Máy chỉnh lưu sêlen BCT – 3A - 590 x 440 2,9 Máy đánh bóng di động 3382 725 x 630 2,8 Giá hàn bánh căng xích - - 2000 x 1465 1,0 Máy hàn con lăn - - 1500 x 1000 1,0 Máy hàn gốc xích - - 3000 x 1000 1,0 Bảng điện của lò H.4513 y - 13 - 650 x 450 - Lò điện H – 45 t = 9500C 2200 x 1400 45,0 Bộ phận phun đắp kim loại Bộ phận phun đắp kim loại có nhiệm vụ phục hồi chi tiết mòn bằng phương pháp phun kim loại, lấp các vết nứt trên thân chi tiết dạng vỏ. Cơ sở để tính kế hoạch sản xuất hàng năm là chủng loại, số lượng chi tiết.Bềt mặt phun đắp cũng có thể tính theo diện tích phun đắp cho 1 máy và tổng thành.(xem bảng 4-29). Diện tích phun đắp cho 1 máy kéo C-100(T-100m), m2 Bảng 4 – 29 Tên sản phẩm Diện tích phun đắp Tổng cộng Tròn Phẳng Máy kéo 0,10 0,03 0,13 Trong đó: Động cơ 0,02 0,005 0,0025 Hộp số 0,004 0,002 0,0006 Đối với các loại xe máy khác có thể dựa vào hệ số quy đổi để tính ra diện tích phun đắp. Khối lựơng công việc hàng năm được xác định theo công thức: (giờ - công) Trong đó: N- Diện tích phun đắp hàng năm, m2 h- Chiều dài trung bình lớp phun đắp,mm y- Khối lượng riêng của kim loại phun đắp, g/cm2 - hệ số kể đến kim lọai hoa phí khi phun đắp g- Năng suất của máy phun đắp kim loại, Giá trị của hệ số Bảng 4 – 30 Chi tiết tròn Chi tiết phẳng Đường kính,mm Vật liệu dâu phun 16 30 50 70 100 Thép Đồng Kẽm 1,78 1,65 1,59 1,45 1,32 1,25 1,36 1,38 Năng suất thép bị phun đắp Bảng 4 – 31 Thông số Loại thiết bị phun đất M K – 6A K – Y M –3A M – 6 MB-1 MB-1 MB-1 Năng suất phun thép (kg/h) 2,7 2,5+3,0 3,0+4,5 3,5 12 5+6 6+9 8+10 Quá trình công nghệ: Từ kho chi tiết chờ sữa chữa các chi tiết phục hồi bằng phương pháp phun đắp được đưa tới bộ phận này. Quá trình công nghệ gồm các nguyên công chuẩn bị phun đắp, phun đắp và gia công cơ tiết theo phân xưởng cơ khí. Số lượng chỗ làm việc tính theo công thức: Trong đó: T - Khối lượng công việc phun đắp, giờ - công T -Quỹ thời gian thực tế của thiết bị, giờ Các thiết bị khác đồng bộ theo yêu cầu công nghệ (xem bảng 4-32) Diện tích của bộ phận phun đắp tính theo diện tích thiết bị chiếm chỗ va hệ số K=4.0+4.5. Sơ đồ bố trí mặt bằng bộ phận phun kim loại được biểu thị trên hình 4-21 Bảng 4 – 32 Tên thiết bị Mã hiệu Đặc tính Kích thước (mm) Công suất (KW) Máy tiện cải tiến để phun đắp vật tròn 1A62 200x1400 3170x 1500 7,0 Buồng phun đắp chi tiết phẳng 2234 - 16,7x 2560 1,7 Bộ khử ẩm 212 - 512 - Thiết bị phun hạt 2 Năng suất tới 10 /h 1000x 800 - Máy biến thế làm hàn 1 chỗ CTH-350 I= 350A 695x 389 25,0 Tang cuốn dây thép 500 - Bộ phận sơn Bộ phận sơn có nhiệm vụ sơn cabin, mui xe, máy đã lắp trước khi giao cho khách hàng. Kế hoạch sản xuất của bộ phân là số lượng xe máy sữa chữa và bề mặt sơn, () Dưới đây là diện tích bề mặt sơn của 1 máy kéo C-100(T-100M) và các tổng thành của chúng: Máy kéo 40.0 Trong đó: Động cơ 3.0 Hộp số 2.0 Cabin và mui xe 23.0 Vỏ bộ phận chuyển động 7.0 Giá đỡ xích 5.0 Các loại xe máy được xác định theo tỉ lệ kích thước bao của máy và tổng thành ở phần phụ lục. Quá trình công nghệ: Sơn máy và tổng thành gồm các nguyên công chuẩn bị, sơn và sấy khô. Chất lương sơn chủ yếu phụ thuộc vào chất lượng chuẩn bị bề mặt. Số lượng buồng sơn X, có thể xác định theo công thức: Trong đó: X - số lượng buồng sơn f ,f ,f - bề mặt sơn của 1 sản phẩm, m N, N , N - kế hoạch hàng năm của từng dạng sảm phẩm t - thời gian sơn 1m kể cả thời gian chuản bị T - quỹ thời gian thực tế của thiết bị Số lượng buồng sấy: Trong đó: t - thời gian sấy 1 bộ chi tiết, giờ t - thời gian chuẩn bị (giá đặt, tháo gỡ) 1 bộ chi tiết, giờ (t =0,1+0,5 giờ) N - kế hoạch sản xuất hàng năm theo từng bộ phận chi tiết quy ước Z - số lượng chi tiết cùng sấy 1 lần Thời gian sơn 1m , có thể lấy t = 0,025 giờ khi sơn sản phẩm có hình dáng phức tạp. t = 0,005 giờ khi sơn sản phẩm có hình dáng đơn giản. Những trường hợp khác năng suất sơn có thể lấy theo năng suất của máy phun sơn. Ngoài phương pháp sơn và sấy trong buồng chuyên dùng ở các nhà máy sửa chữa vẫn còn áp dụng sơn và sấy tự nhiên ở ngay sân nhà máy nhưng sẽ không đảm bảo chất lượng và tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp. Tính toán mức tiêu thụ vật liệu và năng lượng của các phân xưởng nhóm III Trong quá trình mạ điện, ngoài mạ crôm còn đều dùng dương cực (anốt) otan. Mức tiêu thụ thanh dương cực được tính theo công thức: Trong đó: G - mức tiêu hao thanh dương cực, kg h- chiều dây mạ, mm N - diện tích mạ hằng năm, dm y - khối lượng riêng, g/m K - hệ số kể đến sự mất mác kim loại dưng cực (K =1,03+ 1,08)A1 Lượng axit HCL khi mạ thép tỉ lệ điện A.h chạy qua chất điện phân và có thể xác định theo công thức: ,g Trong đó: q=0,02+0,22g (mức tiêu thụ HCL cho 1 A.h chạy qua dung dịch) a - tỷ lệ HCl trong dung dịch I - lượng điện tiêu thụ khi điện phân, A.h Mức tiêu hao C H và O để hàn và đắp tính theo mức tiêu thụ của 1 mỏ hàn hơi: Trong đó: : Mức tiêu hao C H (O ) của 1 mỏ hàn trong 1 giờ, m T - Khối lượng công việc hằng năm, giờ công K - hệ số nhu cầu (K ≈ 0,35) Mức tiêu thụ que hàn được tính theo công thức: Trong đó: g - Khối lượng kim loại hàn đắp cho 1 chi tiết N - số lượng chi tiết hàn đắp hằng năm K - hệ số chuyển kim loại của que hàn và mối hàn; K = 0,6 ÷ 0,9 K - tỷ lệ khối lượng của lớp thuốc bọc que hàn và lõi (K = 0,4) Khi hàn từ động dưới lớp chất trợ dung K = 0 Lượng thuốc hàn khi hàn tự động lấy bằng 80 ÷ 100% khối lượng dây hàn Tính toán mức tiêu thụ về nước, khí nén, điện năng cũng tương tự như đối với các phân xưởng nhóm I và II. Các phân xưởng phụ, Kho bãi và Phòng kỹ thuật A. Bộ phận cơ điện và Bộ phận dụng cụ Bộ phận cơ điện của nhà máy sữa chữa có nhiệm vụ bảo dưỡng và sữa chữa máy cắt gọt,búa máy đột dập , các máy nâng vận chuyển và thiết bị năng lượng đồng thời đảm đương nhiệm vụ chăm sóc và sữa chữa nhà cửa công trình công cộng của nhà máy, chế tạo các thiết bị phi tiêu chuẩn. Ban cơ điện tổ chức bảo dưỡng và sữa chữa máy theo chế độ bảo dưỡng và sữa chữa định kỳ. Công tác sữa chữa nhỏ và sữa chữa vừa thiết bị thường tiến hành tại nơi lắp đặt chúng .Nội dung công việc gồm các việc sữa chữa hư hỏng nhỏ xuất hiện trong quá trình thiết bị làm việc,thay thế một số chi tiết,kiểm tra và điều chỉnh các cơ cấu của máy,đồng thời cũng tiến hành lau rửa ,bôi trơn thiết bị. Khi sữa chữa lớn sẽ tiến hành tháo thiết bị,sửa chữa chi tiết và cụm,kiểm tra và điều chỉnh các cơ cấu, lắp ráp và sơn. Đối với máy lớn , sữa chữa lớn thường được tiến hành tại nơi lắp đặt , còn những bộ phận nhỏ hơn thì tháo ra và sữa chữa tại bộ phận cơ điện. Vì là xí nghiêp sữa chữa công suất 500xe/ năm bộ phận cơ điện nên sát nhập với bộ phận dụng cụ. Số thợ điện của bộ phận này được tính theo định mức 1 công nhân phục vụ 100 kw công suất. Bộ phận sữa chữa nhà cửa kể cả hệ thống cấp thoát nước,thông số tính theo quy định mức 1 công nhân phục vụ từ 1000 đến 1200 m2 diện tích có ích. Tổ sữa chữa cơ điện bố trí riêng biệt với phân xưởng sữa chữa cơ khí của nhà máy. B. Các kho bãi Nhà máy sữa chữa máy xây dựng thường có những kho sau đây chung cho cả nhà máy:kho phụ tùng,kho vật liệu, kho kim loại ,kho háo chất ,kho xăng dầu mỡ, kho than, kho phế phẩm ,kho thành phẩm,kho gỗ. Số lượng kho có thể giảm đi , tùy theo công suất của nhà máy. Các số liệu cơ bản để thiết kế nhà kho là:sản lượng của xí nghiệp,mức tiêu thụ chi tiết và vật liệu cho một máy sủa chữa,mức dự trữ vật liệu.Các định mức tiêu thụ và dự trữ phụ tùng vật tư,số ngày lưu kho bãi phụ thuộc vào điều kiện cung cấp và tiêu thụ sản phẩm của nhà máy. Dưới đây là định mức dự trữ bảo quản phụ tùng vật tư trong các kho. Phụ tùng: 2 tháng. Sắt thép: 2 tháng Vật liệu (cao su, giấy, vải …) 2 tháng Gỗ 2 tháng Xăng,dầu mỡ 1 tháng Kho bãi thành phẩm 10 ngày Kho bãi máy chờ sữa chữa 15 ngày C. Phòng kỹ thuật Hiện nay chưa có những yêu cầu thống nhất khi thiết kế các phòng kỹ thuật của xí nghiệp sữa chữa,đặc biệt là các vấn đề về cơ cấu tổ chức,thiết bị,nhân lực và diện tích. Phòng kỹ thuật của xý nghiệp sữa chữa pphải giúp sản xuất liên tục hoàn chỉnh các quá trình công nghệ ,áp dụng kỹ thuật tiên tiến, tăng chất lượng thành phẩm. Phòng kỹ thuật của xí nghiệp sủa chữa phải thực hiện được những chức năng chủ yếu sau đây. Tiến hành thử và kiểm tra kim loại,bán thành phẩm,hóa chất ,sơn , nhiên liệu và các loại vật liệu khác theo tiêu chuẩn quy định và yêu cầu kỹ thuật. Giúp các phân xưởng sản xuất và phục vụ giải quyết các vấn đề công nghệ và kỹ thuật xuất hiện trong quá trính sản xuất. Tham gia vào việc hoàn thiện các quá trình công nghệ ,nghiên cứu áp dụng các phương pháp phục hồi chi tiết tiên tiến ,nghiên cứu phương pháp thử và kiểm tra chi tiết. Tiến hành kiểm tra thường kỳ tất cả các phương tiện và dụng cụ đo. Tham gia vào việc phát hiện nguyên nhân gây phế phẩm sản xuất và biện pháp khắc phục. Tiến hành thực nghiệm,nghiên cứu nguyên nhân mài mòn và hư hỏng của chi tiết cụm và tổng thành của xe máy do xí nghiệp đảm nhận sữa chữa. VẬN CHUYỂN NỘI BỘ,CÁC YÊU CẦU VỀ XÂY DỰNG,PHÒNG CHỐNG CHÁY VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP THIẾT KẾ NĂNG LƯỢNG A. Vận chuyển nội bộ Công việc vận chuyển nội bộ trong phạm vi nhà máy là khâu giải quyết khâu chuyển sản phẩm giữa các phân xưởng kho,nơi lắp ráp.Các phương tiện vận chuyển nội bộ có thể chia làm hai nhóm:máy nâng và máy vận chuyển. Máy nâng có nhiệm vụ chủ yếu để di chuyển khối lượng chi tiết tương đối nặng.Những thiết bị này có nhiệm vụ nâng hàng lên cao và đặt vào đúng vị trí cần thiết. Vì các máy vận chuyển chỉ có nhiệm vụ vận chuyển nên không nhất thiết có cơ cấu nâng vật.Chúng phải đảm bảo vận chuyển liên tục hay theo chu kỳ các chi tiết tổng thành. Dưới đây trình bày phân loại các phương tiện vận chuyển là: Khối lượng,kích thước bao,phương pháp buộc cáp. Hướng các khoảng cách vận chuyển,vị trí bốc và dỡ hàng. Năng suất của các phương tiện vận chuyển.Năng suất này phải phụ thuộc vào quy mô sản xuất và đặc điểm của quá trình sản xuất và chế độ làm việc. Các điều kiện làm việc cụ thể như hình dáng kết cấu nhà độ ẩm mức độ bụi bẩn khả năng phát sinh hơi và khí dể nổ… B. Yêu cầu về xây dựng Nhà sản xuất thường thiết kế có hình thẳng góc trên mặt bằng và trệt để sử dụng các điều kiện và bộ phận nhà đã được tiêu chuẩn hóa .Xí nghiệp sửa chửa thường là những ngôi nhà công nghiệp một tầng có khung bê tông cốt thép khẩu độ 12 ,18, 24 và 30m tùy theo trang bị cần trục trong nhà . Khi thiết kế cải tạo có thể lấy khẩu độ nhà nhỏ hơn là 6 và 9m .Bước cột lấy là 6 hay 12m , chiều cao nhà (kể từ mặt bằng nền đến mép dưới của cơ cấu đỡ mái nhà) lấy theo bảng 6-1 Theo sức nâng của cần trục ta có các loại cột tiết diện sau đây: Loại cột của nhà không trang bị cần trục : loại này không có vai cột và loại nhà có bước cột b= 6-12m với khẩu độ l=12 – 24m. Tiết diện cột thông dụng là 300 x 300; 400 x 400 ( dung cho loại nhà không cửa mái với bước cột b=6m , khẩu độ l=12 ,18 , 24m , chiều cao cột từ 3,6 đến 7,2m); 500x500; 600x600 (dung cho nhà có bước cột b=12m khẩu đọ 19 – 24m chiều dài cột là 4,2 đến 9,6m). Mái nhà thường làm mái dốc có cửa mái hay không có. Theo kết cấu tường chia ra làm 2 loại tường chịu lực và tường khung . Tùy theo khí hậu tường nhà xây dựng bằng gạch dầy 240 -370 – 490 (gạch mộc) tường bê tông cốt thép dày 250mm. Tường ngăn trong phân xưởng có thể lấy bằng gạch , gỗ , bê tông cốt thép dày 250mm tường ngăn trong phân xưởng có thể bằng gạch gỗ bê tông cốt thép. Thông thường tường ngăn chỉ cao 2-3m và có thể tháo lắp cơ động . Cửa sổ thường bố trí ở tường dọc , đôi khi cả ở đầu để thông gió và chiếu sáng . Chiều rộng của cửa sổ phải là bội số của 500 mm và chiều cao là bội số của 600 kích thước phổ biến của sổ là : chiều rộng 1:1,5 ; 2 ;3 ; 4 và 6m chiều cao là : 1,2 ; 2,4 ; 3,6m cửa của xí nghiệp sửa chửa có chiều cao và chiều ngang như sau 2 x 2,4m ; 4 x 3m ; 4 x 3,6m và chia làm 2 loại cửa mở xoay và cửa đẩy.Cửa cánh xoay phải mở ra phía ngoài. Khẩu độ Nhà có cần trục Nhà không có cần trục Sức nâng (T) Chiều cao vai cột (m) với bước cột Chiều cao nhà (m) Chiều cao nhà 6m 12m 12 18, 24 18, 24 30 - 10 10 ; 20 10 ; 20 10 ; 20 30 10 ; 20 30 - 5,2 5,8 7,0 8,5 10,3 - 4,6 5,4 6,6 8,1 9,9 - 8,4 9,6 10,6 12,6 14,4 3,6 ; 4,2 ; 4,8 ; 5,4 ; 6,0 4,8 ; 5,4 ;6,0 ; 7,2 ; 8,4 9,6 ; 10,8 ; 12,6 Nhà hành chính của xí nghiệp sửa chữa thường bố trí riêng biệt với nhà sản xuất. Kích thước của loại này là 36 x 12 ; 36 x 18 ; 48 x 12 ; 48 x 18 ; 60 x 18m với bước cột là 6x , số tầng là 1, 2, 3, và 4 và cao mỗi tầng là 3,3m Các bộ phận và những kích thước chủ yếu của nhà công nghiệp 1 tầng. C. Yêu cầu phòng chống cháy Nhà cửa công trình tùy theo tính chịu được lửa của nhà được chia ra làm 5 loại Bậc chịu lửa của nhà được quy định theo mức độ cháy và mức độ chịu lửa cũa những bộ phận trong nhà .Xí nghiệp ở đây thuộc trong các bậc chịu lửa loại I , II, III và tất cả những bộ phận không cháy... Các nhà phải đảm bảo cho người ở khi gặp hỏa hoạn thì đi ra các lối thoát được dễ dàng.Lối ra vào và cổng được coi là lối thoát nạn nếu những lối đi ra ấy là. Đi từ tầng 1 ra tiền sảnh hay bên ngoài. Đi vào nhà vào buồng cầu than có lối thoát ra ngoài Đi từ nhà vào lối đi hay hành lang có lối thoát ra ngoài Đi từ gian nhà vào các gian bên trong cùng tầng có bậc chịu lửa ít nhất là bậc III và loại A , B ,C có lối ra ngoài . Loại Tên các bộ phận sản xuất và kho bãi Ghi chú A B C Trạm sản xuất khí C2H2 Bộ phận sơn Kho sơn Kho chứa xăng và dầu mỡ bôi trơn Tổ mộc đệm kho xăng dầu mỡ , kho lốp và vật liệu các kho hổn hợp bảo quản các sản phẩm đóng gói …. Kho hóa chất (axit, kiềm ,Cromic…) Nếu sơn trong buồng chuyên dùng cho phép đặc bất cứ nhà loại nào nếu buồng sơn không lớn hơn 5 % nhà. Khi bảo quản chất lỏng có nhiệt độ bốc cháy của hơi từ 28 – 120oC Trong kho xăng dầu mỡ cho phép bảo quản trong nhiệt độ trên 120oc Số lượng lối thát hiểm từ gian sản xuất chính tới gian phụ không nhỏ hơn2 Cho phép chỉ đạc cửa đi từ gian nằm ở bất kì gian nào tới lối thoát hiểm vơi điều kiện. Diện tích sàn nhỏ hơn 100m2 và bố trí sản xuất thuộc loại A,B,C. Còn đối với nhà sản xuất phụ thì tính theo số người tập trung không quá 50 người. Khoảng từ chổ làm việc tới chổ ra ngoài hay lối ra cầu thang hay trong nhà sản xuất tùy theo loại nguy hiểm về hỏa hoạn và bậc chịu lủa của nhà nước. Cửa thoát hiểm phải mở ra ngoài. Khoảng cách phòng cháy chữa cháy giữa các nhà hay các công trình hay các công trình lộ thiên phải lấy theo bảng. Loại sản xuất Bậc chịu lửa Khoảng cách lớn nhất cho phép đến lối ra (m) Nhà một tầng Nhà nhiều tầng A I và II 30 25 B I và II I và II III 75 75 60 50 50 40 C IV V 50 50 30 - D. Cung cấp khí nén Để thiết kế trạm khí nén và tất cả các vấn đè gì có liên quan tơi khí nén ,nước tiêu chuẩn xác định được số lượng thiết bị tiêu thụ khí nén,vị trí lắp đặc chúng lượng khí nén tiêu thụ của chúng và chế độ làm việc của từng thiết bị. E. Cung cấp điện Điện cung cấp cho xí nghiệp sửa chữa lấy từ mạng điện cao thế 6 – 10 kV qua trạm biến thế xuống còn khoảng 380/220V cho các thiết bị động lực và thiết bị động lực và chiếu sáng.Trạm biến thế thường đặt riêng biệt trong phạm vi nhà máy.Việc thiết kế trạm biến thế sẽ do những người thuộc lĩnh vực này chịu trách nhiệm. Những thiết bị tiêu thụ điện là động cơ điện các thiết bị công nghệ,quạt máy,máy nén khí,máy nâng chuyển máy hàn.Thế hiệu của mạch để máy chạy lại.Mức độ chiếu sáng theo tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp, nhờ hệ thống chiếu sáng chung hoặc chiếu sáng hỗn hợp.Trong trường hợp thứ nhất đèn treo trên trần hoặc treo trên tường nhà, trong trường hợp thứ hai ngoài đèn chiếu sáng chung còn có đèn chiếu sáng cục nộ tại nơi làm việc. Hệ thống chiếu sáng chung có hiệu điện thế 220V,chiếu sáng cục bộ chỉ dùng thế hiệu không quá 36V. Công suất của trạm biến thế và mức tiêu thụ điện năng hàng năm được tính theo số liệu năng lượng điện chạy máy và chiếu sáng cho toàn xí nghiệp.