Báo cáo Thực tập tốt nghiệp kỹ thuật sản xuất bao bì nhựa Sài Gòn

ộ, Nga, Đơng Âu, châu Phi với nhu cầu cao đối với sản phẩm nhựa bao bì, sản phẩm nhựa tiêu dùng và phục vụ xây dựng. BAO BÌ HƯỚNG PHÁT TRIỂN TRÊN THẾ GIỚI Trong thời buổi bây giờ bao bì đã trở nên gần gũi và thân thiện với người tiêu dùng. Với sự phát triển mạnh của Cơng Nghệ Thơng Tin, khách hàng ngồi tại nhà cĩ thể chọn được sản phẩm bao bì mà mình yêu thích; thậm chí mình cĩ thể tạo ra một sản phẩm bao bì mà mình muốn. Sản phẩm bao bì sẽ rẻ hơn, đẹp hơn với nhiều chất liệu hơn và được sử dụng rơng rãi hơn, đây là xu thế chung của bao bì trong tương lai; bởi lẽ Cơng nghệ sản xuất bao bì luơn được cải tiến và hồn thiện hơn với nhiều tính năng vượt trội sẽ cho ra đời sản phẩm chất lượng cao mà giá cả cũng phải chăng Bao bì nhựa là một sản phẩm nhiều tiện lợi và khơng thể thiếu trong hoạt động sống của con người và trong tương lai chúng ta tin rằng sẽ chưa cĩ một sản phẩm nào tốt hơn để thay thế chúng. Chương II GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CƠNG TY GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CƠNG TY Tên cơng ty: Cơng ty Cổ Phần Bao Bì Nhựa Sài Gịn Tên tiếng Anh: SaiGon Plastic Packaging Joint Stock Company Tên viết tắt : SAPLASTIC.JSC Diện Tích: Địa chỉ: Khu Cơng Nhiệp Tân Bình Tp HCM Điện Thoại: (+84-(0)8-816.27.65) Fax: (+84-(0)8-815.52.62 Website : QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CƠNG TY LỊCH SỬ HÌNH THÀNH Cơng ty TNHH Bao Bì nhựa Sài Gịn( tiền thân của cơng ty cổ phần Bao Bì Nhựa Sài Gịn) được sở kế hoạch và đầu tư Tp. Hồ Chí Minh cấp giấy phép vào ngày 16 tháng 04 năm 2001. Tháng 02 năm 2003, cơng trình xây dựng nhà máy hồn thành, hồn cơng và đưa vào sử dụng, cũng là lúc SAPLASTIC nhập dàn máy In và Ghép tự động hiện đại, bắt đầ cho việc chính thức kinh doanh của SAPLASTIC. Việc đạt được 02 chứng nhận hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001: 2000 và hệ thống quản lý mơi trường ISO 14001: 2004 của tổ chức chứng nhận TUV của cộng hịa Liên bang Đức vào tháng 12 năm 2005 là cột ,mốc quan trọng, đánh dấu sự phát triển vượt bậc cua SAPLASTIC. Giữa năm 2007, để đáp ứng nhu cầu phát triển, SAPLASTIC đã chuyển đổi hình thức từ Cơng ty TNHH thành Cơng ty cổ phần, đồng thời tiến hành mở rộng và phát triển sản xuất LĨNH VỰC KINH DOANH VỊ THẾ CƠNG TY SAPLASTIC luơn nằm trong top dẫn đầu của thị trường bao bì nhựa màng ghép phức hợp cao cấp cùng với một số doanh nghiệp cĩ nhiều lợi thế như cĩ sẵn cơ sở vật chất kỹ thuật hiện đại, năng lực ban đầu dồi dào của Nhà nước (Tân Tiến, Liksin), hoặc tập đồn lớn (Huhtamaki), hoặc cĩ truyền thống hoạt động lâu năm trong ngành (Saigon Trapaco). Sau 5 năm hoạt động, SAPLASTIC đã cĩ vị thế vững chắc trên thương trường, Cơng ty đã xây dựng được cho mình một thương hiệu và uy tín về chất lượng, là nền tảng cho sự phát triển bền vững trong tương lai CHIẾN LƯỢC PHÁT TRIỂN VÀ ĐẦU TƯ Chiến lược về sản phẩm: Cơng ty định hướng chiến lược sản xuất những sản phẩm cao cấp trong lĩnh vực bao bì nhựa, lấy chất lượng sản phẩm làm trung tâm và lấy cơng nghệ hiện đại làm nền tảng cho sự phát triển. Để đạt được mục tiêu ấy, cùng với việc xây dựng và áp dụng đồng bộ 2 hệ thống là ISO9001: 2000 và ISO 14001:2004, 4 chương trình cơng nghệ bao gồm: Cơng nghệ tồn diện, cơng nghệ cạnh tranh, cơng nghệ sạch và tối ưu hố đầu vào đã được hoạch định và thực hiện xuyên suốt, từng bước điều chỉnh, cải tiến, thường xuyên nâng cao tính hiệu quả của mọi hoạt động. Chiến lược về cơng nghệ: Nỗ lực đáp ứng mọi yêu cầu của khách hàng về kỹ thuật, bảo quản vệ sinh an tồn thực phẩm, tính chất cơ lý, độ cản khí và hơi nước của bao bì, chuẩn mực ổn định về chất lượng. Với đặc thù sản xuất kinh doanh của SAPLASTIC là khơng hướng đến người dùng cuối mà nhắm vào các doanh nghiệp, các nhà cung cấp hàng tiêu dùng, do đĩ chiến lược marketing của SAPLASTIC đi theo hướng riêng, tập trung vào việc thuyết phục các nhà sản xuất. Với định hướng đĩ, trong hoạt động tiếp thị mở rộng thị trường, SAPLASTIC tập trung vào từng đối tượng cụ thể, cĩ hướng tiếp cận và chính sách riêng cho từng doanh nghiệp. Để làm tốt điều này địi hỏi phải cĩ quá trình tìm hiểu khách hàng lâu dài và kỹ lưỡng, hiểu sâu các đặc điểm của khách hàng như năng lực sản xuất, năng lực tài chính, loại sản phẩm, thị trường/phân khúc thị trường mà khách hàng hướng đến và phục vụ. SAPLASTIC cĩ chủ trương chính sách về giá xuyên suốt: đĩ là ưu tiên giá tốt cho các hợp đồng cĩ số lượng lớn, giảm chi phí để hạ giá thành sản phẩm. Tuyệt đối khơng hạ giá thành bằng cách giảm chất lượng đầu vào để giảm giá bán. SAPLASTIC khơng chủ trương hy sinh chất lượng để cĩ giá thấp. Giá bán sản phẩm sẽ được xác định dựa trên nhiều yếu tố, như chi phí sản xuất, uy tín của thương hiệu, mức cạnh tranh trên thị trường, chất lượng sản phẩm, trong đĩ đặt yếu tố chất lượng sản phẩm lên hàng đầu. Trong quá trình hoạt động cơng ty cổ phần bao bì Nhựa Sài Gịn liên tục trang bị thêm nhiều trang thiết bị hiện đại theo cơng nghệ tiên tiến để sản xuất ra những bao bì màng ghép cao cấp, màng phức hợp, túi phức hợp các loại như bao bì cho các nghành: thực phẩm (đường , bánh kẹo, đơng lạnh,…), nghành dược phẩm, may mặc, hố mỹ phẩm, hố chất nơng nghiệp, chất tẩy rửa… Những sản phẩm trên ngày càng đáp ứng tốt hơn yêu cầu của khách hàng về chất lượng mẩu mã, đặc biệt cơng ty đang đi đầu trong cơng nghệ sản xuât bao bì chống hàng giả. HỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG Hiện nay cơng ty đang duy trì hệ thống qủan lý chất lượng ISO9001:2000, chính sách chất lượng của cơng ty là cung cấp những sản phẩm đạt chất lượng và luơn hướng đến khách hàng bằng những hành động cải tiến liên tục. QUẢN LÝ NGUỒN NHÂN LỰC Cung cấp nguồn nhân lực : Tùy vào tình hình sản xuất, nhu cầu của thị trường, va qui mơ phát triển của cơng ty cầu nguồn nhân lực để đáp ứng nhu cầu hoạt động của hệ thống sản xuất, kinh doanh và định hướng phát triển của cơng ty. Cơng việc này được thực hiện định kì hàng năm hoặc đột xuất theo những chỉ đạo tuyển dụng, các quyết định trong bố trí và điều chuyển nhân viên cho thích hợp. Năng lực nhận thức và đào tạo: Cơng ty đảm bảo những người thực hiện các cơng việc ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, được giáo dục và đào tạo để cĩ đủ năng lực, cĩ kĩ năng và kinh nghiệm thích hợp. Nhân viên phải nhận thức được mối liên quan và tầm quan trọng của họ đối với yêu cầu cơng việc trong hệ thống quản lý chất lượng cơng ty, dựa trên các hoạt động sau: Thực hiện các khố đào tạo. Cán bộ cơng nhân viên mới đảm nhận vị trí thích hợp. Đánh giá hiệu quả đào tạo được thực hiện thơng qua hoạt động theo dõi, đánh giá nhân viên theo quy định của cơng ty. GIỚI THIỆU SẢN PHẨM Một số mẫu sản phẩm của cơng ty sản xuất ra PHẦN II QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ SẢN XUẤT BAO BÌ CHƯƠNG I QUY TRÌNH SẢN XUẤT TRỤC IN MÀNG IN MỰC IN QUÁ TRÌNH IN QUÁ TRÌNH GHÉP ĐÙN CHIA CUỘN KCS THÀNH PHẨM BỘ PHẬN LÀM TÚI ĐĨNG GĨI QUÁ TRÌNH GHÉP MÀNG QUÁ TRÌNH TẠO MÀNG PHỊNG KỸ THUẬT VÀ KIỂM ĐỊNH CHẤT LƯỢNG THÀNH PHẨM, CHỜ NHẬP KHO SƠ ĐỐ QUY TRÌNH Ghi chú: : Đường đi của quá trình sản xuất : Đường đi của quá trình kiểm sốt chất lượng THUYẾT MINH QUY TRÌNH Ở cơng đoạn In. Trục in kết hợp với nguyên liệu (màng, mực ) qua bộ phận In. Tại đây trục sẽ lấy mực từ máng mực, dao gạt mực sẽ gạt những phần tử khơng in ra ngồi, các phần tử in là nơi chứa mực. Sau đĩ nhờ vào trục ống ép sẽ cán màng lên trục và hình ảnh sẽ được truyền qua màng. Sau khi in xong tùy vào đặc điểm của từng loại màng hoặc theo yêu cầu của khách hàng mà người ta gia cơng bằng phương pháp tráng hoặc ghép. Cũng cĩ trường hợp một số màng sau khi in xong chuyển qua chia cuộn thành phẩm (màng kẹo xoắn vv…) Trong cơng đoạn tráng, màng in được chạy qua bị keo ghép ( nếu tráng nhựa PE), qua bộ phận sấy trước khi chạy đến bộ phận nhả nhựa, qua trục làm lạnh sau đĩ chia ra cuộn thành phẩm. Đối với quá trình ghép thì màng sau khi in chạy qua bể lấy keo, nhờ trục phủ keo đều lên bề mặt màng, tiếp đến chạy qua các hệ thống sấy bay hơi dung mơi rồi chạy đén ghép với màng cần ghép (màng CPP, Al, vv…) Sau khi gia cơng tráng ghép màng được đưa đến chia cuộn thành phẩm hoặc chuyển trực tiếp qua bộ phận làm túi. Sau đĩ chuyển qua bộ phận đĩng gĩi và ra thành phẩm chờ nhập kho. Trong quá trình sản xuất, kiểm tra chất lượng sản phẩm luơn được thực hiện ở từng mỗi cơng đoạn. CHƯƠNG II NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT N guyên liệu sản xuất của cơng ty Cổ Phần Bao Bì Nhựa Sài Gịn chủ yếu là các loại nhựa, các loại màng và các loại mực in, tuy nhiên hầu hết các nguồn nguyên liệu này phải nhập từ nước ngồi, chủ yếu là nhập từ Thái Lan, Philippines, Hàn Quốc và Singapore. NGUYÊN LIỆU MÀNG Màng In: PE : Polyethylen LDPE : Low Density Polyethylen MDPE : Medium Density Polyethylen LLDPE : High Density Polyethylen PET : Polyethylen Terephthalate MPET : Metal Polyethylen Terephthalate PP : Polypropylen OPP : Oryented PolypropCopolyme Màng ghép: CPP : Cast Polypropylen MCPP : Metal Cast Polypropylen AL : Aluminium (màng nhơm) PE : Polyethylen PA : Polyamid Tính chất và yêu cầu chung của màng Lực bền kéo căng Là lực để bẻ gãy vật liệu trên một đơn vị diện tích Màng PE hoặc Polyester cĩ giá trị bền kéo cao (khoảng 400kp/cm2). Trong khi đĩ Celullophane cĩ thể đật 600kp/cm2, cịn LDPE thì chỉ từ 100 – 200kp/cm2. Lực bền xé rách Tùy vào yêu cầu, mục đích sử dụng của sản phẩm mà lựa chọn bao bì cĩ tính lực bền xé rách thấp hay cao. PE cĩ lực bền xe cao trong khi màng xenlullophane và Polyeste cĩ giá trị này rất thấp. Trợ lực va đập Tính chất này quan trọng khi đĩng gĩi sản phẩm trong màng cĩ Plastice hoặc những vật chứa lớn mà chúng phải chịu va đập trong suốt quá trình vận chuyển Độ cứng Trong một số sản phẩm đĩng gĩi dùng màng nhựa tính chất này quan trọng và nĩ cũng quan trọng đối với chai và vật chứa khác mà ở đĩ vao bì rắn địi hỏi cĩ giá trị bề dày tối thiểu và lực bền tối đa. Độ chịu nhiệt Bao gồm các tính chất sau: Điểm mềm Vicat Chỉ số chảy Lực bền hàn nhiệt, PE cĩ lưu hàn nhiệt cao hơn Xenlullophane Tính chịu ẩm Một vài sản phẩm cần được bảo vệ khơng cho khơng khí ẩm bên ngồi vào, một số sản phẩm khác thí địi hỏi khơng khí bên trong khơng được bốc hơi xuyên qua bao bì. Do vậy tùy vào đặc điểm của từng sản phẩm mà cĩ cách sử dụng nguyên liệu cĩ tính chất riêng biệt. Tính ngăn cản khơng khí Cần chọn nguyên liệu cĩ tính thấm Oxy thấp nhưng tính thấm CO2 cao Khả năng hàn nhiệt Khả năng hàn nhiệt của nhựa nhiệt dẻo phụ thuộc vào một số điều kiện sau: Nhiệt độ làm mềm Nhiệt độ, áp suất tại mối hàn Thời gian hàn nhiệt Cấu trúc của màng hoặc bản thân Polymer Tỷ lệ tinh thể / tỷ lệ tạo cấu trúc màng vơ định hình của Polymer Lượng chất phụ gia Xử lý CORONA trên bề mặt của màng Các loại màng cĩ độ phân cực thấp (đặc biệt là PE,PP) thường khĩ bám dính mực in và keo, sự thấm ướt bề mặt vật liệu phụ thuộc vào năng lượng bề mặt của chúng. Do vậy, dể tăng tính in của vật liệu này và để quá trình tráng ghép được thành cơng (bám dính tơt) người ta phải xử lý CORONA. Nguyên lý của việc xử lý CORONA là: Xử lý bề mặt bằng hệ thống các tia điện từ (Do màng được liên kết chặt chẽ với nhau bằng các liên kết hĩa học. Quá trình phĩng điện sẽ bẽ gãy lực liên kết giữa các phân tử cấu thành nên màng tạo nên những vết đứt gãy hay các lỗ li ti, các vết gãy đĩ sẽ là nơi dễ dàng tiếp nhận mực hoặc keo. ).Làm cho bề mặt màng nhám hơn sẽ giúp cho quá trình bám dính của màng sau khi ghép được tốt hơn, sản phẩm của màng sau khi làm ra sẽ cĩ chất lượng hơn. MỰC IN Thành phần và chủng loại mực in Thành phần chủ yếu của mực in gồm : Các chất mang màu ( PIGMENTS, thuốc nhuộm) Các chất liên kết (VEHICLE) Các chất phụ gia (ADDITIVES) Dung mơi (SOLVENTS) vai trị làm chất nền Tùy thuộc vào quá trình in mà mực sẽ cĩ các thuộc tính khác nhau ,thay đổi từ loại mực rất lỗng (như mực dung mơi nước)cho đến mực in cĩ độ nhớt cao cuối cùng là các dạng mực ở dạng khơ(dạng bột ). Sau đây sẽ giới thiệu thành phần một số loại mực in . Mực in trên cơ sở dung mơi hữu cơ Thành phần Dung mơi : 60-80% Nhựa PVA (tan trong dung mơi) :13% Pigments : 8 – 12% Phụ gia : 2 – 5% Mực in trên cơ sở nước Thành phần gồm: Nước : 66 – 80% Nhựa PVA (tan hoặc phân tán trong nước) : 13% Pigments : 8 – 12% Cách lựa chọn mực in cho phù hợp với vật liệu Mực OPP in trên chất liệu OPP Mực PET in trên chất liệu PET Mực PE in trên chất liệu màng xoắn và LDPE, HDPE… Keo Ghép – Dung Mơi – Nhựa Tráng Keo ghép Keo ghép cĩ keo hệ cồn (Acol) và keo hệ nước. Ngồi keo ghép người ta cịn sử dụng chất đĩng rắn pha trộn chung cho quá trình ghép màng. Một số keo dùng để ghép: - Dung mơi EA: EthyAcetat (CH3COOC2H5) EX100, Methanol: Polyurethane (80% hàm lượng rắn)NC260/850A Nhựa ghép PE : Polyethylen PP : Polypropylen Phụ gia Bã màu Materbatch (dùng cho quá trình Ghép) Bột phun K4 (dùng cho quá trình Ghép đùn) Chất đĩng rắn (dùng cho quá trình ghép màng) Trục In Ống Đồng Trục in ống đồnglà loại trục mà trên bề mặt của trục được khắc hoặc ăn mịn hĩa học, mực chứa ở trong đĩ, hình ảnh in sẽ được truyền lên vật liệu in thơng qua máy in.Trục được khắc bằng kỹ thuật số, hoặc phương pháp ăn mịn điện hĩa, độ sâu của phần tử in từ 30-60 micromet Cấu tạo trục In: Trục in bao gồm lõi thép, bên ngồi được mạ một một lớp đồng áo dùng cho việc khắc, bên ngồi lớp đồng được phủ một Crom mỏng nhằm bảo bệ lớp đồng bên trong. CHƯƠNG III CƠNG NGHỆ IN GIỚI THIỆU Ngành In cĩ mộ lịch sử hình thành va phát triển lâu đời.Với sự phát triển của ngành cơng nghệ ở thế kỷ 20 làm thay đổi mạnh mẽ bộ mặt cơng nghệ in trên thế giới. cùng với sự địi hỏi ngày càng cao của xã hội, các loại ấn phẩm, bao bì in cũng phải địi hỏi đáp ứng được nhiều hơn về số lượng cũng như chất lượng mẫu mã. Vì thế mà cĩ nhiều cải cách lớn trong nghành in như : In kỹ thuật số, in NIP… nhưng dù cĩ sự thay về máy mĩc, thiết bị nhưng về cơ bản các phương pháp in vẫn khơng thay đổi. Trong lĩnh vực in ấn thì cĩ rất nhiều phương pháp in khác nhau như: In lồi ( relief ) In lõm ( intaligo ) In bằng ( planographic ) In lưới ( screen ) Tuy nhiên trong cơng nghệ sản xuất bao bì người ta sử dụng hai phương pháp in: In lồi ở dạng Flexographic In lõm ở dạng in ống đồng ( rotogravure ) Đối với cơng ty Cổ Phần Bao Bì Nhựa Sài Gịn thì sử dụng phương pháp in lõm bằng trục in ống đồng VAI TRỊ CỦA PHƯƠNG PHÁP IN ỐNG ĐỒNG ĐỐI VỚI NGÀNH BAO BÌ NHỰA Đặc điểm: In ống đồng là phương pháp in mà những phần tử in nằm sâu hơn phân tử khơng in và chúng nằm trên một mặt phẳng khác nhau ( độ nong sâu khác nhau ). Những phân tử khơng in cùng nằm trên một mặt phẳng cĩ cùng độ cao. Độ nong sâu phụ thuộc độ đậm nhạt của bản mẫu, ứng với bộ phận nhạt của bản mẫu là những phân tử in cĩ độ sâu thấp và ngược lại, cĩ nghĩa là chỗ cĩ hình ảnh được khắc chìm xuống so với bề mặt trục. Mực in sử dụng là mực lỏng. Ưu - Nhược điểm của in ống đồng: Ưu điểm: Tơng màu phong phú, màu sắc tươi sáng, hình ảnh ổn định. Hệ thống truyền mực đơn giản, tiết kiệm mực, dễ dàng điều chỉnh màu mực. Thời gian sử dụng trục lâu. Tốc độ in nhanh, năng suất cao, khổ vật liệu lớn… Thích hợp với vật liệu in co giãn. Tốc độ khơ nhanh, thích hợp với vật liệu khơng hấp thụ mực. Nhược điểm: Cơng nghệ chế bản phức tạp, chi phí cao. Máy mĩc đắt tiền do độ chính xác cao. Dung mơi dễ cháy nổ, khơng tốt cho mơi trường. Hao tốn nhiều năng lượng. Ứng dụng của in ống đồng trong ngành bao bì nhựa: Là một trong những phương pháp ưa thích nhất, thơng dụng nhất cho việc in ấn và cho những nhà sản xuất bao bì đĩng gĩi. Dùng trong ngành cơng nghiệp thực phẩm để in các bao bì đĩng gĩi như: túi bánh kẹo, café, túi trà và một số bao bì dùng cho hàng thuỷ sản đơng lạnh … CÁC PHƯƠNG PHÁP IN ỐNG ĐỒNG In mặt trước / In thuận: Ví dụ: Sản phẩm: Bao bì Mì Ba Miền-VN ACECOOK Với màng OPP khổ 97 cm, dài 8000 m. độ dày của màng là: 65µm SƠ ĐỒ QUY TRÌNH MÁY IN 1. Đầu xả 5 1 2 3 4 Máng mực Hệ thống sấy Đầu thu Hệ thống lơ căng Nguyên tắc hoạt động sơ bộ: Sau khi kiểm tra tồn bộ máy mĩc, mực in…thì nguyên vật liệu gồm các loại màng được lắp vào trục xả.Tại đây cĩ bộ phận điều chỉnh sức căng của màng trước khi cho máy chạy với tốc độ nhanh. Màng chạy qua các lơ dẫn vừa để điều chỉnh lực căng màng vừa để điều chỉnh khơng cho màng bị lệch. Sau đĩ, màng đi qua trạm in đầu tiên ( máng mực ). Tùy theo loại màng và sản phẩm mà ta cĩ th in mặt trong hay mặt ngồi. Tiếp đến màng được cho qua hệ thống sấy, tại đây màng được sấy khơ để bay hết dung mơi và làm cho mực in mau khơ với nhiệt độ sấy thích hợp tuỳ thuộc vào từng loại màng và kinh nghiệm của người đứng máy. Cứ như thế cho đến khi màng đi qua trạm in cuối cùng. Do yêu cầu của khách hàng mà một sản phẩm cĩ thể in một màu hay nhiều màu. Quá trình in ấn đạt yêu cầu thì tiến hành thu bán sản phẩm tại trục thu. Thành phần cơ bản và Một vài bộ phận cần thiết của máy in: Thành phân cơ bản của máy in : Đầu xả cuộn ( Unwind unit ) Bộ phận nạp liệu ( Infeed unit ) Các đơn vị / trạm in ( Printing unit ) Bộ phận thu liệu ( Outfeed unit ) Đầu thu cuộn ( Rewind unit ) Tủ điều khiển chồng màu ( Auto colour register ). Camera quan sát. Một số bộ phận cần thiết Hình ảnh: Dao gạt mực Dao gạt mực ( Doctor Blade ): là bộ phận dể gạt phần mực nằm trên thành T’ram ( ngồi lỗ tram ), tránh tình trạng lem mực trên sản phẩm in. Vật liệu in: thường cơng ty sử dụng các vật liệu phổ biến sau: OPP, PET, PE trong, Perlize ( PCPP )… Mực in: In mặt trong : mực OPP, PP, PET. In mặt ngồi: mực GSA Trục in ( Gravue roll ) Trục ép cao su ( Nip roll ) Màng Mực in ( Printing ink ) Dao gạt mực ( Doctor Blade ) Nguyên tắc truyền mực khi sử dụng trục khắc: Khi chuyển động trục ép sẽ tạo lực ép lên trục khắc và ngược lại Dao gạt mực sẽ gạt phần mực nằm trên thanh T’ram (ngồi lỗ t’ram), mực trong lỗ t’ram được giữ lại. Mực được truyề từ lỗ t’ram trực tiếp lên màng. Dung mơi: đối với cơng nghệ in bao bì nhựa tại cơng ty thường sử dụng các dung mơi sau: Toluen, EA ( Ethyl Acetat ), MEK ( Methyl Ethyl Keton ). Cấu tạo máy: In Feed và Out Feed: Là hệ thống ổn định sức căng của màng trên hệ thống máy in, nhờ vào hệ thống ổn định sức căng này bảo đảm màng khơng bị biến dạng và quá trình chồng màu được chính xác. Trên InFeed và Out Feed cĩ các thiết bị đo sức căng của màng, tuy nhiên việc điều chỉnh sức căng thường phụ thuộc vào tay nghề cũng như kinh nghiệm của người vận hành máy. Hệ thống lên cuộn và xuống cuộn: Tại các đầu xả và đầu thu đều cĩ hai trục để lên cuộn và xuống cuộn, nhằm mục đích cĩ thể sang cuộn nhưng khơng phải ngưng máy. Và trên các trục này cĩ các thiết bị điều khiển sức căng màng của cuộn thu và cuộn xả làm cho sản phẩm sau khi in đạt chất lượng tốt ( khơng nhăn bề mặt Đơn vị in: Buồng sấy: Gồm các dây điện trở để gia nhiệt khơng khí và các quạt giĩ để lưu thơng khơng khí trong các buồng sấy để làm khơ mực in. Trên các buồng sấy cĩ đồng hồ cảm biến nhiệt độ để đo nhiệt của khơng khí. Khi cài đặt nhiệt độ của buồng sấy nếu nhiệt độ lớn thì các điện trở ngưng hoạt động. Lơ Cao su: Để ép màng lên trục in, truyền hình ảnh từ khuơn in lên màng và điều chỉnh áp lực hơi. Các trục kiểm sốt lực căng màng: Trục nhún ( dacing rollers ) Trục vuốt ( spreader roller ) Trục load cell ( load cell roller ) Hình ảnh: Trục vuốt Hệ thống chồng màu tự động: Tủ điểu khiển chồng màu tự động. Đầu đọc. Motor điều chỉnh chồng màu. Hệ thống chồng màu tự động: điểu khiển chồng màu cho tồn bộ sản phẩm in. Khi xác định vị trí chồng màu chính xác xong máy cĩ nhiệm vụ chồng màu tự động theo đúng vị trí đã được xác định. Khi in một sản phẩm cĩ các bước sau: Chỉnh chồng màu đến một vị trí chính xác. Đưa đầu đọc đến các “dấu” chồng màu tự động. Cho tủ điều khiển đọc và xác nhận vị trí chồng màu. Đặt chế độ tự động cho máy. Đèn chớp: Khi máy chạy với tốc độ cao mắt thường khơng thể nhìn thấy được, đèn chớp cĩ tác dụng chớp theo tần số giúp người cơng nhân cĩ cảm nhận sự đứng yên của hình ảnh từ đĩ dễ quan sát màng in hơn. QUY TRÌNH VẬN HÀNH MÁY IN ỐNG ĐỒNG 1) Sơ đồ máy in Sơ đồ máy in ống đồng Thuyết minh quy trình Quá trình In Nguyên liệu màng được đưa vào bộ phận xả và chạy qua các con lăn nhằm đảm bảo sự căng lán cần thiết sau đĩ chạy qua bộ phận in màu thứ (I). Tại đây trục in (4) sẽ lấy mực trực tiếp từ máng (3) nhờ dao gạt mực (2) gạt mực ra khỏi phần tử khơng in ra, những phần tử in sẽ là nơi mang mực và trục ép (1) cán màng lên trục in, trục in sẽ truyền hình ảnh lên màng. Sau đĩ cho màng tiếp tục chạy qua bộ phận in màu thứ (II) và nguyên lý được thục hiện giống như trên. Quá trình sẽ tiếp tục cho đến khi màng in ra màu thứ 3, 4, 5…. và đủ số lượng màu theo mẫu chuẩn (nghĩa là hồn tất một quá trình tao sản phẩm). Quá trình sấy Sau khi màng in ra bộ phận in màu thứ nhất, màng sẽ được sấy ở buồng sấy (A) nhờ khung khí ở quạt 5 cung cấp (đã được đốt nĩng) để làm khơ lớp in trước khi qua bộ phận in màu thứ (II). Quá trình này sẽ được thực hiện ở các bộ phận in màu tiếp theo cho đén khi màng ra khỏi bể mực cuối cùng sẽ tiếp tục được sấy lấn cuối ở buồng sấy (C). Sau khi ra khỏi buồng sấy lúc này màng đã khơ mực và cũng bay một dung mơi đáng kể cĩ trong mực. Khơng khí ở buống sấy A, B, C được quạt (5) thổi vào phía trên và quạt hút ở dưới sau đĩ màng tiếp tục chạy qua bộ phận thu cuộn thành phẩm. Kết thúc cho kỳ làm việc của máy in QUY TRÌNH VẬN HÀNH MÁY IN 8 MÀU Sơ đồ khối máy in 8 màu 7 6 5 1 2 9 4 8 Out feed 3 In feed 1.Cuộn xả 4.Máng mực 7.Tủ điều khiển chồng màu 2.Màng in 5.Trục in 8.Tủ sấy ( buồng sấy ) 3.Lơ dẫn 6.Trục ( lơ ) ép cao su 9.Cuộn thu. Nguyên tắc hoạt động của máy in 8 màu: Các bước kiểm tra khi vận hành máy Kiểm tra các cơng tắc phụ, cơng tắc chính đảm bảo đã ở vị trí OFF. Kiểm tra lưỡi dao gạt. Nếu dao gạt bị mẻ nhỏ thì tiến hành mài lại bằng giấy nhám, nếu bị mẻ lớn quá thì thay dao gạt mới Kiểm tra trục in: Xem trục in cĩ bị lỗi kỹ thuật hay khơng. Nếu lỗi nhỏ tự khắc phục được thì cơng nhân đứng máy tự giải quyết nhưng trục in bị lỗi nặng thì trả lại cho bộ phận làm trục in sửa chữa. Sau khi kiểm tra đảm bảo trục đã đúng yêu cầu kỹ thuật, ta tiến hành chùi rửa khuơn in trước khi đưa vào in ( thơng thường người ta chùi rửa khuơn in bằng dung mơi pha mực in ). Kiểm tra nguyên liệu in: Màng in: Kiểm tra xem màng in cĩ bị lỗi kỹ thuật hay khơng, ví dụ như: bị sọc, màng dính chặt quá….Nếu lỗi quá lớn thì trả lại cho nhà cung cấp. Mực in: Kiểm tra độ nhớt của mực in, kiểm tra màu của mực in trước khi cho vào máy in. Thơng thường người ta pha mực in với độ nhớt và ánh màu một cách tương đối sau khi cho vào máy in để tiến hành chạy mẫu thì sẽ chỉnh lại. Kiểm tra các bộ phận khác trên máy in: Kiểm tra các bộ phận nén hơi ,và phải đảm bảo chúng vẫn hoạt động tốt và an tồn trước khi vận hành máy. Kiểm tra xem các nơi cần cho nhớt vào cĩ thiếu nhớt hay khơng. Nếu thiếu phải châm nhớt vào ngay, nếu khơng sẽ làm thiết bị mau bị mịn, hỏng hĩc. Các bước vận hành máy: Lắp cuộn nguyên liệu để chạy thử mẫu và bộ phận InFeed. Bật các cơng tắc chính, phụ để cho bộ phận nén khí hoạt động. Bắt đầu cho in thử trên nguyên liệu chạy thử mẫu. Trong quá trình in thử ta tiến hành điều chỉnh độ nhớt và màu mực in cho giống với mẫu khách hàng yêu cầu. Sau khi in thử và đảm bảo các màu, đường nét hoa văn cũng như thơng tin sản phẩm trên bao bì giống với mẫu đặt hàng ta tiến hành in hàng loạt trên nguyên liệu khách hàng yêu cầu. Trong quá trình in người trực tiếp vận hành máy phải thường xuyên theo dõi, kiểm tra các lỗi trong quá trình in và phải khắc phục chúng. Khi in đủ số lượng khách hàng yêu cầu thì tiến hành tắt máy theo đúng nguyên tắc vận hành máy. Các bước sau vận hành máy Kiểm tra lại một lần nữa xem đã đủ số lượng theo khách hàng yêu cầu, xong rồi thì cĩ thể tiến hành các cơng đoạn kế tiếp như: cơng đoạn ghép màng… Khi tắt máy ta tắccơng tắc phụ trước sau đĩ mới tắc cơng tắc chính. Kiểm tra bán thành phẩm sau khi in bởi bộ phận QC. Các sự cố thường gặp và biện pháp khắc phục : Sự cố Nguyên nhân Khắc phục Màu sắc bán thành phẩm in chưa giống với mẫu chuẩn Bán thành phẩm in bị lệch. Màu sắc trên màng in khơng đều nhau Mực in dính lên màng Bán thành phẩm in bị chỉ, bị mây. Bán thành phẩm in bị dấu mực. Bán thành phẩm in bị văng mực. Cuộn bán thành phẩm in ở đầu thu bị nhăn màng, sàn cuộn… Chiều ra cuộn của bán thành phẩm in bị sai. Mực in chưa khơ. Pha mực in chưa đúng tỉ lệ, chưa phù hợp, chưa đúng mực hoặc cĩ thể do trục in bị mịn. Do điều chỉnh chồng hình chưa vơ hoặc do lúc lên cuộn nguyên vật liệu khơng đúng với vị trí cuộn nguyên vật liệu đang chạy trên máy ( hai cuộn lệch nhau ) Do trục in bị mịn khơng đều nhau Chỉnh dao gạt chưa phù hợp. Mực in dính lên dao gạt mực và lên trục in. Do trục in bị cĩ dấu. Do khi in ở tốc độ cao khơng che kĩ ở hai đầu trục in. Do điều chỉnh lực căng ở hai đầu thu chưa hợp lý. Do đặt trục in khơng đúng chiều Nhiệt độ buồng sấy chưa thích hợp. Pha mực đúng loại, đúng tỉ lệ phối trộn. Xem lại trục in nếu bị mịn thay trục mới. Điều chỉnh chồng hình thích hợp thì cho máy chạy với tốc độ nhanh. Thường xuyên theo dõi máy nếu bị lệch hình thì điều chỉnh kịp thời. Khi lên nguyên vật liệu ngắm kỉ tránh để hai cuộn nguyên vật liệu bị lệch nhau nhiều. Thay trục in mới. Điều chỉnh vị trí đặt dao cho hợp lý. Thường xuyên lao dao gạt và trục in. Nếu nhẹ vẫn cho máy tiếptục hoạt động, nặng phải thay trục mới. Che kĩ hai đầu trục in trước khi chạy máy. Điều chỉnh lại lực căng màng ở hai đầu thu. Xem kĩ lệnh sản xuất trước khi lên máy in. Điều chỉnh nhiệt độ buồng sấy thích hợp. 2. Cách vận hành cụ thể trong cơng đoạn in a. Giai đoạn chuẩn bị + Mở cầu dao chính, mở cơng tắc máy in, mở cơng tắc tủ điện điềuu chỉnh tự động + Kiểm tra cơn thích hợp vừa với lỗ bản + Lĩt máng mực,chuẩn bị ống giấy bằng với màng in + Ráp bản in và canh bản in đúng vị trí trên máy( chú ý thứ tự bản in, số lượng 0 + Kiểm tra và thay trục cao su theo đúng kích thước màng in + Đổ mực in vào máng, chuẩn bị ống lăn, pha dung mơi + Lắp đặt dao gạt mực + Lên xuống cuộn đúng chủng loại màng in va kích thước màng theo lệnh sản xuất + Điều chỉnh nhiệt độ buồng sấy từ 55- 75độ + Mở cơng tắc nhiệt độ buồng sấy, quat giĩ buồng sấy, quat hút máng mực b. Giai đoạn in mẫu thử + chạy máy với tốc độ trung bình 18- 22m/phút + Chỉnh lực ép lơ cao su với áp lực 3- 5kg/cm2 + Chỉnh lực căng của màng cuộn vào 7kg/Tension và ra từ 5- 20kg/ Tension +Chỉnh áp lực dao gạt mực từ 2- 4kg/cm2 + Đặt mắt thần( sensor) vào vị trí vạch màu va canh chỉnh chồng màu ngang, dọc + chỉnh chồng màu từng ngăn và gài tự động chỉnh vị trí + Cắt mẫu in thử kiểm tra so với mẫu xem co đạt chưa, nếu chưa đạt thì phải chỉnh lại. Cịn đạt rồi thi chuyển sang cơng đoạn in hàng loạt c. Giai đoạn in hàng loạt + Tăng tốc độ máy lên 90- 110m/phút + Luơn kiểm tra sản phẩm in liên tục, cắt so mẫu, dán lưu mẫu mỗi cuộn + Để sản phẩm in đúng nơi qui định và treo bảng nhận dạng thích hợp d. Giai đoạn ngưng máy + Gạt mực, lau bản sạch mực, bơi nhớt vào máy, tháo bản in xuống mực + Vệ sinh, thu gom phế liệu thải + Ghi chép bảng số lượng sản phẩm in được cũng như phế liệu vao phiếu kiểm tra trong quá trình sản xuất CHƯƠNG IV CƠNG NGHỆ GHÉP GIỚI THIỆU CƠNG NGHỆ GHÉP Nguyên lí ghép đùn : Màng được chạy qua bộ phận chảy nhựa (sau khi đã làm nĩng đến đến nhiệt độ thích hợp)tại đây nhựa được nhả đều lên tồn bộ bề mặt màng với một lượng nhựa ổn định và đúng yêu cầu .sau đĩ qua bộ phận làm lạnh (trục làm lạnh)trước khi ra sản phẩm .trục làm lạnh cĩ vai trị định dạng sản phẩm khỏi bị biến dạng do ảnh hưởng của quá trình làm nĩng ở bộ phận nhả nhựa trước đĩ Nguyên lí ghép bằng dung mơi: Màng sau khi in được chạy qua máng keo được trục lấy keo phủ đều lên diện tích bề mặt của màng. Sau đĩ qua bộ phận sấy trước khi ghép với màng CPP hoặc màng nhơm. Việc sử dụng máy ghép phù hợp cho từng loại màng phụ thuộc vào tính chất của màng, nhu cầu sử dụng và giá thành sản phẩm. Nguyên liệu cho quá trình tráng Cácloạimàng:OPP,PET,PA,MCPP,PCPP,LLDPE…. Nguyên liệu đùn:hạt nhựa PP,PE Các loại keo:Primer, keo 1 thành phần khơng dung mơi, keo 2 thành phần cĩ dung mơi. Tuy nhiên đa số nguồn nguyên liệu đều phải nhập từ nước ngồi và các cơng ty cĩ uy tín trong nước( Singapo, Quata..) 4. Cơng thức pha nhựa máy tráng Loại sản phẩm Nhựa trong Bã màu Tỉ lệ Loại nhựa trong PE: 722, 606… PP: 9411, 9413 Khơng cĩ 100% Loại nhựa trắng đục PE: 722, 606… Khơng cĩ 100% Loại nhựa vàng PE: 722, 606… Trắng đục/ vàng chanh 25/2 Keo nước máy tráng Keo 372 Keo 313 IPA Nước/metahnol 1/20 1/42/10 Sản phẩm ghép : Bao bì mì tơm:OPP/PP hay OPP/PE Một số loại màng: PET//LLDPE PA//LLDPE OPP//MCPP MÁY VÀ THIẾT BỊ Cách vận hành chung : Trước khi chạy máy cần xem kĩ lệnh sản xuất để biết chính xác loại màng ghép, khổ màng, độ dày màng, loại keo sử dụng và tỉ lệ keo Chuẩn bị vật liệu Vệ sinh máy :hệ trục, bộ phận cung cấp keo, bộ phận sấy(nếu cĩ), trục líp… Bật cơng tắt điện ,cài đặt các thơng số vào máy :tốc độ máy, lực căng màng, lượng keo lên màng, nhiệt độ sấy, tốc độ đùn... Ứng với mỗi loại màng cĩ những thơng số chạy máy nhất định. Nĩ được điều chỉnh dựa trên lệnh sản xuất và kinh nghiệm của người chạy máy. Vd : Tốc độ chạy tối đa của máy ghép sandwich hiện tại là 200m/ph, nhưng thực tế với từng loại màng tốc độ 110-150m/ph. Màng trước khi được ghép được xử lý corona để tăng khả năng bám dính. Lượng keo sử dụng cũng như lượng keo lên màng cũng tuỳ thuộc vào từng loại màng Nhiệt độ các lơ sấy khoảng 60-80oC Màng được ghép qua hệ thống lơ ép.Chỉnh sức căng của màng cho thích hợp Sử dụng bột chống dính, chống tĩnh điện trước khi cuộn màng, màng được thu lại ở đầu thu. Vận hành chi tiết một máy ghép đùn Chuẩn bị mở cầu dao chính chuẩn bị cuộn màng cần tráng va màng ghép phù hợp chuẩn bị nhựa theo đúng lệnh sản xuất mở khĩa điện điều khiển cơng tắc Mở Adapter 1&2 chỉnh nhiệt độ + Đối với nhựa PE 280- 360 độ + Đối với nhựa PP 250- 310 độ Mở nhiệt độ TD1- TD5 + Đối với nhựa PE 250-370 độ + Đối với nhựa PP 180-320 độ Khoảng 30 phút sau Mở nhiệt độ C1- C5 + Đối với nhựa PE 200- 350 độ + Đối với nhựa PP 200-300 độ pha nhựa tùy vao loại sản phẩm mà cách pha nhự khác nhau ( đối với nhựa trong khơng pha bã, cịn nhựa đục ta pha bã màu trắng hoặc bà màu vàng, lưu y pha dúng với cơng thức đã cho Pha keo dúng tỷ lệ mã hàng sản xuất Mở hệ thốnglàm lạnh từ 20- 25 độ Mở bơm nước tuần hồn làm mát bên trong trục ép Mở hệ thống bơm hơi, mở hệ thống hút nhựa Mở hệ thống nhiệt sấy từ 60- 90 độ Vận hành sau khi mở nhiệt, nhìn vào đồng hồ nhiệt nhựa đạt so với yêu cầu, lúc này ta bắt đầu vận hành máy nhựa PE 310- 340 độ, PP 260- 290 độ Mở hệ thống mo tơ trục ví xoắn để cho nhả nhựa Làm sạch dầu vít để nhựa ra đều Mở hệ thống mơ tơ truyền động Điều chỉnh mắt thần Chỉnh tốc độ vít xoắn tỉ lệ với tốc độ truyền động dài Tăng tốc máy trung bình 45- 85m/phút Điều chỉnh áp lực Trục cao su lấy keo 2-6kg/cm2 Trục ép 2-6kg/cm2 Trục silicon 2- 6kg/cm2 Trục ép băng keo dán 2- 5kg/cm2 Trục ép cuộn 0.1- 0.5kg/cm2 - điểu chỉnh lực căng Cuộn vào 6- 10kg/tension Máng tráng 5- 10kg/tension Cuộn ghép 7- 10kg/tension Cuộn quấn 7- 10kg/tension kiểm tra cơng tắc bộ phận phun bột tốc dộ 0.2v/s kiểm tra và canh chỉnh sức căng của màng in và màng ghép liên tục trong suốt quá trình mỗi lần xuống cuộn thành phẩm cần cắt và đo độ dày mỏng trong khi ghép để cĩ sự điều chỉnh thích hợp đo độ giãn của màng( đo chiều ngang và chiều dọc của mắt thần) Kiểm tra độ bám dính bằng cách tách 2 màng ghép với nhau, cảm nhận độ dính Nếu cĩ sự cố sảy ra cần báo ngay cho tổ trưởng, quản đốc Sản phẩm thu được để đúng nơi qui dịnh, nếu cần cĩ thể đem vào lị sấy tùy từng loại sản phẩm Ngưng máy Giảm tốc độ máy và tắt bộ phận nhả nhựa Tắt lực ép cao su, lực ép trục thép, lực ép truc silicon Tắt nhiệt độ sấy và bộ phận phun bột Tắt lực lơi màng, tắt mắt thần Vệ sinh máy, bàn giao ca Ghi chép sản lượng thành phẩm chạy được, phế liệu vcao phiếu theo dõi sản xuất Vệ sinh khu vực máy, đem đổ phế liệu Bàn giao cho ca sau Nguyên liệu Màng nền: là lớp màng mà nhựa nĩng chảy sẽ phủ lên sau khi ghép với đặc điểm là được định hướng hai chiều, chịu được nhiệt. Vd :OPP,PET,PA(cĩ in hoặc khơng)… Màng sandwich: CPP,MCPP,LLDPE,MCPP…: mềm, dùng làm hàn dán tốt…bổ sung tính chất cho màng nền Nguyên liệu đùn: hạt nhựa PP,PE Keo Primer: là một chất phủ lên bề mặt màng nền, có tác dụng hỗ trợ sự bám dính của nhựa PE lên màng nền. Đặc điểm quá trình gia cơng : Đây là một phương pháp gia cơng chủ yếu cho nhựa nhiệt dẻo, nhựa được đẩy liên tục qua một khe hở cĩ tiết dịên khơng đổi, được ghép nhờ hai trục cán, 1 trục là kim loại rỗng bên trong được làm lạnh bằng nước, một trục kim loại cĩ bọc cao su bên ngồi, nhờ 2 trục này mà lớp màng mới ghép lên cĩ khả năng bám dính lên lớp bên dưới(cĩ thể cĩ hỗ trợ keo). Độ chính xác của sản phẩm phụ thuộc vào nhiều yếu tố, chế độ gia cơng ( nhiệt độ, áp suất, tốc độ ). Chiều dày màng được ghép cĩ thể được điều chỉnh nhờ dịng nhựa ra khỏi đầu tạo hình và tốc độ kéo của trục cán. Sau khi ra khỏi trục cán, qua hệ thống lơ dẫn và cuộn lại Ghép PP: không cần Primer, nhựa PP nóng chảy tự bám dính với màng OPP Ghép PP: không cần Primer, nhựa PP nóng chảy tự bám dính với màng BOPP. QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ MÁY GHÉP Sơ đồ máy Ghép đùn Thuyết minh quy trình Xử lý corona Lấy keo ( nếu cĩ) Buồng sấy Cuộn xả A Máy đùn PE Cuộn xả B Cuộn thu Lơ ghép màng B C A Màng từ cuộn xả A qua hệ thống các lơ căng nhằm làm căng màng, đến bộ phận xử lí bề mặt, qua hệ thống lấy keo. Màng sau đĩ tiếp tục qua hệ thống sấy ( 60-80oC ) làm khơ dung mơi trước khi ghép.Tại vị trí ghép, nhựa được đùn ra từ đầu định hình, màng từ cuộn xả B ghép lại với nhau thành một màng mới. Màng đi qua các lơ căng và được cuộn vào ở đầu thu. Màng sau khi in; tùy vào đặc điểm sản phẩm hoặc yêu vầu của khách hàng mà dùng phương pháp tráng hoặc phương pháp gia cơng khác. Đối với phương pháp Ghép: Màng sau khi in (A) sau khi chạy qua hệ thống trục lăn sẽ qua bơ phận ghép keo (nếu sử dụng nhựa PE thì dùng keo hệ nước mới sử dụng bộ phận sấy), sau đĩ tiếp tục chạy qua bộ phận sấy. Tại đây màng được sấy khơ ở nhiệt độ vừa phải nhờ khơng khí quạt thổi (7) cung cấp (đã được đốt nĩng trước đĩ). Hơi sấy sẽ thốt ra ngồi bằng quạt hút (6). Sau khi sấy xong màng tiếp tục chạy qua bộ phận nhả nhựa (8). Nguyên liệu nhựa được phễu đựng nhựa (9) cung cấp và được làm nĩng chảy ở bộ phận đốt nĩng chảy nhựa, sau đĩ nhờ đầu líp nhả đều lên bề mặt màng. Đối với một số sản phẩm tráng ghép PE thì quá trình nhả nhựa được kết hợp với màng nhựa PE (B). Sau khi nhả nhựa xong, màng chạy qua trục làm lạnh ( vừa là trục làm lạnh vừa là trục ép(1) với mục đích làm giảm nhiệt độ để màng khơng bị biến dạng do nhiệt độ gây ra) . Nhiệt độ nhả nhựa rất cao 280oC -300oC. cuối cùng màng chạy ra cuộn thành phẩm (C). Hơi nĩng của quá trình nhả nhựa được hút ra bằng (vịm 10) rồi ra quạt hút (6). Những lưu ý khi sử dụng keo: Tránh trộn những sản phẩm cĩ hydro linh động như: Alcol, H2O, Amin… Pha đúng tỷ lệ keo và dung mơi. Định lượng keo theo đúng yêu cầu của lệnh sx Sử dụng dung mơi của các nhà cung cấp uy tín: Shell, DyKhang… Nên pha keo và dung mơi đủ dùng và khuấy đều trước khi dùng Cần nắm rõ các thơng số của keo và dung mơi: độ bám dính và độ sống của keo Khơng dùng keo đã trộn từ hơm qua,keo đã qua dung hạn mức khác nhau. Nếu dính vào da cần làm sạch bằng dung mơi và rửa sạch bằng nước QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ MÁY GHÉP MÀNG Cĩ 2 loại: Ghép khơ cĩ dung mơi Ghép khơ khơng dung mơi Ghép khơ cĩ dung mơi Thuyết minh quy trình máy Ghép khơ cĩ dung mơi Màng sau in (A) được đưa vào bộ phận xả và chạy qua các trục lăn nhằm tăng độ căng láng cần thiết trước khi qua trục lấy keo sẽ lấy keo từ trục máng keo, nhờ trục ép cán màng liên tục và keo được phủ đều lên bề mặt màng mặt khơng in ). Sau đĩ màng chạy qua các hệ thống sấy I,II và III ,mỗi buồng sấy cĩ nhiệt độ khác nhau ,thường thì buồng sấy đầu tiên cĩ nhiệt độ thấp hơn buồng sấy sau . Sau khi ra khỏi buồng sấy III màng sẽ được chạy qua bộ phận ghép màng . Tại đây sẽ xảy ra quá trình ghép màng giữa màng in (A)và màng ghép (B) nhờ vào trục ép (đồng thời cũng là trục làm nĩng )tiếp theo màng sau khi ghép chạy qua bộ phận thu cuồn thành phẩm C. Khơng khí ở buồng sấy I,II,III do ba quạt thổi khơng khí vào (7)sau đĩ gia nhiệt rồi sấy. Sau khi sấy xong hơi nĩng ,khí hơi ,hơi keo sẽ được hút ra bằng quạt hút (6). Trong quá trình ghép mành chủ yếu kiểm sốt thơng số nhiệt độ các bộ phận,và kiểm tra lượng keo thường xuyên ở máng . Sơ đồ quy trình A C B Một số ưu nhược điểm của phương pháp ghép khơ cĩ dung mơi Ưu điểm: Độ bám dính giữa các lớp cao. Ta cĩ thể dẽ dàng thay đổi lớp keo cho phù hợp với từng loại sản phẩm, sao cho nĩ cĩ thể chịu được mọt trong những điều kiện sau: nhiệt độ, nước, dầu và hĩa chất khác. Trong quá trính sản xuất thì khổ màng cĩ thể thay đổi dễ dàng vì chỉ việc thay đổi trục ép cao su ở trạm phủ keo. Do đĩ nĩ vẫn thích hợp cho những hạn mức ngắn. Máy mĩc đơn giản, cơng nghệ sản xuất đơn giản và ít hao phí. Màng sau khi ghép khơ thường cĩ độ cứng cao hơn ghép đùn nên nĩ tạo thuận lợi cho các cơng đoạn như cắt cuồn, làm túi hay đĩng gĩi tự động. Nhược điểm: Vì sử dụng dung mơi nên rất khĩ để loại nĩ ra hồn tồn khỏi sản phẩm sau khi ghép. Ở đây dụng hệ keo cĩ phản ứng đĩng rắn nên yêu cầu phải cĩ thời gian để quá trình đĩng rắn xảy ra thời gian cơng nghệ lâu hơn ghép đùn Giá thành thường cao hơn so với ghép đùn Ghép khơ khơng cĩ dung mơi Ghép khơ khơng dung mơi là phương pháp dùng một loại keo khơng dung mơi cĩ chứa thành phần rắn của loại nhựa urethane được gia nhiệt để làm giảm độ nhớt và sau đĩ nĩ được phết lên màng nền (thường là màng in) và được ghép với một màng khác bằng trục ép đã được gia nhiệt. Sự cố và cách khắc phục trong quá trình ghép Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Thiếu độ bám dính Màng gấp rãnh Độ trong kém Tách lớp ( mực in, lớp phủ /metalized…) Ngoại quan xấu Lượng keo khơng khơ Hàn dán kém Khơng dính trong vùng cĩ mực in Áp lực trục ép quá thấp Nhiệt độ trục ép thấp Keo khơng đảm bảo Lượng keo phủ thấp Màng xử lý bề mặt quá ké Sức căng màng kém Lượng dung mơi cao Xảy ra quá nhiệt trên màng PET,màng Al Lượng keo phủ quá cao Thiếu hạt màu Chất lượng màng khơng đồng nhất Lượng keo phủ quá thấp Nhiệt độ trục ghép quá thấp Áp lực trục thấp Mực in khơng bám lên màng Trĩc lớp mạ hoặc Petalized do độ cứng của lớp keo Cấu trúc màng ghép sần, xám, nền bị lem Màng bị đục Tỷ lệ pha keo khơng phù hợp Lượng dung mơi chưa thốt hết ra khỏi màng, mực in Lượng nước tàn trữ trong mực in hệ nước Keo sử dụng khơng hợp lý và bị nhiễm bẩn Nhiệt độ trữ màng sau khi ghép quá thấp Nhiều nước cịn tồn từ mực in Cải thiện quá trình sấy khơ trong quá trình in Tăng áp lực của trục ghép. Tăng nhiệt độ trục ghép Kiểm tra hàm lượng keo và dung mơi Tăng lượng keo phủ Tăng cường xử lý bề mặt hoặc thay màng Cân bằng sức căng và giảm sức căng cuộn thu Tăng dịng khí buồng sấy, kiểm tra việc pha keo Giảm nhiệt buồng sấy Giảm lượng keo phủ Thêm hạt màu Kiểm tra màng hoặc thay màng Tăng lượng keo phủ Tăng nhiệt độ , theo dõi Tăng áp lực và theo dõi Kiểm tra mực in, liên hệ nhà cung cấp mực Kiểm tra chất lượng keo hoặc thay màng Lượng keo khơng phù hợp. Tránh va chạm mạnh khi ghép Dung mơi tấn cơng vào những màng nhạy ( PET ) Kiểm tra tỉ lệ pha keo Kiểm tra dung mơi Cải thiện điều kiện sấy trong quá trình in và ghép Kiểm tra tỷ lệ pha keo, dung mơi hợp lí Điều chỉnh nhiệt độ hợp lí Cải thiện điều kiện sấy khơ ở quá trình in CHƯƠNG V QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ MÁY CHIA CUỒN & MÁYTHÀNH PHẨM MÁY CHIA CUỒN Mục đích Màng sau khi ghép hay thổi được gọi là bán thành phẩm. Nĩ ở dạng cuồn lớn với chiều dài khoảng vài ngàn mét và gồm nhiều hình trên bề mặt cuồn. Do đĩ, cuồn màng được đưa sang máy chia để chia chúng thành những cuồn nhỏ riêng biệt với chiều dài tùy theo yêu cầu của khách hàng. Qui tắc vận hành máy chia : Kiểm tra trước khi vận hành máy Kiểm tra và dọn những vật dụng dễ cháy xung quanh khu vực máy. Kiểm tra nguồn điện trước khi vận hành máy. Kiểm tra ống hơi của máy. Kiểm tra độ lăn trơn của các lơ. Quá trình vận hành Chỉnh tốc độ máy theo đúng yêu cầu kỹ thuật cho phép, thường là: Tốc độ trung bình : 300 m/p Độ căng màng trục xả : 20 ~ 60 kgf Độ căng chỉnh ở trục thu cuộn : 5 ~ 10 kgf Chỉnh dao thích hợp cho từng lọai màng: thường thì phụ thuộc vào số hình ảnh cĩ trên bề mặt màng và kích thước của sản phẩm trên màng mà ta đặt số dao để chia thành nhiều cuộn nhỏ theo yêu cầu sản xuất . Khi vận hành người cơng nhân khơng được rời khỏi máy . Nếu cĩ sự cố thì phải ngừng máy ngay rồi sau đĩ mới điều chỉnh. Khi vận hành máy người cơng nhân phải mang dép đầy đủ. Khi bàn dao ca phải ghi rõ tình trạng của máy . Sau khi vận hành máy DAO CẮT Tạm dừng hoạt động của máy (Stop) Dọn dẹp vệ sinh máy sau mỗi ca. Bàn giao rõ ràng tình trạng máy cho ca sau. Cuộn thu Trục rãnh Dao cắt Sơ đồ quy trình máy chia cuộn Cuộn xả Kéo căng cuộn xả Nguyên tắc hoạt động : Máy hoạt động dựa trên một động cơ chính thơng qua hệ thống xích và dây đai. Để đảm bảo cho những cuộn chia ra được đều nhau và đúng kích thước yêu cầu thì trên máy cịn cĩ một bộ phận quan trọng đĩ là hệ thống đèn bắt biên hay gọi là mắt thần, nĩ cĩ nhiệm vụ là bắt lấy đường lai và mép màng cho thẳng hàng để cuộn chia được đều nhau. Ngịai ra, các lơ chuyển động nhờ vào sự truyền động của động cơ một chiều tự động điều chỉnh cuộn màng. Bảng ĐK Máy xử lý cuồn Ưu - Nhược điểm của máy : Ưu điểm Nhỏ, gọn khơng tiêu hao nhiều diện tích. Cĩ thể cắt được các mép màng hay nhựa đùn dư ra. Cắt chính xác nhờ cĩ mắt thần. Dễ dàng thao tác khơng cần nhiều cơng nhân vận hành. Nhược điểm Máy chưa tự động hĩa cao, cịn thủ cơng nhiều. Sau khi chia xong các cuộn màng thành các cuộn nhỏ, ta sẽ đem giao cho nhà sản xuất để họ đĩng gĩi sản phẩm hoặc chuyển qua cơng đoạn làm túi để tiếp tục qui trình sản xuất. Hình vẽ chi tiết cho máy cắt cuộn II. MÁY THÀNH PHẨM. Mục đích : Máy thành phẩm là cơng đọan cuối cùng trong dây chuyền sản xuất tạo ra bao bì thành phẩm. Là cơng đọan mà màng sẽ được định hình thành bao bì. Vì vậy, việc nắm vững kỹ thuật máy thành phẩm là rất cần thiết, nĩ quyết định kết quả của các cơng đọan trước Cắt Hàn lần cuối Hàn lưng Xếp túi Chia cuộn Quy trình máy thành phẩm Qui tắc vận hành máy: Kiểm tra trước khi vận hành máy Kiểm tra và dọn dẹp các vật dụng xung quanh máy. Kiểm tra nguồn điện trước khi vận hành máy. Kiểm tra nhiệt bằng đồng hồ báo ampe kế trước khi vận hành. Kiểm tra độ lăn trơn của các bộ phận. Qúa trình vận hành máy Chỉnh tốc độ máy theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Chỉnh nhiệt độ hàn dán phù hợp. Sau khi vận hành máy Dọn dẹp vệ sinh máy Bàn giao rõ ràng tình trạng máy cho ca sau. CHƯƠNG VI CƠNG NGHỆ THỔI MÀNG Nguyên tắc hoạt động Tùy theo lệnh sản xuất tạo thành các sản phẩm khác nhau mà` màng được thổi với tỉ lệ nhựa khác nhau. Các loại nhưa thường được sử dụng như: LLDPE, LDPE.. Ta cũng cĩ thể trộn vào nhựa tái chế để hạ giá thành sản xuất, các phụ gia như trợ gia cơng, khử tĩnh điện,ETILE để hàn dán thơng thường với các tỉ lệ khác nhau. Sau khi trộn với nhau theo đúng tỉ lệ thích hợp, nhựa đươc hút vào phễu Nhựa sau khi được trộn theo tỉ lệ đã cho theo cơng thức thì đươc các vịi hút, hút vào phễu nạp liệu,sau đĩ hạt nhựa rơi vào hệ thống barel và vít xoắn ở đây nhựa được gia nhiệt tới nhiêt độ gia cơng cho nĩng chảy hồn tồn sau đĩ nhựa vào đầu T-DIE và đùn ra ống nhựa kéo ống nhựa này lên qua hai trục ép lại,phía dưới cĩ hệ thống giĩ trong thổi ống nhựa thành một cái bong bong cho đến đạt được đường kính mong muốn gần đầu T-DIE cĩ một mâm giĩ thổi giĩ thổi liên tục rồi bong bĩng được ép laị và cuốn qua các hệ thống corona rồi được tách ra thành hai màng đơn cuộn vào các cuộn thu bán thành phẩm. Các sự cố thường gặp Màng lên hạt do lưới lọc cũ Dao cắt biên lụt khơng cắt được biên dính vào sản phẩm Màng cĩ độ dày khơng đều Bong bĩng khơng ổn định Mất hơi ép kéo của trục đỉnh hau khơng kéo màng được Màng bị nhăn nheo khơng đều Kiểm tra chất lượng sản phẩm Kiểm tra độ dày màng cĩ đều trong giới hạn cho phép hay khơng Màng cĩ nhăn nheo khơng Màng cĩ lên hạt hay khơng Thử corona (nếu cĩ) Tem màng đung kích thước hay khơng CHƯƠNG VII QUÁ TRÌNH KIỂM TRA ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM Mục đích Nhằm tạo ra một qui trình kiểm khép kín tất cả trong cac cơng đoạn tạo ra thành phẩm, bán thành phẩm đạt chất lượng ngay từ đầu,ngay trên dây chuyền sản xuất đảm bảo về năng suất cũng như chất lượng, đúng với yêu cầu địi hỏi ngày càng cao của khách hàng. Kiểm tra nguyên vật liệu Tiến hành kiểm tra trục in trước khi in, phải phù hợp với hạn mức sản xuất, nếu co lỗi nhỏ thì phải thay truc khác ngay Kiểm tra màng in cẩn thận đúng với cấu trúc in, ngồi ra cần xem mực in sao cho nĩ co chất lượng tốt đảm bảo. Kiểm tra các cuộn màng ghép đúng cấu trúc, độ dày mỏng,tránh nhăn nhúm Kiểm tra hạt nhựa, keo dung mơi Kiểm tra bán thành phẩm in Nhân viên phải tiến hành cắt thử mẫu trên từng cuộn bán thành phẩm, bằng phương pháp ngoại quan, so sánh với mẫu của khách hàng một cách chính xác.Cần chú ý đến các vấn đề như độ bám dính của mực in,màu sắc in trên lớp màng co bị lỗi sọc,vảy cá hay khơng. Nếu như các yêu cầu đĩ đạt chất lương thi cho đi tới cơng đoạn kế tiếp, cịn khơng phải xử lý Kiểm tra bán thành phẩm ghép Sau khi ghep xong tùy vào mã hàng cần phải đem đi sấy để cho lượng keo bao phủ tren bề mặt ghép tản đều ra, cần chú ý đến thời gian mang đi sấy phải đảm bảo đủ giờ qui định. Kiểm tra dộ dày mỏng của màng ghép, độ bám dính của hai lớp màng in và màng ghép bằng cách bĩc hai lớp này ra dưa vào độ bám dính, nhân viên cĩ thể đánh giá chất lượng. Sau khi đã kiểm tra đạt hết yêu cầu thì cho đi tiếp tới cơng đoạn tiếp theo. CHƯƠNG VIII AN TỒN LAO ĐỘNG & PHỊNG CHỐNG CHÁY NỔ AN TỒN LAO ĐỘNG Trong cơng ty đã đặt ra những mục đích và nhiệm vụ về an tồn lao động cho cơng nhân viên cơng ty. Cụ thể là: Cần an tâm đến những an tồn lao động trong sản xuất. Cơng ty luơn nghiên cứu và áp dụng những biện pháp giảm bớt những hố chất độc hại. Đặc biệt là sự thay thế những hố chất độc hại bằng những hố chất bớt độc hại hơn. Trong những khu vực sản xuất thường xuyên tiếp xúc với những hố chất độc hại và khơng thể thay thế được thì tất cả cơng nhân đứng máy đều phải trang bị nhữmg thiết bị bảo hộ lao động như: găng tay, khẩu trang….. Nơi làm việc phải dọn dẹp sạch sẽ và gọn gàng, đủ ánh sáng và thơng giĩ. Thường xuyên tổ chức các lớp phổ biến về luật lao động và thường xuyên kiểm tra kiến thức về an tồn lao động của cơng nhân. Dần dần thay thế những máy mĩc hiện đại để giảm bớt sức lao động và giá thành sản phẩm, mang lại lợi ích cho cơng ty. PHỊNG CHỐNG CHÁY NỔ Trong cơng ty đã cĩ một hệ thống phịng chống cháy nổ rất tốt. Đặc biệt là cơng ty đã đầu tư một số máy mĩc tương đối hiện đại. Máy bơm chữa cháy Động cơ nổ hai thì, đánh lửa cơ học ( vít lửa ). Bơm ly tâm truyền động trực tiếp liền nhau, cơng suất máy 10 HP. Lưu lượng nước là: 300 l/phút ( tối đa 1000 l/phút ). Áp lực nước: 6kg/cm2. Ắc qui để khởi động máy: 12V – 25A. Nguyên lý vận hành Trước khi khởi động máy phảI kiểm tra theo các bước: Kiểm tra nhiên liệu xăng (khố xăng). Kiểm tra nhớt máy, nhớt ly tâm. Kiểm tra bình ắc quy, mức nước bình, các kẹp bình Sau khi kiểm tra, ta bắt đầu vận hành máy theo quy tắc Bật cơng tắc khởi động, ấn nút khởi động Khi ấn cơng tắc khởi động mà máy chưa khởi động thì ta phải nhả cơng tắc và chờ khoảng 5 giây khởi động tiếp. Điều chỉnh cần ga vào vị trí hợp lý lặp lại. Chu kỳ khoảng 2–3 lần thì máy sẽ nổ. Tránh hiện tượng giữ cơng tắc khởi động liên tục và kéo dài dẫn đến tình trạng hư bình và cháy đề. Nhưng khi khỏi động 5 lần mà máy chưa nổ thì ta phải xem xét lại bugi và lửa. Khi bình yếu ta cũng cĩ thể khởi động máy bằng tay cũng được như: lấy cuộn giây cuốn vào lơ lăng và giật mạnh thì máy sẽ nổ như thường. Khi máy đã nổ Ấn cần gạt bơm để mồi nước, khi nước được bơm lên thì ta trả cần gạt về vị trí cũ, tránh hiện tượng để cần gạt khi bơm đã cĩ nước sẽ dẫn đến hiện tượng dễ làm hư dây coroa kéo bơm ly tâm và làm nặng máy, giảm cơng suất máy bơm. Khi ngừng máy Giảm hết ga và tắc cơng tắc điện thì máy sẽ ng ừng hoạt động ngay. Bảo quản định kỳ Hàng ngày thường khởI động cho máy chạy từ 10–15 phút. Hàng tuần thường kiểm tra và châm nước vào bình. Sau đĩ sạc bổ sung. Châm nhớt máy vào bơm ly tâm để tránh hiện tượng thiếu nhớt. Sau hai tháng ta thay nhớt 1 lần. Bình chữa cháy CO2 Cấu tạo Vỏ bình làm bằng thép cĩ thể chịu được áp lực nén tới 200 at, phía trên cĩ cấu tạo bộ van đĩng mở gắn với ống vịi để xả khí CO2 ra ngồi để chữa cháy. Tác dụng Khí CO2 cĩ tác dụng làm lỗng hơi khi cháy và lỗng khí Oxy trong vùng cháy. Ngồi tác dụng trên, khí CO2 cịn cĩ tác dụng làm lạnh vùng cháy vì lúc này khí CO2 đã ở dạng bọt tuyết và cĩ nhiệt độ: -70 : -800C, thường để chữa các đám cháy của vật liệu rắn, xăng dầu và một số thiết bị điện thế cao từ 1000V trở lên. Chú ý: Khơng dùng khí CO2 để chữa các đám cháy Magie như : phân đạm (Mg ) hay các kim loại kiềm. Cách sử dụng: Tùy theo cấu tạo của van mà ta cĩ các cách sử dụng khác nhau. Nếu là van vặn thì ta chỉ cần vặn van ngược chiều kim đồng hồ. Nếu là van mỏ vịt thì ta chỉ cần rút chốt an tồn ra ngồi và bĩp mạnh thì khí CO2 sẽ thốt ra ngồi Khi cĩ cĩ đám cháy xảy ra thì ta phải nhanh chĩng lấy bình CO2 đến và phun vào ngọn lửa. Khi phun thì phảI đứng ở đầu giĩ và giữ khoảng cách từ 10.5m – 3.5m. Khi phun thì ta cầm vào phần nhựa của loa phun chứ khơng cầm vào phần kim loại để tránh hiện tượng bỏng lạnh của khí CO2 khi sử dụng thì cần cĩ hai người, khi mở thì ta mở hết cỡ van và mỏ vịt. Ngồi ra cơng ty cịn cĩ một số thiết bị phịng cháy như: máyphát hiện khĩi tự động, hệ thống cịi báo hiệu tự động,.... TÀI LIỆU THAM KHẢO Cơng ty bao bì nhự Sài Gịn Vinpas – Hiệp hội bao bì Việt Nam Giáo trình kỹ thuật In, Trường ĐHSPKT. TP Hồ Chí Minh www.tapack.com www.wss.com.vn www.saplastic.com.vn www.kythuatin.com www.tvsi.com.vn