Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích chặn

Phân tích: kích thước 1280,031 không quá lớn lên để tăng năng suất ta có thể dùng 2 dao phay đĩa gia công 2 bề mặt cạnh cùng một lúc. + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do

doc37 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 07/06/2013 | Lượt xem: 2054 | Lượt tải: 3download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích chặn, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Lời nói đầu Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ... Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của cô giáo : nguyễn thanh Mai trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn. Em xin chân thành cảm ơn cô giáo : Nguyễn Thanh Mai đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được giao. Hà Nội, 2008 Sinh viên :Giần Hải Anh Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết Bích Chặn Nhiệm vụ: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết bích nhặn với sản lượng 5000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Bích chặn là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau. Điều kiện làm việc đòi hỏi khá cao: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ. + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập. 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu của bich chặn là các bề mặt trong của lỗ và các bề mặt làm việc của bích chặn. Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết như sau: + Kết cấu của hộp phải được đảm bảo khả năng cứng vững. + Với bích chặn, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi đúc và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt củabích chặn + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. 3. Xác định dạng sản xuất: Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + b/100) Trong đó: N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) => N = 1000.1.(1 + 6%) = 5300 ( sản phẩm). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V. g = 0,123.7,852 = 1 kg Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt lớn 4. Chọn phôi: Phôi ban đầu là phôi đúc: vì dạng sản xuất hàng loạt nên chi tiết được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại. 5. Lập sơ đồ các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) 5.1. Lập sơ bộ thứ tự các nguyên công: - Nguyên công 1 và 3: Phay mặt bên đạt kích thước 28±0,016, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. - Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 38±0,019, gia công trên máy phay ngang đứng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 20 -Nguyên công 4: Gia công các lỗ đạt kích thước f9+0,015 và 38±0,019 gia công trên máy khoan, dụng cụ gồm mũi khoan, doa và mũi khoét để đạt được độ nhám Rz = 20 -Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm để đạt được độ nhám Rz = 20 -Nguyên công 6: Phay mặt trên đạt kích thước 38±0,019, gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu để đạt được độ nhám Rz = 40 -Nguyên công 7: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta ro trên máy khoan để đạt kích thước lỗ f10+0,015 với độ nhám Rz = 10 và lỗ M8. -Nguyên công 8: Gia công lỗ giữa đạt kích thước f25+0,021 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Rz = 10 -Nguyên công 9 : Kiểm tra 5.2. Thiết kế nguyên công: 5.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt bên đạt kích thước 28±0,016 với Rz 20 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất. Mặt đáy: 3 bậc tự do Mặt bên: 2 bậc tự do Khối V : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng khối V để kẹp chặt chi tiết hướng của lực kẹp theo hình vẽ + Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Số cấp tốc độ trục chính: 16 Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph Số cấp bước tiến bàn máy: 16 Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980 mm/ph Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3 + Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió D = 80 mm, L=45mm, d=32 mm, Z=16 (Bảng 4-92) + Lượng dư gia công: Phay thô: Zb = 1,4 mm Phay tinh: Zb = 0,6 mm + Chế độ cắt: Bước 1: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122 Chiều sâu cắt t, mm Lượng chạy dao răng Sz Số răng Z Lượng chạy dao vòng S0 Tốc độ cắt Vb, m/ph 1,4 0,15 - 0,3 16 2,4 - 4,8 80 Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV) HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134) HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1 (B/D > 0,4) (bảng 5-134) HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134) Vậy tốc độ tính toán Vt = 80. 0,9. 1 = 72 m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 245 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 588 - 1176 mm/ph Theo máy lấy Sp = 980 mm/ph nên S0 3 mm/vg và Sz 0,18 mm/răng Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0 2 mm/vg Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 500 mm/ph Các thông sô cơ bản khác lấy theo bước 1 5.2.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 38±0,019, Rz 20 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm tăng năng suất. Mặt bên: 3 bậc tự do Mặt trên: 2 bậc tự do Mặt cạnh : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp nhanh để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Số cấp tốc độ trục chính: 16 Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 Số cấp bước tiến bàn máy: 16 Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403 – 500 – 628 – 785 – 980 Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3 + Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió D=80 mm, L=45 mm, d=32 mm, Z=16 (Bảng 4-92) + Lượng dư gia công: Phay thô: Zb = 1,4 mm Phay tinh: Zb = 0,6 mm + Chế độ cắt: Bước 1: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122 Chiều sâu cắt t, mm Sz, mm/răng Số răng Z S0, mm/vg Tốc độ cắt Vb, m/ph 1,4 0,18 16 2,88 80 Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV) HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134) HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1,12 (B/D < 0,4) (bảng 5-134) HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134) Vậy tốc độ tính toán Vt = 80. 0,9. 1,12 = 80,64 m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 306 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 881 mm/ph Theo máy lấy Sp = 785 mm/ph Bước 2: Phay tinh để đạt Rz = 20, t = 0,6 mm => chọn S0 2 mm/vg Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 628 mm/ph Các thông số cơ bản khác lấy theo bước 1 5.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt bên đạt kích thước 28±0,016 với Rz 20 Nguyên công này giống hệt nguyên công 1 (đã trình bày ở trên) 5.2.4. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ f9+0,015 Rz 20 và f13±0,02 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Mặt trên: 2 bậc tự do Mặt cạnh : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy khoan cần 2H53 (Bảng 9-22) Đường kính lớn nhất khoan được f35 mm Công suất động cơ chính: 2,8 kW Số cấp tốc độ trục chính: 12 Phạm vi tốc độ trục chính: 25 – 2500 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 25 – 38 – 58 – 88 – 133 – 200 – 308 – 468 – 712 – 1080 – 1645 – 2500 vg/ph Số cấp bước tiến trục chính: 12 Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,04 – 1,8 mm/vg Chuỗi cấp bước tiến: 0,04 – 0,06 – 0,08 – 0,11 – 0,16 – 0,24 – 0,32 – 0,45 – 0,64 – 0,90 – 1,27 – 1,80 mm/vg Phủ bì: 2240x870x3035 mm3 + Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió: d=8,8 mm; L=245 mm; l=165 mm (Bảng 4-42) Dao doa d = 9 mm Mũi khoét thép gió: d=f13 mm; L=250 mm; l=170 mm (Bảng 4-47) + Lượng dư gia công: Khoan: Zb = 4,4 mm Doa: Zb = 0,1 mm Khoét: Zb = 2 mm + Chế độ cắt: Bước 1: Khoan lỗ f8,8 mm Chiều sâu cắt t = 4,4 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24 – 0,31 mm/vòng (bảng 5-25) Các hệ số: HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190) HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5) HSĐCPTV chiều sâu khoan klv = 1 (bảng 5-31, l/D = 3) HSĐC chung kv = kMV . kuv . klv = 1. 1. 1 = 1 Các giá trị khác được tra trong bảng 5-28, 5-30 Cv D, mm q T, ph m S0, mm/vg y kv 14,7 8,8 0,25 35 0,125 0,3 0,55 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 1080 vg/ph và Sm = 0,24 vg/phút Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 259,2 mm/ph Bước 2: Doa thô để đạt f9+0,015, Rz = 20 Chiều sâu cắt t = 0,1 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 2,2 mm/vòng (bảng 5-27) Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30 Cv D, mm q T, ph m t, mm x S0, mm/vg y kv 15,6 9 0,2 35 0,3 0,1 0,1 2,2 0,5 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 200 vg/ph và Sm = 1,8 mm/vòng Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 360 mm/ph Bước 3: Khoét lỗ f13 mm Chiều sâu cắt t = 2 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 0,7 – 0,9 mm/vòng (bảng 5-26) Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30 Cv D, mm q T, ph m t, mm x S0, mm/vg y kv 18,8 24,7 0,2 30 0,125 2 0,1 0,9 0,4 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 468 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 421,2 mm/ph 5.2.5. Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, Rz 40 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Số cấp tốc độ trục chính: 16 Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph Số cấp bước tiến bàn máy: 16 Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3 + Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió: D = 200mm, B = 20mm, d = 50 mm, Z = 20 răng (Bảng 4-84) + Lượng dư gia công: Phay thô: Zb = 1,4 mm + Chế độ cắt: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-84, 5-172 Chiều sâu cắt t, mm Sz, mm/răng Số răng Z S0, mm/vg Tốc độ cắt Vb, m/ph 28 0,18 20 3,6 30 Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV) HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134) HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1,12 (B/D < 0,4) (bảng 5-134) HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134) Vậy tốc độ tính toán Vt = 30. 0,9. 1,12 = 32,4 m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 65 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 234 mm/ph Theo máy lấy Sp = 206 mm/ph 5.2.6. Nguyên công 6: Phay mặt trên đạt kích thước 38±0,019, Rz 40 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp nhanh để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ dưới: + Chọn máy: máy phay đứng 6H11 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 65 – 80 – 100 – 126 – 158 – 196 – 245 – 306 – 382 – 476 – 595 – 742 – 926 – 1156 – 1442 – 1800 vg/ph Số cấp bước tiến bàn máy: 16 Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 35 – 45 – 55 – 68 – 85 – 106 – 132 – 165 – 206 – 258 – 322 – 403 – 503 – 628 – 785 – 980 mm/ph Phủ bì: 2060x1530x2300 mm3 + Chọn dao: dao phay mặt đầu thép gió D = 80 mm, L = 45 mm, d = 32 mm, Z = 16 (Bảng 4-92) + Lượng dư gia công: Phay thô: Zb = 1,4 mm + Chế độ cắt: Phay thô: tra các bảng 5-119, 4-92, 5-122 Chiều sâu cắt t, mm Sz, mm/răng Số răng Z S0, mm/vg Tốc độ cắt Vb, m/ph 1,4 0,15 16 3 80 Các hệ số: (viết tắt cụm: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào là HSĐCPTV) HSĐCPTV trạng thái bề mặt gia công k1 = 0,9 (HB<200) (bảng 5-134) HSĐCPTV chiều rộng phay k2 = 1,12 (B/D < 0,4) (bảng 5-134) HSĐCPTV dạng gia công k3 = 1 (Gia công thô) (bảng 5-134) Vậy tốc độ tính toán Vt = 80. 0,9. 1,12 = 80,64 m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 306 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 918 mm/ph Theo máy lấy Sp = 785 mm/ph 5.2.7. Nguyên công 7: Gia công lỗ giữa đạt kích thước f25+0,021, vát mép lỗ, và đạt được độ nhám Rz 10 +Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ dưới: + Chọn máy: máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21) Đường kính lớn nhất khoan được f35 mm Công suất động cơ chính: 4 kW Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 – 1400 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 31,5 – 44,5 – 63 – 89 – 125 – 177 – 250 – 350 – 497 – 700 – 990 – 1400 vg/ph Số cấp bước tiến trục chính: 9 Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,1 – 1,6 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,8 – 1,13 – 1,6 mm/vg Phủ bì: 1245x815x2690 mm3 + Chọn dao: Mũi khoét thép gió: d=f24,7 mm; L=250 mm; l=170 mm (Bảng 4-47) Dao doa d = f25 mm + Lượng dư gia công: Khoét: Zb = 1,3 mm Doa: Zb = 0,15 mm + Chế độ cắt: Bước 1: Khoét lỗ f24,7 mm Chiều sâu cắt t = 1,3 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 1,0 – 1,2 mm/vòng (bảng 5-26) Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30 Cv D, mm q T, ph m t, mm x S0, mm/vg y kv 18,8 24,7 0,2 40 0,125 1,3 0,1 1,2 0,4 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 250 vg/ph và Sm = 1,13 mm/vòng Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 282,5 mm/ph Bước 2: Doa thô để đạt f25+0,021, Rz = 20 Chiều sâu cắt t = 0,15 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 2,7 mm/vòng (bảng 5-27) Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30 Cv D, mm q T, ph m t, mm x S0, mm/vg y kv 15,6 25 0,2 120 0,3 0,15 0,1 2,7 0,5 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 65 vg/ph và Sm = 1,6 mm/vòng Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 104 mm/ph Bước 3: Vát mép Tiến dao bằng tay tốc độ như nguyên công khoét 5.2.8. Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta ro trên máy khoan để đạt kích thước lỗ f10+0,015 với độ nhám Rz = 10 và lỗ M8. + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do nhằm đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy khoan đứng 2H135 (Bảng 9-21) Đường kính lớn nhất khoan được f35 mm Công suất động cơ chính: 4 kW Số cấp tốc độ trục chính: 12 Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 – 1400 vg/ph Chuỗi cấp tốc độ: 31,5 – 44,5 – 63 – 89 – 125 – 177 – 250 – 350 – 497 – 700 – 990 – 1400 vg/ph Số cấp bước tiến trục chính: 9 Phạm vi tốc độ bước tiến: 0,1 – 1,6 mm/ph Chuỗi cấp bước tiến: 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 – 0,8 – 1,13 – 1,6 mm/vg Phủ bì: 1245x815x2690 mm3 + Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió: d=9,8 mm; L=250 mm; l=170 mm (Bảng 4-42) Dao doa d = 10 mm Mũi khoan ruột gà thép gió: d=6,6 mm; L=230 mm; l=150 mm (Bảng 4-42) Taro d=8 mm, p=1,25 mm, L=140 mm, l=25 mm, d1=7,1 mm (Bảng 4-139) + Lượng dư gia công: Khoan: Zb = 4,9 mm Doa: Zb = 0,1 mm Khoan: Zb = 3,3 mm + Chế độ cắt: Bước 1: Khoan lỗ f9,8 mm Chiều sâu cắt t = 4,7 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24 – 0,31 mm/vòng (bảng 5-25) Các hệ số: HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190) HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5) HSĐCPTV chiều sâu khoan klv = 1 (bảng 5-31, l/D = 3) HSĐC chung kv = kMV . kuv . klv = 1. 1. 1 = 1 Các giá trị khác được tra trong bảng 5-28, 5-30 Cv D, mm q T, ph m S0, mm/vg y kv 14,7 9,8 0,25 35 0,125 0,3 0,55 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 990 vg/ph và Sm = 0,28 mm/vg Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 277,2 mm/ph Bước 2: Doa thô để đạt f10+0,015, Rz = 20 Chiều sâu cắt t = 0,1 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 2,2 mm/vòng (bảng 5-27) Các giá trị được tra trong bảng 5-29, 5-30 Cv D, mm q T, ph m t, mm x S0, mm/vg y kv 15,6 10 0,2 35 0,3 0,1 0,1 2,2 0,5 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 177 vg/ph và Sm = 1,6 mm/vg Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 283,2 mm/ph Bước 3: Khoan lỗ f6,6 mm Chiều sâu cắt t = 3,3 mm Lượng chạy dao vòng S0 = 0,18 – 0,24 mm/vòng (bảng 5-25) Các hệ số: HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190) HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5) HSĐCPTV chiều sâu khoan klv = 1 (bảng 5-31, l/D = 3) HSĐC chung kv = kMV . kuv . klv = 1. 1. 1 = 1 Các giá trị khác được tra trong bảng 5-28, 5-30 Cv D, mm q T, ph m S0, mm/vg y kv 14,7 6,6 0,25 35 0,125 0,24 0,55 1 Tốc độ cắt tính toán: Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 1400 vg/ph và Sm = 0,2 mm/vg Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = Sm . nm = 280 mm/ph Bước 4: Taro lỗ f8 mm, p = 1,25mm, V = 9. 1,1 = 10 m/ph (bảng 5 -188) Số vòng quay trục chính: ntt = 398 vg/ph => chọn theo máy: nm = 31,5 vg/ph 5.2.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra + Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu. + Kiểm tra độ không song song của hai mặt bên 6. Tính lượng dư của bề mặt f25+0,021, độ chính xác của phôi đúc cấp I với trọng lượng phôi: là 1,1 kg vật liệu phôi: G 15-32 Qui trình công nghệ gồm hai bước : khoét mở rộng lỗ và doa. Chi tiết được định vị ở mặt bên 3 bậc tự do chốt trụ tròn 2 bậc tự do và chốt trám khống chế nốt bậc tự do còn lại. Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng: f25+0,021 Zmin = RZa + Ti + Trong đó : RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ra : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …) eb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. Theo bảng 10 – Thiết kế đồ án công nghệ Chế Tạo Máy, ta có: Rz = 250 mm Ti = 350 mm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: ra = Giá trị cong vênh rc của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục: rc= = 75mm. Trong đó: - Dk lấy theo bảng 15 – Thiết kế đồ án công nghệ Chế Tạo Máy. - l,d là chiều dài và đường kính lỗ. Giá trị độ xê dịch phôi đúc rcm được tra theo bảng 3.67 rcm = 0,3 mm = 300mm. Þ ra == 309 mm. Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r1 = k.ra = 0,05.309 =15,5 mm. Hệ số k = 0,05 ứng với gia công lỗ thô (hệ số chính xác hoá). Sai số gá đặt chi tiết eb ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn ec và sai số kẹp chặt ek, nếu không xét đến sai số đồ gá: eb = Trong đó: ec: sai số chuẩn (khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị), ec = 0 ek: sại số kẹp chặt (Bảng 24) ek= 80 mm Þ eb = = = 80 mm. Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ) = 2.(250 + 350 + ) = 2.919 = 1838 mm. Þ Lượng dư nhỏ nhất của bước khoét (gia công thô): 2.Zmin = 1838 mm. + Tính lượng dư cho bước doa (gia công tinh): r1 = 15,5 mm. eb = 0,05.80 = 4 mm. RZi = 50 mm. Ti = 50 mm. ( sau khi khoét thô đạt cấp độ bóng 3 – theo Bảng 13 ) Þ 2.Zmin = 2.(50 + 50 + ) = 2.116= 232 mm. Þ Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau: Bước RZa Ti ra eb Zmt dt d Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Phôi 250 350 309 22,951 400 22,55 22,95 Khoét 50 50 15,5 80 919 24,789 130 24,66 24,79 1840 2110 Doa 4 116 25,021 21 25,00 25,02 230 340 Tổng 2070 2450 Kiểm tra: δ1 – δ2 = 130 - 20 = 110 = 2Zbmax – 2Zbmin = 340 - 230 δph – δct = 400 - 130 = 270 = 2Zbmax – 2Zbmin = 2110 - 1840 7. Tính chế độ cắt của nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, Rz 40 + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3 + Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió: D = 200mm, B = 20mm, d = 50 mm, Z = 20 răng (Bảng 4-84) + Lượng dư gia công: Phay thô: Zb = 1,4 mm + Chế độ cắt: Phay thô: tra các bảng 4-84, 5-172, 5-39 Cv D, mm q T, ph m t, mm x Sz, mm/răng y B u Z p kv 85 200 0,2 180 0,15 28 0,5 0,18 0,4 3 0,1 20 0,1 1 HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190) HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5) HSĐCPTV chiều sâu khoan knv = 1 (bảng 5-5, không vỏ cứng) HSĐC chung kv = kMV . kuv . knv = 1. 1. 1 = 1 - Tốc độ cắt V(m/ph) Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = = m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 65 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 234 mm/ph Theo máy lấy Sp = 250 mm/ph - Lực cắt Pz, N: Tra các bảng 5-41 Cp D, mm q t, mm x Sz, mm/răng y B u Z n w kv 30 200 0,83 28 0,83 0,18 0,63 3 0,1 20 65 0 1 Lực cắt được tính theo công thức: PZ = = = 445 N Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang Ph, Lực thẳng đứng Pv, Lực hướng kính Py, Lực hướng trục Px được xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 5-42: Khi dao chạy nghịch Khi dao chạy thuận Ph Pv Py Px Ph Pv Py Px 500 150 250 100 -400 400 250 100 - Mômen xoắn Mx , N.m: Mx = N.m - Công suất cắt Ne , kW 8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc)ơ để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: To = Trong đó: L – Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 – Chiều dài ăn dao (mm). L2 – Chiều dài thoát dao (mm). S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng). n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. 8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1(3): Phay mặt bên Phay thô: L = 128 mm. L1 = = + 3 = 13,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T01-3 thô = = 0,15 phút. Phay tinh: L = 128 mm. L1 = = + 3 = 9,9 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T01-3 tinh = = = 0,29 phút. Tổng thời gian phay là : T01(3) = 0,15 + 0,29 = 0,44 phút 8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Phay mặt đáy Phay thô: L = 128 mm. L1 = = + 3 = 13,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T02 thô = = = 0,19 phút. Phay tinh: L = 128 mm. L1 = = + 3 = 9,9 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T02 tinh = = = 0,29 phút. Tổng thời gian phay là : T2 = 0,19 + 0,29 = 0,48 phút 8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Phay mặt bên T03 = 0,44 phút 8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ f9+0,015 và f13±0,02 Khoan lỗ f8,8 mm L = 28 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 9,6 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T041 = = = 0,16 phút. Doa thô f9+0,015, Rz = 20 L = 28 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 2,2 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T042 = = = 0,09 phút. Khoét lỗ f13 mm L = 28 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 5,5 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T043 = = = 0,09 phút. Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 4 là : T04 = 2.( 0,16 + 0,09 + 0,09) = 0,68 phút 8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh L = 38 mm. L1 = = + 3 = 69,4 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T05 = = = 0,55 phút. 8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay mặt trên L = 28 mm. L1 = = + 3 = 13,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. T06/1bề mặt = = = 0,06 phút. Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 6 là : T06 = 0,12 phút 8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Gia công lỗ f10+0,015 và lỗ M8. Khoan lỗ f9,8 mm L = 24 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 10,5 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T071 = = = 0,14 phút. Doa thô f10+0,015, Rz = 20 L = 24 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 2,2 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T072 = = = 0,1 phút. Khoan lỗ f6,6 mm L = 11 mm. L1 =cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 7,7 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T073 = = = 0,08 phút. Taro lỗ M8 L = 11 mm. L1 = (1 ¸ 3) . p = (1 ¸ 3) . 1,25 = (1,25 ¸ 4,25) mm. L2 = (1 ¸ 3) . p = (1 ¸ 3) . 1,25 = (1,25 ¸ 4,25) mm. T073 = = = 1,18 phút. Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 7 là : T07 = 0,14 + 0,1 + 0,08 + 1,18 = 1,5 phút. 8.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: gia công lỗ f25+0,021 Khoét lỗ f24,7 mm L = 28 mm. L1 =cotgf + (0,5 ¸ 2) = 1,3.cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 4,25 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T081 = = = 0,12 phút. Doa lỗ f25+0,021 L = 28 mm. L1 =cotgf + (0,5 ¸ 2) = 0,15.cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 2,26 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. T082 = = = 0,32 phút. Vát mép L = 1 mm. L1 = (0,5 ¸ 2)mm. T083 = = = 0,02 phút. Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 8 là : T08 = 0,12 + 0,32 + 0,02 = 0,46 phút. Tổng thời gian cơ bản để gia công chi tiết bích chặn là: T0 = T01 + T02 + T03 + T04 + T05 + T06 + T07 + T08 T0 = 0,44 + 0,48 + 0,44 + 0,68 + 0,55 + 0,12 + 1,5 + 0,46 = 4,67 phút. 9. Thiết kế đồ gá của nguyên công 5: phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, Rz 40 9.1. Các bước thiết kế đồ gá 9.1.1 Xác định kích thước của bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính, khoảng cách giữa các mũi tâm. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá. 9.1.2. Xác định phương pháp định vị. 9.1.3. Trong trường hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí. 9.1.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phải được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy. 9.1.5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. 9.1.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng). 9.1.7. Tính lực kẹp cần thiết. 9.1.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp. 9.1.9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao. 9.1.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá như vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận khác như cơ cấu phân độ. 9.1.11. Vẽ thân đồ gá. 9.1.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phảI chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thoát khi gia công. 9.1.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá. 9.1.14. Lập bảng kê khai cácchi tiết của đồ gá. 9.1.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [eCT]. 9.1.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [eCT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. 9.2. Thiết kế đồ gá phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, Rz 40 + Phân tích: kích thước 128±0,031 không quá lớn lên để tăng năng suất ta có thể dùng 2 dao phay đĩa gia công 2 bề mặt cạnh cùng một lúc. + Định vị: chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do đảm bảo độ chính xác. Mặt bên: 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn: 2 bậc tự do Chốt trám : 1 bậc tự do + Kẹp chặt: dùng cơ cấu thanh kẹp kéo chốt đẩy để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp theo hình vẽ: + Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Bảng 9-38) Công suất động cơ chính: 4,5 kW Bàn làm việc: 250x1000 mm2 Số rãnh chữ T: 3, chiều rộng rãnh chữ T: 14 mm Phạm vi tốc độ trục chính: 65 – 1800 vg/ph Phạm vi tốc độ bước tiến dọc của bàn máy: 35 – 980 mm/ph Phủ bì: 2100x1940x1600 mm3 + Chọn dao: dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió: D = 200mm, B = 20mm, d = 50 mm, Z = 20 răng (Bảng 4-84) + Lượng dư gia công: phay thô: Zb = 1,4 mm + Chế độ cắt: Phay thô: tra các bảng 4-84, 5-172, 5-39 Cv D, mm q T, ph m t, mm x Sz, mm/răng y B u Z p kv 85 200 0,2 180 0,15 28 0,5 0,18 0,4 3 0,1 20 0,1 1 HSĐCPTV vật liệu gia công kMV = 1 (bảng 5-1, HB=190) HSĐCPTV vật liệu dụng cụ cắt kuv = 1 (bảng 5-6, vật liệu P6M5) HSĐCPTV chiều sâu khoan knv = 1 (bảng 5-5, không vỏ cứng) HSĐC chung kv = kMV . kuv . knv = 1. 1. 1 = 1 - Tốc độ cắt V(m/ph) Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = = m/ph Số vòng quay tính toán của trục: Chọn theo máy nm = 65 vg/ph Tốc độ cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = S0 . nm = 234 mm/ph Theo máy lấy Sp = 250 mm/ph - Lực cắt Pz, N: Tra các bảng 5-41 Cp D, mm q t, mm x Sz, mm/răng y B u Z n w kv 30 200 0,83 28 0,83 0,18 0,63 3 0,1 20 65 0 1 Lực cắt được tính theo công thức: PZ = = = 445 N Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang Ph, Lực thẳng đứng Pv, Lực hướng kính Py, Lực hướng trục Px được xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 5-42: Khi dao chạy nghịch Khi dao chạy thuận Ph Pv Py Px Ph Pv Py Px 500 150 250 100 400 400 250 100 - Mômen xoắn Mx , N.m: Mx = N.m - Công suất cắt Ne , kW - Sơ đồ tính lực: Sơ đồ lực tại thời điểm bất ổn nhất Do phay đồng thời 2 mặt cạnh bẳng dao phay đĩa giống nhau, với chế độ cắt như nhau nên thành phần Px tác dụng lên chi tiết được cân bằng. Trên sơ đồ mô tả trường hợp kém ổn định nhất của hệ thống. Phương trình cân bằng lực: Pv + W = 0 2.Fms + Ph = 0 Phương trình cân bằng mômen Pv . 38 + Ph . 28 – W. 20 – Fms.20 = 0 Thay Pv = 2. 400 = 800 N (vì 2 dao cùng cắt đồng thời) Ph = 2. 400 = 800 N (vì 2 dao cùng cắt đồng thời) Fms = 0,3 W Ta tính được : W = 2000 N - Xác định đường kính bulong kẹp Vì bulong kẹp được đặt giữa nên giá trị lực kẹp của bulong là: 2W= 4000 N Do đường kính bulong kẹp sẽ là : Chọn d = 12 mm - Sai số đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Như vậy ta có: +Sai số gá đặt cho phép : Suy ra : ek: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá ta có em= b = 0,03 . = 2,12 mm eđc: là sai số điều chỉnh đồ gá , lấy eđc = 10 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, ec = 0 mm egđ: là sai số gá đặt, egđ = 70 mm mm Mục lục 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 3 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3 3. Xác định dạng sản xuất 3 4. Chọn phôi 4 5. Lập sơ đồ các nguyên công, các bước 4 5.1. Lập sơ bộ thứ tự các nguyên công 4 5.2. Thiết kế nguyên công 5 5.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt bên đạt kích thước 28±0,016, Rz 20 5 5.2.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 38±0,019, Rz 20 7 5.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt bên đạt kích thước 28±0,016, Rz 20 9 5.2.4. Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ f9+0,015 Rz 20 và f13±0,02 9 5.2.5. Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 128±0,031, Rz 40 11 5.2.6. Nguyên công 6: Phay mặt trên đạt kích thước 38±0,019, Rz 40 13 5.2.7. Nguyên công 7: Gia công lỗ giữa đạt kích thước f25+0,021 15 5.2.8. Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ 17 5.2.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra 20 6. Tính lượng dư của bề mặt f25+0,021 22 7. Tính chế độ cắt của nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh 25 8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công 27 9. Thiết kế đồ gá của nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh 32 Tài liệu tham khảo 1- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Pgs-Pts– Lê Văn Tiến –1999 2- Sổ tay &Atlas Đồ gá Pgs-Pts - Trần Văn Địch –2000 3- Sổ tay công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch và Pgs-Pts Nguyễn Đắc lộc –2000 4- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Pts - Trần Văn Địch –1999 5- Máy cắt kim loại –Nguễn Thé Lưỡng 6- Cơ sở máy công cụ 7- Dung sai –Ninh Đức Tốn -2000

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docĐồ án thiết kế quy trình công nghệ gia công bích chặn.doc
Luận văn liên quan