Luận văn Thực tập tốt nghiệp tại công ty CP cơ khí và đúc kim loại Sài Gòn Sameco - Năm 2010

LỜI MỞ ĐẦU Trong thời đại công nghiệp hoá, hiện đại hoá, ngành công nghiệp nặng là một trong những ngành mũi nhọn để phát triển đất nước. Công nghệ chế tạo máy phải tiên phong đi đầu để thúc đẩy các ngành công nghiệp khác phát triển. Muốn như vậy phải có đội ngũ kỹ sư và công nhân kỹ thuật lành nghề. Trong những năm gần đây cơ khí đã có những bước nhảy vọt đáng kể, đã có nhiều công ty cơ khí chế tạo đã đưa sản phẩm của mình vươn ra khắp thế giới. Ngành cơ khí chế tạo máy là một trong những ngành đạo tạo chủ lực của nhiều trường đại học, cao đẳng và trung học chuyên nghiệp trong cả nước. Chúng em là những người tiếp bước cùng với những anh chị đi trước để tiếp tục xây dựng nền kỹ thuật nuớc nhà sánh ngang cùng các nước trong khu vực và thế giới. Ngay từ những ngày bước vào giảng đường chúng em đã ý thức được trách nhiệm của bản thân là phải phấn đấu học tập thật tốt. Thời gian này là cơ hội để mỗi chúng em thể hiện khả năng của nguồn lực tương lai có khả năng đến đâu và từ đó có hướng đi cho bản thân.

doc113 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 06/06/2013 | Lượt xem: 2420 | Lượt tải: 13download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Luận văn Thực tập tốt nghiệp tại công ty CP cơ khí và đúc kim loại Sài Gòn Sameco - Năm 2010, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
dẫn khí oxi, và 3at đối với dây dẫn khí axêtylen, đủ độ mềm cần thiết nhưng không bị gập, dây dẫn khí được chế tạo vải lót su có ba loại kích thước sau: +Dtr =5,5mm, Dng không quy định +Dtr=9,5mm, Dng=17,5mm +Dtr=13mm, Dng=22mm Dây dẫn khí oxi màu xanh, axêtylen màu đỏ -Mỏ hàn và mỏ cắt: là dụng cụ dung để hòa trộn khí cháy và oxi tạo thành hốn hợp cháy có thành phần thích hợp để nhận được ngọn lửa hàn và cắt theo yêu cầu. 3.3. BAN TIỆN 3.3.1. Khái niệm Tiện là một quá trình cắt gọt kim loại trong đó vật gia công quay tròn còn dao tịnh tiến theo các hướng do bàn xe dao đi. Trong quá trình đó tạo ram omen cắt và trục cắt. 3.3.2. Nguyên lý Chi tiết quay tròn tại một chỗ còn dao thực hiện chuyển động tịnh tiến để cắt gọt. 1- Mâm cặp: là đồ gá dùng để kẹp chặt chi tiết 2- Chi tiết gia công 3- Dao tiện được kẹp chặt trên bàn gá dao 4- Bàn gá dao 5- Mặt chi tiết đang gia công 6- n, s, t: Hợp lại gọi là chế độ cắt gọt +n: Tốc độ quay của mâm cặp hay tốc độ quay của trục chính( vòng/phút ) +s: Hướng và lượng dịch chỉnh của dao tiện khi máy quay một vòng được tính( mm/vòng) +t: chiều sâu cắt là lớp kim loại hớt bỏ đi trong một lần cắt 3.3.3. Các sản phẩm: 1- Ren ngoài hoặc ren trong 2- Mặt phẳng 3- Tiện rãnh 4- Tiện côn 5- Tiện mặt bậc 6- Mặt đầu 7- Mặt lõm Ngoài ra trên máy tiện còn có thể khoan, khoét, hoặc doa lỗ 3.3.4. Nội quy an toàn khi tiện Phải mặc quần áo bảo hộ gọn gàng, đi giầy, công nhân nữ phải buộc tóc gọn gàng. Kiểm tra máy ở chế độ không tải Sắp xếp lại chỗ làm việc, kiểm tra dụng cụ gá lắp, dụng cụ đo, chi tiết kẹp. Chi tiết gia công có khối lượng lớn hơn 20kg phải có cơ cấu nâng hạ Không đeo găng tay hoặc bao tay khi làm việc Gá dao chắc chắn, sử dụng miếng đệm khi gá dao Kẹp chặt phôi cẩn thận, không để chìa khóa mâm cặp trên mâm cặp sau khi đã tháo lắp phôi Sau khi kẹp chặt phôi không cho chấu kẹp nhô ra khỏi đường kính ngoài của mâm cặp 1/3 chiều dài chấu, khi chấu kẹp nhô ra quá phải thay chấu kẹp( nếu chấu kẹp thuận phải thay bằng chấu kẹp nghịch) Khi gia công vật liệu dẻo có phoi dây thì phải dùng cơ cấu bẻ phoi, dùng móc phoi chuyên dùng, tránh phoi quấn vào chi tiết gia công. Khi gia công vật liệu giòn phải dùng tấm chắn bảo vệ trong suốt hoặc phải đeo kính bảo hộ. Không được rời khỏi vị trí làm việc khi máy đang chạy Dừng máy, điều chỉnh cánh gạt về vị trí an toàn, quét dọn sạch phoi, dùng rẻ sạch lau sạch các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để gọn vào vị trí quy định, sắp xếp gọn gàng các chi tiết gia công. 3.3.5. Cấu tạo máy tiện Đầu máy: làm nhiệm vụ mang trục chính, ở đầu trục chính lắp mâm cặp , tốc độ quay của máy được tính bằng tốc độ quay trục chính. Đế máy: Dùng để đỡ thân máy và đầu máy, gồm 2 phần: Đế lớn: chứa hộp tốc độ và động cơ. Thân máy: ở mặt trên của thân máy được lắp các sống trượt và mặt trượt làm nhiệm vụ dẫn hướng cho bàn xe dao và ụ động. Hướng là song song với tâm trục chính, chiều dài chi tiết có thể gia công được phụ thuộc vào chiều dài thân máy. Đế nhỏ chứa các bộ phận về điện. Hộp tốc độ chạy dao: Có các tay gạt điều khiển tốc độ tiến dao khi chạy dao tự động để tiện trơn hay tiện ren. Bàn xe dao: Có các tay qoay điều khiển tịnh tiến của dao tiện quay theo các hướng khác nhau. Ụ Động: được sử dụng để lắp mũi chống tâm để đỡ các chi tiết khi tiện ngoài đối với trục dài hoặc ống dài. 3.3.6. Nguyên lý hoạt động của máy tiện Từ động cơ truyền chuyển động qua hộp tốc độ. Tại hộp tốc độ có 2 tay gạt điều khiển tốc độ quay để cho ra nhiều tốc độ quay khác nhau, sau đó truyền chuyển động cho trục chính thông qua bộ truyền đai làm quay trục chính. Ta được chuyển động chính của máy là chuyển động quay. Từ trục chính nhờ có bộ bánh răng ăn khớp, truyền chuyển động xuống hộp tốc độ chạy dao thông qua bộ bánh răng thay thế và được điều khiển bằng các tay gạt ở hộp tốc độ chạy dao làm quay trục vít me khi tiện ren và trục trơn khi tiện trơn. Trên bàn xe dao có các tay gạt điều khiển hướng tịnh tiến của dao tiện. 1.Chứa bộ phận về điện gồm điện khởi động, bơm nước làm nguội, đèn chiếu sáng. 2. Tay gạt khởi động máy có 3 vị trí vị trí giữa: tắt máy kéo lên: máy quay thuận (ngược chiều với chiều kim đồng hồ) 3. Tay gạt điều khiển tốc độ quay Tay gạt ngắn: 2vị trí Tay gạt dài: 3 vị trí Khi cần tìm tốc độ thì tra vào bảng tốc độ quay và gạt tay gạt về phía đó 4. Tay gạt điều chỉnh hướng tiến dao khi máy quay một chiều. 5. Tay gạt điều chỉnh tốc độ quay có 3 vị trí A: quay gián tiếp B: quay trực tiếp Vị trí ở giữa: là vị trí an toàn khi gá lắp phôi. Tốc độ cần tìm nằm ở hang nào trong bảng tốc độ quay thì ta gạt về phía đó. 6. Dựa vào tốc độ hộp chỉnh dao 7. Tay gạt điều chỉnh hộp tốc độ chạy dao có 5 vịu trí ứng với một vị trí của tay gạt 7 thì tay gạt 8 có 5 vị trí 9. Núm điều khiển trục trơn hoặc trục vitme quay có hai vị trí: + Kéo ra trục trơn qua để tiện trơn + Nhấn vào trục vitme quay dung để tiện ren 10. Tay quay và du xích bàn xe dao: tay quay điều khiển hướng tịnh tiến của dao, hướng là song song với tâm, du xích có giá trị 1vach = 1mm được chia làm 200 vạch. Công dụng du xích: để tính điểm đầu hoặc chiều dài chi tiết đối với trục dài hoặc ống dài. 11. Tay quay và du xích bàn dao ngang: khi sử dụng tay quay và du xích bàn dao ngang dao tiện sẽ tịnh tiến vuông góc với tâm, du xích có giá trị 1 vạch = 0.05mm, 80 vạch. Công dụng của du xích: dung để tính chiều sâu cắt khi tiện ngoài hoặc tiện lỗ. 12. Tay quay và du xích bàn trượt dọc trên: bàn trượt dọc trên có thể xoay theo các hướng khác nhau, du xích có giá trị 1 vạch = 0.05mm, 60 vạch. Cộng dụng du xích: để tính điểm sâu cắt khi tiện mặt đầu 13. Tay gạt điều khiển tiện trơn dọc tự động 14. Tay gạt điều khiển tiện trơn ngang tự động 15. Tay gạt điều khiển tiện ren 3.3.7. Các đồ gá thông dụng Mâm cặp 3 chấu tự định tâm: được lắp ở đầu trục chính thường được sử dụng để gá lắp chi tiêt có dạng hình trụ hoặc 3 cạnh đối xứng đối với tâm gia công. Mỗi mâm cặp có 2 bộ chấu, mỗi bộ chấu có 3 cái. -Cách sử dụng: dung cờ lê mâm xoay một trong 3 lổ ở vỏ ngoài cả 3 chấu cùng đồng thời kẹp lại hoặc mở ra ( tính tự định tâm) -Ưu điểm: gá kẹp chi tiết gia công nhanh, đạt được độ đồng tâm cao -Nhược điểm: không gá kẹp được những chi tiết có dạng hình vuông, hình chữ nhật, những hình phức tạp khác. Mâm cặp bộ chấu vạn năng: thường được sử dụng để gá kẹp những chi tiết có dạng hình vuông, dạng hình chữ nhật, hay hình phức tạp. -Ưu điểm: gá kẹp được tất cả những chi tiết -Nhược điểm: có 4 chấu kẹp từng chấu kẹp có vit điều chỉnh riêng, các chấu kẹp có thể xoay theo các hướng khác nhau, vì không có tính tự định tâm nên tốn nhiều thời gian để gá kẹp các chi tiết gia công Giá đỡ động: được gắn cố định trên bàn xe dao di chuyển dọc theo băng máy cùng với dao tiện. Công dụng: để đỡ chi tiết gia công khi tiện ngoài đối với trục dài có đường kính nhỏ và được chống tâm một đầu. Giá đỡ tĩnh: được gắn cố định trên than máy dùng để đỡ chi tiết gia công khi tiện một đầu hoặc tiện lổ,những trục dài hoặc ống dài vị trí cắt xa ở vị trí kẹp. Cách gá lắp phôi cơ bản: - Kẹp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu khi chiều dài nhỏ hơn 6 lần đường kính chi tiết - Kẹp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu và sử dụng mũi chống tâm - Kẹp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu có sử dụng giá đỡ động - Kẹp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu có sử dụng giá đỡ tĩnh 3.3.8. Dao tiện Dao tiện quyết định rất lớn đến bề mặt chi tiết gia công, đến năng suất lao động. Yêu cầu đối với vật liệu làm dao tiện: + Độ cứng cao: do tính chất của vật liệu không đồng nhất như gang, thép, đồng, nhôm là những vật liệu có độ cứng cao vì vậy yêu cầu đối với vật liệu làm dao phải cứng hơn vật liệu gia công. + Độ chịu nhiệt cao: trong quá trình cắt do ma sát giữa dao va chi tiết gia công dưới tác dụng của lực cắt, khi cắt gọt ở tốc độ cao tạo nên nhiệt độ lớn vật liệu làm dao phải chịu được nhiệt độ đó. + Độ chịu mài mòn: do ma sát giữa dao và chi tiết gia công kết hợp với nhiệt độ cao làm dao chóng mòn vì vậy vật liệu làm dao phải chịu được nhiệt độ đó. + Tính chịu va đập: va đập sinh ra do quá trình cắt không liên tục hoặc do tính không đồng nhất của vật liệu. Vật liệu làm dao phải chịu được độ va đập nhất định. Cấu tạo dao tiện: gồm 2 phần -Phần thân: được làm bằng tiết diện hình vuông, được sử dụng kẹp trên bàn gá dao -Phần lưỡi cắt: được làm hoặc gán với vật liệu làm dao, trực tiếp tham gia vào cắt gọt và có các mặt và các đường. Các loại vật liệu làm dao thông dụng: -Thép gió: P9-18 có nhiệt độ khoảng 650 0C, độ cứng 65HRC, thuận tiện dung cho gia công ở tốc độ thấp. -Hợp kim cứng: chia làm hai nhóm: +Nhóm 1: BK6, BK8 có nhiệt độ khoảng 1000 0C, độ cứng 75 HRC thường sử dụng để tiện gang. +Nhóm 2: T5K10, T15K6 có độ cứng lớn hơn 85HRC, có nhiệt độ lớn hơn 10000C thường được sử dụng để tiện thép, các kimloại màu. Ngoài hai vật liệu trên người ta còn sử dụng kim cương nhân tạo, gốm sứ, thép cacbon dụng cụ. 3.3.9. Trình tự các bước khi gia công: 1. Đọc và tìm hiểu bản vẽ để nắm bắt yêu cầu kĩ thuật 2. Lựa chọn máy, dao, dụng cụ đo thích hợp 3. Thực hiện thao tác gá lắp phôi trên máy 4. Chọn chế độ cắt gọt thích hợp 5. Trình tự thao tác thực hiện trên máy. +) Bước 1 : Kéo tay gạt hộp tốc độ phía dưới hộp máy về phía mình sau đó quay tay vặn đến vị trí tốc độ cần đặt ( tốc độ được ghi trên hộp tốc độ ) sau đó đẩy tay gạt sao cho hai má của hộp tốc độ khít với nhau . Sau khi đưa tay gạt đến được vị trí tốc độ cần đặt ta sẽ thấy trên hộp tốc độ có hai tốc được ghi cùng nhau , đây là hai dải tốc độ của máy ( dải tốc độ cao và thấp ) ta sẽ dùng tay gạt trên hộp xe dao bước tiến để chọn dai tốc độ . +) Bước 2 : gạt tay gạt chọn dải tốc độ sang hai bên để chọn dải tốc độ (tùy từng loại máy được kí hiệu là A, B hay I, II) và cũng tùy từng loại máy mà vị trí 0 (vị trí ngừng quay trục chính) ở giữa hoặc ở dưới cùng hai bên tay gạt. Vị trí 0 này được sử dụng khi dừng máy an toàn để đo sản phẩm trong quá trình tiện . Nếu không chọn chế độ tiên tự động sau khi cài đặt song đến đây có thể gá phôi và cho máy chạy để gia công. Nếu chọn chế độ gia công tự động thì thêm bước cài đặt chế độ tiện tự động. +) Bước 3 : cài đặt chế độ tiện tự động (chỉ dùng trong tiện tinh) - Cài đặt bước tiến cho bàn dao (dọc và ngang): trước tiên tra bảng trên thân máy để tìm các thông số điều chỉnh , sau khi tìm song thì điều chỉnh hai tay gạt phía dưới tay gạt điều chỉnh dải tốc độ đến vị trí đã tra được trên bảng. - Tiếp theo điều chỉnh tay gạt bên cạnh tay gạt điều chỉnh dải tốc độ để điều chỉnh hướng tiến tự động của bàn dao (dọc và ngang). +) Bước 4 : sau khi cài đặt song chế độ tiện tự động để tiện tự động ta gạt tay gạt ở cạnh tay quay bàn dao dọc (để chọn tự động dịch chuyển bàn dao dọc), gạt tay gạt tiếp theo (để chọn dịch chuyển tự động bàn dao ngang) lên trên để tiện tự động . +) Bước 5 : sau khi các bước cài đặt đã song ta tiến hành gá phôi. +) Bước 6 : nếu không sử dụng chế độ tiện tự động thì ta quay các tay quay bàn dao dọc , tay quay bàn dao ngang , tay quay bàn dao dọc con để dịch chuyển các bàn dao ra xa , vào gần phôi hoặc mâm cặp để tạo chuyển động cắt gọt . +) Bước 7 : khi các bước trên đã hoàn thành ta gạt tay gạt điện để cho máy chạy và gia công. +) Bước 8 : sau khi gia công song gạt tay gạt điện để tắt máy và khi máy dừng hẳn gạt tay gạt điều chỉnh dải tốc độ về 0 . 3.4. BAN PHAY 3.4.1. Khái niệm Phay là một hình thức cắt gọt trong đó dao thực hiện chuyển động tròn để tạo ra tốc độ cắt còn chi tiết thực hiện chuyển động tịnh tiếntheo các phương dọc, phương ngang, phương đứng để thực hiện việc cắt gọt kim loại 3.4.2. Ký hiệu: TCVN P82: - P: máy phay -8: nhóm máy phay ngang - 2: cỡ bàn phay số 2 P12: -P: máy phay -1: nhóm máy phay đứng -2: cỡ bàn phay số 2 Sau ký hiệu có them A, B, C, D, E chỉ máy này đã cải tiến. 3.4.3. Phạm vi sử dụng: Máy phay gia công được các sản phẩm chi tiết sau: 1- Gia công phay mặt phẳng, mặt bậc 2- Phay rãnh hoặc cắt đứt 3- Phay rãnh chữ T 4- Gia công mặt góc lõm 5- Gia công mặt góc lồi 6- Gia công rãnh then 7- Phay rãnh răng bánh răng: bánh răng trụ thẳng, bánh răng trụ nghiêng xoắn, bánh răng côn, trục vít. 8- Mở mang công nghệ: chúng ta có thể khoan, khoét, doa lỗ. 3.4.4. Nguyên lý hoạt động Hình dáng bên ngoài của máy phay vạn năng Máy phay sử dụng hai động cơ: Động cơ 1 truyền chuyển động quay cho trục chính thông qua hộp tốc độ quay của trục chính.Từ động cơ đến hộp tốc độ bao giờ cũng có khớp nối. Động cơ 2 truyền chuyển động quay cho các bánh răng trong hộp tốc độ bàn phay và biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến của bàn phay theo các phương dọc, đứng, ngang nhờ cơ cấu vít me và đai ốc bàn phay 3.4.5. Phương pháp gia công trên máy phay Phay thuận: khi chiều quay của dao cùng chiều với chiều tịnh tiến của chi tiết. Trong quá trình cắt gọt dao bắt đầu cắt vào chi tiết từ tiết diện dày đến mỏng (từ amax đến amin) làm cho chi tiết có xu hướng bị ép chặt xuống bàn máy nên sinh ra rung động nhưng phương pháp này cho độ cứng cao và dùng để gia công tinh. Phay nghịch: khi chiều quay của dao ngược chiều với chiều rịnh tiến của chi tiết. trong quá trình cắt gọt dao cắt bắt đầu cắt chi tiết từ tiết diện mỏng đến tiết diện dày (từ amin đến amax) làm cho chi tiết cò xu hướng thoát ra khỏi bàn máy nên bàn máy chạy êm, nhưng phương pháp này cho độ bong không cao và thường dung gia công thô. a/. Dao Dao phay trụ: dung để phay mặt phẳng Dao phay cắt: (1,2,3 lưỡi cắt) dùng để phay cắt đứt hoặc phay rãnh Dao phay góc: dung để phay các mặt góc 30o, 45o, 60o Dao phay đĩa môđun: dung phay rãnh răng của bánh răng Dao phay ngón: + đuôi trụ: phay rãnh then +đuôi côn: phay mặt bậc +chữ T: gi công rãnh chữ T b/. Cách gá dao: + Đối với những loại dao phay như: dao phay môđun, dao phay cắt, dao phay trụ, dao phay góc đều có lỗ thì ta chon một trục gá sao cho đường kính trụ phù hợp với đường kính lỗ của dao; dao có thể thay đổi vị trí trên trục gá dao nhờ các ống đệm, bạc đệm và được cố định ở vị trí nhờ đai ống đầu trục. Một đầu trục gá có côn thì được gá trực tiếp vào trục chính và được cố định với trục chính nhờ trục rút, đầu kia của trục trục gá thì được gá vào trong giá đỡ, mục đích là làm cho trục chính được thăng bằng. + Đối với dao phay ngón đuôi côn thì được gá trực tiếp vào trong trục chính qua trung gian vào côn và được cố định liền với trục chính nhờ trục rút + Còn dao phay ngón đuôi trụ thì được gá vào trong bàn kẹp. c/. Gá chi tiết: Thông thường ít khi người ta gá chi tiết trực tiếp trên bàn phay mà phải gá qua các đồ gá vì những loại đồ gá này được chế tạo rất chính xác về độ đông tâm, độ vuông góc, độ song song, ví dụ: - Khối V: để gá chi tiết có dạng trụ, cầu - Êtô: để gá chi tiết có dạng khối chữ nhật, vuông. - Mâm chia độ xoay tròn 360o: gá chi tiết gia công những rãnh cung tròn và chia độ. - Trục gá chi tiết dùng để gá chi tiết có lỗ phôi hoặc chi tiết bánh răng. 3.4.6. Đầu phân độ a/. Công dụng: đầu chia độ dung để chia đều các khoảng cách đều nhau,như rãnh răng bánh răng, các mặt phẳng cách đều. Ngoài ra đầu phân độ côn dung để truyền chuyển động xoay cho chi tiết khi gia công rãnh nghiêng xoắn. b/. Cách chia: chỉ chia trực tiếp(đơn giản) N: tỉ số truyền Z: số rãnh gia công N: số vòng quay trong một lần chia n = N\Z + Nếu n nguyên: chọn bất kỳ lỗ nào trên đĩa lỗ, rút chốt lỗ quay tay quay đi n vòng và thả đúng vào lỗ đã chọn thì ta được một lần chia,cứ tiếp tục như thế cho đến khi hoàn thành công việc. +Nếu n không nguyên: Z là ước của số lỗ nào đó có trên đĩa ta chọn vong lỗ đó và tiến hành xác định vị trí quay nhờ cữ rẽ quạt. Trường hợp không có số lỗ trên đĩa lỗ ta sử dụng cách chia khác: cách chia vi sai (không nghiên cứu). 3.5. KỸ THUẬT BÀO 3.5.1. Khái niệm Bào là quá trình gia công cắt gọt kim loại trong đó dao chuyển động tịnh tiến khứ hồi để tạo ra tốc độ cắt, còn chi tiết thực hiện chuyển động tịnh tiến ngang hoặc đứng để thực hiện việc cắt gọt. 3.5.2. Đặc điểm Do hiện tượng dao bắt đầu cắt vào chi tiết sinh ra va đập và luôn có sự đổi chiều chuyển động của dao trong hai giai đoạn đầu và cuối hành trình nên sinh ra rung động làm cho bề mặt của chi tiết kém chính xác. 3.5.3. Ký hiệu: TCVN B665 - B: máy bào - 6: nhóm máy bào ngang - 65: hành trình bào dài nhất 650mm Sau ký hiệu có them A, B, C, D, E chỉ máy này đã cải tiến. 3.5.4. Phạm vi sử dụng: Máy bào gia công được các bề mặt chi tiết sau: 1.Bào mặt phẳng, bào mặt bậc 2.Bào rãnh hoặc cắt đứt 3.Bào rãnh chữ T 4.Bào mặt góc 5.Gia công thanh răng 3.5.5. Nguyên lý hoạt động Máy bào có một động cơ chính, động cơ này dung để truyền chuyển động quay cho các bánh răng trên hộp tốc độ bào và biến truyền động quay tròn vòng của bánh răng thành chuyển động tịnh tiến khứ hồi của cần bào người ta dựa trên cơ cấu culit. Trong máy còn bố trí xích truyền động nối từ hộp tốc độ tới bàn bào nhờ hệ thống cam, tay quay thanh truyền, bánh răng cóc, chốt cóc để làm cho bàn bào dịch chỉnh theo một bước tự động Cơ cấu culit lắc: gồm các bộ phận sau: + Tay biên: làm nhiệm vụ lắc qua lắc lại và đồng thời trượt lên trượt xuống trên con trượt dưới, đâùu trên của tay biên nối với cần bào bằng khớp nối để đẩy cần bào đi. + Con trượt giữa: làm nhiệm vụ trượt lên, trượt xuống trên tay biên đồng thời quay tròn vòng với bánh răng quán tính để làm cho tay biên lắc qua lắc lại. Con trượt giữa được điều chỉnh đồng tâm hoặc xa tâm bánh râưng quán tính khi thay đổi hành trình ngắn hoặc dài. + Con trượt dưới: để cho tay biên gối lên đồng thời lắc cùng với tay biên, cố định tại một vị trí với thành máy. 3.5.6. Dao bào Chia làm hai phần: Phần thân dao: dùng để gá đặt dao và là phần chống uốn cho dao, có 2 dạng: Dạng thanh thẳng: dao bào tinh Dạng thanh cong: dao bào phá Lưỡi cắt làm bằng vật liệu: thép gió hoặc hợp kim cứng được mài với các mặt cắt, góc cắt hợp lý để thực hiện việc cắt gọt kim loại 3.5.7. Cách gá chi tiết Trước khi bào người ta phải vạch dấu lên chi tiết rồi mới gá chi tiết lên bàn bào và điều chỉnh sao cho phương chuyển động của dao trùng với đường vạch dấu rồi mới siết chặt chi tiêt, tính chiều sâu cắt rồi tiến hành gia công, sau một lượt cắt dừng máy kiểm tra xem đẫ đúng kích thước chưa, nếu chưa đúng tiếp tục điều chỉnh đến khi hoàn tất. 3.8. KỸ THUẬT KHOAN 3.8.1. Công dụng máy khoan: là dụng cụ dùng để làm lổ trên bề mặt chi tiết 3.8.2. Một số loại máy khoan thường sử dụng: a/. Khoan điện cầm tay: Tạo lổ có độ chính xác không cao Phạm vi không gian khoan rộng b/. Máy khoan bàn: K12 ; K14 K: máy khoan 12: đường kính lớn nhất của mũi khoan Độ chính xác không cao Sử dụng cơ cấu truyền động đai c/. Máy khoan đứng: K125 K : máy khoan 1 : nhóm máy khoan đứng 25 : đường kính lớn nhất của múi khoan ứng với công suất máy (ứng với vật liệu thép C45, phôi đặt chưa có lổ) Cấu tạo: 3 bộ phận chính + Hộp tốc độ : điều chỉnh tốc độ quay trục chính + Hộp tốc độ điều chỉnh tự động khi có chế độ khoan tự động + Bàn khoan: đặt chi tiết Khả năng: công dụng của máy: + Khoan lỗ: cấp chính xác 3 Ra=2.25 + Khoét rộng lỗ + Doa bóng lỗ + Tarô ren trong Sai phạm: + Cháy mũi khoan: do chế độ cắt không hợp lý: xác định độ cứng vật liệu không chính xác dẫn đến chon dao không hợp lý + Méo hình ôvan: lệch me + Gãy mũi khoan: gá kẹp không chặt + Khoan lỗ xiên: đồ gá không chính xác d/. Máy khoan cần: K325; 2B56 K (2): máy khoan 3 (B): cần 25: đương kính mũi khoan lớn nhất ứng với công suất máy 56: tầm hoạt động 560mm (vươn tới khi làm việc) 3.9. MÁY CNC & DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG 3.9.1. Hiệu máy: Jobber Hãng sản xuất: Ấn Độ Hệ điều hành: Fanuc Seriesoi a/. Điều kiện nhiệt độ an toàn chính xác Môi trường nhiệt độ an toàn chính xác không có hiệu chỉnh Nhiệt độ an toàn chính xác (I) Giá trị 190C – 210C Phương sai 1.0K/8H Gradient Đứng : 0.5K/m Ngang : 0.5K/m Môi trường nhiệt độ an toàn chính xác với nhiệt độ hiệu chỉnh tùy chọn Nhiệt độ an toàn chính xác (II) Giá trị 180C – 220C Phương sai 1.0K/1H 2.0K/24H Gradient Đứng : 1.0K/m Ngang : 1.0K/m Nhiệt độ an toàn chính xác (III) Giá trị 160C – 260C Phương sai 1.0K/1H 5.0K/24H Gradient Đứng : 1.0K/m Ngang : 1.0K/m b/. Độ chính xác của đơn vị chính series máy Beyond-Crysta C500 Tùy thuộc nhiệt đọ môi trường (II) được mô tả trong điều kiện nhiệt độ an toàn chính xác: Tiêu chuẩn thăm dò Độ chính xác đo lường chiều dài theo phương trục (độ chính xác chuyển vị tuyến tính) Độ chính xác đo lường chiều dài thể tích Khả năng lặp Đặc tính ball bar ISO 10360-2 TP2/20 MPEE=2.2+3L/1000 TP200 MPEE=1.9+3L/1000 SP600 MPEE=1.7+3L/1000 VDI/VDE2617 TP2/20 U1=2.2+3L/1000 U3=2.2+3L/1000 TP200 U1=1.9+3L/1000 U3=1.9+3L/1000 SP600 U1=1.7+3L/1000 U3=1.7+3L/1000 ANSI/ASME B89.1.12.M 1.9 7.0 Tiêu chuẩn thăm dò Độ chính xác đo lường chiều dài theo phương trục (độ chính xác chuyển vị tuyến tính) Độ chính xác đo lường chiều dài thể tích Khả năng lặp Đặc tính ball bar ISO 10360-2 TP2/20 MPEE=2.2+4L/1000 TP200 MPEE=1.9+4L/1000 SP600 MPEE=1.7+4L/1000 VDI/VDE2617 TP2/20 U1=2.2+4L/1000 U3=2.2+4L/1000 TP200 U1=1.9+4L/1000 U3=1.9+4L/1000 SP600 U1=1.7+4L/1000 U3=1.7+4L/1000 ANSI/ASME B89.1.12.M 1.9 8.0 ISO 10360-2 ISO 10360-4 Tiêu chuẩn thăm dò Lỗi thăm dò Kiểm tra lỗi thăm dò TP2/20 MPEP=2.2 TP200 MPEP=1.9 SP600 MPEP=1.7 MPETHP=3.4mm (110s) c/. Mô tả máy Mô tả Tiêu chuẩn Tùy chọn Công suất Giá dao động f500 mm Thiết bị nâng dao động f260 mm Khoảng cách giữa 2 tâm 425 mm Đường kính máy cực đại f270 mm Hành trình tối đa theo phương Z 400 mm Hành trình đảo tối đa theo phương X 140 mm Công suất tối đa cần thiết 17 KVA Khối lượng xấp xỉ 4000 kg Chiều cao tâm mâm cặp tính từ mặt đất 1050 mm Mâm cặp Tiếng ồn mâm cặp A2–5 A2-6 Mâm cặp f47 mm f63 mm Công suất thanh tối đa f36 mm f51 mm 3.9.2. Hiệu máy: ALZMETTALL Hãng sản xuất: Đức BAZ15 CNC (Máy phay CNC) Hệ điều hành : HEIDENHAIN Độ dài gia công Trục x mm 600 Trục y mm 400 Trục z mm 600 [900] Khoảng cách giữa mâm cặp tới bàn mm 90-690 [990] Tiết diện kẹp (r ´ c) mm ´ mm 750 ´ 450 Khe chữ T (DIN 650) theo phương X (số ´ bề rộng ´ Mm 5 ´ 14 ´ khoảng) 100/80 Khe giữa = khe dẫn hướng (14H7) Khối lượng tối đa của bàn kg 500 Tải trọng bề mặt tối đa của bàn kg/dm2 50 Công suất của mâm cặp điều khiển (dòng AC) kW 13 (S6/40%) Momen cực đại Nm 82 (S6/40%) Khoảng tốc độ (không bước) vòng/phút 50 – 9000 [13000] Đầu mâm cặp DIN 2079 SK40 Chuôi côn đứng DIN 69 871-A40 Bulong vặn vào DIN 69 872-19 Lực kéo vào của thiết bị kN 12 Công suất khoan trong thép St 60 (HSS) (v=27.5m/phút, mm Đường kính s=0.2mm/lần đảo) 30 Công suất khoan trong thép St 60 (mũi khoan carbit đảo) mm Đường kính (v=200/m/phút, s=0.1mm/lần đảo) 40 Công suất khoan trong chi tiết đúc bằng sắt xám GG 20 mm Đường kính max (v=33m/phút, s=0.2mm/lần đảo) 35 Cắt ren trong GG 60 max (v=22m/phút, s=2.5mm/lần M20 đảo) Cắt ren trong GG 20 max (v=25m/phút,s=3mm/lần đảo) M24 Công suất máy đối với thép St 60 (v=240m/phút, cm3/phút »350 s=1.15mm/lần đảo, đường kính thiết bị =63mm,n=1200vòng/phút,ae=52mm,ap=2.5mm) Công suất máy đối với nhôm cm3/phút »860 (v=800m/phút, s=0.6mm/vòng, đường kính thiết bị=63mm, n=4000vòng/phút, ae=60mm, ap=6mm) Tốc độ chạy dao tối đa Trục X-Y m/phút 40 Trục Z m/phút 30 Vị trí thiết bị Hạng mục 15/24 {40} Khối lượng thiết bị tối đa Kg 4 [6] {4/10*}} Lực chạy dao tối đa Trục X-Y N 5000(40%) Trục Z N 8000(40%) Độ chính xác về vị trí (trục X-Y-Z) Độ chính xác lặp lại (trục X-Y-Z) Chiều cao máy tối thiểu/tối đa Mm Mm Mm ±0.015 ±0.005 2400/2700 Khối lượng máy không kể tới các chi tiết Kg 3200 Môi trường nhiệt độ an toàn chính xác không có hiệu chỉnh Nhiệt độ an toàn chính xác (I) Giá trị 190C – 210C Phương sai 1.0K/8H Gradient Đứng : 0.5K/m Ngang : 0.5K/m Môi trường nhiệt độ an toàn chính xác với nhiệt độ hiệu chỉnh tùy chọn Nhiệt độ an toàn chính xác (II) Giá trị 180C – 220C Phương sai 1.0K/1H 2.0K/24H Gradient Đứng : 1.0K/m Ngang : 1.0K/m Nhiệt độ an toàn chính xác (III) Giá trị 160C – 260C Phương sai 1.0K/1H 5.0K/24H Gradient Đứng : 1.0K/m Ngang : 1.0K/m Tiêu chuẩn thăm dò Độ chính xác đo lường chiều dài theo phương trục (độ chính xác chuyển vị tuyến tính) Độ chính xác đo lường chiều dài thể tích Khả năng lặp Đặc tính ball bar ISO 10360-2 TP2/20 MPEE=2.2+3L/1000 TP200 MPEE=1.9+3L/1000 SP600 MPEE=1.7+3L/1000 VDI/VDE2617 TP2/20 U1=2.2+3L/1000 U3=2.2+3L/1000 TP200 U1=1.9+3L/1000 U3=1.9+3L/1000 SP600 U1=1.7+3L/1000 U3=1.7+3L/1000 ANSI/ASME B89.1.12.M 1.9 7.0 Tiêu chuẩn thăm dò Độ chính xác đo lường chiều dài theo phương trục (độ chính xác chuyển vị tuyến tính) Độ chính xác đo lường chiều dài thể tích Khả năng lặp Đặc tính ball bar ISO 10360-2 TP2/20 MPEE=2.2+4L/1000 TP200 MPEE=1.9+4L/1000 SP600 MPEE=1.7+4L/1000 VDI/VDE2617 TP2/20 U1=2.2+4L/1000 U3=2.2+4L/1000 TP200 U1=1.9+4L/1000 U3=1.9+4L/1000 SP600 U1=1.7+4L/1000 U3=1.7+4L/1000 ANSI/ASME B89.1.12.M 1.9 8.0 II/.4/. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ MỘT SỐ CHI TIẾT 4.1. Chi tiết CS-1-D 4.1.1. Khối lượng chi tiết: Tính thể tích chi tiết: V = 158734,8323mm3 (theo phần mềm SolidWords). Tỷ trọng ring của gang là: g = 7,22 kg/dm3. Trọng lượng của chi tiết là: Q = g.V = 158734,8323 x 7,22.10 -6 = 1,14 (kg). 4.1.2. Dạng phôi Trong gia công cơ khí các dạng phôi thường dùng là: phôi thanh, phơi đúc, phơi rèn tự do, phơi dập. Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất. Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu, yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc, …) v sản lượng hàng năm của chi tiết. Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi, …) Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng: Phôi thanh: Phôi thép thanh dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc … Thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn và hàng khối. Ưu điểm: Chi phí đầu tư chế tạo phôi thấp – thiết bị đơn giản; dễ cơ khí hóa và tự động hóa; cho năng suất cao; giá thành thấp và đáp ứng được tính linh hoạt trong sản xuất. Nhược điểm: Để lại lượng dư gia công cắt gọt lớn; hệ số sử dụng vật liệu K thấp. Phôi đúc: Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập … Ưu điểm: Đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể chế tạo được. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa; cho năng suất cao. Nhược điểm: Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại nên chi phí cao. Phôi rèn tự do: Phôi rn tự dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Ưu điểm: Tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng; thiết bị đơn giản, vốn đầu tư thấp. Nhược điểm: Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp; tăng lượng dư gia công, chi phí gia công cơ tăng, hệ số sử dụng vật liệu thấp nên hiệu quả kinh tế không cao. Năng suất thấp, chất lượng phụ thuộc vào tay nghề công nhân. Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷa … Ưu điểm: Có độ chính xác về kích thước, hình dạng và chất lượng bề mặt cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Nhược điểm: Thiết bị cần có công suất lớn, chi phí chế tạo khuôn cao, do đó chỉ hiệu quả khi số lượng chi tiết đủ lớn. Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên và đặc điểm của chi tiết, ta chọn dạng phôi đúc để gia công chi tiết CS-1-D này. 4.1.3 Các ảnh 3D của chi tiết CS-1-D 4.1.4. Bản vẽ chi tiết gia công 4.1.5. Bản vẽ lồng phôi 4.1.6. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi Bề mặt 1, 2, 3 và 4: phay trên máy phay đứng. Bề mặt 5, 6, 11 và 12: phay trên máy phay ngang. Các lỗ ren 7, 8, 9 và 10: khoan và taro trên máy khoan. 4.1.7. Chọn trình tự gia công các bề mặt a. Sơ đồ đánh số thứ tự các bề mặt chi tiết b. Phương án gia công: Định vị mặt 2: phay mặt 1. Định vị mặt 1: phay mặt 2. Định vị mặt 4: phay mặt 3. Định vị mặt 3: phay mặt 4. Định vị mặt 1, 3, 6: phay mặt 5. Định vị mặt 1, 3, 5: phay mặt 6. Định vị mặt 1, 4, 6: khoan và taro lỗ 7. Định vị mặt 2, 3, 6: khoan và taro lỗ 8. Định vị mặt 1, 4, 6: khoan và taro lỗ 9. Định vị mặt 1, 3, 5: khoan và taro lỗ 10. Định vị mặt 2, 4, 6: phay mặt 11. Định vị mặt 2, 4, 5: phay mặt 12. 4.1.8. Thiết kế nguyên công a. Nguyên công 1: Phay mặt 1. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay đứng P12, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô thường. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 6 Chu kỳ bền 100 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước , . Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. b. Nguyên công 2: Phay mặt 2. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay đứng P12, công suất 7 kW. - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng bàn từ. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 6 Chu kỳ bền 100 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước . Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. c. Nguyên công 3: Phay mặt 3. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay đứng P12, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô thường. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước . Kiểm tra độ không vuông góc với mặt 1, 2 không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. d. Nguyên công 4: Phay mặt 4. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay đứng P12, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô chuẩn. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước . Kiểm tra độ không song song với mặt 3 không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. e. Nguyên công 5: Phay mặt 5. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay ngang P82, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô chuẩn. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước . Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. f. Nguyên công 6: Phay mặt 6. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay ngang P82, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô thường. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước . Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. g. Nguyên công 7: Khoan và taro lỗ 7 A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công : - Bước 1: Khoan lỗ Æ4. - Bước 2: Taro lỗ Æ5. B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan 5991, công suất 1,1 KW. - Đường kính ren M4 – M16; Bước ren 0,75 – 2; Dịch chuyển của bàn ga dao: - Tốc độ quay trục chính dao: 90 – 500 vòng/phút. - Tốc độ trục chính mang phôi: 90 – 500 vòng/phút. D. Chọn đồ gá: - Dùng êtô thường E. Chọn dụng cụ cắt: - Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình Đường kính d = 4mm, chiều dài mũi khoan L = 70mm, chiều dài phần làm việc l = 30mm - Chọn tarô có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét. Đường kính d = 5mm, bước ren p = 0.8, chiều dài L = 50, chiều dài lưỡi cắt l = 20mm, . F. Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, calip, panme đo ren. G. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước Dũa các cạnh sắc vừa gia công. H. Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi. h. Nguyên công 8: Khoan và taro lỗ 8 A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công : - Bước 1: Khoan lỗ Æ4. - Bước 2: Taro lỗ Æ5. B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan 5991, công suất 1,1 KW. - Đường kính ren M4 – M16. - Bước ren 0,75 – 2. - Dịch chuyển của bàn ga dao: - Tốc độ quay trục chính dao: 90 – 500 vòng/phút. - Tốc độ trục chính mang phôi: 90 – 500 vòng/phút. D. Chọn đồ gá: - Dùng êtô thường E. Chọn dụng cụ cắt: - Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình Đường kính d = 4mm, chiều dài mũi khoan L = 70mm, chiều dài phần làm việc l = 30mm - Chọn tarô có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét. Đường kính d = 5mm, bước ren p = 0.8, chiều dài L = 50, chiều dài lưỡi cắt l = 20mm, . F. Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, calip, panme đo ren. G. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước Dũa các cạnh sắc vừa gia công. H. Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi. i. Nguyên công 9: Khoan và taro lỗ 9 A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công : - Bước 1: Khoan lỗ Æ4. - Bước 2: Taro lỗ Æ5. B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan 5991, công suất 1,1 KW. - Đường kính ren M4 – M16. - Bước ren 0,75 – 2. - Dịch chuyển của bàn ga dao: - Tốc độ quay trục chính dao: 90 – 500 vòng/phút. - Tốc độ trục chính mang phôi: 90 – 500 vòng/phút. D. Chọn đồ gá: - Dùng êtô thường E. Chọn dụng cụ cắt: - Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình Đường kính d = 4mm, chiều dài mũi khoan L = 70mm, chiều dài phần làm việc l = 30mm - Chọn tarô có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét. Đường kính d = 5mm, bước ren p = 0.8, chiều dài L = 50, chiều dài lưỡi cắt l = 20mm, . F. Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, calip, panme đo ren. G. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước Dũa các cạnh sắc vừa gia công. H. Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi. k. Nguyên công 10: Khoan và taro lỗ 10 A.Chọn trình tự các bước trong nguyên công : - Bước 1: Khoan lỗ Æ4. - Bước 2: Taro lỗ Æ5. B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: Chọn máy khoan 5991, công suất 1,1 KW. - Đường kính ren M4 – M16; Bước ren 0,75 – 2; Dịch chuyển của bàn ga dao: - Tốc độ quay trục chính dao: 90 – 500 vòng/phút. - Tốc độ trục chính mang phôi: 90 – 500 vòng/phút. D. Chọn đồ gá: - Dùng êtô thường E. Chọn dụng cụ cắt: - Chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ loại trung bình Đường kính d = 4mm, chiều dài mũi khoan L = 70mm, chiều dài phần làm việc l = 30mm - Chọn tarô có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ mét. Đường kính d = 5mm, bước ren p = 0.8, chiều dài L = 50, chiều dài lưỡi cắt l = 20mm, . F. Chọn dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, calip, panme đo ren. G. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước Dũa các cạnh sắc vừa gia công. H. Chọn dung dịch trơn nguội: Emunxi. l. Nguyên công 11: Phay mặt 11. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay ngang P82, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô chuẩn. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước , 3, 11.6. Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. m. Nguyên công 12: Phay mặt 12. A. Sơ đồ gá đặt: B. Chọn máy công nghệ: Chọn máy phay ngang P82, công suất 7 kW - Kích thước bàn máy 320x1250mm - Giới hạn chạy dao: + chạy dọc: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) + chạy ngang: 25.5 – 1180 ( mm/phút ) - Giới hạn vòng quay: 30 – 1500 (vòng / phút) - Số cấp tốc độ: 18 C. Chọn đồ gá: Dùng êtô chuẩn. D. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 Đường kính . Số răng 2 Chu kỳ bền 60 phút E. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, bàn map và đồng hồ so. F. Kích thước kiểm tra: Kiểm tra kích thước , 3, 12. Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05. Dũa các cạnh sắc vừa gia công. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Không dùng dung dịch trơn nguội. 4.2. Chi tiết CS-1 4.2.1. Dạng phôi Phôi thanh: Phôi thép thanh dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc … Thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn và hàng khối. Ưu điểm: Chi phí đầu tư chế tạo phôi thấp – thiết bị đơn giản; dễ cơ khí hóa và tự động hóa; cho năng suất cao; giá thành thấp và đáp ứng được tính linh hoạt trong sản xuất. Nhược điểm: Để lại lượng dư gia công cắt gọt lớn; hệ số sử dụng vật liệu K thấp. Phôi đúc: Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập … Ưu điểm: Đúc được các chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể chế tạo được. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa; cho năng suất cao. Nhược điểm: Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót và để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại nên chi phí cao. Phôi rèn tự do: Phôi rn tự dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Ưu điểm: Tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng; thiết bị đơn giản, vốn đầu tư thấp. Nhược điểm: Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp; tăng lượng dư gia công, chi phí gia công cơ tăng, hệ số sử dụng vật liệu thấp nên hiệu quả kinh tế không cao. Năng suất thấp, chất lượng phụ thuộc vào tay nghề công nhân. Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷa … Ưu điểm: Có độ chính xác về kích thước, hình dạng và chất lượng bề mặt cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Nhươc điểm: Thiết bị cần có công suất lớn, chi phí chế tạo khuôn cao, do đó chỉ hiệu quả khi số lượng chi tiết đủ lớn. Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên và đặc điểm của chi tiết, ta chọn dạng phôi đúc để gia công chi tiết này. 4.2.2. Hình thành bản vẽ phôi: 4.2.3. Trình tự gia công các bề mặt Sơ đồ đánh số thứ tự các bề mặt chi tiết: ` b. Thiết kế nguyên công: b.1. Nguyên công 1: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 1 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 200vg/ph. - Bước tiến dao 80 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô thường, chọn mặt 2 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ125 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, căn lá. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 18±0.5 - Kiểm tra độ không phẳng không quá 0.05, dũa các cạnh vừa gia công. b.2. Nguyên công 2: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 2 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 250 vg/ph. - Bước tiến dao 80 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Bàn từ, chọn mặt 1 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ100 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Pame, đồng hồ so. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 16±0.1 - Dũa cc cạnh vừa gia công. b.3. Nguyên công 3: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 3 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 250 vg/ph. - Bước tiến dao 63 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 4 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ100 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, ke. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 66±0.5 - Kiểm tra độ không vuông góc với mặt 2 không quá 0.05, dũa các cạnh vừa gia công. b.4. Nguyên công 4: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 4 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 250vg/ph. - Bước tiến dao 63 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 3 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ80 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Pame, đồng hồ so. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 64±0.1 - Kiểm tra độ song song với mặt 4 không quá 0.01. b.5. Nguyên công 5: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 5 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 250vg/ph. - Bước tiến dao 63 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 2+3+6 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ80 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, ke. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 142±0.5 - Kiểm tra độ không vuông góc với mặt 2+3 không quá 0.05, dũa các cạnh vừa gia công. b.6. Nguyên công 6: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 6 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 250vg/ph. - Bước tiến dao 63 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 2+3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ80 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Pame, đồng hồ so. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 140±0.1 - Kiểm tra độ song song với mặt 5 không quá 0.01, dũa các cạnh vừa gia công. b.7. Nguyên công 7: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt 7 với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 1000vg/ph. - Bước tiến dao 40 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ38 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 13±0.2 38±0.2 18+0.5 122-0.5 - Kiểm tra kích thước. b.8. Nguyên công 8: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt với t = 2 (mm). B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 630 vg/ph. - Bước tiến dao 63 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ39 – 6 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 12.5±0.1 39+0.2 - Kiểm tra kích thước, kiểm tra 150± 7.5 phút, độ nhám bề mặt gia công b.9. Nguyên công 9: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: Phay mặt nghing 7+8 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng 630 vg/ph. - Bước tiến dao 40 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 3+7 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay Æ41 – 2 lưỡi F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp, đồng hồ so. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 12.5±0.1 39+0.2 113-0.2 - Kiểm tra kích thước, kiểm tra 150 ±17 pht b.10. Nguyên công 10: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: - Tạo mũi tâm - Khoan Æ5 - Tarô M6 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng: + Mũi tâm: 1500 vg/ph. + Khoan Æ5: 1200 vg/ph. + Tarô M6: 500 vg/ph. - Bước tiến dao: + Mũi tâm: 80 mm/ph. + Khoan Æ5: 100 mm/ph. + Tarô M6: 200 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 2+3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: - Mũi tâm - Mũi khoan Æ5 - Mũi Tarô M6 F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 6±0.1 52±0.2 128±0.2 b.11. Nguyên công 11: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: - Tạo mũi tâm - Khoan Æ4.2 - Tarô M5 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng: + Mũi tâm: 800 vg/ph. + Khoan Æ5: 1200 vg/ph. + Tarô M6: 200 vg/ph. - Bước tiến dao: + Mũi tâm: 60 mm/ph. + Khoan Æ5: 100 mm/ph. + Tarô M6: 160 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 2+3+6 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: - Mũi tâm - Mũi khoan Æ4.2 - Mũi Tarô M5 F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp hoặc ke. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: 29±0.2 8±0.1 b.12. Nguyên công 12: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: - Tạo mũi tâm - Khoan Æ4.2 - Tarô M5 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng: + Mũi tâm: 800 vg/ph. + Khoan Æ5: 1200 vg/ph. + Tarô M6: 200 vg/ph. - Bước tiến dao: + Mũi tâm: 60 mm/ph. + Khoan Æ5: 100 mm/ph. + Tarô M6: 160 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Etô chuẩn, chọn mặt 2+3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: - Mũi tâm - Mũi khoan Æ4.2 - Mũi Tarô M5 F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: 29±0.2 b.13. Nguyên công 13: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: - Tạo mũi tâm - Khoan Æ4.2 - Tarô M5 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng: + Mũi tâm: 800 vg/ph. + Khoan Æ5: 1200 vg/ph. + Tarô M6: 200 vg/ph. - Bước tiến dao: + Mũi tâm: 60 mm/ph. + Khoan Æ5: 100 mm/ph. + Tarô M6: 160 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Gá ke, chọn mặt 2+3+6 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: - Mũi tâm - Mũi khoan Æ4.2 - Mũi Tarô M5 F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 4.2±0.1 9±0.2 22±0.1 20±0.2 b.14. Nguyên công 14: A. Chọn trình tự các bước trong nguyên công: - Tạo mũi tâm - Khoan Æ4.2 - Tarô M5 B. Sơ đồ gá đặt: C. Chọn máy công nghệ: - Chạy dao vòng: + Mũi tâm: 800 vg/ph. + Khoan Æ5: 1200 vg/ph. + Tarô M6: 200 vg/ph. - Bước tiến dao: + Mũi tâm: 60 mm/ph. + Khoan Æ5: 100 mm/ph. + Tarô M6: 160 mm/ph. D. Chọn đồ gá: Gá ke, chọn mặt 2+3+5 làm chuẩn gá. E. Chọn dụng cụ cắt: - Mũi tâm - Mũi khoan Æ4.2 - Mũi Tarô M5 F. Chọn dụng cụ kiểm tra: Thước cặp. G. Chọn dung dịch trơn nguội: Khan và Emunxi K. Kiểm tra kích thước: - Kích thước: 4.2±0.1 9±0.2 22±0.1 20±0.2 PHẦN III KẾT Những công việc đã được tiếp xúc trong quá trình thực tập. Trực tiếp đứng máy tiện cơ và máy tiện CNC,Máy phay CNC,đã lập chương trình để làm những chi tiết đơn giản trên máy CNC Tham quan toàn xưởng sản xuất và quan sát cách vận hành trên máy phay CNC và các loại máy cơ khác. Kết quả đạt được sau trong qúa trình thực tập Củng cố kiến thức chuyên nghành và đã đọc thông thạo hầu hết các bản vẽ được tiếp xúc ở công ty. Được quan sát thực tế một số máy móc và chi tiết chỉ được học trên trường mà chưa có cơ hội cọ xát thực tế như máy phay lăn răng ,các loại máy mài,Hộp giảm tốc… Trong thời gian làm việc tại công ty em nhận thấy công ty cơ khí Nhật long bố trí hệ thống công nghệ tương đối hợp lý. Điều kiện vi khí hậu tương đối tốt, ngoài ánh sáng tự nhiên, trong xưởng còn bố trí hệ thống đèn chiếu sáng hợp lý giúp công nhân làm việc tốt trong điều kiện không thuận lợi. có hệ thống phòng cháy chữa cháy. Cách quản lý hệ thống công nghệ và quản lý con người tương đối hợp lý vì thế nâng cao năng xuất lao động. Công tác bảo hộ lao động tốt, thợ hàn được trang bị tương đối tốt. Đặc biệt khoảng thời gian này em đã có thể hình dung và làm quen được với công việc của một người kỹ sư cơ khí,về giờ giấc và cung cách làm việc đó là hành trang vô cùng quý giá cho bản thân em.Được kết quả như vậy là nhờ sự giúp đỡ của các chú và các anh trong công ty đã tận tình chỉ bảo em trong thời gian qua.em vô cùng biết ơn và tự nhắc nhở mình phải cố gắng nhiều hơn nữa trong học tập và công việc tương lai.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docBAO CAO THUC TAP.doc
  • docBIA.doc
  • docLOI MO DAU.doc
  • docMUC LUC.doc
  • docNHAN XET.doc
Luận văn liên quan