Báo cáo Bài môn Công nghệ may 3 Chương IV - Công đoạn ráp nối

TRƯỜNG CAO ĐẲNG CẦN THƠ KHOA KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ LỚP CÔNG NGHỆ MAY K36 –š&›— Bài báo cáo môn Công nghệ may 3 Chương IV - CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Thị Kim Oanh Nhóm 3 thực hiện: Nguyễn Thị Hồng An Nguyễn Thị Mỹ Duyên Vũ Xuân Hiền Năm học: 2012 - 2013 Chương IV CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI Công đoạn ráp nối là công đoạn quan trọng nhất trong quá trình triển khai sản xuất. Vì nó chiếm một lượng lớn công nhân trong nhà máy và ảnh hưởng không nhỏ đến chất lượng sản phẩm may. I. RÁP NỐI BẰNG PHƯƠNG PHÁP MAY 1. Bản chất mối liên kết may Mối liên kết may được tạo thành do quá trình phối hợp giữa kim may, chỉ may và vật liệu may. Các tác động cơ học lên đường may diễn ra rất phức tạp. Các lực tác dụng có thể là rất lớn hoặc rất nhỏ, gây phá hủy đường may tức thời hoặc phá hủy sau 1 thời gian sử dụng. Vì vậy, để đảm bảo mối liên kết, các đường may phải đạt độ bền nhất định. Giữa độ bền đường may và độ bền vải cần có sự tương thích phụ thuộc vào đặc trưng kỹ thuật và yêu cầu sử dụng của sản phẩm. Để đánh giá sự tương thích về độ bền đường may và độ bền vải, các nhà công nghệ thường sử dụng “hệ số hiệu dụng đường may”, kí hiệu là Hs. Công thức là: Trong đó, Pdm: độ bền kéo đứt của đường may. Trong đó, Pv: độ bền kéo đứt của vật liệu may. Theo nghiên cứu, đường may có Hs > 0.8 là đường may đạt yêu cầu về độ bền. Như vậy, với sản phẩm may mặc thông dụng Hs phải xấp xỉ bằng 1. + Với sản phẩm may mặc thông dụng, để tăng thời gian sử dụng của sản phẩm, người tiêu dùng mong muốn chỉ bị đứt trước khi vải bị phá hủy. Khi đó: độ bền đường may nhỏ hơn độ bền vải. Sản phẩm may mặc thông dụng + Với sản phẩm sử dụng với mục tiêu kỹ thuật (khinh khí cầu, ô dù, xuồng phao, bình đựng nước và khí…), để tăng độ bền lâu của sản phẩm, yêu cầu độ bền đường may càng cao càng tốt. Khi đó: độ bền đường may tương đương hoặc lớn hơn độ bền vải. Khinh khí cầu Ô dù Phao Xuồng phao a. Cấu trúc và tính chất chỉ may, kim may: α. Chỉ may: là một bộ phận cấu thành đường may. Được tạo từ hai loại nguyên liệu dệt cơ bản là xơ thiên nhiên (bông, len, gai, tơ tằm…) và xơ hóa học (viscose, PECO, PES, PA…) gồm nhiều sợi xoắn lại. Nguồn gốc xơ, sợi Chỉ có lõi Có hai hướng xoắn chính là hướng xoắn phải (S) và hướng xoắn trái (Z) Hướng xoắn Ngoài ra, còn chia ra thành loại chỉ xe một lần (xe đơn), hoặc hai lần (xe kép) Phân loại chỉ xe Thông số chỉ may được đặc trưng bằng chi số chỉ, độ bền, độ đồng đều của sợi… Ký hiệu chỉ: được ký hiệu theo chi số chỉ bằng phân số Trong đó: Tử số là chi số sợi đơn, biểu diễn độ mảnh của chỉ (số mét chỉ/ 1 gam chỉ) Trong đó: Mẫu số biểu diễn độ bền của chỉ (số sợi chập xe) Ví dụ: Kí hiệu chỉ 60/3 nghĩa là 60m chỉ cân được 1gr chỉ, chỉ được se bằng 3 sợi. Chiều dài chỉ Khối lượng chỉ Công thức tính chi số sợi: β. Kim may: Kim may là dụng cụ dùng xuyên qua vải để liên kết các lớp vải bằng cách mang theo sợi chỉ may. Với kim may tay, một đầu kim được xỏ chỉ và đầu kia được đẩy xuyên qua vải. Sau đó, kéo cả cây kim có mang chỉ xuyên qua hết các lớp vải tạo thành mũi may đơn giản. Kim thường dùng có cỡ số từ 5 – 10 + Thùa khuy, đính cúc dùng kim số 5, 6. + Khâu luồn các loại vải mỏng (tơ lụa) dùng kim số 10 + Vắt gấu quần, gấu áo: dùng kim số 7, 8. Mũi vắt gấu Mũi lược vòng Mũi đột thưa Mũi làm khuy Kim máy may Với kim máy may, kim không xuyên qua hết hoàn toàn lớp vải nhưng cho phép ta tạo được một vòng sợi dưới lớp vải. Tùy theo tính chất vòng sợi mà có các loại mũi may khác nhau. Cấu tạo của kim máy may: 1. Đốc kim (A): là phần để lắp vào trụ kim nhờ có vít hãm kim. Đốc kim có thể là tròn, cũng có thế là dẹt một mặt, loại đốc kim dẹt một mặt thường dùng cho các máy may gia đình, máy may công nghiệp thường đốc kim tròn. Đầu đốc được chế tạo vát côn và chỏm cầu để tạo điều kiện lắp kim hết chiều sâu lỗ trụ kim. Đường kính đốc kim A và chiều dài N do nhà chế tạo quy định, khi chiều dài N lớn kim càng khỏe và bền nhưng nếu N lớn quá làm đốc kim xuyên vào vải sẽ làm cho vải bị thủng và bị nhăn. 2. Thân kim (B): là phần mang chỉ xuyên qua lớp nguyên liệu may, nó thường có dạng trụ tròn, trên nó có xẻ rãnh hoặc hai rãnh để chứa chỉ. Một số loại kim được chế tạo thành hai thân là B1 và B2 với mục đích là tăng cường độ bền cho kim, tránh rung kim, giảm ma sát và làm tăng nhiệt độ cho kim khi may. Đường kính thân kim có ảnh hưởng lớn tới quá trình may. Nếu thân kim to sẽ làm hỏng lớp nguyên liệu may, nếu quá nhỏ sẽ gãy kim hoặc đứt chỉ. 3. Rãnh chứa chỉ (G): thường gọi là rãnh dài được chế tạo để chỉ nằm gọn trong rãnh làm giảm ma sát và chống đứt chỉ trong quá trình may. Thông thường kim có một rãnh chứa chỉ, nhưng một số kim dùng cho máy may móc xích sẽ có thêm rãnh chứa chỉ ngắn đối diện với rãnh chứa chỉ dài. 4. Hãm móc chỉ (H): nằm đối diện với rãnh chứa chỉ dài và trên mắt kim dùng để tạo điều kiện cho mỏ móc bắt chỉ tốt hơn. 5. Rãnh ngắn của kim: làm giảm sức cản của chỉ sinh ra khi xuyên vải, ảnh hưởng đến sự tạo vòng của sợi chỉ. Trên thân kim có phần cầu nối ( Phần không có rãnh) có tác dụng làm giảm sức cản của chỉ khi kim đi từ vị trí thấp nhất của kim 6. Mũi kim (F): là phần tạo điệu kiện thuận lợi cho kim xuyên qua lớp nguyên liệu dễ dàng. Mũi kim càng nhọn, kim xuống càng dễ nhưng hay gẫy kim. Tùy loại nguyên liệu may mà dạng mũi kim sẽ khác nhau 7. Lỗ kim: để xỏ chỉ qua. Bề rộng lỗ kim bằng ½ đường kính thân kim. Kí hiệu kim: gồm hai phần - Loại kim: được kí hiệu bằng cụm chữ số. - Chỉ số kim: được kí hiệu bởi dấu # và 1 hoặc 2 con số, chỉ số kim dùng để xác định đường kính thân kim. Hiện nay có hai hệ thông dụng ghi chỉ số kim là hệ quốc tế và hệ Anh. + Với hệ quốc tế (đơn vị mét): 1 đơn vị chỉ số kim = 1/100 = 0,01 mm Đường kính thân kim = chỉ số kim x 0,01 mm Ví dụ: Kim DB x 1#80 là loại kim DB x 1, đường kính thân kim = 80 x 0,01 = 0,8 mm + Với hệ Anh: 1 đơn vị chỉ số kim = 1/400 inch = 25,4/400 mm = 0.0635 mm. Đường kính thân kim = chỉ số kim x 0.0635 mm Ví dụ: Kim UY128#14 là loại kim UY128 có đường kính thân kim = 14 x 0,0635 = 0,89 mm. ? Cách chọn kim: dựa vào loại máy, kí hiệu ghi trên hộp + Hệ kim: do nhà chế tạo qui định + Dạng mũi kim + Độ lớn của kim (1/100 mm) Đặc tính quan trọng của kim: Đường kính thân kim: cần phải được chọn phù hợp với loại vải may. - Hình dạng mũi kim: có nhiều dạng mũi kim: tròn, bầu, hoặc hơi tròn Trạng thái bề mặt: - Mạ Crom: phần lớn được mạ Crom cứng có tính chịu nhiệt, chịu ma sát, dùng cho máy may công nghiệp - Mạ Niken: có sức bền cao, thường được sử dụng trong máy may gia đình. - Phủ lớp teflon: kim trơn nhất nhưng có độ bền kém - Phủ titanium: chịu ma sát, chịu nhiệt tốt, sử dụng khi may vải cực dày. Moät soá loïai kim thöôøng duøng : STT Kyù hieäu kim Loïai thieát bò söû duïng 1 DB X 1 # 9 - 18 Maùy may baèng 1 kim 2 DB X K5 Z Maùy theâu vi tính 3 DB X K5 Maùy theâu thöôøng 4 DP X 5J # 11 – 14 Maùy thuøa khuy 5 DP X 5 # 11 – 14 Maùy thuøa khuy 6 DA X 1 Maùy may baèng 1 kim 7 DC X 1 Maùy vaét soå 3 chæ 8 DM X 13 9 DC X 3 10 UY X 128 GAS Maùy may cuoán vieàn 11 LQ X 5 12 RE X 1 13 TV X 7# 9 -16 Maùy 1 kim moùc xích keùp, maùy kansai nhieàu kim 14 DO 558 # 14 – 18 Maùy thuøa khuy ñaàu troøn 15 TQ X 7 # 18 – 20 Maùy ñính cuùc 16 TQ X 1 # 14 - 20 Maùy ñính cuùc Baûng phuï luïc veà kim : Soá kim A 5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Soá kim QT 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 Ñöôøng kính thaân kim 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05 1.1 1.2 Soá kim A 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Soá kim QT 125 130 140 160 180 200 230 250 280 300 330 350 Ñöôøng kính thaân kim 1.25 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.3 2.5 2.8 3.0 3.3 3.5 b. Mối quan hệ giữa kim - chỉ - vải: Việc chọn đầu kim thích hợp phụ thuộc vào tính chất vải (dệt thoi, dệt kim), nguồn gốc (sợi nhân tạo, sợi tự nhiên) và yêu cầu đặt ra đối với đường may và độ bền hình dáng. Hầu hết các loại vải đều được may dễ dàng bằng kim có đầu tròn. Kim có đầu tròn không xuyên thủng vải mà bị đẩy vào khoảng trống giữa các sợi vải. Do vậy, đầu kim càng phải to tròn khi sợi vải càng thô. Các loại vải sợi dễ đứt như sợi tổng hợp phù hợp với kim đầu bi cầu nhỏ SES. Các loại vải sợi đàn hồi có chứa các loại sợi cao su hoặc sợi đàn hồi yêu cầu kim có đầu bi tròn to hơn (SUK, SKL hoặc SKF) Kim có đầu tròn nhọn SPI dùng để may các đường may kín (may cổ áo, manchette). Theo nguyên tắc chọn kim - chỉ - vải, chi số chỉ phải phù hợp với chi số sợi tạo vải và đường kính của kim. Khả năng may của 1 loại chỉ được đánh giá theo mức độ đứt của chỉ khi may hoặc thời gian giữa hai lần đứt liên tiếp nhau khi may với tốc độ lớn nhất của máy. Dưới đây là bảng hướng dẫn chọn kim - chỉ - vải: Loïai vaûi Ví duï saûn phaåm Chi soá kim Chi soá chæ Chæ boâng Chæ rayon Chæ nylon Chæ tô Chæ gai VAÛI DEÄT THOI Moûng Aùo sô mi, aùo ñaàm 60-80 130-140 Vöøa Boä compleâ, aùo ñaàm 80-100 50-60 Daøy Aùo khoùac ngoøai 100-130 30-60 Maät ñoä thaáp Luïa, tô taèm, micro-fibre 60-70 150-200 140-160 50-60 Maät ñoä trung bình Quaàn aùo theå thao 70-90 130-150 80-100 40-50 Maät ñoä cao Ñai löng an toøan, leàu, tuùi xaùch 100-160 60-80 50-60 20-40 Demim Quaàn jean, aùo khoùac 120-140 20-40 VAÛI DEÄT KIM ( HAØNG ÑAN ) Moûng Quaàn aùo loùt 60-65 80-100 Trung bình Aùo T-shirts 65-75 60-80 Daøy ( to sôïi ) Aùo sweat shirts 75-90 50-60 HAØNG THUN Moûng Quaàn aùo taém 65-70 70-90 Vöøa Quaàn aùo loùt phuï nöõ 75-90 50-70 Daøy Thieát bò y teá 80-100 30-50 DA Moûng Gaêng tay 65-75 50-60 Trung bình Tuùi xaùch caàm tay 70-90 30-50 Daøy Tuùi xaùch 90-180 20-30 HAØNG NYLON Moûng, daøy Giaøy theå thao, muõ löôõi trai 65-140 20-30 2. Tối ưu hóa quá trình công nghệ may a. Tính liên tục trong quá trình may Cần xây dựng cấu trúc tối ưu của nguyên công bằng cách rút ngắn số lượng chuyển động của lao động, cải tiến phương pháp thực hiện các thao tác, loại bỏ các thao tác thừa và giảm bớt những nguyên công phải thực hiện bằng tay. Đề làm được điều này cần xem xét việc phối hợp các động tác tay chân và chuyển động thân người, việc bố trí đối tượng và phương tiện lao động sao cho hợp lý trong quá trình may. b. Chất lượng đường liên kết may: các đường may trên sản phẩm cần đảm bảo: - Dạng đường may như tiêu chuẩn kỹ thuật qui định. - Loại thiết bị cần sử dụng - Mật độ mũi chỉ - Khoảng cách giữa các đường may và khoảng cách từ đường may đến mép vải. - Sử dụng đúng các loại nguyên phụ liệu đã yêu cầu như: loại vải, khổ vải, màu sắc vải, chi số chỉ, màu sắc chỉ,…để đảm bảo độ bền và thẩm mỹ của sản phẩm. - Các đường may phải đảm bảo không thừa mũi, thiếu mũi, bỏ mũi, sùi chỉ,... và lại mối chỉ đúng qui định. - Không cho phép nối chỉ ở những đường may diễu, may mí trên bề mặt sản phẩm. c. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình công nghệ may: - Nguyên phụ liệu: cần sử dụng đúng, đủ và đáp ứng tốt các yêu cầu cơ, lý hóa trong quá trình sản xuất sản phẩm. - Các thiết bị cần sử dụng: đủ, đúng chủng loại và đảm bảo vận hành tốt. - Yêu cầu lắp ráp các chi tiết sản phẩm: rõ ràng, chính xác và đủ ý nhằm phục vụ tốt quá trình sản xuất. - Thời gian định mức cho các sản phẩm may cần được tính toán thật chính xác, phù hợp với khả năng của công nhân và yêu cầu của công nghệ sản xuất. - Tay nghề và kỷ luật lao động của công nhân: cần được đào tạo và rèn luyện để đáp ứng tốt quá trình sản xuất. - Độ phức tạp của sản phẩm may - Điều kiện làm việc và tâm sinh lý của công nhận, khả năng tổ chức quản lý các bộ chuyền và cấp chất lượng của sản phẩm. II. RÁP NỐI BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHÔNG CHỈ Trong công nghiệp người ta còn sử dụng nhiều phương pháp không chỉ khác để tạo được các mối liên kết giữa các chi tiết sản phẩm may: - Công nghệ dán: dùng các loại keo để liên kết chi tiết. - Công nghệ hàn: dùng cho vật liệu tổng hợp hoặc vải tráng phủ (áo mưa) - Công nghệ tổng hợp: sử dụng 2 loại công nghệ liên kết trở lên để liên kết vật liệu như: công nghệ dập khuy ( sử dụng công nghệ cắt cơ khí với công nghệ hàn mép hoặc với công nghệ ráp nối bằng chỉ). 1. Công nghệ dán a. Phân loại mối liên kết bằng keo dán: có ba loại - Phương pháp liên kết nối tiếp: trong sản phẩm, các đường liên kết tuần tự với nhau. - Phương pháp liên kết song song: các đường liên kết cùng thực hiện một lúc. - Phương pháp liên kết vừa nối tiếp vừa song song. b. Các loại liên kết keo dán: Màng keo Tấm keo Băng keo Chỉ keo Keo bột c. Các loại keo dán: - Keo dẻo nhiệt. Dưới tác động của nhiệt, keo từ trạng thái dẻo cứng sang trạng thái dẻo mềm. Sau khi làm nguội, keo liên kết chặt với vải. - Keo cao su, polyetylen, polyamid, epocsi: dạng tuýp, bột keo, màng keo, chỉ keo. Khi cần dán sản phẩm, người ta quết bằng tay, bằng con lăn hoặc phun keo lên diện tích cần dán. Các đường may có sử dụng chỉ keo Chỉ keo được quấn thành búp chỉ cho lên máy may, sau đó dùng nhiệt ép lại tạo nên độ dính ép trên sản phẩm. - Keo tấm: dáng từng tấm, từng miếng lên chi tiết d. Đặc điểm của quá trình công nghệ: quá trình bám dính xảy ra hai giai đoạn - Giai đoạn 1: xảy ra sự khuếch tán của các phân tử keo lên vật liệu. - Giai đoạn 2: giai đoạn hút dính bằng các liên kết phân tử và liên kết hóa học. e. Tính chất các đường liên kết: bao gồm các chỉ tiêu - Độ bền: đánh giá độ bền trượt của mối liên kết. Độ bền bong tróc càng thấp, độ bền của mối liên kết càng cao. - Độ cứng: đánh giá bằng độ mềm mại của mối liên kết. Độ cứng càn nhỏ, độ mềm mại càng cao. Độ cứng của mối liên kết phụ thuộc vào bề dày, diện tích bề mặt của lớp keo, phụ thuộc vào tính chất vải và kết cấu mối liên kết đó. f. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình công nghệ dán: - Nhiệt độ: vải càng mỏng, nhiệt độ ép dán càng thấp. - Thời gian gia nhiệt: tùy thuộc vào loại keo và vật liệu. - Lực ép: làm tăng sự tiếp xúc của vật liệu. Lực ép phải vừa phải. - Bề dày của lớp keo: bề dày của lớp keo càng mỏng thì độ bền của mối liên kết càng tăng. - Tính phân cực: tính phân cực của keo càng cao thì độ bền mối liên kết càng tăng. 2. Công nghệ hàn: a. Bản chất: chất lượng của mối liên kết phụ thuộc vào tính chất vật lý của vật liệu, phụ thuộc vào chế độ hành ( thời gian, lực ép) Có hai phương pháp hàn: hàn nội nhiệt và hàn ngoại nhiệt Để tăng chất lượng mối liên kết hàn, người ta thường bôi một chất dung môi mỏng lên vật liệu làm tăng chuyển động của các phân tử trong quá trình hàn. b. Hàn nội nhiệt: dùng nhiệt lượng sinh ra trong lòng vật liệu và lực nén. Có 2 phương pháp: - Hàn bằng điện cao tần: dùng dòng điện xoay chiều có tần số cao tạo ra năng lượng trong lòng vật liệu có tính phân cực cao, làm cho vật liệu chuyển sang trạng thái nóng dẻo. Dưới tác dụng của lực ép, các chi tiết liên kết chặt với nhau. - Hàn bằng siêu âm: dùng sóng siêu âm để tạo năng lượng nhiệt trong lòng vật liệu (vật liệu tổng hợp), làm cho vật liệu nóng đến trạng thái dẻo. Dưới tác dụng của lực ép, các chi tiết được liên kết chặt. c. Hàn ngoại nhiệt: bề mặt của vật liệu được làm nóng bằng mỏ hàn. Có 2 phương pháp: - Gia nhiệt bên trong: dùng mỏ hàn làm nóng dẻo hai lớp vật liệu. Sau đó dùng lực ép tác động vào cả hai mặt vật liệu trong thời gian nhất định để liên kết các lớp vật liệu. - Gia nhiệt bên ngoài: nhiệt độ và lực ép được đưa từ phía ngoài của các lớp vật liệu trong thời gian nhất định. Vật liệu ép sẽ bị nóng dẻo và liên kết lại với nhau. Quá trình gia nhiệt bên trong thường có nhiệt độ nhỏ hơn gia nhiệt bên ngoài. Ứng dụng: d. Đặc điểm quá trình công nghệ - Trong cùng một lực ép, nếu tăng thời gian hàn sẽ tăng được độ bền của mối hàn. Nếu tiếp tục tăng thì độ bền mối liên kết sẽ giảm. - Thời gian hạn định phụ thuộc vào từng loại vật liệu và đặc điểm của mối hàn ( bề rộng của mối hàn – thường từ 0,5 đến 0,6 giây cho một mối hàn) - Khi tăng lực ép, sẽ tăng được độ bền của mối hàn. Lúc này, thời gian phải giảm xuống để đảm bảo không cháy mối hàn. - Bề rộng mối hàn càng tăng thì phải tăng lực ép để đảm bảo độ bền mối liên kết. e. Tính chất các đường liên kết: - Ứng dụng hàn siêu âm để hàn các vật liệu vải sợi tổng hợp hoặc pha tổng hợp, da nhân tạo, các màng mỏng tổng hợp, màng nhựa có bề dày từ 0,02 - 10 mm - Người ta cũng sử dụng công nghệ hàn với các vật liệu có tính dẫn nhiệt, dẫn điện thấp và không thể liên kết bằng phương pháp khác được như vật liệu Polyetylen. f. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình công nghệ hàn: - Tần số dao động của đầu hàn: càng tăng thì độ bền mối liên kết càng tăng. - Công suất hàn: khi vật liệu càng dày thì Công suất hàn phải tăng tùy vật liệu. - Biên độ dao động của đầu hàn: tăng biên độ thì thời gian hàn sẽ giảm, tăng năng suất, chất lượng của mối hàn. - Cự ly giữa đầu hàn và bệ đỡ: thông thường, cự ly này phải lớn hơn biên độ dao động và phải nhỏ hơn 75% bề dày của mối liên kết thì mới đảm bảo độ bền cao. - Thời gian hàn - Lực ép 3. Công nghệ dập khuy: nhằm tạo đường liên kết mở trên sản phẩm Đặc điểm: tương tự như công nghệ đục lỗ cơ khí ở công đoạn cắt. Thiết bị: máy dập khuy, khuôn dập, dao đục lỗ, máy thùa, máy hàn nhiệt. Yêu cầu kỹ thuật: - Đường chém khuy phải sạch, đúng vị trí, đúng kích thước. - Dao dập cần lựa chọn phù hợp với kết cấu vật liệu của sản phẩm may. - Mép khuy phải cân đối, không bị sùi chỉ hay quăn mép. @…? Nhận xét của giáo viên _ _ _ _