Hệ thống just in time (j.i.t.) và ứng dụng vào sản xuất ô tô của tập đoàn Toyota (môn học: Quản trị sản xuất và điều hành)

Không kiểm soát nghiêm ngặt số lượng thẻ Kanban. Do đó, một số thẻ bị mất (sự cố 96 động cơ đã không được lấy để lắp ráp khi cần, năm 2008).  Sử dụng nhiều thiết bị tự động nên khi có sự cố xảy ra sẽ có hàng loạt sản phẩm bị lỗi (12 triệu xe trên toàn cầu, năm 2011).  Chế độ đãi ngộ, lương thưởng cho nhân viên chưa được thoả đáng trong một số trường hợp.

pdf17 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 06/04/2015 | Lượt xem: 3080 | Lượt tải: 18download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Hệ thống just in time (j.i.t.) và ứng dụng vào sản xuất ô tô của tập đoàn Toyota (môn học: Quản trị sản xuất và điều hành), để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
NHÓM I LỚP 12CH04 THỰC HIỆN GỒM: 1) LÊ THỊ HOÀNG ANH 2) NGUYỄN HOÀNG ANH 3) TRẦN ĐỨC CẢNH 4) NGUYỄN THANH CẨN 5) NGUYỄN MINH TUẤN TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÌNH DƯƠNG KHOA ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌC -------------------------- LỚP CAO HỌC 12CH04 - KHÓA 5 CHỦ ĐỀ 03: HỆ THỐNG JUST IN TIME (J.I.T.) & ỨNG DỤNG VÀO SẢN XUẤT Ô TÔ CỦA TẬP ĐOÀN TOYOTA MÔN HỌC: QUẢN TRỊ SẢN XUẤT & ĐIỀU HÀNH GV: PGS.TS. HỒ TIẾN DŨNG CÁC THÀNH VIÊN NHÓM 4: Mã số học viên: 1. LÊ THỊ HOÀNG ANH 120000003 2. NGUYỄN HOÀNG ANH 120000004 3. LÊ MINH ĐẢO 120000190 4. TRƯƠNG HẰNG HÀ 120000194 5. TRỊNH THỊ HUYỀN 120000266 6. HUỲNH THỊ THÚY KIỀU 120000209 7. THÁI THANH PHONG 120000105 8. TRẦN THỊ YẾN PHƯƠNG 120000113 9. NGUYỄN HỒNG SƠN 120000261 10. VÕ TUẤN THANH 120000127 11. HUỲNH TRẦN TOÀN THẮNG 120000225 12. NGUYỄN ĐÌNH THỊNH 120000132 NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- NỘI DUNG I. Mô hình lý thuyết Just in time (J.I.T) II. Ứng dụng J.I.T tại Tập đoàn ô tô Toyota. III. Kết luận I. MÔ HÌNH LÝ THUYẾT JUST IN TIME (J.I.T) 1.1 Giới thiệu • Phương pháp Just In Time (J.I.T) là một phương pháp sản xuất lặp đi lặp lại đã xuất hiện và gây ra sự chú ý trên toàn thế giới. • Hiện nay, J.I.T được áp dụng rộng rãi trong nhiều nhà máy vì lợi ích cao do J.I.T đem lại. Nhóm chọn chủ đề “Ứng dụng hệ thống J.I.T vào sản xuất ô tô của Tập đoàn Toyota” để minh họa cho ứng dụng J.I.T vào hoạt động của các doanh nghiệp. 1.2. Mô hình Just in time (J.I.T ) 1.2.1. Giới thiệu chung • J.I.T là một hệ thống quản lý hàng tồn kho. • Giảm thiểu tối đa sự lãng phí trong tất cả các bộ phận của công ty. • Sản xuất những mặt hàng cần thiết trong số lượng cần thiết tại một thời điểm nhất thiết nào đó. • Giảm thiểu chi phí tồn kho và chi phí thiệt hại do thiếu NVL. 1.2.2. Quá trình hình thành và phát triển hệ thống J.I.T. 1.2.3. Điều kiện áp dụng J.I.T • J.I.T phù hợp với những doanh nghiệp có những hoạt động sản xuất lặp đi lặp lại. • Kích thước lô hàng nhỏ trong cả hai quá trình sản xuất và phân phối từ nhà cung ứng. • Kết hợp chặt chẽ giữa nhà sản xuất và nhà cung cấp. 1.2.4 Phương pháp J.I.T • Sản xuất và cung cấp các thành phần cuối cùng đúng thời điểm trên thị trường • Các chi tiết hoặc cụm chi tiết phải cung cấp đến vị trí cần thiết đúng lúc. • Trong hệ thống sản xuất “đúng thời điểm”, lượng tồn kho được kiểm soát để luôn ở mức tối thiểu và có xu hướng tiến sát đến mức đơn vị. 1.2.5 Các đặc trưng của hệ thống J.I.T a. Mức độ sản xuất đều và cố định; b. Hàng tồn kho thấp. c. Kích thước lô hàng nhỏ. d. Việc tổ chức nhanh, chi phí thấp. e. Bố trí mặt bằng hợp lý. f. Sửa chữa và bảo dưỡng định kỳ. g. Công nhân đa năng. h. Chất lượng đảm bảo. i. Có tinh thần hợp tác cao. j. Sử dụng những người bán hàng tin cậy. k. Sử dụng “hệ thống kéo” trong việc di chuyển hàng hóa. l. Sự liên tục cải tiến. m. Giải quyết vấn đề nhanh chóng. * Trong đó:  Hệ thống “Kéo”: Hệ thống điều khiển vật tư bằng cách người mua đưa tín hiệu, nhà cung cấp mới bắt đầu sản xuất.  Hệ thống “Đẩy”: Hệ thống điều khiển vật tư bằng cách nhà sản xuất gửi vật tư đã được sản xuất theo yêu cầu trước đó.  Cách truyền tin: thường dùng thẻ Kanban (dấu hiệu), là một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản phẩm trong từng quy trình sản xuất, để truyền tin. Hình 1.1: Mô hình hệ thống đẩy và hệ thống kéo Thẻ Kanban  Lợi ích của việc sử dụng thẻ Kanban: -Ít hỏng hoặc trễ ở khâu vật tư; -Dễ xác định sự cố; -Giảm áp lực tồn kho; -Chuẩn hóa vật liệu chứa, giảm khối lượng, chi phí, không gian dư thừa và lao động Hình 1.2: Mô hình J.I.T và sử dụng thẻ Kanban 1.2.6 Lợi ích của hệ thống J.I.T • Giảm lượng tồn kho ở tất cả các khâu. • Giảm nhu cầu về mặt bằng. • Tăng chất lượng sản phẩm, giảm phế phẩm, lượng sản phẩm làm lại. • Giảm thời gian phân phối trong sản xuất. • Có tính linh động cao trong phối hợp sản xuất. • Dòng sản xuất nhịp nhàng và ít gián đoạn. • Tăng mức độ sản xuất và tận dụng thiết bị. • Có sự tham gia của công nhân trong giải quyết vấn đề. • Tạo áp lực để xây dựng mối quan hệ tốt với các nhà cung cấp. • Giảm nhu cầu lao động gián tiếp. 1.2.7 Chuyển sang hệ thống J.I.T • Sự đảm bảo bộ phận quản lý cấp cao. Đảm bảo các cấp quản lý sẵn sàng cung cấp. • Nghiên cứu cẩn thận và có tính chất quyết định công việc. • Được công nhân ủng hộ và hợp tác cao. • Giảm thời gian lắp đặt trong bảo trì hệ thống đang có. • Chuyển đổi dần dần công việc bắt đầu ở cuối quá trình và đi ngược trở lên. • Chuyển đổi nhà cung cấp sang J.I.T. • Chuẩn bị đương đầu với trở ngại trong việc chuyển đổi. 1.2.8 Ưu và nhược điểm của hệ thống J.I.T  Ưu điểm của hệ thống J.I.T • Nguyên vật liệu, bán thành phẩm, thành phẩm được giao thường xuyên với khối lượng nhỏ nên giảm chi phí tồn trữ. • Không cần thiết phải đi tìm nhà cung ứng mới. • Giảm những sự biến đổi gây ra những yếu tố bên trong và bên ngoài quá trình điều hành sản xuất. • Giảm các lãng phí trong vận chuyển, tồn kho (không cần thiết), di chuyển (không cần thiết), chờ đợi, sản xuất thừa, gia công thừa (không thích hợp), và sản phẩm lỗi. Hình 1.3: Mô hình trước áp dụng J.I.T Hình 1.4: Mô hình sau áp dụng J.I.T * J.I.T tạo lợi thế cạnh tranh: Hình 1.5: Lợi thế cạnh tranh từ mô hình J.I.T  Nhược điểm của hệ thống J.I.T: • Lịch tiếp nhận và phân phối nguyên vật liệu, thành phẩm rất phức tạp. • Hệ thống kiểm soát và điều hành hoạt động khó khăn. 1.2.9 Tổng hợp nghững nguyên nhân gây ra sự chậm trễ của hệ thống J.I.T. • Lao động, thiết bị, nguồn vật tư cung ứng không đảm bảo yêu cầu. • Thiết kế công nghệ, sản phẩm không chính xác. • Các bộ phận sản xuất chế tạo trước khi có bản vẽ kỹ thuật. • Không nắm chắc yêu cầu của khách hàng. • Thiết lập mối quan hệ giữa các khâu không chặt chẽ. • Hệ thống cung ứng chưa đảm bảo đúng các yêu cầu của dự trữ. 1.2.10 Một số giải pháp nhằm giảm dự trữ thuộc hệ thống J.I.T. • Giảm bớt lượng dự trữ ban đầu. • Giảm bớt lượng sản phẩm dở dang trên dây chuyền sản xuất. • Giảm bớt lượng dụng cụ phụ tùng. • Giảm thành phẩm dự trữ. • Giảm kích thước lô hàng. • Chỉ chuyển lượng dự trữ đến nơi có nhu cầu thực sự. II. ỨNG DỤNG J.I.T VÀO SẢN XUẤT Ô TÔ CỦA TẬP ĐOÀN TOYOTA 2.1 Giới thiệu Tập đoàn Toyota • Tập đoàn sản xuất ô tô lớn nhất thế giới, với 9 triệu xe ô-tô/năm hay sản xuất trung bình khoảng 25.000 chiếc ô tô/ngày. • Thành công nhờ vào kỹ thuật JIT và TPS (*); • Khía cạnh con người là căn bản; • Nhà xưởng nhỏ nhưng mức độ sản xuất rất lớn; • Các bộ phận phụ được chuyển đến dây chuyền thông qua hệ thống JIT căn bản; • Sản xuất ô tô chất lượng cao và ít thời gian lắp ráp. (*) TPS:  Khái niệm: TPS nhấn mạnh cải tiến liên tục, khía cạnh con người và định mức công việc.  Đối tượng: tập trung khía cạnh học tập và giải quyết vấn đề cho nhân sự. 2.2 Giới thiệu Công ty Toyota Việt Nam  Tên công ty: Công ty ô tô Toyota Việt Nam.  Ngày thành lập: Ngày 5 tháng 9 năm 1995 (chính thức đi vào hoạt động 10/1996).  Tổng vốn đầu tư: 89,6 triệu USD.  Lĩnh vực hoạt động chính: o Sản xuất, lắp ráp và k inh doanh ô tô Toyota các loại. o Sửa chữa, bảo dưỡng và kinh doanh phụ tùng chính hiệu Toyota tại Việt Nam; và xuất khẩu linh k iện phụ tùng ô tô Toyota sản xuất tại Việt Nam.  Công suất: 30.000 xe/năm (với 2 ca làm việc/ngày), tương đương năng lực sản xuất mỗi ngày của toàn tập đoàn.  Đối tác: Công ty ô tô Toyota Việt Nam (TMV) là liên doanh giữa 3 đối tác lớn: Tập đoàn ô tô Toyota Nhật Bản (70%), Tổng công ty Máy Động lực và Máy nông nghiệp Việt Nam (20%), Công ty TNHH KUO Singapore (10%).  Nhân lực: Hơn 1500 người (bao gồm cả nhân viên mùa vụ).  Trụ sở chính: Phường Phúc Thắng, Thị xã Phúc Yên, Tỉnh Vĩnh Phúc. 2.3 Hệ thống sản xuất của Toyota  Cải tiến liên tục: Xây dựng văn hóa tổn chức và giá trị buộc nhân công phải cải tiến liên tục các quá trình.  Khía cạnh con người: o Nhân sự được xem như người lao động có kiến thức. o Khuyến khích năng lực lao động và trí tuệ. o Tăng quyền cho người lao động.  Chuẩn hóa công việc: o Hoàn thiện nội dung, quy trình, thời gian quy trình và đầu ra; o Kết nối trực tiếp khách hàng và nhà cung cấp; o Dòng sản phẩm và dịch vụ phải đơn giản và trực tiếp;  Mọi cải tiến phải được thực hiện bằng phương pháp khoa học với trình độ tổ chức ở mức thấp 2.3.1 Quy trình sản xuất ô-tô Toyota Hình 2.1: Sản xuất đúng lúc của Tập đoàn Toyota 2.3.2 Áp dụng J.I.T tại Tập đoàn Toyota • Áp dụng thẻ Kanban. • Sản xuất đều đặn, liên tục và ổn định. • Sản xuất với kích thước lô hàng nhỏ. • Giảm thời gian set-up. • Phát triển đa kỹ năng cho nhân viên vận hành. • Nguồn lực con người linh hoạt. • Sản xuất được tiêu chuẩn hoá. • Mối quan hệ với nhà cung cấp. 2.3.3 Một số sản phẩm của Toyota Hình 2.2: Một số sản phẩm của Toyota 2.3.4 Thành tựu sản xuất - kinh doanh từ 1996 đến tháng 10/2007 của tập đoàn Toyota Hình 2.3: Kết quả sản xuất kinh doanh của Toyota (1996 - 10/2007) 2.3.5 Bí quyết thành công của Toyota -Sản xuất tức thời - Jus t in time; -Cải tiến liên tục – Kaizen; -Luồng một sản phẩm - One pieceflow; Tư duy luồng một sản phẩm: +Sản phẩm có chất lượng; +Linh hoạt +Tạo năng suất cao; +Tăng diện tích hữu ích;… - Tự kiểm lỗi – Jikoda; - Bình chuẩn hóa - Heijunka; Bình chuẩn hóa: lấy khối lượng đơn hàng trong khoảng thời gian dài, dàn đều chúng và sản xuất đều một lượng như nhau trong mỗi ngày. Hình 2.4: Mô hình hóa thuật ngữ của Tập đoàn Toyota 2.3.6 Một số vấn đề tồn tại của J.I.T tại Toyota  Không kiểm soát nghiêm ngặt số lượng thẻ Kanban. Do đó, một số thẻ bị mất (sự cố 96 động cơ đã không được lấy để lắp ráp khi cần, năm 2008).  Sử dụng nhiều thiết bị tự động nên khi có sự cố xảy ra sẽ có hàng loạt sản phẩm bị lỗi (12 triệu xe trên toàn cầu, năm 2011).  Chế độ đãi ngộ, lương thưởng cho nhân viên chưa được thoả đáng trong một số trường hợp. 2.3.7 Các giải pháp khắc phục những tồn tại của Toyota  Kiểm soát số thẻ Kanban: tránh để thất lạc, mất thẻ trong quá trình sản xuất. Để phát hiện kịp thời các bộ phận phụ tùng bị thiếu trong quá trình lắp đặt thì có thể định kỳ kiểm tra bên nhận và bên đưa số thẻ có khớp với nhau hay không.  Không nhất thiết tự động hoá hầu hết máy móc, hệ thống mà cần kết hợp tự động hoá và có lao động chân tay ở một số khâu quan trọng cần kiểm định chất lượng, nhằm kịp thời phát hiện sai sót và sản phẩm hỏng.  Khảo sát, điều tra mức hài lòng về lương thưởng, điều kiện làm việc của công nhân, sây dựng và áp dụng chính sách đãi ngộ, đào tạo cho người lao động và có điều chỉnh hợp lý. III. KẾT LUẬN Jus t-In-Time (J.I.T.) được tóm gọn thành một triết lý: “Đúng sản phẩm, với đủ số lượng, tại đúng nơi, và vào đúng thời điểm”…và cuối cùng là sản phẩm có tính cạnh tranh cao. Hình 3: Mô hình hóa triết lý của phương pháp Toyota.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • pdfbai_tap_qtsx_dh_nhom_4_lop12ch04_3457.pdf
Luận văn liên quan