Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công tay kẹt chày

LỜI NÓI ĐẦU Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các nghành, các các lĩnh vực. Đặc biệt là nghành cơ khí chế tạo máy. Nghành cơ khí chế tạo máy là một trong những nghành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra o đây phải có trang thiết bị công nghệ và nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản suất. Vì vậy phương pháp gia công cổ điển trong gia công cắt gọt không thể thiếu được và vẫn tồn tại, đây là yếu tố cơ bản bắt buộc mỗi con người trong ngành cơ khí chế tạo máy phải nắm vững, nhất là những cán bộ kỹ thuật trong việc lập quy trinh công nghệ gia công. Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá, chi tiết gia công Việc thiết kế đồ gá gia công chi tiết trên máy là yếu tố cần thiết trong nghành chế tạo máy. Sau đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công tay kẹp chày số 4. Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi, lập quy trình công nghệ, thiết kế đồ gá đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà người thực hiện được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập. Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài không thể không thiếu sót, kính mong quý thầy trong hội đồng nhà trường, trong khoa Chế Tạo Cơ Khí, thầy hướng dẫn chỉ dẫn thêm cho đề tài của chúng em được tốt hơn. Chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy.

doc40 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 06/06/2013 | Lượt xem: 1707 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công tay kẹt chày, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
BẢN THUYẾT MINH LÔØI NOÙI ÑAÀU **** Ngaøy nay khoa hoïc kyõ thuaät phaùt trieån raát maïnh trong taát caû caùc nghaønh , caùc caùc lónh vöïc .Ñaëc bieät laø nghaønh cô khí cheá taïo maùy .Nghaønh cô khí cheá taïo maùy laø moät trong nhöõng nghaønh then choát thuùc ñaåy söï phaùt trieån cuûa ñaát nöôùc trong thôøi kyø coâng nghieäp hoaù hieän ñaïi hoaù ñaát nöôùc.Muoán ñaït ñöôïc ñieàu ñoù thì vaán ñeà ñaët ra o ñaây phaûi coù trang thieát bò coâng ngheä vaø nguoàn nhaân löïc.Nguoàn nhaân löïc coù trình ñoä veà chuyeân moân kyõ thuaät môùi coù theå phaân tích toång hôïp caùc yeâu caàu kyõ thuaät ñaët ra cuûa baûn veõ ñeå töø ñoù ñöa ra ñöôøng loái coâng ngheä hôïp lyù phuïc vuï cho nhu caàu saûn suaát . Vì vaäy phöông phaùp gia coâng coå ñieån trong gia coâng caét goït khoâng theå thieáu ñöôïc vaø vaãn toàn taïi,ñaây laø yeáu toá cô baûn baét buoäc moãi con ngöôøi trong ngaønh cô khí cheá taïo maùy phaûi naém vöõng , nhaát laø nhöõng caùn boä kyõ thuaät trong vieäc laäp quy trinh coâng ngheä gia coâng . Trong cô khí muoán ñaït ñöôïc chaát löôïng saûn phaåm cuõng nhö muoán naâng cao ñoä chính xaùc veà kích thöôùc, hình daùng hình hoïc,vò trí töông quan phaûi hoäi ñuû caùc ñieàu kieän sau: Maùy , dao, ñoà gaù , chi tieát gia coâng …Vieäc thieát keá ñoà gaù gia coâng chi tieát treân maùy laø yeáu toá caàn thieát trong nghaønh cheá taïo maùy. Sau ñaây laø ñeà taøi thieát keá quy trình coâng ngheä gia coâng tay kẹp chày số 4.Quy trình coâng ngheä naøy ñöôïc trình baøy nhöõng vaán ñeà cô baûn töø quaù trình taïo phoâi , laäp quy trình coâng ngheä , thieát keá ñoà gaù ñeán quaù trình toång kieåm tra saûn phaåm maø ngöôøi thöïc hieän ñöôïc tieáp thu taïi nhaø tröôøng trong thôøi gian hoïc vaø thöïc taäp. Do thôøi gian coù haïn cheá vaø söï hieåu bieát veà kieán thöùc cuûa chuùng em coøn haïn cheá neân trong quaù trình thöïc hieän ñeà taøi khoâng theå khoâng thieáu soùt, kính mong quyù thaày trong hoäi ñoàng nhaø tröôøng, trong khoa Cheá Taïo Cô Khí, thaày höôùng daãn chæ daãn theâm cho ñeà taøi cuûa chuùng em ñöôïc toát hôn.Chuùng em xin chaân thaønh cảm ơn taát caû caùc thaày . Ngöôøi thöïc hieän. Nguyeãn Quoác Khaùnh . Phạm Minh Huy. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM: 1. Phân tích hình dạng kết cấu của chi tiế tay kẹp chày số 4: Chi tiế cần gia công có hình dạng ống được gắn kết với một hình hợp chữ nhật .Những bề mặt của chi tiết cần được gia công đạt cấp chín xác cao và chi tiết sẽ rãnh để kẹp Các bề mặt không làm việc cần được gia công đạt Rz80 với cấp chin xác không cao nên việc gia công các bề mặt là rất dể, mặt trụ55-0,064 bề mặt cần gia công đạt Ra2,5, mặt trụ trong 30 +0,13, cần gia công đạtRa2,5 trong đó 14+0,027 cần qua nhiều bước công nghệ mới có độ chin xác Ra1,25 . _ Độ không đồng tâm giữa hai lổ 30+0,13 và 14+0,027 không quá 0,05 trên suốt chiều dài _ Độ không song song giữa hai tâm lổ 30+0,13 và 55-0,047 không quá 0,02 /100 _ Độ không đối xứng của rảnh 4mm với tâm lổ 55-0,047 0,5.. Phân tích chọn vật liệu: Với đều kiện làm việc là kep nên vật liệu của chi tiết phải có tính đàn hồi và cứng nên owrdday ta chon vật liệu là thép các bon C45 Phân tich kí hiệu của thép các bon C45: C: là kí hiệu của thép các bon. 45: là số biểu thị hàm lượng các bon tính theo phần vạn. Tbk 150 N/m2 Phân tính chất cơ học của thép C45: T = 360 MPa bp = 610 MPa Sauk hi cán nóng độ cứng 241HB Sauk hi ủ độ cứng 197 HB Thành phần hóa học của thép C45. Cacbon : 0.4 0.5% Silit : 0.17 0.37% Mangan : 0,5 0.8% Photpho : 0.045 % Lưu huỳnh : 0.045% Niti 0.3% Crom 0.3% 3. Phân tích yêu cầu kĩ thuâtj của chi tiết: Chi tiết tay kẹp chày số 4 có yêu cầu kĩ thuật sau _ Độ không đồng tâm giữa hai lổ 30+0,13 và 14+0,027 _ Độ không song song giữa hai tâm lổ 30+0,13 và 55-0,047 không quá 0,02 /100. _ Độ không đối xứng của rảnh 4mm với tâm lổ 55-0,047 0,5.. Cấp chính xác của kích thước và sai lệch cho phép của kích thước: * Kích thước 55 -0.046 đó là mặt trụ ngoài. Có: es = 0mm ei = -0.046mm IT = es –ei= 0 –(-0.046 )=0.046.mm IT =46µm + Kích thước danh nghĩa:d = 55(mm) + Kích thước giới hạn lớn nhất. dmax = d +es = 55 + 0 =55mm + Kích thước giới hạn nhỏ nhất. dmin = d +ei =55 - 0.046 = 54.954mm Theo TCVN 2245-99 kích thước 55 -0.046 có cấp chính xác 8 Theo TCVN 2245-99 kích thước 55-0.046 thuộc miền dung sai h8 Vậy: 55 -0.046 =55h8 * Kích thước 14+0,027 kích thước lổ. Có : ES = +0,027mm EI = 0 IT = ES –EI =0,027 -0 = 0,027mm = 27µm Kích thước danh nghĩa D =14mm. Kích thước giới hạn lớn nhất. Dmax = D + ES = 14 + 0,027 =14,027mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = D +EI =14 + 0 =14mm Theo TCVN 2245-99 kích thước 14+0,027 đạt cấp chính xác 8. Theo TCVN 2245-99 thuộc miền dung sai H8. Vậy: 14+0,027 = 14H8 * Kích thước 30+0,13 kích thước lổ. Có : ES = +0,13mm EI = 0 IT = ES –EI =0,13 -0 = 0,13mm = 130µm Kích thước danh nghĩa D =30mm. Kích thước giới hạn lớn nhất. Dmax = D + ES = 30 + 0.13 =30,13mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = D +EI =30 + 0 =30mm Theo TCVN 2245-99 kích thước 30+0,13 đạt cấp chính xác 8. Theo TCVN 2245-99 thuộc miền dung sai H8. d) Dung sai về chất lượng bề mặt bề mặt: Lổ 30 và lổ 55 trên bản vẽ có Ra2.5 có nghĩa là Ra=2.5µm Lổ 14 ghi trên bản vẽ là Ra1.25cos nghĩa là Ra=1.25 µm Còn những bề mặt khác bản vẽ yêu cầu Rz80 Yêu cầu độ lệch tâm của55 và30 là 2mm II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: 1. Tính khối lượng của chi tiết gia công: Ta có : m = .V Trong đó m:khối lượng của chi tiết gia công (kg) V:thể tích của chi tiết gia công (dm3) : khối lượng riêng của vật liệu (dm3 ) Chi tiết gia công là thép các bon C45 có khối lượng riêng là = 7,852(kg/dm3 ) V1=&D:4=3,14.(55)|4=2374.105=249335mm=0,25dm V2=3,14.30/4.80=56520=0,0565dm V3=0,25-0,0565=0,19dm V4=(55.60).25=82500mm=0,0825dm V= V1 + V2 + V3 + V4 =0,2dm m= .V=7,852.0,2=1.52kg 2. Xác dịnh sản lượng : Tra bảng1 (sổ tay CNCTM) + Khối lượng sản phẩm 1.52kg < 4kg + Dạng sản xuất hàng loạt vừa. sản lượng trên năm của chi tiết 500 5000 (chi tiết/năm) IIICHON PHÔI VÀ PHÂN TÍCH CHẾ TẠO PHÔI– XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ: 1. Chọn phôi: Vật liệu chế tạo tay kẹp chày số 4 là thép các bon C45 là vật liệu không có tính dẽo vá chi tiết có dạng ống ,để tiết kiệm vật liệu gia công Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ,hình dạng ,khích thước của chi tiết cần gia công dạng sản xuất sỡ vật chất kĩ thuật sản xuất Sản xuất hàng loạt vừa 2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: * Với các yêu tố trên ta chọn chế tạo phôi bằng cách dập thể tích (rèn trong khuôn )sẽ được độ chính xác cao lượng dư gia công nhỏ và đồng điều nên giảm được chi phí gia công mặt dù chi phí đầu tư cho công nghệ chế tạo phôi tăng Rèn khuôn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực có tính chất rèn tự do sang dập thể tích chi tiết có dạng hình ống đặt biệt là vật liệu thép C45 co tính dẽo kém ,khối lượng m = 1,25kg vì vậy ta chọ phương pháp rèn trông khuôn kín là tối ưu nhất Chiều dài L= 105mm và có khối lượng m = 1,25kg ,khi tra sai lệch về khối lượng trông bảng (46-1)ta chọn gia công lần 2 như vậy ta tra được sai lệch khối của chi tiết là 1,5% 3. Vẽ sơ đồ rèn : Chọn mặt phân khuôn - Chi tiết có dạng ống và đặc - Đều kiện chon mặt phân khuôn là ta chọn sau cho khi lấy chi tiết dẽ dàng và mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất (A-A)hình1 Để rèn ra chi tiết cần qua lần lượt một số nguyên công 1 nguyên công đầu tạo ra chi tiết có hình dạng tương đối giống với chi tiết .Chi tiết được nung nóng đến trạng thái dẽo 2 tiếp tục những nguyên công sau chi tiết thay đổi hình dạng hình học đến l úc đến nguyên công cuối cùng thì chi tiết đã đạt yêu cầu Hinh1 4. Xác định kích thước của phôi : a) Xác định cấp chính xác của phôi: Do rèn trông khuôn kim loại nên ta chọn cấp chính xác là cấp II b) Xác dịnh vị trí của các mặt cần gia công Tất cả các bề mặt của chi tiết đều cần đượ gia công d) Xác định lượng dư bề mặt phôi: Lượng dư gia công với cấp chính xác I Tra bảng trang 762 ,bảng XIII- 21(sách sổ tay công nghệ tác giả HÀ VĂN VUI) -Với kích thước 60mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai ±1 Với kích thước 55mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai ±1 Với kích thước 105mm ta có lượng dư là 1,5 và dung sai có sai lệch trên là +1 và sai lệch dưới là -0.5 e. Xác định kích thước phôi: KTP = KTC +aC +ad = 60+1.5+1.5 = 63(mm) KTP = KTC + aG + aH = 55+1.5+1.5 = 58(mm) KTP = KTC – aF –aD = 105 +1.5 +1.5 = 108(mm) IV. BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1. Nguyên công I: Làm sạch phôi: _ Làm sạch phôi phun cát với áp lực cao để làm sạch lớp õi hóa bên ngoài phôi _ Kiểm tra kích thước phôi _ kiểm tra phôi có bị vông ,vênh không _kiểm tra xem phôi có bị nứt không _ Sau cùng khi phôi dã đạt yêu cầu ta tiến hành ủ phôi nghĩa là nung nóng phôi lên để lực lien kết của các nguyên tử bị nới lỏng khi đó làm nguội chi tiết từ từ nhằm trung hòa các đặt tính về cơ học của vật liệu để sau nầy gia công được dễ hơn(làm nguội trông cat hoặc dầu) 4. Nguyên công II: a) Phay thô mặt A: * Các yêu cầu kĩ thuật _ Kích thước 56.5 mm _ Dung sai về hình dạng , dung sai về độ phẳn 0,25 _ Độ nhám bề mặt Rz 80 * Chọn chuẩn gia công _ Mặt B hạn chế được 3 bậc ;đó là tịnh tiến theo OX,và quay quanh OX,OZ _ Mặt C hạn chế 2bặc tự do tịnh tiến theo OZ và và quay quanh OY Vậy chi tiết gia công hạn chế được 5 bậc tự do trên đồ gá chuyên dùng * Chọn máy _ Máy dùng gia công là máy phay đứng 6H12 _ Công suất (kw):7 _ Bề mặt làm việc của bàn máy là (320 .1250mm2 ) _ Số vòng quay của chính :30-37, 5-47, 5-60, -75-95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -735 -950 -1180 -1500(vòng/phút) _ Bước tiến của bàn may :30-37, 5-47, 5-60 -75 -95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -750 -960 -1500 (mm/ph) _ Hiệu xuất của máy :N= 0,75 _ Lực cắt lớn nhất theo bước tiến của bàn máy 1500(kg) * Chọn dao _ Dao được dùng :dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , có D =60; B = 60;Z = 4;p5k10 * Tính chế độ cắt _ Chọn chế độ cắt khi phay trên máy phay đứng 6H12, phay mặt A lượng dư t =1.5mm bề rộng lờn nhất B = 25mm, chiều dài l= 60mm. chọn t = 1.5mm _ Chọn S lượng chạy dao theo bảng (6-5) sách chế độ cắt gia công cơ khí), SZ = 0,12 0,14 mm/răng. Vì phôi có vỏ cứng và B = 25 nên SZ giảm 16% do đó S = 0,12 mm/răng. _ Vận tốc cắt theo công thước V=(m/phút) Theo bảng (1 – 5) Cv qv xv Yv Uv Pv m 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2 Bảng ( 2 – 5) T= 180/ Bảng (2 – 1)/15 kmv= = = 1.1 Bảng (7 – 1): Knv = 0,8 (8 -1) : Kuv = 1 Kv = 1,1.0,8.1 = 0,88 Thay vào công thước (1) ta có : V = .0,88 = 250(m/p) Số vòng quay trong 1 phút của dao n = = = 1326V/P Theo TMT máy chọn n = 1180 V/p Lúc này tốc độ cắt thực tế VT = = = 222 m/p Lượng chạy dao thực tế theo máy SM = Szbảng .Z.n = 0,12 .4 .1180 =566 m/p Theo maùy choïn SM = 475mm/phút SZthực==0.1mm/răng Lực PZ tính theo công thức PZ =.Kp (2) Theo bảng (3-5) Cp xp yp up wp qp 825 1 0,75 1.1 0.2 1.3 Theo bảng (12-1) Kp = Kmp = = =0.96 Thế vào công thức (2) PZ = .0.96=34.3(kg) -Công suất cắt N= ==1.3(kw) So với TMT máy N=7 kw máy làm việc an toàn CHÚ Ý :trong nguyên công II ,III ,IV ,V gia công cùng lượng dư và cùng trên một máy ,dao nên ta chọn chế độ cắt cho 3 nguyên công còn lại như nguyên công II + Tính thời gian chạy máy Tm = l = 60 mm , = 5 , y = 0,5 = 0,5 = 0,5 (60 – 54) Tm = = 0,18 phút 4. Nguyên công VI: a) Phay mặt G : * Các yêu cầu kĩ thuật _ Kích thước 106.5 mm _ Dung sai về hình dạng , dung sai về độ phẳn 0,25 _ Độ nhám bề mặt Rz 80 * Chọn chuẩn gia công _ Mặt B hạn chế được 3 bậc ;đó là tịnh tiến theo OY,và quay quanh OX,OZ _ Mặt A hạn chế 2bặc tự do tịnh tiến theo OZ và và quay quanh OY _Mặt E tịnh tiến theo OX Vậy chi tiết gia công hạn chế được 6 bậc tự do trên đồ gá chuyên dùng * Chọn máy _ Máy dùng gia công là máy phay 6H82 _ Công suất (kw):7 _ Bề mặt làm việc của bàn máy là (320 .1250mm2 ) _ Số vòng quay của chính :30-37, 5-47, 5-60, -75-95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -735 -950 -1180 -1500(vòng/phút) _ Bước tiến của bàn may :30-37, 5-47, 5-60 -75 -95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -750 -960 -1500 (mm/ph) _ Hiệu xuất của máy :N= 0,75 _ Lực cắt lớn nhất theo bước tiến của bàn máy 1500(kg) * Chọn dao _ Dao được dùng :dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 , có D =120; B = 60;Z = 4;p5k10 * Tính chế độ cắt _ Chọn chế độ cắt khi phay trên máy phay 6H82, phay mặt A lượng dư t =1.5mm bề rộng lờn nhất B = 55mm, chiều dài l= 60mm. chọn t = 1.5mm _ Chọn S lượng chạy dao theo bảng (6-5) sách chế độ cắt gia công cơ khí), SZ = 0,12 0,14 mm/răng. Vì phôi có vỏ cứng và B = 25 nên SZ giảm 16% do đó S = 0,12 mm/răng. _ Vận tốc cắt theo công thước V=(m/phút) Theo bảng (1 – 5) Cv qv xv Yv Uv Pv m 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2 Bảng ( 2 – 5) T= 180/ Bảng (2 – 1)/15 kmv= = = 1.1 Bảng (7 – 1): Knv = 0,8 (8 -1) : Kuv = 1 Kv = 1,1.0,8.1 = 0,88 Thay vào công thước (1) ta có : V = .0,88 = 317(m/p) Số vòng quay trong 1 phút của dao n = = = 841V/P  Theo TMT máy chọn n = 750 V/p Lúc này tốc độ cắt thực tế VT = = = 282 m/p Lượng chạy dao thực tế theo máy SM = Szbảng .Z.n = 0,12 .4 .753 =720 m/p Theo máy chọn SM = 600mm/phút SZthực==0.2mm/răng Lực cắt Pz theo công thức PZ =.Kp (2) Theo bảng (3-5) Cp xp yp up wp qp 825 1 0,75 1.1 0.2 1.3 Theo bảng (12-1) Kp = Kmp = = =0.96 Thế vào công thức (2) PZ = .0.96=36.5(kg) -Công suất cắt N= ==1.7(kw) So với TMT máy N=7 kw máy làm việc an toàn + Tính thời gian chạy máy Tm = l = 60 mm , = 5 , y = 0,5 = 0,5 = 0,5 (60 – 54) Tm = = 0,18 phút .NGUYÊN CÔNG VII :Tiện trụ Ø55: Ta chọ chuẩn định vị: +Mặt A khống chế 3 bậc tự do là quay quanh OX ,tịnh tiến theo OZ và quay quanh OY + Mặt H khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OY và quay quanh OZ +Mặt G khống chế một bậc tự do là tịnh tiến theo OX Ta tiến hành chọn máy để gia công : +với phương pháp tiện ta chọn máy tiện 1K62 +có chiều cao tâm là 200mm ,khoảng cách giữa 2 tâm là 1400mm +Công suất động cơ N= 10KW và hiệu suất của máy n= 0,75 Đường kính suốt trục chính là 45mm –côn móc số 5 +số vòng quay của trục chính (v/ph) 12.5,:16:20:25:31.5:40:50:63:80:100:125:160:200: 250:315:400:500:630: 800:1000:1250:1600:2000 +Lượng tiến dọc (mm/vòng):0.07:0.014:0.084:0.097:0.11:0.12:0.13:0.14:…... +Lượng tiến ngang(mm/vòng) 0.035:0.037:0.042:0.048:0.097:………. Luwcjcho phép của cơ cấu chạy dao + Các yêu cầu kĩ thuật Kích thước Ø55-0,46 Độ nhám Ra 2.5 + Tính chế độ cắt Bề rộng : B = 55mm , l = 80mm * Chọn t = h =1.5mm * Chọn S : Tra bảng (17-1) sách chế độ cắt gia công cơ khi S = 0,2 mm/vòng _ Vận tốc cắt theo công thức V=.Kv (m/ph) Theo bảng (1-1) : Cv xv yv m 292 0,15 0.3 0,18 Bảng (1-1) T = 45’ Theo bảng (2-1) : Kmv = =1 Bảng (7-1) :Knv = 0,8 Bảng (8-1) :Kuv = 1,54 Bảng (9-1) :Kφv = 1 ,Kφ1v =1 Kqv =1 Bảng (10-1) :Kov =1,Kv =1 Ta suy ra Kv =1,23 Thay vào công thức ta có V = 1,23 =287 m/phut Số vòng quay trục chính n = = =1661 (v/ph) Theo TMT máy ta chọn n =1600 (v/ph) Lực cắt thực tế là Vl = = = 276 ( v/ph) + Công suất cắt gọt N = = =2,5 (kw) So với công suất TMT máy [ N ] = 7 kw thì làm việc an toàn + Tính thời gian chaïy maùy Tm = l = 80 mm , = 5 , Sp =380 L = 80 + +y y = t/tg600 L = 80+2+ 0.866 = 83mm Tm = = 0,26 phút 5. Nguyên công VIII::khoan ,khoét ,doa a) Khoan + Các yêu cầu kĩ thuật cần đạt Kích thước Ø13 Đô nhám Rz80 µm +Chuẩn gia công Mặt D , (mặt trụ )hạn chế 4 bật tự do ,tịnh tiến theo OX và quay quanh OY ,tịnh tiến theo OY và quayquanh theo OX +Mặt G hạn chế 1 bật tự do theo OZ Vậy chi tiết gia công hạn chế được 5 bậc tự do trên đồ gá chuyên dùng + Gia coâng treân maùy 2A135 Đường kính gia công lớn nhất 35mm Công suất động cơ của máy 6 kw Hiệu suất của máy ; n = 0,8 Số vòng quay trục chính của máy (vòng /phút ) 68-100-140-195-400-530-750-1100 Bước tiến (mm/phút) 0,11-0,15-0,20-,025-0,32-0,43-0,57-0,72-0,96-1,22-1,6 Lực hướng trục Pmax =1600 kg +chọn dao là mũi khoan thép gió đường kính D = Ø13mm _chiều sâu cắt t, t = D/2 =13/2 =6.5 mm _ bước tiến S = 3.88 . = = 0,6 mm/vòng Theo thuyết minh của máy ta chọn S =0.4(mm/vòng) + tính vận tốc cắt Theo công thước : V=.Kv m/ph Bảng (3-3) Cv Zv xv yv m 9.8 0.4 0 0.51 0.2 Bảng (4-3)T = 25 Bảng (5- 3) hệ số Kmv = 1.25 Bảng (6-3) Klv = 0.75 Bảng (7-1) Knv = 0,8 Bảng (8-1) Kuv = 1 Kv =1,25.0,75.0,8 = 0.75 Thay vào công thức: V = .0,75 =19 (m/ph) Số vòng quay của mũi khoan n = = = 465 (v/ph) Theo TMT máy lấy n = 400(v/ph) + Lực cắt và momen xoắn M = Cm .Dzm .Sym .Km (kgm) Po = Cp .Dzp .Syp .Kmp (kg) Bảng (7-3) Cm Zm Ym Cp Zp Yp 0,034 2,5 0,7 68 1 0,7 Theo bảng (12-1) Kmp = = 1,2 M = 0,034 .132,5 .0,40,7 .1,2 = 13(kgm) Po = 68 .131 .0,40,7 .1,2 = 558(kg) + công suất khi khoan N = = Với công suất đo àn toàn + Tính thời gian chạy máy Tm = Sp =380 y = 0,4.D = 5,2 l1 = 2mm l= 105 thay vào công thức trên ta được Tm = = 0,7 phút 2. KHOÉT: + Cát yêu cầu kĩ thuật cần đạt Kích thước 29.5 + Choïn dao: có mãnh nghép D =16 mm + Chiều sâu khoét :t = + S = 3.88 . = = 0,7 mm/vòng Theo thuyết minh của máy ta chọn S =0, 57 mm/vòng + tính chế độ cắt khi khoét V = (m/ph) Tra bảng (3-3) Cv tv xv yv m 15,6 0,2 0,1 0,5 0,3 Bảng (5-3) : Kmv =1 Bảng (6-3) : Klv = 1 Bảng (7-1) : Knv = 0,9 Bảng (8-1) : Kuv =1 Kv = 1 .0,9 .1 .1 = 0,9 Tra bảng (4-3) T = 60/ V = Số vòng quay trục chính n = = Theo TMT máy lấy n= 140 v/ph K hi doa lực cắt và momen xoắn nhỏ nên có thể bỏ qua + Tính thời gian chạy máy Tm = Sp =380 y = 0,4.D0 – D) = 1,2 l1 = 2mm l= 80 thay vào công thức trên ta được Tm = 0,14 phút C/ Doa thoâ: _ Choïn t = _ Choïn S theo söùc beàn dao + S = 3.88 . = = 1 mm/vòng Theo TMT maùy choïn S = 0,96 mm/voøng _ Toác ñoä caét khi doa V = Theo baûng (3-3) Cv Zv xv yv m 100,6 0,3 0 0,56 0,7 Baûng (5-3) Kmv = 1 Baûng (6-3) Klv = 1 Baûng (7-1) Knv = 0,9 Baûng (8-1) Kuv = 1 Kv = 1. 1 .0,9 .1 = 0,9 Baûng (4-3) T = 40/ V = Soá voøng quay truïc chính n = = Theo TMT maùy laáy n = 100 (v/ph) Vì khi doa momen xoaén nhoû coù theå boû qua 2. KHOÉT: + Cát yêu cầu kĩ thuật cần đạt Kích thước 13.5 + Choïn dao: thép gió D =13.5 mm + Chiều sâu khoét :t = + S = 3.88 . = = 0,6 mm/vòng Theo thuyết minh của máy ta chọn S =0, 57 mm/vòng + tính chế độ cắt khi khoét V = (m/ph) Tra bảng (3-3) Cv tv xv yv m 15,6 0,2 0,1 0,5 0,3 Bảng (5-3) : Kmv =1 Bảng (6-3) : Klv = 1 Bảng (7-1) : Knv = 0,9 Bảng (8-1) : Kuv =1 Kv = 1 .0,9 .1 .1 = 0,9 Tra bảng (4-3) T = 60/ V = Số vòng quay trục chính n = = Theo TMT máy lấy n= 750 v/ph Khi doa lực cắt và momen xoắn nhỏ nên có thể bỏ qua + Tính thời gian chạy máy Tm = Sp =380 y = 0,4.(D0 – D) = 0,2 l1 = 2mm l= 25 thay vào công thức trên ta được Tm = 0,06 phút C/ Doa tinhâ: _ Choïn t = _ Choïn S theo söùc beàn dao + S = 3.88 . = = 1 mm/vòng Theo TMT maùy choïn S = 0,96 mm/voøng _ Toác ñoä caét khi doa V = Theo baûng (3-3) Cv Zv xv yv m 100,6 0,3 0 0,56 0,7 Baûng (5-3) Kmv = 1 Baûng (6-3) Klv = 1 Baûng (7-1) Knv = 0,9 Baûng (8-1) Kuv = 1 Kv = 1. 1 .0,9 .1 = 0,9 Baûng (4-3) T = 40/ V = Soá voøng quay truïc chính n = = Theo TMT maùy laáy n = 100 (v/ph) Vì khi doa momen xoaén nhoû coù theå boû qua 6. NGUYÊN CÔNG IX :khoan Ø8 khoan Ø12 và taro M10 + Yêu cầu kĩ thuật cần đạt Kích thöôùc Þ12 Ñoä nhaùm Rz 40 + Choïn chuaån gia coâng Maët B : 3 baäc töï do là quay quanh OX ,tịnh tiến theo OY và quay quanh OZ Mặt A định vị 2 bậc tự do là tịnh tiến theo OZ và quay quanh OY Mặt G định vị 1 bậc tự do là tịnh tiến theoOX Vậy chi tiết của chúng ta dượcđịnh vị 6 bậc tự do + Gia coâng treân maùy khoan cần 2A55 Coâng suaát đầu khoan là :4,5 kw Coâng suaát nâng xà ngan là :1,7 kw Soá voøng quay truïc chính : 75-95-180-150-190-225-300-375-475-600-950-1180-1500-1700(v/ph) Böôùc tieán 0,05-0,07-0,1-0,14-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2 mm/ vong Löïc lôùn nhaát cho pheùp theo cô caáu tieán cuûa maùy2000 KG Momen xoắn lớn nhất là75KGm + Choïn dao:mũi khoan ruột gà D = 8 , Cheá ñoä caét + Choïn t : t= d/2 = 8/2 = 4mm + Löôïng chaïy dao :S Theo công thức S1 = 3,88 . = = 0,4 (mm/vòng ) Theo thuyết minh của máy ta chọn s= 0,36( mm/ vòng) + Vaän toác caét V = m/ph Theo baûng (3-3) Cv xv yv m Zv 7 0 0,7 0,2 0.4 Baûng (4-3) T = 25/ Baûng (6-3) Klv = 0,7 Baûng (5-3) Kmv = 1,25 Baûng (7-1) Knv = 0,8 Bảng (8-1) Kuv = 1 Thay vaøo coâng thöùc Kv = Kmv .Knv .Kuv. Klv = 0,7 Thay vaøo coâng thöùc V = 12(m/ph) Soá voøng quay trong 1 phuùt cuûa dao n = = Tra TMT maùy choïn nt = 475(v/ph) Vt = = 11,9(m/ph) +Tính momen xoắn và lực dọc trục M = CM . DzM . SyM. KmM KGm Po = Cp .Dzp .Syp .Kmp KG Bảng (7-3) CM ZM YM Cp Zp Yp 0,034 2,5 0,7 68 1 0,7 Theo bảng (12-1) Kmp = = 1,2 M = 0,034 .82,5 .0,360,7 .1,2 = 3.6(KGm) Po = 68 .81 .0,360,7 .1,2 = 319(KG) + công suất khi khoan N = = Với công suất đó thì đảm bảo an toàn khi làm việc cho máy + Thôøi gian chaïy maùy Tm = l = 30 , Sp = 47,5 , = 5 y = 0,5 . = 0,5 . = 0,74 Tm = 3 Tm = ph =45 giaây b. BƯỚC khoan rộng lổ Ø12: a) Tính chaát ñoä caét : Choïn chieàu saâu caét t = == 2mm Choïn löôïng chaïy dao S Teo bảng (8-3) ta chọn s= 0,4(mm/vòng) Tính theo coâng thöùc + Vaän toác caét V = m/ph Theo baûng (3-3) Cv xv yv m Zv 7 0 0,7 0,2 0.4 Baûng (4-3) T = 25/ Baûng (6-3) Klv = 0,7 Baûng (5-3) Kmv = 1,25 Baûng (7-1) Knv = 0,8 Bảng (8-1) Kuv = 1 Thay vaøo coâng thöùc Kv = Kmv .Knv .Kuv. Klv = 0,7 Thay vaøo coâng thöùc V = (m/ph) Soá voøng quay trong 1 phuùt cuûa dao n = = Tra TMT maùy choïn nt = 329(v/ph) Vt = = (m/ph) +Tính momen xoắn và lực dọc trục Momen xoắn và lực dọc trục khi khoan rộng rất nhỏ nên bỏ qua + Thôøi gian chaïy maùy Tm = l = 30 , Sp = 47,5 , = 5 y = 0,5 . = 0,5 . = 0,74 Tm = 3 Tm = ph =45 giaây 12. Nguyeân coâng X: Khoan Þ5 b) Choïn chuaån gia coâng : _ Maët trụ trong Ø30 : định vị 2 bậc tự do đó là tịnh tiến theo OZ và tịnh tiến theo OY _ Mặt E định vị 3 bậc tự do là tịnh tiến theo OX ,quay quanh theo OZ ,OY Và mặt B định vị một bậc tự do là xoay quanh OX c) Choïn maùy : Maùy khoan + Gia coâng treân maùy khoan đứng 2A125 Coâng suaát ñoâïng cô :2.8kw Hieäu suaát maùy n = 0,8 Soá voøng quay truïc chính : 97;140:195:272:392:545:680:960:1360(v/ph) Böôùc tieán 0.1-0.13-.17-0.22-0.28-0.36-0.48-0.62-0.81 mm/ vong Löïc lôùn nhaát cho pheùp theo cô caáu tieán cuûa maùy 900 KG Tính cheá ñoä caét: a_ Choïn dao ,choïn muõi khoan xoaén ruoät gaø theùp gioù P18, ñöôøng kính D = 5mm _ Chieàu saâu caét :t t = = =2.5mm + Löôïng chaïy dao :S Theo công thức S1 = 3,88 . = = 0,3 (mm/vòng ) Theo thuyết minh của máy ta chọn s= 0,3( mm/ vòng) + Vaän toác caét V = m/ph Theo baûng (3-3) Cv xv yv m Zv 7 0 0,7 0,2 0.4 Baûng (4-3) T = 25/ Baûng (6-3) Klv = 0,7 Baûng (5-3) Kmv = 1,25 Baûng (7-1) Knv = 0,8 Bảng (8-1) Kuv = 1 Thay vaøo coâng thöùc Kv = Kmv .Knv .Kuv. Klv = 0,7 Thay vaøo coâng thöùc V = (m/ph) Soá voøng quay trong 1 phuùt cuûa dao n = = Tra TMT maùy choïn nt = 680(v/ph) Vt = = (m/ph) +Tính momen xoắn và lực dọc trục M = CM . DzM . SyM. KmM KGm Po = Cp .Dzp .Syp .Kmp KG Bảng (7-3) CM ZM YM Cp Zp Yp 0,034 2,5 0,7 68 1 0,7 Theo bảng (12-1) Kmp = = 1,2 M = 0,034 .52,5 .0,30,7 .1,2 = 0.98(KGm) Po = 68 .51 .0,30,7 .1,2 = 175(kg) + công suất khi khoan N = = Với công suất đó thì đảm bảo an toàn khi làm việc cho máy + Tính thôøi gian chaïy maùy Tm = l = 120 mm , = 5 , Sp =380 y = 0,5 = 0,5 = 0,5 (160 – 78) Tm = = 0,43 phuùt =26 giaây 10. Nguyeân coâng XI: Phay raûnh 4mm a) Caùc yeâu caàu kyõ thuaät caàn ñaït: Kích thöôùc 4mm ;45mm Ñoä nhaùm Rz 80 b) Choïn chuaån gia coâng : Maët trụ ngoài Ø55 định vị 4 bậc tự do:tịnh tiến theo OX ,OY,quayquanh OY ,OX , Mặt B : định vị một bậc xoay quanh OZ Mặt E định vị một bậc tịnh tiến theo OZ c) Choïn maùy : * Chọn máy _ Máy dùng gia công là máy phay 6H82 _ Công suất (kw):7 _ Bề mặt làm việc của bàn máy là (320 .1250mm2 ) _ Số vòng quay của chính :30-37, 5-47, 5-60, -75-95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -735 -950 -1180 -1500(vòng/phút) _ Bước tiến của bàn may :30-37, 5-47, 5-60 -75 -95 -118 -150 -190 -235 -300 -375 -475 -600 -750 -960 -1500 (mm/ph) _ Hiệu xuất của máy :N= 0,75 _ Lực cắt lớn nhất theo bước tiến của bàn máy 1500(kg) d) Choïn dao : Dao ñöôïc duøng dao phay ñóa 3 maët raêng theùp gioù P18 :D = 150 , Z = 8 , B = 4 e) Tính cheá ñoä caét : Choïn t : gia coâng thoâ neân choïn t = h= 45mm Choïn löôïng chaïy dao S Theo baûng (14 -5) Sz = 0,060,1 Vaän toác caét V = Theo baûng (1-5) Cv qv xv yv uv pv m 690 0,2 0,3 0,12 0, 1 0 0,35 Baûng (2-5) T= 150/ Bảng (2 – 1)/15 kmv= = = 1.25 Baûng(7-1) Knv = 0,8 Baûng(8-1) Laáy Kuv = 1,9 Kv = Kmv .Knv .Kuv = 1,9 Thay vaøo coâng thöùc V= Soá voøng quay trong 1 phuùt cuûa dao n = = Theo TMT maùy choïn nt = 960(v/ph) Vt = = Tính löôïng chaïy dao phuùt vaø löôïng chaïy dao raêng Sm = Szbaøng .Z.n = 0,06.8.960 =460mm/ph) Theo TMT maùy choïn ; Sm = 375(mm/ph) Vaäy Szthöïc = (mm/raêng) Löïc caét Pz tính theo coâng thöùc Pz = (kg) Theo baûng (3-5) Cp xp yp up qp wp 261 0,9 0,8 1,1 0 0,86 Theo baûng (12-1) Kmp =0,3 = 0,9 Thay vaøo coâng thöùc Pz = Coâng suaát caét N = = So vôùi coâng suaát maùy [N] = 7kw maùy laøm vieäc an toaøn Thôøi gian chaïy maùy Tm = l = 46 , =5 y = 0,5 = 0,5 = 0,67 Tm = giaây 11. Nguyeân coâng XII:Kiểm tra -Độ không đồng tâm giữa hai lổ Ø30+0,13 và Ø14-0,027 không quá 0,05 trên suốt chiều dài Đô không song song giữa hai tâm lổ Ø30+0,13 và Ø55-0,047 không quá 0,02 /100mm Đô không đối xứng của rảnh 4mm với tâm Ø55-0,047 không quá 0,5 Khoan khoeùt doa loã 15+0,027 VI. Thieát keá ñoà gaù : Nguyeân coâng phay rảnh 4mm 1. Phaân tích yeâu caàu kyõ thuaät cuûa nguyeân coâng thieát keá ñoà gaù: Yeâu caàu kyõ thuaät cuûa nguyeân coâng caàn thieát keá ñoà gaù laø ñaûm baûo veà kích thöôùc 4mm ,rảnh 4mmm phải đối xứng qua tâm lổ Ø55-0.047 và ñoä nhaùm Rz 80. 2. Phaân tích choïn chuaån gia coâng : _ Choïn maët trụ Ø55-0,047 laøm maët ñònh vò chính (vì mặt trụ đã qua gia công và đều kiện của yêu cầu kĩ thuật là rảnh 4mm phải đối xứng qua tâm trụ tròn Ø55-0,047 .) Khö û4 baäc töï do tịnh tiến theo OX và quay quanh OX và tịnh tiến theo OY và quay quanh OY Choïn hai maët đàu để định vị một bậc tự do đó là tịnh tiến theo OZ Chọn mặt A làm định vị để chống xoay cho chi tiết theo phương OZ Ñaây laø phöông phaùp choïn chuaån gia coâng la 2 ømaët phaúng vaø 1 maët truï 3. Phaân tích choïn chi tieát ñònh vò : Ñeå haïn cheá 4 baäc töï do ; do maët trụ ñaõ gia coâng neân duøng khối V dài Ñeå haïn cheá 1 baäc töï do ta duøng chốt coá ñònh Ñeå haïn cheá 1 baäc ta duøng chốt Tính sai số chuẩn Ở nguyên công này cần đạt các kích thướt sau B = 4, L =45 Kích thước B = 4 là chiều rông của daoquyết định nên không có sai số chuẩn do dao được chế tao theo tiêu chuẩn +Sai số chuẩn do khối V Ta có theo công thức ζ = = 0,5.0,5 = 0,25mm 4. Tính sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù : Chi tieát gia coâng ñöôïc ñònh vò maët trụ : 4 baäc , hai mặt phẳng:2 baäc Sai soá ñoà gaù aûnh höôûng ñeán sai soá cuûa kích thöôùc gia coâng nhöng phaân lôùn noù aûnh höôûng ñeán sai soá vò trí töông quan giöõa beà maët gia coâng vaø maët chuaån Do ñoù vieäc xaùc ñònh sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù giuùp xaùc ñònh ñöôïc yeâu caàu kyõ thuaät cuûa ñoà gaù Tuy nhieân vì cho ñeán nay chöa coù phöông phaùp naøo ñaûm baûo xaùc ñònh chính xaùc sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù. Neân trong phaàn naøy vieäc xaùc ñònh ñöôïc döïa treân coâng thöùc xaùc ñònh gaàn ñuùng Sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù [ct]= [gd] = ζ = = 0,5.0,5 = 0,25mm laø sai soá gaù ñaët cho pheùp Sai soá keïp chaët k = 0 ; vì löïc keïp vuoâng goùc vôùi phöông kích thöôùc thöïc hieän Sai soá moøn cuûa ñoà gaù ñöôïc xaùc ñònh treân coâng thöùc tính gaàn ñuùng nhö sau m = . Vôùi heä soá phuï thuoäc vaøo cô caáu ñònh vò vaø ñieàu kieän tieáp xuùc Ñoái vôùi khối V thì = 0,05 0,2 Laáy = 0,1 N ; soá löôïng chi tieát ñöôïc gia coâng treân ñoà gaù Laáy N = 2000 m = 0,1 .= 44µm Choïn dc =10µm = 0,01mm Sai soá chuaån :c = 0 chuaån ñònh vò truøng chuaån kích thöôùc 5. Tính löïc keïp vaø ñöôøng kính bu long keïp : Phaân tích löïc keïp khi phay. Trong quaù trình gia coâng baèng caùc phöông phaùp phay .Trong phương pháp gia công phay thì lực Py là lực hướng kính có tác dụng đẩy dao ra khổi chi tiết gia công gây rung động và lực tiếp tuyến Pz chính làm tiêu hao công suất máy Döôùi taùc duïng cuûa lực kẹp làm tăng lực ma sat có xu hướng chống lại lực Pz và lực Py _ Tính löïc keïp Chi tieát gia coâng ñöôïc keïp chaët baèng khối V Khi chi tieát gia coâng ñöôïc ñònh vò khối V và kẹp chặt bằng khối V +Khi gia công chi tiết gì bề mặt chi tiết không yêu cầu độ chính xác cao nên ta dùng phương pháp phay nghịch :khi phay nghịch sẽ giảm rung động cho hệ thống vì gia công bằng dao phay đĩa hệ thống cứng vững kém và nó dùng gia công thô,có lực Po hướng lên và cần lực kẹp lớn Fms = G - PO =>W.f =G - PO Vậy ta có công thức W = K : heä soá an toaøn. Heä soá an toaøn ñöôïc xaùc ñònh nhu sau K = Ko .K1 .K2 .K3 .K4 .K5 .K6 Trong ñoù: Ko : heä soá an toaøn cho taát caû caùc tröôøng hôïp gia coâng Ko = 1,5 K1 : heä soá laøm taêng löïc caét khi ñoä boùng thay ñoåi gia coâng tinh : K1 =1 K2 : heä soá taêng löïc caét khi dao moøn. K2 =(11,8) choïn K2= 1 K3 : heä soá laøm taêng löïc caét khi gia coâng giaùn ñoaïn: K3 = 1,2 K4 : heä soá tính ñeán sai soá cuûa cô caáu keïp chaët choïn K4 = 1,3 keïp baèng tay K5 :heä soá tính ñeán möùc ñoä thuaän lôïi cuûa cô caáu keïp baèng tay choïn K5 = 1 ( thuaän lôïi) K6 : heä soá tính ñeán momen laøm quay chi tieát choïn K6 =1 ñònh vò treân choát tyø K = 1,5 .1 .1 .1,2 .1,3 .1 .1 = 2,4 M : momen xoaén do dao gaây ra Khi tính toaùn cheá ñoä caét cho nguyeân coâng thieát keá ñoà gaù ta thaáy lực PO khi phay laø ,lôùn nhaát do ñoù ta choïn laøm chuaån ñeå tinh löïc keïp PO = 52 KG = 520N W : löïc keïp chi tieát gia coâng Po : löïc phay : Po = 520(theo tính toaùn cheá ñoä caét ) G : troïng löôïng chi tieát ; G = 1,52kg : heä soá ma saùt : F = 0,2 Ta có W = Xaùc ñònh ñöôøng kính bu long keïp Lực keïp laø Q = W = PO.L = 520.30 N Ñöôøng kính ngoaøi bu long keïp tính theo coâng thöùc. d mm Vôùi ; Choïn = 800- 1000(N/mm2 ) C = 1,4 đố với ren hệ mét d 1,4= 6 mm Choïn d = 6mm Choïn bu long keïp M6 Ta thay vào công thức W= =>L = =60mm 6. Caùch söû duïng vaø baûo quaûn ñoà gaù : a) Höôûng daãn söû duïng ñoà gaù : Ñoà gaù ñöôïc ñaët coá ñònh treân boä maùy nhôø bu long keïp. Chi tieát gia coâng ñaàu tieân ñöôïc ñaët leân ñoà gaù sao cho định vị chính là khối V được tiếp xúc với bề mặt trụ của chi tiết sau đó ta cho chi tiết tiếp xúc với hai chốt định vị còn lại Vaø sieát vô lăng trên cơ cấu kẹp ,vaø taïo ra löïc keïp ,keïp chaët chi tieát gia coâng . sau ñoù caên cöù vaøo cữ so dao ,ñieàu chænh dao gia coâng phay,gia coâng xong ta nôùi vô lăng ra laáy chi tieát ra theo phöông đứng. Keát thuùc moät nguyeân coâng. b) Höôùng daãn baûo quaûn ñoà gaù : Khi söû duïng ñoà gaù phaûi thao taùc nheï nhaøng ,vieäc gaù ñaët chi tieát gia coâng leân ñoà gaù vaø laáy chi tieát ra phaûi ñöôïc thöïc hieän nheï nhaøng, traùnh laøm bieán daïng caùc chi tieát ñònh vò, ñaëc bieät laø cô caáu daãn höôùng dao phay.miến căn phải được treo lên cẩn thận . Sau khi söû duïng song phaûi lao chuøi caån thaän c) Ñaùnh giaù öu khuyeát ñieåm cuûa ñoà gaù : Ñoà gaù coù keát caáu töông ñoái ñôn giaûn thuaän lôïi cho vieäc thaùo laép chi tieát gia coâng vaø gia coâng chi tieát ñaûm baûo kích thöôùc yeâu caàu Keát caáu caùc chi tieát, cô caáu treân ñoà gaù ñôn giaûn, tieâu chuaån hoaëc töï choïn nhöng khoâng ñoøi hoûi quaù trình gia coâng phöùc taïp Tuy nhieân khi thaùo laép chi tieát gia coâng nhieàu laàn seõ gaây moøn caùc chi tieát ñònh vò. LÔØI KEÁT Trong suoát quaù trình ñöôïc ñaøo taïo taïi tröôøng Cao ÑaúngKyõ Thuaät Cao Thaéng ít nhieàu ñaõ cho em moät soá kieán thöùc veà kyõ thuaät vaø nhieàu boä moân quan troïng khaùc. Ñoà aùn toát nghieäp laø cô sôû ñeå nhaø tröôøng ñaùnh giaù khaû naêng cuûa töøng hoïc vieân. Ñeå sau khi ra tröôøng coù theå tieáp caän ñöôïc vôùi neàn kyõ thuaät hieän ñaïi cuûa ñaát nöôùc. Ñeå ñoùng goùp moät phaàn coâng söùc cuûa mình vaøo söï phaùt trieån cuûa ñaát nöôùc thì baûn thaân töøng hoïc vieân phaûi naém vöõng kieán thöùc veà nhöõng gì ñaõ ñöôïc hoïc. Vì vaäy chuùng em ñaõ raát coá gaéng ñeå hoaøn thaønh ñoà aùn naøy. Tuy nhieân cuõng coøn raát nhieàu sai soùt em mong quyù thaày chæ baûo theâm ñeå em ñaït ñöôïc moät trình ñoä kyõ thuaät toát hôn .Sau cuøng chuùng em xin chaân thaønh caûm ôn Thaâyø Nghiem Trường Thành vaø caùc thaâyø coâ trong khoa cheá taoï cô khí ñaõ höôùng daãn vaø chæ daî ñeå chuùng em coù theå hoøan thaønh ñoà aùn moät caùch toát ñeïp. TAØI LIEÄU THAM KHAÛO 1. Soå tay Coâng Ngheä Cheá Taïo Maùy, taäp 1 vaø 2 2. Atlas ñoà gaù 3. Cheá ñoä caét gia coâng cô khí 4. Dao caét – nguyeân lyù caét kim loaïi 5. Maùy caét kim loaïi 6. Dung sai laép gheùp vaø kyõ thuaät ño löôøng 7. Thieát keá chi tieát maùy 8. Veõ kyõ thuaät 9. Vaät lieäu cô khí 10. Taäp baûn veõ ñoà gaù MUÏC LUÏC Trang CHÖÔNG I: PHAÂN TÍCH CTGC. 1. Phaân tích hình daùng vaø keát caáu CTGC. 3 III. Phaân tích vaät lieäu saûn phaåm. 3 IV. Phaân tích yeu cầu kỹ thuật. 4 CHÖÔNG II: BIEÄN LUAÄN DAÏNG SAÛN XUAÁT 5 CHÖÔNG III: PHAÂN TÍCH VIEÄC CHOÏN PHOÂI 6 I. Bieän luaän vieäc choïn phoâi. 6 II. Bieän luaän phöông phaùp cheá taïo phoâi. 6 Sô ñoà ñuùc. 6 CHÖÔNG IV: LAÄP BAÛNG QTCN I. Laäp tieán trình coâng ngheä. II. Xaùc ñònh cheá ñoä caét. 1/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng II. 8 2/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng III. 8 3/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng IV. 8 4/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng V. 8 5/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng VI. 11 6/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng VII. 14 7/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng VIII. 16 8/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng IX. 22 9/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng X. 26 10/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng XI. 29 11/ Cheá ñoä caét nguyeân coâng XII. 31

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docĐồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công tay kẹt chày.doc