Thiết kế hệ truyền động chính máy tiện

Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, các máy sản xuất ngày một đa dạng dẫn đến hệ thống trang bị điện ngày càng phức tạp và đòi hỏi sự chính xác và tin cậy cao. Một hệ thống truyền động không những phải đảm bảo được yêu cầu công nghệ, mà còn phải ổn định. Tuỳ theo loại máy công

doc23 trang | Chia sẻ: lylyngoc | Ngày: 21/08/2014 | Lượt xem: 1703 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Thiết kế hệ truyền động chính máy tiện, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
LỜI NểI ĐẦU Trong cụng cuộc xõy dựng và đổi mới đất nước thỡ việc phỏt triển khoa học kỹ thuật đó ứng dụng vào lĩnh vực cụng nghiệp.Ở nước ta đó nhập khỏ nhiều cỏc loại mỏy múc,thiết bị hiện đại.Do vậy đũi hỏi quỏ trỡnh giảng dạy cho học sinh,sinh viờn phải trang bị những kiến thức cơ bản về nguyờn lý hoạt động cũng như nguyờn tắc vận hành của trang thiệt bị nhằm nắm bắt kịp thời với thực tế của xó hội trong hiện tại và trong những năm tới. Trong quỏ trỡnh học tập tai trường em đó được học mụn học Trang Bị Điện,để củng cố kiến thức mụn học này đó cú nhiều đề tài đồ ỏn mụn học về cỏc loại mỏy khỏc nhau giao cho HS-SV.Em đó nhận đề tài:thiết kế hệ truyền động chớnh mỏy tiện.Thiết kế hệ truyền động chớnh mỏy tiện là đề tài tương đối khú,trong thời gian làm đồ ỏn vừa qua với sự nỗ lực của bản thõn cựng sự giỳp đỡ chỉ đạo tận tỡnh của cỏc thầy,cụ giỏo trong bộ mụn trang bị điện đặc biệt là sự giỳp đỡ chỉ đạo tận tỡnh của cụ giỏo:Nguyễn Minh Thư em đó hoàn thành xong bản đồ ỏn này. Đề tài gồm 6 phần lớn: 1-Tớnh chọn cụng suất truyền động Em xin chân thành cảm ơn! Vinh, ngày tháng năm 2010 Sinh viên Nguyễn Khắc Hậu Phần I Tính chọn công suất động cơ truyền động I . Khái niệm chung : 1. Đặc điểm công nghệ : Nhóm máy tiện rất đa dạng, gồm các máy tiện đơn giản, Rơvonve, máy tiện vạn năng, chuyên dùng, máy tiện cụt, máy tiện đứng. Trên máy tiện có thể thực hiện được nhiều công nghệ tiện khác nhau: Tiện trụ ngoài, tiện trụ trong, tiện mặt đầu, tiện côn, tiện định hình... Trên máy tiện có thể thực hiện được doa, khoan và tiện ren bằng các dao cắt, dao doa, tarô ren. Kích thước gia công trên máy tiện có thể từ cỡ vài milimét đến hàng chục mét (Trên máy tiện đứng). 1 : Thân máy 2 : ụ trước 3 : Bàn dao 4 : ụ sau Dạng bên ngoài máy tiện Chuyển động chính của máy tiện làm việc ở chế độ dài hạn, đó là chuyển động quay của mâm cặp, chuyển động tịnh tiến liên tục của bàn dao. Các chuyển động phụ gồm chuyển động phanh cầu dao và ụ sau, kéo phôi, bơm nước, nâng hạ, kẹp và nới xà v.v... ở các máy cỡ nhỏ, người ta thường dùng động cơ lồng sóc để kéo các truyền động cơ bản. Loại động cơ này có ưu điểm về mặt kinh tế, đơn giản và đặc tính cơ cứng. Điều chỉnh tốc độ bằng phương pháp cơ khí, trong phạm vi không rộng lắm. Khi máy yêu cầu phạm vi tốc độ rộng thường sử dụng động cơ lồng sóc hai hay nhiều tốc độ. Một trong những đặc điểm của máy tiện cỡ nặng là yêu cầu điều chỉnh tốc độ động cơ trong phạm vi rộng. Vì vậy phần nhiều, người ta dùng động cơ điện một chiều kết hợp với tốc độ 3 ữ4 cấp. Điều chỉnh tốc độ điện khí được thực hiện bằng cách thay đổi từ thông động cơ, hoặc bằng phương pháp điều chỉnh 2 vùng 2. Các thông số đặc trưng cho chế độ cắt gọt của máy tiện a. Tốc độ cắt : Là tốc độ di chuyển tương đối của bàn dao so với chi tiết tại điểm tiếp xúc. Đây là thông số cơ bản để xác định chế độ làm việc của máy và để tính toán chế độ cắt gọt của máy, nó phụ thuộc vào các yếu tố như vật liệu làm dao và chi tiết gia công. - Lượng ăn dao : S (mm/vg) - Chiều sâu cắt : t (mm) - Tuổi thọ của dao : T Tốc độ cắt được xác đinh theo biểu thức kinh nghiệm : Trong đó : - t là chiều sâu cắt - T là tuổi thọ (độ bền) của dao - S là lượng ăn dao khi chi tiết quay được một vòng - CV, xV, yV, m là hệ số mũ phụ thuộc vào chi tiết gia công, vật liệu làm dao và phương pháp gia công. Vật liệu gia công là gang, thép CT45 và vật liệu làm dao bằng thép hợp kim cường độ cao, nên chọn: CV = 40 ữ 260 ê lấy CV = 200; xV = 0,15 ữ 0,2 chọn: xV = 0,2; yV = 0,35 ữ0,8 chọn: yV = 0,35; m = 0,1 ữ 0,2 chọn: m = 0,1; T = 60 ữ 80 ph chọn: T = 60 ph. Để đảm bảo năng suất cao nhất, sử dụng máy triệt để nhất thì trong quá trình gia công phải luôn đạt tốc độ tối ưu, nó được xác định bởi những thông số như: độ sâu cắt t, lượng ăn dao S và tốc độ trục chính ứng với đường kính chi tiết xác định. Khi tiện ngang chi tiết có đường kính lớn, trong quá trình gia công đường kính chi tiết giảm dần, để duy trì tốc độ cắt (m/s) tối ưu là hằng số thì phải tăng liên tục tốc độ góc của trục chính theo quan hệ: Trong đó : - dct: là đường kính chi tiết (mm) - : tốc độ góc của chi tiết (rad/s) b. Lực cắt : Là lực tác động tại điểm tiếp xúc giữa dao và chi tiết, lực đẩy tại điểm tiếp xúc gọi là lực pháp tuyến chia làm ba thành phần : - Lực tiếp tuyến Fz : chống lại sự quay của chi tiết, - Lực dọc trục Fx : chống lại sự di chuyển của bàn dao. - Lực hướng kính Fy : Chống lại sự tì của dao và chi tiết. Tỉ lệ các thành phần lực : Fz : Fy : Fx = 1 : 0,4 : 0,25 Lực cắt là thông số quan trọng xác định từ các chế độ cắt của máy. Thông thường lực cắt được xác định theo công thức kinh nghiệm : (N) Trong đó : CF , XF , YF , n là hệ số và mũ phụ thuộc vào vật liệu làm dao, chi tiết gia công và phương pháp gia công. c. Công suất cắt : Là công suất yêu cầu của cơ cấu chuyển động chính. Quá trình tiện xảy ra với công suất cắt là hằng số và được xác định. Bởi vì lực cắt lớn nhất Fmax sinh ra khi lượng ăn dao và độ sâu ăn dao lớn, tương ứng với tốc độ cắt nhỏ Vzmin ; còn gọi là lực cắt lớn nhất Fmax xác định bởi t, s tương ứng với tốc độ cắt Vzmin ; nghĩa là tương ứng với hệ thức : Fmax . Vzmin = Fmin .Vzmax Sự phụ thuộc của lực cắt vào tốc độ như hình vẽ : d. Thời gian máy : Là thời gian để gia công chi tiết, nó còn đợc gọi là thời gian công nghệ hay thời gian hữu ích. Để tính thời gian máy phải căn cứ vào các yếu tố của chế độ cắt gọt và phương pháp gia công. Trong đó : - L : là chiều dài gia công - Vad : là tốc độ ăn dao - S : là lượng ăn dao - N : tốc độ quay của chi tiết vg/ph Như vậy để giảm thời gian gia công, ta phải tăng tốc độ cắt, lượng ăn dao và năng suất sẽ tăng. 3. Phụ tải của cơ cấu truyền động cơ bản của máy tiện a. Trong truyền động chính của máy tiện lực cắt là lực hữu ích của máy nó phụ thuộc vào chế độ cắt ( t, S, V) vật liệu chi tiết làm dao. Chuyển động chính của máy tiện là chuyển động quay được xác định : Trong đó : - FZ là lực cắt (N) - d là đường kính gia công (m) Mô men hữu ích trên trục động cơ : i là tỉ số truyền từ trục động cơ đến trục chính của máy. * Đối với chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến : Mhi = FZ. (N.m) là bán kính quy đổi lực cắt về trục động cơ. * Mô men cản tĩnh trên trục động cơ : - là hiệu suất của bộ truyền từ trục động cơ đến trục chính . Với máy tiện đứng do có chuyển động trượt trên băng máy nên có xuất hiện lực ma sát nơi gờ trượt của máy. Fms = FN. = [g (mb + mct ) + Fy ]. (N) FN - là lực đẩy tác dụng lên gờ trượt. - là hệ số ma sát trượt phụ thuộc vào tốc độ mâm cặp ở tốc độ định mức. * ở chế độ xác lập lực kéo của các chuyển động mâm cặp được xác định là tổng lực cắt và lực ma sát. FK = FZ + Fms = FZ + [g (mb + mct ) + Fy ] . (N) Khi đó mô men trên trục động cơ ứng với chuyển động quay là: Đối với chuyển động tịnh tiến là : b. Cơ cấu truyền động ăn dao - Trong lực truyền động ăn dao động cơ thực hiện di chuyển bàn dao hoặc chi tiết để đảm bảo quá trình gia công. Hệ truyền động ăn dao được thực hiện bằng nhiều phương án khác nhau. 1. Động cơ truyền động 2. Hộp giảm tốc 3. Trục vít 4. Bánh vít 5. Bàn dao 6. Băng máy Động cơ truyền động ăn dao sẽ đảm bảo một lực cần thiết để di chuyển tịnh tiến bàn dao. Lực này được xác định bởi lực cản chuyển động khi di chuyển bàn dao : Fad = k.Fx+ Fms + Fd (N) - k = (1,2 1,5) là hệ số dự trữ - Fms: là lực ma sát của bàn dao ở hướng gờ trợt - Fd: là lực dính. Fms = . (g.mb + FY + FZ) (N) - : là hệ số ma sát của bàn dao theo hướng gờ trượt. Lực dính sinh ra khi khởi động bàn dao : Fd = .S (N) - áp suất dính, thường bằng 0,5 M/m2 S - diện tích bề mặt tiếp xúc ở gờ trượt của bàn dao, cm2 Các thành phần lực ăn dao : Fx, Fms, Fd không đồng thời trong quá trình làm việc. Nên khi xác định phụ tải truyền động ăn dao phân ra thành hai chế độ làm việc là khởi động làm việc và ăn dao làm việc. Khi khởi động, lực ăn dao xác định bởi 2 lực ma sát do khối lượng củ bộ phận di chuyển và lực dính : Fad.kđ = .g.mb +Fd (N) Với = 0,2 0,3 - hệ số ma sát khi khởi động. Khi cơ cấu ăn dao làm việc, lực ăn dao được tính : Fad.lv = k.Fx +.( g.mb +Fy + Fx ) (N) Với hệ số ma sát khi làm việc, = 0,05 0,15 * Mô men trục vít vô tận được xác định theo biểu thức : Mtv = 0,5 . Fad . dtv . tg( (N.m) Trong đó : dtv - đường kính trung bình của trục vít vô tận; mm - góc lệch của đường ren trục vít; độ - góc ma sát của đường ren trục vít; độ * Mô men cản tĩnh trên trục động cơ được xác định bằng công thức : i, - là tỉ số và hiệu suất của bộ truyền Khi xác định công suất động cơ truyền động ăn dao lần lượt chọn từ điều kiện mô men lớn nhất trong hai trị số mô men tương ứng với hai lực ăn dao khi khởi động và làm việc. Bởi vì truyền động ăn dao thường có phạm vi điều chỉnh tốc độ rộng nên động cơ cần được kiểm tra theo điều kiện mômen cản tĩnh ở tốc độ nhỏ nhất có tính đến sự giảm mô men động cơ do điều kiện làm mát xấu và kiểm tra theo điều kiện mô men khởi động. Đồ thị phụ tải của truyền động chính Đồ thị phụ tải truyền động ăn dao c. Phụ tải của cơ cấu truyền động chính máy tiện : Truyền động chính máy tiện đứng có đặc thù riêng. Trên máy tiện đứng chi tiết gia công có đường kính lớn và được đặt trên mâm cặp nằm ngang. Do trọng lượng mâm cặp và chi tiết lớn nên lực ma sát ở gờ trượt và hộp tốc độ khá lớn. Vì vậy phụ tải trên trục động cơ truyền động chính là tổng các thành phần lực cắt, lực ma sát ở gờ trượt, lực ma sát ở hộp tốc độ. Đồ thị biểu diễn các thành phần công suất của truyền động chính máy tiện. - P1 là công suất khắc phục lực cắt - P2 là công suất khắc phục lực ma sát ở gờ trượt - P3 , P4 là công suất khắc phục lực ma sát trong hộp tốc độ tương ứng do lực ma sát và sự quay của mâm cặp - P5 là tổng công suất của truyền động chính II. Chọn công suất động cơ trUYền động chính máy tiện : 1. Quá trình chọn công suất động cơ Việc chọn động cơ là hết sức quan trọng, nếu chọn công suất lớn hơn trị số cần thiết thì vốn đầu tư sẽ tăng, động cơ thường làm việc ở chế độ non tải, làm cho hệ số và hiệu suất thấp. Nếu chọn công suất nhỏ hơn trị số yêu cầu thì sẽ không bảo đảm năng suất cần thiết, động cơ chạy quá tải, giảm tuổi thọ động cơ, tăng phí tổn vận hành. * Quá trình tính toán chọn công suất động cơ được chia làm 2 bước : + Bước 1 : Chọn sơ bộ động cơ theo trình tự sau. Xác định công suất hoặc mô men tác dụng trên trục làm việc của hộp tốc độ. a) - Xác định công suất trên trục động cơ điện và thành lập đồ thị phụ tải tỉnh. b) - Muốn thành lập đồ thị phụ tải cho truyền động trong một chu kỳ, ta phải xác định công suất hoặc mô men trên trục động cơ và thời gian làm việc ứng với từng giai đoạn. Công suất trên trục động cơ được xác định theo biểu thức : - là hiệu suất cơ cấu truyền động ứng với phụ tải PZ Trường hợp riêng thì Mhi = Mhiđm , kpt = 1 tương ứng với Khi đó : x = a/b = const phụ thuộc vào cấu trúc, khối lượng phần quay và độ phức tạp của sơ đồ động học khi tính toán ta thường lấy giá trị trung bình x = 1,5 khi đó ta sẽ có : a = 0,6 .(adm + bdm) ; b = 0,4 .(adm + bdm) + Bước 2 : Kiểm nghiệm động cơ theo những điều kiện cần thiết, tuỳ thuộc vào đặc điểm cơ cấu truyền động mà động cơ đã chọn kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng, quá tải và mở máy. 2. Phương án chọn công suất động cơ cho hệ truyền động chính Truyền động chính của máy tiện thường làm việc ở chế độ dài hạn, tuy nhiên khi gia công các chi tiết ngắn, ở các máy trung bình và nhỏ do quá trình thay đổi nguyên công và chi tiết thời gian quá lớn nên truyền động chính sẻ làm việc chế độ ngắn hạn lặp lại. Khi xác định công ruất động cơ truyền động chính phải tiến hành tính toán ở chế độ nặng nề nhất. Để chọn công suất động cơ truyền động chính ta cần thực hiện các bước : + Bước 1 : Xác định các nguyên công cần thiết trong quá trình gia công chi tiết + Bước 2 : Từ các yếu tố cắt gọt xác định tốc độ cắt, lực cắt, công suất cắt và thời gian máy ứng với từng nguyên công. + Bước 3 : Chọn nguyên công nặng nề nhất và giả thiết ở chế độ đó máy làm việc ở chế độ định mức, từ đó tính hiệu suất của máy ứng với từng nguyên công. + Bước 4 : Tính công suất động cơ ứng với từng nguyên công. Giả thiết trong thời gian gá lắp, tháo gở, đo, kiểm tra kích thước động cơ làm việc không tải thì lúc này công suất trên trục động cơ chính là công suất không đổi của máy P0 = a . Pdm + Bước 5 : Lập bảng tính toán và vẽ đồ thị phụ tải NN L Mm t mm S mm/v Rad/s V m/ph FZ N PZ kW kpt i Pc kW tM ph 1 L1 t1 S1 1 V1 FZ1 PZ1 kpt1 1 Pc1 tM1 2 L2 t2 S2 2 V2 FZ2 PZ2 kpt2 2 Pc2 tM2 +Bước 6 : Động cơ được chọn theo công suất đẳng trị. Trong đó : Pci , tMi công suất trên trục động cơ, thời gian máy của nguyên công thứ i P0j , t0j công suất không tải trên trục động cơ, thời gian làm việc không tải của máy. P0j = P0 Chọn động cơ có công suất định mức lớn hơn 20 - 30 % công suất đẳng trị: Pdm = (1,2 - 1,3).Pdt Bước 7 : Động cơ truyền động chính máy tiện cần phải được kiểm nghiệm theo điều kiện phát nóng và quá tải. Với P1 = (a + b).PC1 P2 = (a + b).PC2 P01 = (a + b).PC01 P02 = (a + b).PCO2 Điều kiện kiểm nghiệm động cơ : PTB Pdm III. Tính chọn công suất động cơ : 1.1 Số liệu ban đầu : Ta có: nmin = 10 (vg/ph) (rad/s) Vz = 0,5 .dct ..60 .10-3 (m/ph) Ta có: Vz = 0,5 .dct.min ..60 .10-3 = 0,5 .dct.max ..60 .10-3 (m/ph) Tốc độ góc của chi tiết Lượng ăn dao: S2 = 1.2 Số nguyên công : Theo yêu cầu đề tài ta có hai nguyên công : - Nguyên công 1 (Khi tiện mặt trụ) L1 = 400 mm. - Nguyên công 2 (Khi tiện cắt ngang) L2 = 500 mm. Chi tiết gia công : Gang, thép CT5 có kích thước 1000mm x L 500mm. Để động cơ làm việc với các nguyên công ta chọn : - Tỷ số truyền i = 10 - Thời gian nghỉ sau mỗi nguyên công là 50 s 1.3 Tính các thông số đặc trưng cho chế độ cắt : 1.3.1 Xác định tốc độ cắt : - Khi tiện mặt trụ : - Vật liệu làm giao bằng thép hợp kim cường độ cao Ÿ Cv= 40 ữ 260 Chọn CV = 200 - Vật liệu gia công là gang, thép CT45 Ÿ xV = 0,15 ữ 0,2 Chọn xV = 0,15 • yV = 0,35 ữ 0,8 Chọn yV = 0,35 • m = 0,1 ữ 0,2 Chọn m = 0,1 • T = 60 ữ 80 ph Chọn T = 60 ph Thay số vào ta có : Khi tiện ngang : 1.3.2 Xác định lực cắt : - Ta có : (N) Vật liệu chi tiết gia công là gang, thép CT45; vật liệu làm dao là thép hợp kim cường độ cao nên ta chọn : CF = 300; xF = 1; yF = 0,75; n = - 0,15. - Khi tiên mặt trụ : Khi tiện cắt ngang : Ta có: 1.3.3 Xác định lực ma sát và lực kéo : a. Xác định lực ma sát : Fms = FN. FN : là lực tác dụng lên mâm cặp, = 0,05 ữ 0,08 Fms =[g (mb + mct ) + Fy ]. = (G + G0 + Fy). (N) G = 20.000 (N) là trọng lượng của mâm cặp G0 là trọng lượng của chi tiết gia công. Trong đó : D = 7,8 tấn/m3 = 7800 kg/m3 : khối lượng riêng của chi tiết G0 = 3,14.()2.0,5.7800 = 3061,5 (N) FN : lực hướng kính được xác định theo tỷ lệ FZ : FY : FX = 1 : 0,4 : 0,25 FY = 0,4.FZ - Lực ma sát khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : Fms.cad = (G + G0). = 23061,5. 0,05 = 1153,075 (N) - Khi tiện mặt trụ : FY1 = 0,4.FZ1 = 0,4. 6934,315 = 2773,726 (N) Fms1 = (G + G0 + FY1).= 1153,075 + 2773,726. 0,05 = 1291,7613 (N) - Khi tiện cắt ngang : FY2 = 0,4.FZ2 = 0,4. 4295,7746 = 1718,31 (N) Fms2 =(G + G0 + FY2).= 1153,075 + 1718,31. 0,05 = 1238,991 (N) b. Xác định lực kéo : FK = Fms + FZ - Lực ma sát khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : FKcad = Fms.cad = 1153,075 (N) - Khi tiện mặt trụ : FK1 = Fms1 + FZ1 = 1291,7613 + 6934,315 = 8226,0673 (N) - Khi tiện cắt ngang : FK2 = Fms2 + FZ2 = 1238,991 + 4295,7746 = 5534,7651 (N) 1.3.3 Xác định mô men trên trục chính của máy : (N.m) - Mô men trên trục chính của máy khi có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : - Khi tiện mặt trụ : - Khi tiện cắt ngang : * Mômen hữu ích trên trục động cơ : với (i = 10) - Mô men hữu ích trên trục động cơ khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết + Khi tiện mặt trụ : (N.m) + Khi tiện cắt ngang : (N.m) Chọn giá trị định mức ứng với nguyên công nặng nề nhất Mđm = Mhi max = Mhi1 = 138686,3 (N.m) - Hệ số phụ tải: Chọn Ta có : + Hệ số tổn hao không biến đổi : a = 0,6.( ađm + bđm) = 0,6.0,176 = 0,106 + Hệ số tổn hao biến đổi : b = 0,4.( ađm + bđm) =0,4.0.176 = 0,0705 Nguyên công nặng nề nhất ứng với nguyên công 2 khi tiện trụ: - Khi tiện trụ: - Khi tiện ngang: - Khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : 1.3.4 Xác định công suất cắt : (kW) Khi tiện mặt trụ : + Khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : + Khi máy có tải dao ăn vào chi tiết gia công : - Khi tiện cắt ngang : + Khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : + Khi máy có tải dao ăn vào chi tiết gia công : 1.3.5 Xác định công suất trên trục động cơ : Khi tiện mặt trụ : + Khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : + Khi máy có tải dao ăn vào chi tiết gia công : - Khi tiện cắt ngang : + Khi máy có tải nhưng dao chưa ăn vào chi tiết gia công : + Khi máy có tải dao ăn vào chi tiết gia công : Giả thiết trong quá trình tháo lắp chi tiết kiểm tra kích thước, chuyển đổi từ nguyên công này sang nguyên công khác. Động cơ quay không tải, công suất gọi là công suất không tải của máy : P01 = a.Pđm1 = 0,1.402,56 = 40,256 (kw) P02 = a. Pđm2 = 0,1.153,846 = 15,3846 (kw) 1.3.6 Xác định thời gian máy : Ta có : - Khi tiện mặt trụ: - Khi tiện ngang: 1.3.7 Chọn tốc độ động cơ : n = (vg/ph) 1.3.8 Phạm vi điều chỉnh : D = 1.3.9 Chọn công suất động cơ : Các số liệu tính toán được ghi vào bảng sau : NC L mm t mm S mm/vg VZ m/ph FZ N PZ KW KPt PC KW tM ph 1 500 2 3 81,48 1,05 6934,315 11,171 1 0,85 13,14 0,67 2 1000 0,31 16 31,41 1,57 4295,775 2,897 0,39 0,753 3,85 2,08 Công suất động cơ được chọn theo công suất đẳng trị : Công suất định mức của động cơ được chọn là: Pđm (1,2 - 1,3).Pđm Pđm 1,3.15,565 = 25,4 (kW) Động cơ được chọn là động cơ một chiều kiểu , vỏ bảo vệ, làm việc dài hạn có phạm vi điều chỉnh tốc độ 1: 2. Kiểu Pđm (kW) n (vg/ph) Iđm (A) rkt RU + RCTF nmax U (v) 46,5 1500 - 1800 238 59 0,035 1800 220 v 1.3.10 Kiểm nghiệm động cơ : Kiểm nghiệm bằng phương pháp tổn thất trung bình. Với P1 = (a + b).PC1 = 0,17.13,14 = 2,32 (kW) P2 = (a + b).PC2 = 0,17.3,85= 0,68 (kW) P01 = (a + b).PC1cad = 0,17. 402,56 = 71(kW) P02 = (a + b).PC2cad = 0,17.153,846= 27,15 (kW) Ta có: (kw) Điều kiện kiểm nghiệm động cơ : PTB Pđm (kW) Ta thấy PTB = 19,146 (kW) < Pđm = 27,15 (kW) Động cơ được chọn thỏa mản với điều kiện phát nóng, phù hợp với tốc độ và yêu cầu của đề tài. Đồ thị phụ tải của động cơ Phần II Lựa chọn phương án truyền động I . Khái niệm chung : Ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, các máy sản xuất ngày một đa dạng dẫn đến hệ thống trang bị điện ngày càng phức tạp và đòi hỏi sự chính xác và tin cậy cao. Một hệ thống truyền động không những phải đảm bảo được yêu cầu công nghệ, mà còn phải ổn định. Tuỳ theo loại máy công

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docdo_an_may_tien_8317.doc