Nghiên cứu đầu quay di động Varco-8SA. Tính toán lựa chọn đầu quay

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1 CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ VIỆC SỬ DỤNG ĐẦU QUAY DI ĐỘNG Ở VIETSOVPETRO 3 1.1. Các loại đầu quay di động sử dụng trong công tác khoan dầu khí 3 1.2. Sơ đồ hệ thống đầu quay di động trên giàn khoan 5 1.3. Ưu nhược điểm của đầu quay di đông 7 CHƯƠNG 2 CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÍ LÀM VIỆC CỦA ĐẦU QUAY DI ĐỘNG VARCO-8SA 9 2.1. Cấu tạo của đầu quay di động Varco-8SA 9 2.1.1. Các thông số cơ bản của đầu quay Varco-8SA 9 2.1.2. Các bộ phận chính của đầu quay di động 10 2.1.2.1. Bộ phận cơ khí chính của đầu quay di động 10 2.1.2.2. Hệ thống điều khiển của đầu quay di động 25 2.2. Nguyên lí làm việc của đầu quay di động 28 2.2.1. Nguyên lý truyền động 28 2.2.2. Khoan thuận 29 2.2.3. Doa ngược 31 2.3. Tính toán lực tác dụng lên thanh định hướng 33 CHƯƠNG 3 QUI TRÌNH VẬN HÀNH, BẢO DƯỠNG VÀ NHỮNG HƯ HỎNG THƯỜNG GẶP KHI SỬ DỤNG ĐẦU QUAY DI ĐỘNG VARCO-8SA 40 3.1. Qui trình vận hành 40 3.1.1. Kiểm tra trước khi khởi động máy 40 3.1.2. Vận hành 40 3.2. Qui trình bảo dưỡng 40 3.2.1. Công tác kiểm tra 40 3.2.1.1. Kế hoạch kiểm tra 40 3.2.1.2. Kiểm tra chi tiết 42 3.2.2. Công tác bôi trơn 49 3.2.2.1. Lựa chọn dầu bôi trơn hộp tốc độ 49 3.2.2.2. Kế hoạch bôi trơn 50 3.2.2.3. Bôi trơn chi tiết 51 3.3. Những hư hỏng thường gặp trong quá trình vận hành đầu xoay di động 57 3.3.1. Phanh động cơ 57 3.3.2 Động cơ quạt gió 58 3.3.3 Hệ thống cân bằng 59 3.3.4 Xilanh ổn định hướng đầu quay 59 3.3.5. Hệ thống xe lăn dẫn hướng 60 3.3.6. Hộp tốc độ 61 3.3.7. Bộ kẹp cần 62 3.3.7.1. Giá đỡ liên kết quay 62 3.3.7.2 Xilanh điều chỉnh IBOP 63 3.3.7.3 Cụm ghim chốt 63 3.1.8. Cụm bản lề nghiêng 64 3.3.9. Cụm ống rửa 65 CHƯƠNG IV TÍNH TOÁN LỰA CHỌN ĐẦU QUAY DI ĐỘNG 66 4.1. Tính toán công suất khoan 66 4.1.1. Thông số giếng G40 và thông số chế độ khoan 66 4.1.1.1. Profin giếng và cấu trúc giếng khoan G40 66 Profin giếng: 66 4.1.1.2. Thông số chế độ khoan 67 4.1.2. Cấu trúc bộ dụng cụ và thông số dung dịch khoan sử dụng 68 4.1.2.1. Cấu trúc bộ dụng cụ 68 4.1.3. Tính toán công suất khoan 72 4.1.3.1. Tính toán Nkt 73 4.1.3.2. Tính toán NC 73 4.2. Lựa chọn đầu quay 74 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 78

doc83 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 28/12/2012 | Lượt xem: 1927 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Nghiên cứu đầu quay di động Varco-8SA. Tính toán lựa chọn đầu quay, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
LỜI NÓI ĐẦU Thêm một năm thành công nữa đến với ngành dầu khí Việt Nam. Ngành đã giữ vững được vị trí đầu tàu trong nền kinh tế, đáp ứng đủ nhu cầu về năng lượng cho đất nước , đóng góp không nhỏ cho sự phát triển nền kinh tế. Cùng với sự gia tăng không ngừng của nhu cầu sử dụng năng lượng hóa thạch, đặc biệt là dầu mỏ của thế giới. Việt Nam với tốc độ phát triển kinh tế nhanh của mình cũng đang ngày một đòi hỏi nhu cầu cao về nguồn cung dầu mỏ. Ngành dầu khí với nhiệm vụ của mình là cung cấp năng lượng đảm bảo cho sự phát triển không ngừng của đất nước đã và đang phát triển công tác tìm kiếm, thăm dò và khai thác nhằm đảm bảo được trữ lượng . Khoan là một trong những bước đầu tiên và vô cùng quan trọng để có được sản phẩm dầu thương phẩm. Đòi hỏi phát triển ngành dầu khí dẫn tới nhu cầu hiện đại hóa trong công tác khoan dầu khí. Nhiều thiết bị mới được nhập và sử dụng, trong đó Top Driver là một thiết bị hiện đại đã được đưa vào ứng dụng và cho hiệu quả cao. Sử dụng đầu quay di động gia tăng một khối lượng lớn trong công tác khoan, thăm dò và khai thác dầu khí , thực hiện được những công tác khoan phức tạp, giảm chi phí và thời gian đưa giếng vào sản xuất. Được sự đồng ý của các thầy cô trong bộ môn Thiết bị dầu khí và công trình, tôi đã thực hiện bản đồ án tốt nghiệp với đề tài :” Nghiên cứu đầu quay di động Varco-8SA. Tính toán lựa chọn đầu quay”. Đồ án được chia làm 4 chương: - Chương 1: Tổng quan về việc sử dụng đầu quay di động ở Vietsovpetro. - Chương 2: Cấu tạo và nguyên lí làm việc của đầu quay di động Varco-8SA. - Chương 3: Quy trình vận hành, bảo dưỡng và những hư hỏng thường gặp khi sử dụng đầu quay di động Varco-8SA. - Chương 4: Tính toán lựa chọn đầu quay. Trong điều kiện hạn chế về tài liệu, khả năng của người viết,do đó một số thuật ngữ của đồ án chưa được chuẩn xác. Bên cạnh đó là việc thiếu kinh nghiệm thực tiễn vầ thời gian làm đồ án. Mặc dù vậy với sự cố gắng của bản thân và sự hướng dẫn tận tình của giảng viên- TS Nguyễn Văn Giáp, các thầy cô trong bộ môn và các bạn đồng nghiệp đã giúp tôi hoàn thành đồ án này. Tôi xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Thiết bị dầu khí và công trình, đặc biệt là giảng viên TS Nguyễn Văn Giáp và các bạn đồng nghiệp đã giúp đỡ tôi hoàn thành đồ án này. Hà Nội, tháng 5 năm 2011  Sinh viên thực hiện Phạm Anh Tài   CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ VIỆC SỬ DỤNG ĐẦU QUAY DI ĐỘNG Ở VIETSOVPETRO 1.1. Các loại đầu quay di động sử dụng trong công tác khoan dầu khí Đầu quay di động đầu tiên được phát triển bởi công ty National Oil Well, mẫu đầu quay đầu tiên là mẫu thử nghiệm TDS1. Đến năm 1983 mẫu TDS là mẫu đầu quay đầu tiên trên thế giới được sản xuất và đưa vào sử dụng trong công tác khoan. Từ đây rất nhiều mẫu đầu quay đã được Varco và các công ty khác phát triển. Các loại đầu quay được Varco phát triển qua các năm: Bảng 1.1. Các loại đầu quay được NOV phát triển Năm  Tên đầu quay  Công suất(hp)  Momen xoắn liên tục (ft-lb)  Khả năng nâng (ton)   1982  TDS1  Mẫu thử nghiện đầu tiên được phát triển thành công   1983  TDS3  Đầu quay di động thương mại đầu tiên của thế giới   1985  BJ Power Swilve  Đầu quay có đường dung dịch khoan qua động cơ đầu tiên được phát triển   1989  TDS-4S  1100  61800  750   1991  PS2-500/500  1100  53845  350   1994  IDS-350PE  900  60000  350   1996  TDS-8SA  1150  62250  750   2002  IDS-4A  1150  67000  500   2003  TDS-1000SA  1150  95000  1000   2004  IDS-350P  900  60000  350   2008  TDX-1250  2×1340  150000  1250   Qua bảng ta thấy được công suất và momen xoắn của các loại đầu quay vô cùng đa dạng . Với công suất, mômen và tải trọng nâng của đầu quay ngày càng tăng cho phép ta có thể khoan được những giếng khoan ngày càng sâu hơn. Điều này cho phép công tác khoan tiến xa hơn tới các vùng nước sâu. Với các loại đầu quay di động ở trên nhà sản xuất đã chia ra làm các nhóm sau : - Đầu xoay di động điện bao gồm các loại: TDX-1250, TDX-1000, HPS-1000, TDS-1000, TDS-8SA, TDS-4, TDS-12, TDS-11SA, IDS-4A, IDS-350PE, TDS-10SA. Đầu quay di động điện có nhiều loại tạo cho người sử dụng nhiều lựa chọn. Loại này tạo được momen xoắn lớn, tải trọng nâng lớn và công suất của động cơ lớn cho phép khoan được những giếng khoan sâu. Tuy nhiên loại này có trọng lượng bản thân lớn nên cần phải có kết cấu tháp khoan vững chắc. Hệ thống điện của loại này cũng phức tạp hơn so với loại đầu xoay thủy lực. - Đầu quay di động thủy lực : TD-350, TDS-250, TD-150. Đầu quay thủy lực có trọng lượng bản thân nhỏ hơn so với loại đầu quay động cơ điện. Đầu quay loại này có hộp số cho tỉ số truyền lớn hơn nhiều so với loại đầu quay điện. Tuy nhiên loại này có công suất khá nhỏ kết cấu cồng kềnh do cần thêm ống dẫn dung dịch và cần thêm hệ thống bơm cho đầu xoay. Đầu quay di động được sử dụng nhiều nhất hiện nay trên thị trường là chiếc TDS-11 với 1000 chiếc được sử dụng tính tới năm 2010. Vietsopetro hiện nay các giàn cố định sử dụng phương pháp khoan roto truyền thống . Ngoài ra còn có 3 giàn khoan tự nâng đều sử dụng phương pháp khoan bằng đầu quay di động là giàn Cửu Long, Tam Đảo 01 và Tam Đảo 02. Với giàn khoan Cửu Long được đóng vào năm 1982 và Tam Đảo 01 được đóng vào 1988 hiện nay đều sử dụng đầu quay di động NOVPS2. Loại đầu quay này có các thông số chính như sau: Động cơ điện GE752DC Công suất động cơ 1100HP Trọng lượng 70500(lb) ≈ 32 (tấn) Chiều cao đầu quay 49,2 ft ≈ 15m Hộp số 2 tốc độ Tốc độ quay lớn nhất 269(v/f) Sức nâng lớn nhất 500 tấn Kích thước cần khoan sử dụng  (in). Với giàn khoan Tam Đảo 02 là giàn mới được đóng mới tại singapo và được nhập về Việt Nam cuối năm 2010. Trên giàn này hiện đang sử dụng đầu quay di động NOV TDS-8SA. Loại này có các thông số chính như sau: Động cơ điện GEB-20A1 AC Công suất động cơ 1150HP Trọng lượng 38750(lb) ≈ 19 (tấn) Chiều cao đầu quay 20.8 ft ≈ 15m Hộp số 1 tốc độ Tốc độ quay lớn nhất 353(v/f) Sức nâng lớn nhất 750 tấn Kích thước cần khoan sử dụng  (in). 1.2. Sơ đồ hệ thống đầu quay di động trên giàn khoan Sơ đồ bố trí của đầu quay di dộng trên toàn bộ các hệ thống của giàn khoan (hình 1.1) -1: Ròng rọc tĩnh -13: Máy phát điện -2: Cáp tời khí nén -14: Thùng chứa nhiên liệu -3: Cáp tời khoan -15: Phòng điều khiển hệ thống điện -4: Sàn phụ -16: Bơm dung dịch khoan -5: Ròng rọc động -17: Thùng chứa bùn ướt -6: Đầu xoay di động -18: Thùng chứa dung dịch -7: Thanh dẫn hướng cho đầu xoay -19: Hố chứa bùn khoan -8: Cần khoan -20: Bộ tách bùn và khí 9: Lều nghỉ của công nhân khoan -21: Sàng rung -10: Thiết bị đối áp -22: Cụm manifold -11: Thùng chứa dung dịch -23: Máng kéo cần khoan -12: Đĩa cáp điện -24: Giá để cần khoan  Hình 1.1. Sơ đồ bố trí của tổ hợp khoan Vị trí của đầu quay di động trong hệ thống khoan (hình 1.2)  Hình 1.2. Đầu quay di động trong tổ hợp thiết bị khoan -1: Tời khoan -4: Đầu quay di động -2: Ống dẻo quay -5: Cáp khoan -3: Ròng rọc động 1.3. Ưu nhược điểm của đầu quay di động Ưu điểm của đầu quay di động : - Không phải dùng cần chủ đạo do đó việc tiếp cần khoan nhanh chóng và thuận lợi, an toàn cho kíp khoan, giảm thời gian khoan; - Tiến hành tháo lắp bộ khoan cụ ở mọi độ cao; - Có thể doa ngược được; - Lấy được mẫu khoan tốt trong khoan lấy mẫu; - Giảm tổn hao năng lượng và khống chế được mômen phản lực đáy trong quá trình khoan; - Có thể khoan được cả với cần đơn và cần dựng; - Thích hợp với khoan định hướng và khoan ngang; - Giảm hiện tượng kẹt cần khoan; - Khả năng điều khiển giếng khoan tốt. Nhược điểm của đầu quay di động: - Phải lắp thêm hệ thống ray dẫn hướng ở trên tháp làm tăng khối lượng ở trên cao; - Tăng chiều cao của tháp vì đầu quay di động dài hơn đầu quay thủy lực thông thường; - Tăng giá thành thiết bị khoan đặc biệt là công tác bảo dưỡng, sửa chữa phức tạp hơn nhiều so với bàn rôto; - Do cấu tạo phức tạp nên đòi hỏi người sử dụng phải có trình độ chuyên môn cao. CHƯƠNG 2 CẤU TẠO VÀ NGUYÊN LÍ LÀM VIỆC CỦA ĐẦU QUAY DI ĐỘNG VARCO-8SA 2.1. Cấu tạo của đầu quay di động Varco-8SA 2.1.1. Các thông số cơ bản của đầu quay Varco-8SA  Hình 2.1: Đầu quay di động Varco-8SA Tổ hợp đầu xoay di động Varco-8SA có các thông số kĩ thuật như sau: Động cơ dẫn động: GEB-20A1 AC; Công suất động cơ: 1150 (HP); Chiều cao làm việc: 24 (ft); Trọng lượng: 38750 (lb); Hộp số: 1 tốc độ; Tỷ số truyền: 8,5:1; Tốc độ quay lớn nhất: 353 (v/p); Mômen quay liên tục lớn nhất: 62250 (ft.lb); Số vòng quay tương ứng mômen quay lớn nhất: 94 (v/p); Mômen quay không tải: 95000 (ft.lb); Sức nâng: 750 (tấn); Kích thước ống dẫn dung dịch khoan: 3.82 (in); Kích thước cần khoan sử dụng:  (in); Đường kính ngoài lớn nhất của cần khoan:4÷8-1/2 (in); Bộ kẹp cần: PH-100; Áp suất làm việc của IBOP (internal blowout preventer): 15000 (psi); Khả năng quay / sự định hướng:  / không giới hạn; Hệ thống làm mát: Quạt gió; Dải nhiệt độ làm việc: . 2.1.2. Các bộ phận chính của đầu quay di động 2.1.2.1. Bộ phận cơ khí chính của đầu quay di động Hệ thống truyền động Hệ thống truyền động (Hình 2.2 ) bao gồm các bộ phận chính sau: Động cơ điện; Hộp tốc độ; - Cụm ống rửa. Động cơ điện Động cơ điện mà TDS-8SA sử dụng là GEB-20A1 AC, sử dụng dòng điện 3 pha. Các thông số của động cơ: - Điện áp: 600 (V); - Cường độ dòng điện: 1470 (A); - Mômen quay: 10600 (ft.lb);  Hình 2.2 Hệ thống truyền động 1-Xilanh cân bằng 6-Bánh răng kép 11-Vỏ bọc trục dẫn 2-Phanh động cơ 7-Đáy hộp tốc độ 12-Ổ đỡ chính 3-Động cơ 8-Quang treo 13-Bánh răng chính 4-Bánh răng chủ động 9-Cổ ngỗng 14-Giá đỡ 5-Nắp hộp tốc độ 10-Ống rửa 15-Trục dẫn - Khối lượng động cơ: 5960 (lb); - Tốc độ quay lớn nhất: 2300 (v/p); - Dao động lớn nhất cho phép: 0,44 (in/s); - Điện trở (tại 25- đối với mỗi cặp cực): 0,0088 (). * Phanh động cơ Phanh của động cơ được đặt ngay phía trên của động cơ dẫn động. Phanh hoạt động dựa vào khí nén, nguồn khí nén này được cấp qua hệ thống cấp khí, và được điều khiển từ bàn điều khiển với 2 vị trí “ON” và “OFF”. Tại đây các tín hiệu được điều khiển đến hộp nối van điện từ (van solenoid) điều khiển phanh. Dòng khí nén đi vào các ống cao su tạo ra lực ép, ép lên má phanh chống lại chuyển động quay của động cơ. Khi công tắc ở vị trí “ ON”, lúc này van ở trạng thái đóng đồng thời có đèn báo và còi hú báo hiệu cho người vận hành biết. Khi công tắc ở vị trí “OFF”, lúc này van mở và ta có thể tiến hành khoan bình thường.  Hình 2.3 Phanh động cơ  Hộp tốc độ Hộp tốc độ của TDS-8SA là hộp tốc độ đơn với tỷ số truyền từ động cơ sang trục dẫn là 8,5:1. Bên trong hộp tốc độ gồm 1 cặp bánh răng kép, 1 bánh răng chính, các bạc lót và các gioăng làm kín. Ngoài ra còn có 2 cặp ổ đỡ chính, đây là thành phần chịu tải trong quá trình nâng, thả ống và quá trình khoan. Vỏ hộp tốc độ tạo thành một khoang kín để chứa dầu bôi trơn cho hệ thống bánh răng và các ổ trục. Bên sườn của vỏ hộp tốc độ có mắt thăm dầu để kiểm tra mức dầu bên trong. Dầu bôi trơn luôn được tuần hoàn trong hộp tốc độ nhờ vào bơm dầu (bơm được đặt ở ngay trên vỏ hộp tốc độ) và hệ thống các kênh dẫn, điều này đảm bảo rằng các bánh răng và ổ chặn luôn được bôi trơn. Bên sườn và dưới đáy hộp tốc độ có các gờ nhỏ để làm tăng sự thoát nhiệt cho hộp tốc độ.  Hình 2.4 Cấu tạo hộp tốc độ  Cụm ống rửa Cụm ống rửa nối trục chính của hộp số với phần tĩnh của cổ ngỗng, nó cho phép dung dịch khoan đi qua với nhiệt độ và áp suất thay đổi với mọi tốc độ quay của trục. Chức năng của gioăng xoay là thực hiện chuyển động quay tự do ở vị trí thẳng đứng. Đầu quay phải được gắn với gioăng xoay một cách chính xác và luôn được bôi trơn. Nếu đầu quay được cất giữ trong một thời gian, thì phải tháo ra để kiểm tra gioăng xoay, xem xét sự mòn hỏng nếu có. Cổ ngỗng nằm ngay phía trên cụm ống rửa nối ống rửa và ống chữ S. Cổ ngỗng có phần tĩnh và phần động, phần tĩnh được bắt chặt vào vỏ bọc trục dẫn còn phần động nối với ống chữ S. Giữa phần tĩnh và phần động có đệm làm kín để ngăn sự rò rỉ của dung dịch  Hình 2.5 Cụm ống rửa 1-Vỏ bọc trục dẫn 2-Lò xo 3-Đai ốc hãm 4-Gioăng cố định 5-Thân dưới 6-Thân trên 7-Cơ cấu treo (Điều chỉnh sự lệch trục) 8-Gioăng xoay Hệ thống cân bằng sử dụng khí nén Hệ thống cân bằng có chức năng treo trọng lượng của hệ thống đầu quay dưới áp lực khí nén, có tác dụng điều khiển và giữ thăng bằng cho cột cần khoan và ống chống trong quá trình nối ống. Nó được điều chỉnh để giảm tải trọng lên ren của đầu nối bảo vệ và cần khoan trong quá trình tiếp cần, qua đó bảo vệ các chi tiết này. Ba chế độ của hệ thống được chọn bởi kíp trưởng từ phòng điều khiển. Các chế độ này dùng trong các quá trình tháo, lắp cần với sự kiểm soát tải lên ren và một chế độ dùng trong quá trình thả ống chống. TDS-8SA được treo bởi hệ ròng rọc 750 (tấn). Khi tải trọng nhẹ, chẳng hạn chỉ có đầu quay hay đầu quay với một đầu nối thì dầm chịu tải trọng chính được đỡ bởi 8 bình tích khí nén được liên kết với hệ thống quang treo. Áp suất trong bình tích khí nén có thể được điều chỉnh cho các tải trọng khác nhau. Không khí sạch và khô từ giàn cung cấp tới van điều chỉnh, van này được gắn trên đường ống dẫn khí. Hộp điều khiển tại bàn của kíp trưởng đưa tín hiệu tới van hoặc để cung cấp cho các bình tích khí nén hoặc để xả khí từ bình tích.  Hình 2.6 Hệ thống cân bằng Các bình tích được liên kết với van điều chỉnh bằng hệ thống ống dẫn. Hộp điều khiển được lắp bởi 3 bộ tiết lưu dùng để điều chỉnh áp suất với các điều kiện tải trọng khác nhau. Mỗi bộ tiết lưu được liên kết với van và đồng hồ cho phép người vận hành dễ dàng điều chỉnh các mức áp suất khác nhau. Một thiết bị tăng áp suất khí nén với một bình dự trữ khí nén ở giàn khoan, một van điều chỉnh được dùng trong hệ thống giúp cho hệ thống cân bằng. Có nguồn áp suất khí nén lớn để hoạt động khi các thiết bị phụ trợ khác cần lượng khí nén cao. Việc giảm áp suất khí nén cho hệ thống cân bằng có thể dẫn đến phá huỷ đầu nối, hay gây ra một số hư hỏng khác. Hệ thống dẫn hướng TDS-8SA được đặt trên xe lăn dẫn hướng, xe lăn này có thể di chuyển lên xuống trên thanh ray nhờ vào các con lăn. Tuy nhiên các thanh ray phải thật sự thẳng hàng, không bị bóp méo và chúng phải song song với nhau. Ở phía dưới cùng của mỗi thanh ray có các tấm đệm để giới hạn chuyển động của xe lăn dẫn hướng. Các tấm đệm này phải đặt cách mặt sàn khoan tối thiểu là 11ft (3,04 m), điều này đảm bảo các ống cao áp không chạm sàn khoan khi xe lăn ở vị trí thấp nhất. Các con lăn có khả năng tự điều chỉnh khe hở giữa nó và thanh ray đảm bảo sự di chuyển thuận lợi và an toàn khi mà các thanh ray không được hoàn hảo. Với hai tầng lò xo cho phép giới hạn chuyển động của các con lăn với hệ thống lò xo đã tạo cho các con lăn luôn tiếp xúc với bề mặt của thanh ray. Các con lăn được gắn lò xo nên lực ép được giảm không chỉ cho thanh ray mà cho cả trục lăn do đó gia tăng tuổi thọ của các bộ phận này. Hệ thống làm mát (Hình 2.7) Hệ thống quạt gió thổi liên tục không khí tới làm mát động cơ, đồng thời tạo ra đối lưu cưỡng bức đối với bộ trao đổi nhiệt của hệ thống truyền động, làm giảm nhiệt độ của dầu bôi trơn. Hệ thống làm mát bao gồm: quạt gió hướng trục (tác dụng làm giảm nhiệt độ của dầu bôi trơn); quạt gió làm mát động cơ; hệ thống ống dẫn khí và động cơ có 2 trục dẫn với công suất 20 (HP). Động cơ này đồng thời dẫn động cho cả quạt gió hướng trục, quạt gió làm mát động cơ. Một bộ khử ẩm được đặt ngay ở cửa nạp khí giúp loại bỏ bớt hơi nước có trong không khí nạp vào. Hình 2.7 Hệ thống làm mát Hệ thống xilanh ổn định hướng cho đầu quay (Hình 2.8) Hệ thống bao gồm xilanh, ắcqui thủy lực, cụm van điều áp và các thiết bị liên quan như buồng góp, ống dẫn... Xilanh (hoạt động bằng thủy lực) nối phần đáy của hộp tốc độ với giá xe lăn dẫn hướng, được điều chỉnh thông qua một ắcqui nằm trên xe lăn dẫn hướng. Ắcqui được nạp bằng nitơ và được giữ ở một mức áp suất nhất định (điều chỉnh bởi van điều áp). Cùng với hệ thống cân bằng, xilanh ổn định hướng có tác dụng giữ cho đầu nối bảovệ luôn ở trạng thái thẳng đứng khi tháo rời khỏi cột cần khoan (trong quá trình tháo lắp cần) làm cho quá trình tháo lắp cần dễ dàng hơn  Hình 2.8 Xilanh ổn định hướng Hệ thống ôm, kẹp cần khoan PH-100 Hệ thống ôm, kẹp cần khoan (Hình 2.9) có hai chức năng chính đó là kéo cần dựng và cung cấp mômen xoắn lên đến 100000 (ft.lb) để tháo, vặn cần khoan tại chiều cao bất kỳ của tháp khoan. Hệ thống này bao gồm các bộ phận chính như sau: Cơ cấu giá đỡ liên kết quay Elevator và quang treo elevator Cụm bản lề nghiêng; Cụm van cầu (IBOP) Cơ cấu tạo mômen xoắn;  Hình 2.9 Bộ kẹp cần PH-100  Cơ cấu giá đỡ liên kết quay  Hình 2.10 Cấu tạo giá đỡ liên kết quay 1-Thân giá đỡ 6-Đai ốc 2-Vấu lắp bản lề nghiêng 7-Bulông 3-Vòng hãm 8-Ống bao trục dẫn 4-Vòng găng piston 9-Vấu móc quang treo elevator 5-Bánh răng điều chỉnh 10-Vấu lắp xilanh điều chỉnh bản lề nghiêng Giá đỡ liên kết quay có cấu tạo là một khối rỗng, hai mặt bên có các vấu để móc quang treo elevator, mặt trước có vấu để lắp bản lề nghiêng. Mặt trong của giá đỡ liên kết quay có dạng hình trụ, cho phép trục dẫn quay tự do trong giá đỡ. Bên trong của giá đỡ có một xilanh thủy lực để giữ giá đỡ luôn nâng lên so với đầu nối trong quá trình khoan và hạ giá đỡ xuống đầu nối trong quá trình nâng thả cột cần khoan. Ngoài ra còn có các đường ống thủy lực được tuần hoàn liên tục trong quá trình khoan. Bánh răng điều chỉnh được bắt bulông vào mặt trên của giá đỡ, bánh răng được dẫn động thông qua một động cơ thủy lực trên cụm ghim chốt, trong quá trình khoan ghim chốt giữ cho đầu quay đứng yên, khi cần nâng thả cần dựng, ghim chốt được tháo ra để giá đỡ có thể quay tự do 360. Giá đỡ là một bộ phận chịu tải trong quá trình nâng thả cột cần khoan. Cụm bản lề nghiêng  Hình 2.11 Cụm bản lề nghiêng Cụm bản lề nghiêng bao gồm một bản lề nghiêng được gắn trên thân của giá đỡ liên kết quay, hai xilanh thủy lực, dây cáp điều khiển và cặp thanh truyền, vòng kẹp. Bản lề nghiêng có thể xoay tự do trong một khoảng nhất định nhờ vào chốt xoay, xilanh thủy lực được điều khiển từ bàn điều khiển thông qua một van điện từ, van điện từ này điều chỉnh lượng chất lỏng nạp vào xilanh. Bản lề nghiêng được nối với quang treo elevator qua cặp thanh truyền và vòng kẹp. Dây cáp điều khiển dùng để điều chỉnh khoảng cách giữa elevator và sàn dựng cần khoan trong quá trình tiếp cần giúp thợ khoan trên cao thực hiện thao tác dễ dàng hơn. Cơ cấu tạo mômen xoắn Cơ cấu gồm ống thủy lực và bàn kẹp. Bên trong ống thủy lực là hệ thống các ống dẫn, xilanh nâng và cáp nâng, dây cáp nâng nối đầu piston của xilanh nâng với bàn kẹp và được vắt qua một con lăn ở trên đỉnh ống thủy lực. Nhờ hệ thống cáp này mà bàn kẹp có thể chuyển động lên xuống ở trên ống thủy lực (khi tháo lắp IBOP). Bàn kẹp (Hình 2.12) có phần thân được tách làm hai nửa và được nối với nhau bằng hai chốt bản lề, mặt trên là bạc ổn định còn ở mặt dưới là vành dẫn hướng. Các chi tiết này cũng được chế tạo làm hai nửa và được bắt bulông vào thân bàn kẹp. Bên trong bàn kẹp gồm có hai má kìm và một xilanh khí nén để sinh lực kẹp, cụm chi tiết này dùng để kẹp chặt cột cần khoan trong quá trình lắp cột cần khoan vào van tiết kiệm dung dịch. Các chi tiết má kìm, bạc ổn định và vành dẫn hướng có thể thay đổi được tùy thuộc vào kích cỡ của cần khoan sử dụng. Elevator và quang treo elevator Elevator là bộ phận trực tiếp ôm, kẹp cần, được sử dụng trong quá trình tháo, lắp cần khoan. Elevator được móc vào giá đỡ liên kết quay thông qua quang treo elevator. Quang treo được điều khiển thông qua cụm bản lề nghiêng. Khả năng linh động của elevator là rất cao, elevator có thể được đẩy ra trước, sau lỗ khoan hoặc đẩy tới lỗ chuột. Trong quá trình khoan, quang treo elevator được đẩy ra phía sau và được giữ cố định ở vị trí nghiêng khoảng  để tránh giếng khoan. Elevator được điều khiển từ bàn điều khiển thông qua việc điều chỉnh cụm bản lề nghiêng.  Hình 2.12 Cấu tạo bàn kẹp 1-Vòng đệm xilanh 8-Chốt bản lề 17,23-Đai ốc 2-Đầu xilanh 9-Thanh chặn 18-Lò xo 3,4-Vòng găng piston 10,11-Đệm làm kín 19-Vành dẫn hướng 5-Piston 12,21-Cặp má kìm 20-Thân bàn kẹp 6,14-Bạc ổn định 15-Thân lắp bạc ổn định 24-Má kẹp 7,13,22-Bulông 16-Vòng đệm Cụm van cầu (IBOP)  Hình 2.13 Cấu tạo cụm van cầu Cụm van cầu là một đoạn van đối áp được đặt giữa đầu quay di động và cột cần khoan, nó có tác dụng chống phun bên trong cột cần khoan. Cụm van cầu gồm có van cầu trên, van cầu dưới và đầu nối bảo vệ, các chi tiết này được nối với nhau bằng ren. Ngoài ra còn có cụm 3 vành kẹp được lắp giữa trục dẫn và van cầu trên, van cầu trên và van cầu dưới, van cầu dưới và đầu nối bảo vệ. Các vành kẹp này nhằm ngăn sự tự tháo ren giữa các chi tiết trên trong quá trình tháo lắp cần khoan. Mỗi vành kẹp có cấu tạo gồm một ống lồng phía trong có dạng côn đôi và hai vòng đệm bên ngoài. Sự vặn xiết các bulông giữa hai vòng đệm làm cho hai vòng đệm cùng nhau ép chặt ống lồng, tạo ra lực kẹp. Đối với các vành kẹp này, nếu được lắp đặt đúng theo tiêu chuẩn có thể chịu đựng được mômen xoắn đến 76000 (ft.lb). Sự đóng, mở của van cầu trên được điều khiển từ bàn điều khiển, còn đối với van cầu dưới được thực hiện bằng tay. Van cầu trên Van cầu trên được gắn trực tiếp vào đầu dưới của trục dẫn với một đầu nối ren thuận đường kính  (in) theo tiêu chuẩn của API (viện dầu mỏ Mỹ). Bên trong có một bi cầu với đường kính lỗ là 3 (in). Hai cơ cấu dẫn động khí nén dùng để điều chỉnh van đóng hay mở. Trục của cơ cấu dẫn động có chỗ để cho cờ lê vào đóng hoặc mở bằng tay khi cần thiết. Trên thân van có lắp một ống bao, trên hai mặt bên của ống bao được gắn hai khuỷu dẫn động dùng để đóng mở van cầu trên thông qua tay đòn điều khiển.  Hình 2.14 Cấu tạo van cầu trên Van cầu dưới (Hình 2.15) Van cầu dưới được đặt ở giữa đầu nối bảo vệ và van cầu trên. Kích cỡ của van cầu dưới được chọn theo kích cỡ của đầu nối và kích cỡ van cầu trên. Trên thân van có cửa để đặt cờ lê đóng mở van bằng tay. Đầu nối bảo vệ Là một đầu nối chuyển tiếp giữa van cầu dưới và cột cần khoan nhằm bảo vệ van cầu dưới, đầu nối này có thể được thay thế dễ dàng. Đây là một bộ phận chịu tải thường xuyên do đó cần được kiểm tra đều đặn.  Hình 2.15 Cấu tạo van cầu dưới 2.1.2.2. Hệ thống điều khiển của đầu quay di động Hệ thống điều khiển chính của đầu quay di động Hệ thống điều khiển của TDS-8SA có sơ đồ cấu tạo như Hình 2.16. Trong hệ thống điều khiển có bàn điều khiển giúp người vận hành dễ dàng thao tác các chức năng của tổ hợp đầu quay. Trên bàn điều khiển có các nút bấm để thực hiện các chức năng như: điều chỉnh bản lề nghiêng qua đó điều chỉnh vị trí của elevator; đóng mở phanh động cơ; điều chỉnh mômen vặn, tháo cần; điều khiển các động cơ phụ trợ (quạt gió, bơm dầu…); điều chỉnh giá đỡ liên kết quay; đóng mở van cầu trên; thay đổi chiều quay của đầu quay. Bàn điều khiển thực hiện các chức năng trên nhờ vào một hệ thống các van điện từ nối với các bộ phận đó.  Hình 2.16 Mô hình hệ thống điều khiển Bẩy đèn báo sáng trên bàn điều khiển cho ta biết các điều kiện sau: Hệ thống van cầu đã đóng; Phanh động cơ đang đóng (ở vị trí “ON”); Áp suất dầu bôi trơn bị giảm; Sự lưu thông không khí bị gián đoạn; Động cơ bị quá nhiệt; Lỗi dẫn động; Chế độ tự động. Bàn điều khiển cũng có hệ thống còi báo để cảnh báo các điều kiện cho người vận hành biết, còi báo này có thể được tắt đi.  Hình 2.17 Bàn điều khiển của TDS-8SA Hệ thống dây điện và ống dẫn phụ trợ Hệ thống dây điện bao gồm cáp điện và cáp điều khiền dùng để dẫn điện cho động cơ, hệ thống cảm biến và van điện từ (solenoid). Các dây cáp điện được xoắn lại với nhau và được đặt trong ống bảo vệ. Hệ thống ống dẫn phụ trợ bao gồm 3 đường ống dẫn  (in) dùng để dẫn chất lỏng, trong đó có một đường dự trữ và một đường ống  (in) dùng để dẫn khí. Các đường dẫn này dẫn chất lỏng, khí tới các hệ thống điều khiển bằng khí nén, hoặc làm mát động cơ… 2.2. Nguyên lí làm việc của đầu quay di động 2.2.1. Nguyên lý truyền động  Hình 2.18 Hình các bộ phận truyền động của đầu quay Chuyển động quay từ động cơ (1) được truyền sang hộp tốc độ nhờ bánh răng chủ động (2) gắn trên trục động cơ, bánh răng này ăn khớp với bánh răng phía trên của cặp bánh răng kép (3) làm quay cặp bánh răng kép. Bánh răng phía dưới của cặp bánh răng kép ăn khớp với bánh răng chính (4) gắn trên trục dẫn. Trục dẫn được nối với cột cần khoan qua cụm van cầu, làm quay cột cần khoan(5) . Dung dịch khoan được dẫn vào qua hệ thống cổ ngỗng vào ống rửa (6) đặt phía trên nắp hộp tốc độ. 2.2.2. Khoan thuận Trình tự tiến hành khi khoan thuận (tiếp cần dựng): Đặt chấu chèn để giữ cột cần khoan và cho dừng tuần hoàn dung dịch. Tháo mối nối giữa cột cần khoan và đầu nối bảo vệ (trên cụm van cầu), sử dụng bàn kẹp và động cơ khoan ở chế độ đảo chiều (từ bàn điều khiển). Kéo ròng rọc lên và kẹp elevator vào đầu cần dựng nhờ thợ khoan ở trên cao. Nhấc cần dựng lên, nối vào đầu nối bảo vệ và cột cần khoan. Nhấc bỏ chấu chèn, tuần hoàn dung dịch và tiếp tục quá trình khoan. Với cần đơn việc tiến hành khoan cũng tương tự như khoan với cần dựng chỉ khác ở giai đoạn đầu khi ta ngắt tuần hoàn và tháo mối nối giữa cột cần khoan và đầu nối bảo vệ ta dùng dùng link tilt để kéo cần đơn khỏi hố chứa cần  Hình 2.19 Trình tự tiếp cần dựng Ngắt kết nối với cột cần khoan Sử dụng link tilt để đưa cần dựng về vị trí kết nối Kết nối cần dựng với đầu quay Kết nối cần dựng với cột cần khoan Tiến hành quá trình khoan  Hình 2.20 Qui trình tiếp cần đơn Ngắt bỏ kết nối với cột cần khoan Dùng link tilt để đưa cần đơn về vị trí đầu quay Nối cần đơn với đầu nối bảo vệ Kết nối cần đơn với cột cần khoan Tuần hoàn dung dịch khoan và tiến hành khoan tiếp 2.2.3. Doa ngược Trình tự tiến hành khi doa ngược: Vừa khoan vừa kéo cột cần khoan đi lên đến khi đầu trên của đoạn cần thứ tư lên mặt quá mặt sàn khoan thì dừng lại. Dừng tuần hoàn đồng thời đặt chấu chèn vào giữ cột cần khoan. Tháo mối nối giữa cần dựng với cột cần khoan và đầu nối bảo vệ. Nhấc cần dựng lên và đặt trở lại giá dựng cần. Hạ ròng rọc xuống, nối cột cần khoan vào đầu nối bảo vệ. Nhấc chấu chèn, cho tuần hoàn dung dịch và tiếp tục quá trình doa ngược.  Hình 2.21 Trình tự doa ngược 1. Dừng khoan và dừng tuần hoàn và ngắt kết nối 2. Dùng link tilt đưa cần dựng vào vị trí kết nối 3. Kết nối cần dựng với cột cần khoan 4. Kết nối cần dựng với đầu quay 5. Tuần hoàn dung dịch và tiến hành doa 2.3. Tính toán lực tác dụng lên thanh định hướng Dựa vào cơ chế làm việc hệ thống đầu quay di động, trong quá trình khoan tời phải làm việc để nâng một phần trọng lượng bộ khoan cụ. Trọng lượng của bộ khoan cụ treo trên móc treo do vậy không gây tải cho hệ thống thanh dẫn hướng. Khi khoan cột cần khoan tiếp nhận momen phản lực từ chòng và truyền nên hộp số tác động tới động cơ và qua đó gây lực tác động lên thanh dẫn hướng. Trục chính chịu tác dụng một momen M= M1 + M2 M1 : momen cần thiết để quay chòng M2 : momen tổn hao do ma sát M truyền tới trục của hộp giảm tốc. Trục của hộp giảm tốc được đỡ trên các ổ đỡ nên không có phản lực momen. Momen trên trục động cơ Mdc = trong đó i: tỉ số truyền của hộp số i= 8.5:1, η = 0,99 hiệu suất của ổ lăn . Tại động cơ điện, giữa Rotor và Stato có tương tác điện từ sinh ra momen quay nên Stato tiếp nhận momen phản lực Ms =Mđc . Để tính toán phản lực của bộ khoan cụ tác dụng lên thanh dẫn hướng ta chọn một trường hợp một giếng khoan cụ thể để tính toán. Ở đây ta chỉ tính toán cho trường hợp khoan ở khoảng khoan cuối cùng có các thông số của bộ khoan cụ như và profin của giếng như sau: Hình 2.22.Profin giếng khoan dùng cho tính lực tác dụng lên ray dẫn hướng Bảng 2.1. Thông số của thiết bị khoan ở khoản khoan cuối Tên thiết bị  Chiều dài (m)  Trọng lượng (kG)   Choòng   0,31  21   Cần nặng xoắn 120,65  9  626   Định tâm 164  1,52  147   Cần nặng không nhiễm từ 120,65  9,45  658   UBHO  0,9    Cần nặng xoắn 120,65  234  16286   Búa thủy lực ”  5,715  476   Cần nặng 120,65  54  3758   Trọng lượng dung dịch khoan= 1,06 G/cm3. Ta tiến hành tính toán các giá trị M1, M2. Như chúng ta được biết N= M. nên M=  vì vậy ta có thể tính được M1 =  : Hệ số phụ thuộc vào độ mài mòn của choòng, . Ta chọn ; : Tải trọng đáy (kG); : Đường kính của choòng khoan (m); : Tốc độ quay của choòng (v/p). Tra bảng ta có: ; ; . Vậy M1 = 34,2. .k.G.Dc = 10,2765 KNm M2 =  mà ta có  (kW) (4.2) Với: : Hệ số phụ thuộc vào độ cong của giếng (tra bảng); : Trọng lượng riêng của dung dịch khoan (); : Đường kính của cột cần khoan (m); : Tốc độ quay của cột cần khoan (v/p); : Chiều dài cần khoan (m). Bảng 2.2 Bảng hệ số C phụ thuộc vào độ cong của giếng khoan Góc nghiêng của giếng ()  Hệ số C   3  18,8.10   35  (22,628,8).10   69  (30,834,3).10   1016  (35,240,3).10   1825  (41,546,6).10   2635  (47,552,2).10   Tra các bảng ta có: ; ; ; ;  Thay các giá trị trên vào (4.2) ta có:  Vậy M2=  Vậy M= M1 + M2 = 10,2765+ 0,2643 = 10,5408 KNm Mđc=  = 1,2526 KNm vậy nên Ms = 1,2526 KNm Hình 2.23 Đầu quay cùng hệ thống giá đỡ của nó  Hình 2.24. Hình chiếu bằng của đầu quay và hệ thống giá đỡ Dựa vào hình vẽ ta xác định được bộ giá đỡ của đầu xoay liên kết với thanh ray dẫn hướng bằng ngàm trượt có dạng như sau:  Hình 2.25. Bộ dẫn hướng đầu xoay  Hình 2.26. Mô phỏng lực tác dụng của đầu quay lên thanh dẫn hướng Giả sử bộ khoan cụ quay như chiều trong hình vẽ → phản lực có chiều như hình vẽ P=  . Trong hệ giá đỡ của đầu xoay có hai cặp thanh truyền lực từ đầu quay lên thanh dẫn tuy nhiên do hai thanh ở dưới là gần với bộ phận hộp số và động cơ nên sẽ có tác dụng truyền lực chính còn cặp thanh ở trên chỉ tham gia rất ít vào quá trình này. P=  =  = 2,0877 KN Vì thanh truyền từ giá tới thanh dẫn hướng lệch với phương thẳng đứng 1 góc 600 →lực tác dụng theo phương y : Py =P cos600 =1,044 KN Lực tác dụng theo phương x : Px = P sin600 = 1,808 KN Hình 2.27. Lực tác dụng của đầu quay và phản lực của ray dẫn hướng theo phương Y Đặt lực tác dụng lên thanh ngang : YA.(2b+ a) –Py(a+b) +Py.b =0 → YA ==0.58 KN Py.b – Py.(a+b) + Yb(2b+a) =0→ Yb = = 0.58 KN Cũng tương tự như lực tác dụng theo phương y lực tác dụng theo phương x được tính như sau: Hình 2.28. Lực tác dụng của đầu quay và phản lực của ray theo phương X XA.(2b+a) – PX.(a+b) + PX =0 → XA = = 0,604 KN PX.b – PX.(a+b) +XB.(2b+a) =0 →XB = =0,604 KN . CHƯƠNG 3 QUI TRÌNH VẬN HÀNH, BẢO DƯỠNG VÀ NHỮNG HƯ HỎNG THƯỜNG GẶP KHI SỬ DỤNG ĐẦU QUAY DI ĐỘNG VARCO-8SA 3.1. Qui trình vận hành 3.1.1. Kiểm tra trước khi khởi động máy Kiểm tra và tiến hành bảo dưỡng với những chi tiết cần bảo dưỡng hàng ngày Kiểm tra mức dầu trong các bộ phận như hộp số và các chi tiết khác Kiểm tra đường tuần hoàn dung dịch, tời Kiểm tra các thiết bị điều khiển như bàn điều khiển, bộ nạp dùng cho bộ phận bù chuyển động, thiết bị điều khiển thanh ray dẫn hướng 3.1.2. Vận hành Sau khi các công tác kiểm tra ở trên hoàn tất ta thực hiện các công tác sau: Đóng điện khởi động đầu xoay di động Để đầu quay hoạt đông không tải một thời gian Trong quá trình làm việc cần chú ý tới các thông số làm việc của đầu xoay trên các đồng hồ của bàn điều khiển Trong quá trình khởi động và trong khi làm việc nếu có hiện tượng bất thường cần dừng đầu xoay để kiểm tra và khắc phục Sau khi làm việc cần ngắt nguồn điện, tuần hoàn dung dịch, làm vệ sinh đầu xoay - Cần có sổ ghi lại tiến trình làm việc của đầu xoay và cần được gia cho ca khác khi đổi ca. 3.2. Qui trình bảo dưỡng 3.2.1. Công tác kiểm tra 3.2.1.1. Kế hoạch kiểm tra Bảng 3.1 Kế hoạch kiểm tra TDS-8SA Nội dung kiểm tra  Chu kỳ kiểm tra   Mức dầu hộp số  hàng ngày   Kiểm tra độ giơ cho toàn bộ các ống nối và các thiết bị phụ trợ đi kèm  hàng ngày   Kiểm tra sự rò rỉ của ống rửa  hàng ngày   Kiểm tra vị trí và độ chặt của vòng kẹp trên cụm bản lề nghiêng  hàng ngày   Kiểm tra sự rò rỉ và mòn của ống thủy lực và các chốt trên cơ cấu bản lề nghiêng  hàng ngày   Kiểm tra sự rò rỉ trên xilanh điều chỉnh IBOP  hàng ngày   Kiểm tra độ xiết chặt của các bulông trên vành kẹp chống tháo ren  hàng ngày   Kiểm tra độ căng, độ kín khít của các ống mềm  hàng ngày   Kiểm tra mức độ bọt của dòng dầu bôi trơn  hàng tuần   Kiểm tra các cửa thông khí của động cơ  hàng tuần   Kiểm tra các thành phần của xe lăn dẫn hướng  hàng tuần   Kiểm tra độ mòn của má kẹp trên bàn kẹp  hàng tuần   Kiểm tra sự ăn mòn ống lót (trong cụm ống rửa)  hàng tháng   Kiểm tra đường kính của mắt quang treo elevator  hàng tháng   Kiểm tra sự mòn của má phanh, rò rỉ khí trên phanh động cơ  hàng tháng   Kiểm tra độ mòn của ghim chốt  hàng tháng   Kiểm tra độ hở giữa bạc và chốt trên đòn kích thích IBOP  hàng tháng   Kiểm tra mòn và sự chuyển động của con lăn dẫn động IBOP  hàng tháng   Kiểm tra mòn cho chốt bản lề  hàng tháng   Kiểm tra độ mòn của bạc lót ổn định trên bàn kẹp  hàng tháng   Kiểm tra khả năng nạp của các bình chứa, ắcqui  3tháng   Kiểm tra độ lỏng ổ trục cho hộp tốc độ  6 tháng   Kiểm tra sự mòn hỏng trên ống nối  6tháng   Kiểm tra sự ăn mòn phía trong ống chữ S  6 tháng   Kiểm tra đường kính trong của elevator  6 tháng   Kiểm tra độ mòn của bánh công tác của bơm (bơm dầu)  12 tháng   Kiểm tra độ mòn của trục dẫn  12 tháng   Kiểm tra sự mòn hỏng của cụm IBOP  6 tháng   Kiểm tra các vết nứt của các chi tiết chịu tải  3 tháng cho các mặt hở và 5 năm cho toàn bộ chi tiết   3.2.1.2. Kiểm tra chi tiết 1. Kiểm tra phanh động cơ Tháo nắp phanh và kiểm tra độ mòn của má phanh, thay thế nếu mòn quá giá trị cho phép (cung cấp bởi nhà sản xuất). 2. Kiểm tra đường dẫn dung dịch (Hình 3.1) Công tác kiểm tra bao gồm các công việc sau: Kiểm tra bằng mắt thường đối với cụm ống rửa; Kiểm tra ống chữ S; Kiểm tra ống lót; Kiểm tra khe hở chiều trục của trục dẫn (không bắt buộc). * Kiểm tra cụm ống rửa Kiểm tra sự rò rỉ của cụm ống rửa hằng ngày bằng mắt thường. kiểm tra bạc lót giữa vỏ bọc ống rửa và phần đế của cổ ngỗng 6 tháng 1 lần theo các bước sau: Đặt đế của máy đo lên trên phần đế của cổ ngỗng và đặt máy đo lên phía trên của bạc lót; Nâng và hạ bạc lót đồng thời ghi lại toàn bộ giá trị đọc được trên máy; Đặt đế của máy đo từ tính hoặc giá đỡ tùy biến lên bạc lót hoặc hộp làm kín; Quay bạc lót 360 và ghi lại toàn bộ giá trị đọc trên máy. Dung sai cho phép của ống rửa: Tiến hành nêm vào đáy của cổ ngỗng để đạt được khe hở ổ trục trong khoảng 0,0010,003 (in). Kiểm tra khe hở bằng cách nâng, hạ bạc lót. Độ lệch tối đa của bộ phận định tâm cổ ngỗng là 0,01 (in). * Kiểm tra ống chữ S: Để kiểm tra ống chữ S trước tiên phải tháo 2 đai ốc hãm ở 2 đầu ống, sau đó tiến hành kiểm tra độ mòn của ống bằng sóng siêu âm. * Kiểm tra ống lót: Trước tiên tháo rời cụm ống rửa sau đó kiểm tra sự ăn mòn của ống lót, nếu vượt quá mức độ cho phép thì phải tiến hành thay thế ống lót. Chú ý là khi thay ống lót thì đệm làm kín cũng phải được thay thế cùng. Hình 3.1 Kiểm tra đường dẫn dung dịch * Kiểm tra khe hở chiều trục của trục dẫn Các bước tiến hành: - Tháo rời cụm ống rửa; - Gá đặt đồng hồ so như hình vẽ; - Kiểm tra khe hở chiều trục bằng cách đặt một lực cưỡng bức lên trục theo hướng từ dưới lên, sau đó ghi lại giá trị đọc được trên đồng hồ so, đó chính là giá trị cần kiểm tra; - Nếu giá trị đọc được lớn hơn 0,003 (in) thì ta tháo bệ đỡ ra và điều chỉnh lại số nêm ở bên dưới bệ đỡ cho đến khi đạt được khe hở trong khoảng 0,0010,003 (in), với mômen vặn các đai ốc trên bệ đỡ từ 250270 (ft.lb).  Hình 3.2 Kiểm tra khe hở chiều trục của trục dẫn 2. Kiểm tra sự ăn khớp của bánh răng hộp tốc độ (Hình 3.3) Chú ý là công việc kiểm tra này chỉ cần thiết khi phải lắp đặt lại đầu quay, còn trong những công tác bảo dưỡng thông thường thì không cần. Các bước tiến hành như sau: Xả hết dầu trong hộp tốc độ; Tháo vỏ dưới của hộp tốc độ để kiểm tra sự ăn khớp; - Cho một dây hợp kim mềm vào giữa khoảng ăn khớp của 2 răng sau đó ghi lại bề dày của tại 2 điểm trên dây hợp kim được tạo ra do sự ăn khớp của 2 răng bằng trắc vi kế. Nếu khe hở lớn hơn 0,05 (in) thì bánh răng đã mòn quá giá trị cho phép và cần được thay thế. 3. Kiểm tra van giảm thanh Van giảm thanh được lắp trên cửa hệ thống xả của buồng góp trên van solenoid để chống ồn. Van giảm thanh ngoài chức năng làm giảm tiếng ồn còn thu giữ lại các tạp chất có thể gây tắc khí trong kênh dẫn khí. Sự co hẹp của kênh dẫn khí làm thay đổi áp suất khí nén dẫn đến sự hoạt động không ổn định của các van solenoid. Theo định kỳ tháo, làm sạch hoặc thay thế van giảm thanh. Nếu không cần chống ồn thì có thể thay thế van giảm thanh bằng một khuỷu nối đơn thông thường.  Hình 3.3 Kiểm tra sự ăn khớp của bánh răng hộp tốc độ 4. Kiểm tra bộ ôm kẹp cần khoan Kiểm tra độ giơ của toàn bộ các bulông, đầu nối hàng ngày. Nếu có bất kỳ đoạn ống, chốt hãm an toàn phải tháo ra để sửa chữa cần thay thế bằng các thiết bị dự trữ ngay. Kiểm tra chốt bản lề để đảm bảo nó không bị giơ quá so với lỗ trên thân bàn kẹp. * Kiểm tra ghim chốt: Kiểm tra độ mòn của ghim chốt hàng tháng, nếu mòn quá 0,06 (in) trên toàn bộ đường kính thì phải thay thế. * Kiểm tra bản cụm bản lề nghiêng: Kiểm tra đường thủy lực và các đầu nối xem có rò rỉ hay mòn không, thay thế nếu cần thiết. Kiểm tra vị trí và độ chặt của vòng kẹp hàng ngày. Độ mòn cho phép: Đầu nối: Cần thay thế đầu nối ngay nếu mòn quá 0,06 (in) trên toàn bộ đường kính; - Bạc lót: Thay thế bạc lót khi lớp áo bọc bị mòn hết hoặc mòn quá 0,04 (in) ở biên. * Kiểm tra ống nối: Kiểm tra toàn bộ các bộ phận của ống nối 6 tháng một lần cho các hiện tượng nứt, mòn hoặc ăn mòn. Chi tiết kiểm tra như sau: - Kiểm tra bán kính kênh thoát nằm trên mặt trong của vòng hãm; - Kiểm tra mòn, ăn mòn trên gờ chia nửa ống nối; - Kiểm tra mòn, ăn mòn hoặc nứt do mỏi trên đường kính trong và ngoài của ống nối. * Kiểm tra xilanh điều khiển IBOP: Kiểm tra rò rỉ cho xilanh hằng ngày. Làm kín hoặc thay thế các đường ống mềm bị rò, hỏng. Nếu phát hiện rò trên xilanh, tháo xilanh và thay thế các đệm làm kín. Hàng tháng kiểm tra cơ cấu dẫn động và kiểm tra mòn cho các bạc lót, chốt hãm trên tay đòn dẫn động. Độ mòn cho phép: - Chốt hãm: Thay thế chốt hãm nếu mòn quá 0,03 (in) trên đường kính của chốt; - Bạc lót: Thay thế bạc lót khi lớp áo bọc bị mòn hết hoặc mòn quá 0,04 (in) ở biên. * Kiểm tra vành kẹp chống tháo ren: 3 vành kẹp này được kiểm tra hàng ngày cho độ giơ của các bulông để sửa hoặc thay thế nếu cần thiết. Chú ý là mômen vặn các đai ốc hãm trong khoảng 3625 (ft.lb). * Kiểm tra bàn kẹp: Kiểm tra các chi tiết như: chốt bản lề; các ốc hãm; xilanh và cặp má kẹp. Kiểm tra mòn cho chốt bản lề hàng tháng và thay thế nếu cần thiết. Kiểm tra hàng ngày độ giơ của các ốc hãm, rò rỉ của các ống mềm và của xilanh và thay thế đệm làm kín cho xilanh nếu phát hiện rò rỉ. Kiểm tra hàng tuần độ mòn của cặp má kẹp và thay thế nếu vượt quá giá trị cho phép. * Kiểm tra elevator và quang treo elevator: Kiểm tra elevator theo chu kỳ 6 tháng, kiểm tra sự mòn hỏng của mặt trong elevator. Độ mòn cho phép của vai elevator phía trong không được vượt quá  (in). Chi tiết về kiểm tra quang treo elevator được trình bày trong phần 6 5. Kiểm tra hệ thống điện Chu kỳ kiểm tra tùy thuộc vào bộ phận phụ trách về điện. Kiểm tra toàn bộ các dây dẫn, các bộ nối và các cụm thiết bị liên quan, kiểm tra sự mất tín hiệu hoặc các hư hại khác để kịp thời sửa chữa, thay thế. Ngoài ra cũng phải kiểm tra các hư hỏng bề ngoài của các cảm biến và thay thế nếu cần thiết. 6. Kiểm tra các mắt của quang treo elevator Hình 3.4 Kiểm tra quang treo elevator Theo chu kỳ 1 năm (hoặc khoảng 3000 giờ làm việc). Sử dụng calíp để đo kích thước của các mắt quang treo elevator, so sánh giá trị với Bảng 3.2 để xác định được công suất nâng cho phép của quang treo elevator. 7. Kiểm tra các vết nứt cho các chi tiết chịu tải Các chi tiết chịu tải ở đây bao gồm: quang treo; trục dẫn; giá đỡ liên kết quay; ống nối; elevator và quang treo elevator; cụm van cầu (van cầu trên, van cầu dưới và đầu nối bảo vệ). Chu kỳ kiểm tra là 3 tháng hoặc 1500 h làm việc đối với các bề mặt hở và 5 năm đối với toàn bộ chi tiết. Sử dụng phương pháp kiểm tra bằng từ tính. Bảng 3.2 Công suất nâng cho phép của quang treo elevator Kích thước mắt trên (in) (C)  Kích thước mắt dưới (in) (A)  Công suất nâng cho phép (tấn)    (in)                                (in)                                (in)                                (in)                               3.2.2. Công tác bôi trơn 3.2.2.1. Lựa chọn dầu bôi trơn hộp tốc độ TDS-8SA có thể hoạt động trên một khoảng thay đổi rộng của nhiệt độ và các điều kiện môi trường. Độ nhớt của dầu bôi trơn thay đổi từ khá đậm đặc tại thời điểm bắt đầu mở máy cho đến rất loãng trong điều kiện động cơ chạy liên tục. Lựa chọn dầu bôi trơn phụ thuộc vào nhiệt độ của môi trường. Nếu chọn dầu bôi trơn có độ nhớt lớn hơn yêu cầu có thể làm hỏng hộp tốc độ hoặc làm hỏng bơm dầu do quá tải. Để lựa chọn dầu bôi trơn ta căn cứ vào bảng sau: Bảng 3.3 Lựa chọn dầu bôi trơn cho hộp tốc độ Nhiệt độ môi trường         Hãng sản xuất  Tên dầu lựa chọn   Castrol  Alpha LS-68  Alpha LS-150  Alpha LS-320   Chevron  NL Gear 68  NL Gear 150  NL Gear 320   Exxon  Spartan EP68  Spartan Ep150  Spartan EP320   Gulf  EPLube HD68  EPLube HD150  EPLube HD320   Mobil  MobilGear 626  MobilGear 629  MobilGear 632   Shell  Omala 68  Omala 150  Omala 320   Statoil  Loadway 68  Loadway 150  Loadway 320   Texaco  Meropa 68  Meropa 150  Meropa 320   Total  Carter EP 68  Carter EP 150  Carter EP 320   Union  Extra Duty NL2EP  Extra Duty NL4EP  Extra Duty NL4EP   3.2.2.2. Kế hoạch bôi trơn Bảng 3.4 Kế hoạch bôi trơn cho TDS-8SA Công việc bôi trơn  Chu kỳ (loại dầu sử dụng)   Bôi trơn bánh răng của giá đỡ liên kết quay  Hàng ngày (dầu bọc nhẹ)   Bôi trơn bánh răng của cụm ghim chốt  Hàng ngày (dầu bôi trơn thông thường)   Bôi trơn bàn kẹp  Hàng ngày (dầu bôi trơn thông thường)   Bôi trơn cụm ống rửa  Hàng ngày (dầu bôi trơn thông thường)   Tra dầu cho các ổ bi trên tay đòn điều khiển IBOP  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Bôi trơn cho cụm van cầu  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Bôi trơn elevator  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Bôi trơn xe lăn dẫn hướng  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Tra dầu vào chốt xoay trên quang treo  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Tra dầu cho cụm bản lề nghiêng  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Tra dầu cho các mắt của quang treo elevator  Hàng tuần (dầu bọc ống)   Tra dầu vào đế elevator  Hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường)   Tra dầu vào các bạc lót ổ trục trên động cơ  3 tháng (dầu bôi trơn động cơ GE-D6A2C10)   Bôi trơn cho quạt gió  3 tháng (dầu bôi trơn động cơ)   Thay dầu trong hộp tốc độ  3 tháng (dầu bôi trơn bánh răng)   Thay phin lọc dầu trên hộp tốc độ  3 tháng   3.2.2.3. Bôi trơn chi tiết 1. Bôi trơn động cơ khoan (Hình 3.5) Theo chu kỳ 3 tháng tiến hành tra dầu cho động cơ, trình tự tiến hành như sau: Xác định lối vào của vú mỡ ở mặt trên của động cơ; Lau sạch khu vực xung quanh và tháo nắp đậy đồng thời tháo nút xả cặn ở phía đối diện của cửa vào; Làm tương tự như trên với mặt dưới của động cơ; Tra dầu vào cho các bạc lót bằng cách sử dụng súng bơm dầu Làm sạch dầu thừa ở cửa vào và nút xả cặn đồng thời thay thế các nắp đậy. 2. Thay thế dầu của hộp tốc độ Thay thế dầu lần đầu cho hộp tốc độ sau 4 tuần hoặc 500 giờ làm việc đồng thời thay thế phin lọc dầu (đối với các lần tiếp theo thay thế với chu kỳ 3 tháng một lần). Sau khi thay thế dầu kiểm tra cho chính xác lưu lượng dầu. Luôn luôn kiểm tra mức dầu sau khi động cơ đã chạy và hộp tốc độ đã ấm lên. Chú ý kiểm tra mức dầu không kể bọt dầu. Hộp tốc độ có thể chứa khoảng từ 1020 (gal) dầu, luôn luôn điền dầu đến mức giữa của mắt thăm dầu. Đối với đầu quay mới, tiến hành các bước như sau để điền dầu vào hộp số: Dùng bơm dầu để bơm dầu bôi trơn đến mức trên của mắt thăm dầu; Cho động cơ chạy trong khoảng 1015 phút và kiểm tra mức dầu qua mắt thăm dầu; Nếu mức dầu ở dưới điểm giữa của mắt thăm dầu thì điền thêm dầu vào cho đến điểm giữa mắt thăm dầu. Khi xả dầu từ cửa xả nằm dưới đáy hộp tốc độ chỉ có khoảng 56 (gal) dầu được xả ra. Lượng dầu còn lại nằm trong bồn trũng của đầu quay (12 gal), trong bơm dầu, hệ thống làm lạnh (12 gal) và bề mặt tẩm ướt phía trong của vỏ động cơ (khoảng 23 gal). Tháo ống hút trên nắp đậy phía dưới của trục bánh răng để xả nốt lượng dầu còn thừa và xả các cặn bẩn.  Hình 3.5 Bôi trơn động cơ khoan 3. Bôi trơn xe lăn dẫn hướng Bôi trơn cho con lăn tại vú mỡ nằm trên con lăn. Kiểm tra sự rạn nứt và khe hở hướng tâm hàng tuần và thay thế nếu cần thiết. Nếu xảy ra hiện tượng rò rỉ dầu bôi trơn trên các con lăn thì tiến hành khắc phục như sau: - Tháo rời các con lăn; - Làm sạch và kiểm tra sự rạn nứt của tất cả các con lăn; - Đối với các con lăn vẫn còn có thể sử dụng được, tiện một lỗ ren ở đầu trục lăn với kích thước  (in). Vặn ren và lắp đặt đầu bôi trơn thích hợp sau khi đã làm sạch các mảnh vụn sắt ở cửa bơm dầu trên trục lăn; - Bôi trơn cho các bạc lót con lăn trước khi ráp và lắp đặt các con lăn và trục lăn; - Bôi trơn lại bạc lót con lăn qua lỗ bôi trơn để đảm bảo rằng dầu bôi trơn được bơm qua bạc lót, có thể để dầu bôi trơn tràn ra giữa con lăn và trục lăn; - Thay thế các con lăn không thể sử dụng được nữa. Tại mỗi góc đáy của bệ động cơ là điểm bôi trơn cho các ngõng trục, các điểm này được bôi trơn hàng tuần. Hàng ngày bằng năng lượng của dòng thủy lực kiểm tra lớp vải lọc trên bộ lọc có áp để xác định hiện trạng của các khâu lọc. Thay thế các khâu lọc khi chế độ đường tắt được chỉ báo. 4. Bôi trơn bộ kẹp cần PH-100 * Bôi trơn giá đỡ liên kết quay: - Sử dụng dầu bọc nhẹ cho bánh răng liên kết quay hàng ngày. Hàng tuần, sử dụng dầu bôi trơn thông thường tra vào các chốt trên bản lề nghiêng và các vú mỡ trên thân giá đỡ; - Sử dụng dầu bọc ống bôi trơn cho các mắt của quang treo elevator hàng tuần, đồng thời sử dụng dầu bôi trơn thông thường để bôi trơn cho các vú mỡ trên elevator.  Hình 3.6 Bôi trơn giá đỡ liên kết quay 1-Bôi trơn hàng ngày (dầu bọc nhẹ) 2,3,4-Bôi trơn hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường) 5-Bôi trơn hàng tuần (dầu bọc ống) * Bôi trơn cụm ghim chốt: - Sử dụng dầu bọc nhẹ bôi trơn cho các bánh răng trên cụm ghim chốt hàng ngày; - Hàng tuần bôi trơn cho các bạc lót bằng dầu bôi trơn thông thường. Hình 3.7 Bôi trơn cụm ghim chốt 1-Bôi trơn hàng tuần (dầu bôi trơn thông thường) 2-Hàng ngày (dầu bọc nhẹ) * Bôi trơn cụm van cầu: Bôi trơn cụm van cầu hàng tuần tại vú mỡ (phía dưới khuỷu dẫn động). Có 3 lý do để bôi trơn IBOP đó là: - Bảo vệ vòng chắn dầu; - Bôi trơn cho ổ tựa; - Làm sạch mùn và cặn bẩn bám trong rãnh chứa lò xo lượn sóng. Để bôi trơn cho IBOP tiến hành các bước như sau: Tháo rời chốt làm kín trên ổ tựa phía trên; Lắp đặt đầu bôi trơn thích hợp và mở van; Bôi trơn van với khoảng 10 hành trình đầy đủ của súng bôi trơn cầm tay hoặc một lượng tương đương từ máy phun dầu sử dụng khí nén. Áp suất của dầu bôi trơn không được vượt quá 300 (psi), nếu áp suất dầu bôi trơn lớn hơn 300 (psi) có thể làm vòng chắn dầu bị đẩy vào khe hở giữa ổ tựa dưới và thân van;

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • doctai fix 7.2003.doc
  • docHE CHUYEN DOI DON VI.DOC
  • docTai (fix) - Danh muc2003.doc
  • docTÀI LIỆU THAM KHẢO.doc
  • docTRANG BIA.doc
Luận văn liên quan