Cẩm nang câu hỏi về CNC thương mại

ể + Chuyển động cắt rất đơn giản + Một mình pp chuốt có thể thay cho cả nguyên công gia công thô và tinh của pp khác + Có thể gia công được lỗ thông có tiết diện tròn , vuông , định hình nhưng tiết diện lỗ phảI không thay đổi + Bằng pp chuốt có thể gia công được lỗ có D = 320 mm và lỗ then hoa = 420 mm ; rãnh vuông có chiều rộng B = 100 mm và chiều dàI £10000 mm - Nhược điểm : + Dao chế tạo đắt tiền , nhâts là các loại dao dàI + Lực chuốt lớn nên máy, dao và ct có độ cứng vững lớn + Bằng pp chuốt không sửa được sai số về vị trí tương quan + Khi chuốt lỗ có thành mỏng hoặc thành dầy không đều, do đó lỗ gia công dễ bị biến dạng nên sai số hình dáng cho chi tiết gia công - Biện pháp công nghệ: + Chuốt lỗ:Khi lỗ và mặt đầu cuaar vật đã tương đối vuông góc với nhau thì dùng ngay mặt đầu của vật làm mặt định vị, khi đó mặt đầu cũng là mặt tì để gia công Sơ đồ Khi lỗ và mặt đầu không vuông góc với nhau ( mặt đầu thô ) , phảI dùng lỗ làm định vị để gia công . Khi đó mặt đầu được tì lên thành máy thông qua đệm cầu tự lựa + Chuốt mặt phẳng:là một dạng chuốt ngoàI . Với pp chuốt này ngoàI yêu cầu máy , độ cứng của chi tiết, đIúm gá....Do đó yêu cầu độ kẹp chặt chi tiết gia công Sơ đồ Hình a: chuốt theo lớp : các hàng răng của dao chuốt cắt trên suốt chiều rộng của vạt gia công .Mỗi hàng răng cắt đI một lớp cắt a® cả dao ® t. PP này dễ chuốt các mặt phẳng đã qua gia công thô Hình b: Chuốt theo mảnh: Có 2 rãnh răng , các rãnh ăn từ ngoàI vào. Trên loại dao này có 2 dãy răng , ở mỗi dãy bố trí các răng ăn dần từng mảnh a ® ăn dần vào . ở cuối cùng có dãy răng sửa đúng Hình c: Chuốt theo mảnh: 2 rãnh răng và các răng ăn từ trong ra Có 2 dãy răng mà mỗi răng trên 2 dãy ăn một mảnh cắt a từ trong ra với cùng t. PP này dùng để chuốt các mặt thô chưa qua gia công Câu 78 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn ngoài ? Trả lời: Gia công = màI là pp gia công = cắt gột mà vật liệu được bóc đI bởi lưỡi cắt tạo nên do những hạt mài.MàI thườg dùng gia công tinh nhưng cũng dùng để gia công phá Biện pháp công nghẹ màI gồm màI phẳng, màI tròn ngoàI, màI tròn trong... MàI tròn ngoàI là pp màI những bề mặt tròn xoay ngoàI. Có 2 cách màI tròn ngoàI : A1/ MàI tròn ngoàI có tâm: Là pp màI mà vật gia công được gá trên 2 mũi tâm hoặc được gá trên mâm cặp .Chia ra 2 cách: * MàI tròn ngoàI có tâm chạy dao dọc : Hình vẽ: Gá quay tròn nd Vật quay tròn nc .Để màI hết chiều dàI vật ® đá chạy dọc S d . Để lấy chiều sâu cắt ® đá tiến ngang S n .Để màI phá với năng suất cao , có thể vát đá đi một góc a = 2 ¸3 độ Với pp này thường hay được sử dụng vì chiều sâu cắt nhỏ t= 0,005 ¸0,02 mm, lực màI bé ® dùng cho màI trục ngắn có độ cứng vững lớn Lưu ý khi màI : ở lần chạy dao cuối cùng thì sau khi cho chạy dao S d ta không dừng máy mà cho tiếp tục chạy dao S +d+ đI lại cho đến khi phát hoa lửa thì mới dừng máy . * MàI tròn ngoàI có tâm ăn dao ngang : pp này dùng khi màI chi tiết ngắn, có đường kính lớn .Cần chọn đá có bề dày đá lớnhơn chiều dàI bậc trục cần màI .Khi gia công đá quay trên n d vật quay và đá chỉ có tiến ngang S n cho đến khi đạt kích thước yêu cầu Pp này đoif hỏi sửa đá thật chính xác h 2 : pp tiến dao xiên S x dùng để sửa màI mặt trụ và vai của bậc trụ .Khi đó trục đá được đặt nghiêng 1 góc a = 45 độ so với trục của vật Nhược đIúm của pp này : tốc độ cắt ở nhiều thời đIểm khác nhau trên chu kì của đá là khác nhau, do đó đá mòn không đều , ảnh hưởng lớn đến độ chính xác vật màI A2/ MàI trròn ngoàI không tâm ( màI vô tâm ) Đặc đIểm : mặt định vị của chi tiết gia công là mặt gia công . MàI vô tâm có 2 cách : ăn dao dọc và ăn dao ngang Hình vẽ: Chi tiết gia công đặt giữa 2 hòn đá . Một đá làm nhiệm vụ cắt phoi gọi là đá màI , đá kia cung cấp cho chi tiết 2 chuyển động quay tròn Vc và tịnh tiến dọc trục gọi là đá dẫn .Phía dưới của chi tiết người ta đặt một thanh đỡ , thanh đỡ đặt song song trục đá màI sao cho chi tiết được tì vào phía đá dẫn và tâm của chi tiết cao hơn tâm của đá màI một lượng là H =( 0,5¸1 )R nhưng không quá 10 mm R: bán kính vật màI : việc đặt cao hơn vói mục đích để chi tiết luôn nhận được chuyển động quay từ đá dẫn đến chi tiết không bị méo Thanh đỡ phảI vắt nghiêng để chi tiết dễ tì vào đá dẫn , đá dẫn có hình hypecbol nếu đường sinh thẳng và trục cưa đá dẫn phảI nghiêng một góca so với trục của đá màI a =1 ¸ 2 độ Khi màI vật thường a = 1độ 12 phút ¸ 3độ 20 phútkhi màI vật dài. Nhờ có hình dạng a mà chi tiết vừa tự quay vừa tịnh tiến . Vvới pp này cho năng suất rất cao nhưng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục không cao = pp màI có tâm Câu 79 : Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài tròn trong? Trả lời : ( mầi xổ) Có thể gia công được mẳt trụ , mạt côn đạt yêu cầu độ chính xác cao nhưng tương đối đắt nhất là khi gia công những lỗ nhỏ , có thể thực hiện trên máy màI trong máy màI vạn năng hoặc máy tiện nếu bộ phận mang đá gá vào bàn dao MàI lỗ có giá trị KTKT cao nhưng phạm vi sử dụng bị hạn chế so với maì tròn ngoàI vì để màI được thì đường kính đá màI phảI nhỏ hơn đường kính lỗ .Nừu lỗ càng nhỏ thì đường kính lỗ càng bé,dẫn đến trục mang đá càng nhỏ,kém cứng vững. Đá càng nhỏ,số vòng uay của đá càng lớn mà chế tạo động cơ có số vòng quay lớn thì khó khăn. MàI lỗ chỉ dùng trong các trường hợp sau: - MàI các chi tiết đã được tôI cứng vối độ cứng trên 30 HRC. - MàI những vật có độ cứng không đều. - MàI những vật không thuận tiện với các phương pháp gia công khác. - MàI nhưng lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn. - MàI để sửa các sai lệch tương quan do các ngiên công khác để lại. Biện pháp công nghệ màI lỗ có hai cách: màI có tâm và màI không tâm. B1. MàI lỗ có tâm: là phương pháp màI ,chi tiết được gá trên mâm cặp hoặc gá trên bàn máy .Với phương pháp này có hai cách thực hiện: *) Chi tiết gá trên mâm cặp được gá trên mâmcặp với chuyển động quay tròn nc Đá cđ quay tròn nđ Để mài hết chiều dàI lỗ đá chạy dao dọc sd Để lấy được chiều sâu cắt ®đá tiến ngang Sn phương pháp này thường đẻ màI những chi tiết tròn xoay nhỏ :bạc ống *Cách thứ 2: Chi tiết gá trên bàn máy Vật gia công được trên bàn máy và cố định một chỗ .Đá thực hiện toàn bộ các chuỷển động để gia công :chuyển độnh quay tròn nđ,chuyển động chạy dao dọc sd,chuyển độnh chạy dao ngang sn chuyển động quay tròn quanh tâm lỗ gia công nht B2.MàI lỗ không tâm : Chi tết gia công được đặt giữa 3 con lăn 2,3,4 trong đó con lăn số 2 có tác dụng làm quay chi tiết nên gọi là đá dẫn Con lăn 3 có tác dụng cố định chi tiết và quay theo chi tiết Con lăn 4 dùng để kẹp chặt chi tiết trong khi màI ,gọi là con lăn kẹp .Con lăn phảI có chuyển động ra vào khi cần tháo chi tiết và kẹp chi tiết và cũng quay theo chi tiết Quá trình gia công thực hiện : _Dịch con lăn 4 ra ngoàI để gá được chi tiết vào vị trí gia công ,sau đó đI vào để kẹp chặt chi tiết gia công _Đá màI số 5 tiến vào để màI lỗ của chi tiết,màI xong đá màI rút ra ngoàI _Con lăn 4 dịch ra ®chi tiết gia công xong được hất ra ngoàI Cứ như vậy để gia công loạt chi tiết Với cách gia công như vậy thì mặt ngoàI của chi tiết gia công đã được gia công trước rồi Cách này đảm bảo được độ đồng tâm giữa mặt ngoàI và mặt trong chi tiết .Cách này cho năng suất rất cao mà, Câu 80. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài phẳng. Mài phẳng là phương pháp cơ bản để gai công tinh mặt phẳng, nó có thể gia công nhiều mặt phẳng đã qua tôi cứng hoặc những mặt phẳng đã qua phay, bào. Mài mặt phẳng đặc biệt có hiệu quả khi gia công những chi tiết mỏng nhỏ mà những phương pháp gia công khác không thực hiện được . Mài phẳng được thực hiện trên máy mài có bàn từ để kẹp chặt chi tiết . Phương pháp gia công mài có thể gia công đạt độ chính xác cấp 7, Ra = 1,6 (ỡm), đặc biệt có thể đạt độ chính xác cấp 6, Ra = 0,4 (ỡm). Cách 1 : Mài bằng chu vi ngoài của đá hình trụ. Là phương pháp dùng chu vi ngoài của đá trụ để mài vào mặt phẳng cần gia công. Phương pháp này đảm bảo độ chính xác gia công cao vì độ thoát phoi, thoát nhiệt, tưới dung dịch vào bề mặt gia công được dễ dàng Máy mài : +)Mài trên máy mài phẳng có bàn chữ nhật đi lại Hình vẽ 1 Bàn máy có chuyển động đi lại vc để cắt hết chiều dài vật, đá quay nd để mài +) Mài trên máy mài có bàn quay tròn Hình vẽ 2 Vật được gá trên bàn quay, bàn quay tròn nc , đá quay nd . Để cắt hết chiều ngang vật đá dịch chuyển Sn .Để cắt hết chiều sáu cắt đá dịch chuyển lượng Sd . Cách 2 : Mài bằng mặt đầu của đá (đá trụ, đá chặn) - Mài trên máy mài phẳng có bàn chữ nhật Hình vẽ 3 Bàn máy có chuyển động đi lại v¬c để cắt hết chiều dài vật, đá quay nd để mài và có chuyển động Sd để cắt hết chiều sâu cắt - Mài trên máy có bàn quay Hình vẽ 4 Vật đựoc gá trên bàn quay có chuyển động quay tròn nc để cắt hết bề mặt cắt, đá quay nd để mài, tiến Sd để cắt hết chiều sâu cắt (nếu đường kính đá bé hơn thành ngang vật thì phải có chuyển động ngang Sn ) Ưu điểm của việc sử dụng mặt đầu của đá để mài : +) có thể ghép được nhiều đá nhỏ lại thành đá lớn (Hình vẽ 5) +)mài cùng lúc 2 mặt phẳng song song (Hình vẽ 6) Nhược điểm : tưới dung dịch làm nguội vào vùng gia công khó khăn Câu 81. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài nghiền Mài nghiền là phương pháp gia công tinh đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao Bột nghiền nhỏ mịn (kim cương) + dầu nhờn, mỡ bò, farafin và một số axit hữu cơ khác, đem hỗn hợp này bôi lên bề mặt dụng cụ sau đó cho dụng cụ tiếp xúc vào bề mặt cần gia công với một áp lực nhất định. Phương phjáp gia công này được sử dụng trong nhiều lĩnh vực, gia công được mặt trụ trong, ngoài, mặt phẳng, mặt định hình, có khả năng gia công đạt cấp 6, Ra¬ = 0,2 ữ 0,01 (ỡm) Bản chất của mài nghiền là quá trình đánh bóng có bột mài và dầu. Khác với đánh bóng có tốc độ cao và áp lực lớn, mài nghiền có tốc độ và áp lực bé, nhiệt độ toả ra ít. Quá trình này tồn tại 2 hiện tượng cơ học và hoá học. Hiện tượng hoá học xuất hiện nhanh chỉ trong vài % giây, tạo nên màng axit và lớp hấp thụ rất mỏng, sau đó nhờ tác động cơ học của hạt mài sẽ bóc đi lớp mỏng axit và lớp hấp thụ đồng thời bóc đi một lớp kim loại rất mỏng. - Dụng cụ gia công : bề mặt dụng cụ là âm bản của bề mặt gia công, thường được làm bằng đồng, gang péclit Hình vẽ 7: Yêu cầu : bề mặt trước khi nghiền đạt cấp 7, Ra = ậ7 ữ ậ9 Tốc độ nghiền không cao : +) Nghiền thô : vc = 30 ữ 40 (m/p) +) Nghiền tinh : vc = 25 ữ 30 (m/p) +) Nghiền chất lượng cao : vc = 15 ữ 20 (m/p) áp lực nghiền ≤ 0,2 ữ 0,4 (MN/ m2) (2 ữ 4 kg/ cm2) a) Biện pháp kỹ thuật khi nghiền lỗ Khi nghiền lỗ cần có dụng cụ để tạo áp lực lên thành lỗ, có nhiều cách nhưng thông thường hay ùng bạc chữ C Lắp bạc chữ C vào trục côn, đẩy trục côn xuống tạo áp lực, trên bạc có thể chế tạo rãnh xoắn thoát phoi. Hình vẽ 8 Khi nghiền lỗ, năng suất và chất lượng gia công phụ thuộc vào tỷ lệ giữa 2 chuyển động tịnh tiến vt và cđ quay vq : vt/vq = 0,6 ữ 1 b) Biện pháp kỹ thuật khi nghiền mặt trụ ngoài Khi nghiền mặt trụ ngoài phải đảm bảo áp lực giữa mặt trụ ngoài và dụng cụ gia công Hình vẽ 9 Để tạo áp lực lên mặt trụ ngoài dùng bạc chữ C. Bạc được bóp lại nhờ vặn 3 vít bóp. Để tăng năng suất khi mài nghiền mặt trụ ngoài có thể thực hiện nghiền trên máy chuyên dùng, đồ gá liền trên máy phay. Câu 82. Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài khôn. Mài khôn là sự phát triển thêm của mài nghiền nhằm nâng cao năng suất gia công. So với mài nghiền, mài khôn có đặc điểm như sau: - Thay dụng cụ mài nghiền bằng bột mài bằng dụng cụ mới mang các thỏi đá gọi là đầu khôn - Các chuyển động cắt được xác định rõ ràng bằng 2 chuyển động quay và cđ tịnh tiến - áp lực đầu khôn và hành trình lên xuống đầu khôn được quy định rõ - Tốc độ khôn dùng cho gang, đồng thau : 60 ữ 70 (m/p) ; thép : 40 ữ 60 (m/p) áp lực : 0,35 ữ 1,4 (MPa) - Đầu khôn có nhiều loại, tuỳ công dụng : lỗ sâu, lỗ ngắn, lỗ nhỏ mà đầu khôn có kết cấu phù hợp Tuỳ phương pháp khôn có thể gia công được nhiều bề mặt nhưng thường chỉ dùng để khôn lỗ Kết cấu đầu khôn gồm 2 phần chính : + thân lắp các thỏi đá + đuôi lắp với máy hình vẽ 10 Đầu khôn : trong phần thân có rãnh để lắp các thỏi đá, số thỏi đá có thể là 2, 4, 6. Điều chỉnh áp lực lên mặt gia công nhờ vặn vít tác động vào phần côn. Đầu khôn được nối với trục chính bằng thanh nối 2, ở 2 đầu có 2 khớp cầu (khôn tự lựa), khi đó đầu khôn tựa hẳn vào lỗ gia công (loại này được sử dụng nhiều) Trong khi khôn phải tưới dung dịch làm lạnh đều đặn, thường xuyên cho đến khi đầu khôn ra khỏi lỗ gia công Chuyển động của khôn bao gồm vq và vt , nhờ có 2 cđ này mà vết gia công của khôn được xoá lên nhau. Góc õ phụ thuộc vào tỷ lệ vt/vq => bề mặt gia công rất nhẵn bóng. Bằng phương pháp khôn có thể đạt cấp 7 (đặc biệt có thể đạt cấp 6), Ra = 0,4 ữ 0,05 (ậ9 ữ ậ12) Hình vẽ 11 Có thể mài khôn lỗ ỉ6 ữ 1500 (mm), dài L = 0,11 ữ 20 (m) Lưu ý : +) phải điều chỉnh đầu khôn lên quá đầu lỗ hoặc xuống quá đầu lỗ 1 lượng nhất định nếu không sẽ ảnh hưởng đến sai số hình dáng gia công Hình vẽ 12 +) Hạt mài của các thanh thỏi đá có thể bị tách ra và cắm vào bề mặt gia công và gây hại cho chi tiết khi làm việc sau này +) Khi khôn phải rửa chi tiết thật cẩn thận +) Mài khôn không sửa được vị trí tương quan của lỗ +) Mài khôn không thích hợp với gia công kim loại màu vì phoi của chúng rất dễ trát vào bề mặt các thỏi đá làm các thỏi đá không cắt gọt được nữa. Câu 83: Khả năng công nghệ và biện pháp công nghệ khi mài siêu tinh Hình vẽ Là phương pháp gia công tinh lần cuối ,đạt độ chính xác và độ bóng cao Về nguyên lý của máy mài siêu tinh cũng có một dụng cụ mang các thanh đá gần giống như khôn nhưng khác khôn ở chỗ : + Mài siêu tinh có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục S1 khoảng từ 500 ¸1200 hành trình kép trong 1 phút nhưng chiếm chiều dài hành trình ngắn 1,5¸5 mm do vật gia công thực hiện ,ngoài ra còn có các chuyển động khác như chi tiết quay tròn Vc và đều mang dụng cụ di động dọc S để ăn hết chiều dài của vật . + Áp lực của đá mài lên vật gia công rất nhỏ từ 0.05¸2.5 Kg/cm2 =F.Vận tốc vòng vc =1¸5 m/p ,lượng tiến dọc của dụng cụ S ≤ 0.1mm/vòng . Phương pháp mài siêu tinh tạo nên độ nhẵn bóng bề mặt Ra ≤ 980 mm (Ñ11) do áp lực của thanh đá mài lên trục gia công rất nhỏ nên bằng phương pháp này mài siêu tinh không sửa được sai lệch về hình dáng hình học do nguyên công trước để lại như độ méo độ ô van ... lượng dư của mài siêu tinh từ 5¸7 mm + Trong quá trình mài siêu tinh phải tưới dung dịch làm sạch ,dầu nhờn bao gồm 10 phần dầu hoả 1 phần dầu máy bay và dầu thực vật . + Trước khi mài siêu tinh đã phải đạt kích thước đến giới hạn biên của nó theo bản vẽ . + Bằng phương pháp gia công cắt gọt đã kể trên trong thực tế kỹ thuật còn có phương pháp gia công nữa như :Đánh bóng với mục đích nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt ,cạo Câu 84: Trình bày nguyên lý bản chất của gia công tinh bằng biến dạng dẻo + Hiện nay ngoài các phương pháp gia công bằng cắt gọt người ta còn dùng phổ biến các phương pháp gia công tinh không phoi dựa trên nguyên lý làm biến dạng dẻo bề mặt gia công ở trạng thái nguội .Sau khi gia công bằng phương pháp này thì bề mặt gia công có khả năng nâng cao độ bền chắc ,độ cứng lớp bề mặt tăng đường kính chống ăn mòn lớp bề mặt và nâng cao độ nhãn bóng bề mặt . + Bản chất của phương pháp gia công này là : Dưới tác dụng của dụng cụ có độ cứng cao hơn vật liệu gia công ,các nhấp nhô trên bề mặt bị biến dạng dẻo và bị ép xuống làm giảm chiều cao nhấp nhô tế vi ban đầu và tạo thành các nhấp nhô tế vi mới . Sơ đồ : Hình vẽ : + Dùng bi cầu hoặc con lăn với bán kính là Rb tác động lên bề mặt của phôi 1 lực và cho chạy dao S thì phôi có đường kính ban đầu là dp và có độ nhấp nhô ban đầu là Rbđ trong quá trình tác dụng như vậy kim loại ở các đỉnh nhấp nhô cao sẽ chuyển theo cả hai phương ở chỗ tiếp xúc giữa bi và mặt gia công là chiều cao nhấp nhô ban đầu Rbđ sẽ bị giảm đến chiều cao nhấp nhô mới R và ta sẽ được kích thước cuả chi tiết là d .Khi tác động 1 lực lên bi hoặc con lăn thì lực này sẽ truyền sang bề mặt gia công và lực này được phân tích thành 2 thành phần là lực tiếp tuyến Pt và lực hướng kính Pk ,Pt có xu hướng làm cho các đỉnh nhấp nhô có xô trượt ,lực Pk có xu hướng làm dát rộng và khi ép ta mong muốn các nhấp nhô bị ép xuống và dát rộng ra chứ không muốn là các nhấp nhô bị xô trượt Þ từ đó cần phải sao cho tỷ lệ giữa lực Pt /Pk là nhỏ nhất .Þ Sau khi lăn ép ta có độ nhẵn là Ra =0.02¸0.01mm . + Trước khi gia công tinh bằng biến dạng dẻo ta đã phải gia công bề mặt chi tiết đạt độ nhẵn bóng bề mặt nhất định để cho bề mặt nhấp nhô ban đầu Rbđ không quá lớn nếu Rbđ quá lớn xảy ra các nhấp nhô bị xô trượt bị gấp khúc mà không bị ép xuống và do đó bề mặt sau khi gia công không được tốt . Câu 85: Nguyên lý của phương pháp lăn ép bằng bi cầu hoặc con lăn . Hình vẽ : Cần có dụng cụ mang được bi cầu hoặc con lăn ,bi hoặc con lăn phải có độ cứng cao hơn vật liệu gia công ,độ nhẵn bóng của bi hoặc con lăn có độ nhẵn bóng cao hơn chi tiết gia công . Các bi cầu thường được chọn từ bi tiêu chuẩn với đường kính d=5¸30mm .Độ nhẵn bóng bề mặt Ra =0.025mm ,độ cứng từ 62¸64 HRC . Gá bi ,con lăn lên dụng cụ có thể gá cứng hoặc đàn hồi nhờ lò xo . Sơ đồ a là lăn ép bằng bi cầu với lực tác dụng bằng lò xo thực hiện trên máy tiện . Sơ đồ b lăn ép mặt trụ ngoài bằng con lăn trên máy tiện với lực tác dụng cứng không đàn hồi . Sơ đồ c lăn ép rẵnh định hình Bằng phương pháp lăn ép có thể lăn mặt trụ mặt rẵnh mặt định hình mặt phẳng mặt lỗ . Để tăng năng suất vầ chất lượng thì người ta làm những đầu lăn mang nhiều bi hoặc con lăn . Câu 86: Nguyên lý của phương pháp nong lỗ bằng bi hoặc chầy nong A,Nong lỗ bằng bi cầu:có đường kính d tiêu chuẩn đúng bằng kích thước lỗ cần gia công sau đó dùng lực P ép bi cầu thì ta sẽ được lỗ có kích thước bằng bi .phương pháp để gia công lỗ thông cho độ thẳng tâm của lỗ không cao .Vì vậy phương pháp này chỉ gia công lỗ ngắn sau khi gia công độ chính xác có thể đạt đến cấp độ 7 độ nhẵn bóng Ra =0,2¸0,1mm . B,phương pháp nong lỗ bằng chày nong +Dùng chày nong 1 nấc : hình vẽ : Dùng chày nong có kết cấu thích hợp để đẩy chày như hình a hoặc kéo như hình b qua lỗ gia công . Kết cấu chày có phần góc côn vào ỏ = 3¸50 côn ra ỏ1 = 4¸6 0 chiều rộng b của đường kính làm việc bằng đường kính lỗ cần gia công .Vật liệu làm chày có thể là thép các bon dụng cụ ,Y10A,Y12A ,(CD100A,CD120A) Ngoài ra dùng thép hợp kim WX15,P18,độ cứng 62¸65HRC ,BK18,BK15 có khi mạ crôm cho chày . +Dùng chày nong nhiều nấc :là loại chày trên đó có nhiều nấc đường kính khác nhau và mỗi nấc đường kính sẽ bảo đảm S1 lượng dư nhất định .Khi dùng chày nong nhiều nấc cũng có 2 loại kết cấu : Chày nong liền khối (a) Chày nong ghép từ nhiều vòng nong (b) Chày nong liền khối :chế tạo với nhiều nấc đường kính nấc đường kính phía sau thường lớn hơn đương kính phía trứơc 1 lượng nâng Sz giống như dao chute không quá 0,3¸0,4 mm . Còn ở hình b :chế tạo 1 trục sau đó lắp nhiều vòng nong với đường kính khác nhau và độ chính xác của các đường kính cũng giống như chầy nong liền khối nhưng có ưu việt có thể thay được các vòng nong để ứng với đường kính lỗ cần gia công 1 cách dễ dàng không tốn kém + ở nhiều nấc hoặc vòng nong cuối cùng người ta làm đúng bằng đường kính lỗ gia công có thể là1 hoặc 1 số vòng gọi là vong sửa đúng . Câu 87: Nguyên lý của phương pháp chà sát bằng mũi kim cương . Hình vẽ : Cần phải có dụng cụ mang được mũi kim cương dụng cụ này được gá vào bàn dao máy tiện thực hiện trên máy tiện . dụng cụ gồm mũi kim cương số 4 được bắt chặt vào ống giữ 6 nhờ vít 9 ,ống giữ 6 có thể di trượt được trong ống bọc số 7 .Để điều chỉnh áp lực khi ta vặn vít điều chỉnh 1 thông qua lò xo 2 giá trị áp lực được biết thông qua đồng hồ đo 3 ,đồng hồ đo nầy có mũi tỳ vào tay đòn 8 mà 8 được bắt chặt ống giữ số 6 và ngoài mũi kim cương có thể thay bằng hợp kim cứng nếu không có kim cương. Câu 88: Nguyên lý cuả phương pháp gia công bằng tia lửa điện . Là 1 dạng gia công bằng phóng điện ăn mòn ,dẫn điện qua kênh dẫn điện để phá hỏng vật liệu trong vùng giữa 2 điện cực tạo nên hình dáng kích thước cần có: Hình vẽ: Dòng điện 1 chiều có điện áp từ 100¸200v từ nguồn qua bién trở R và nạp vào tụ điện C.Điện cực dụng cụ được nối với cực âm chi tiết gia công nối vào cực dương ,để gia công được ta cho điện nơi dụng cụ tiến dần vào bề mặt chi tiết gia công khi hai điện cực tiến lại gần nhau thì khe hở giữa chúng nhỏ dần và khi khe hở đến 1 giá trị đủ bé thì điện áp giữa chúng tăng lên và xuất hiện tia lửa điện nhiệt lượng do tia lửa điện sinh ra tạo nên nhiệt độ lên tới hàng nghìn độ C làm chảy lỏng và đốt cháy kim loại nằm giữa 2 điện cực do đó tạo nên hình dạng kích thước trên bề mặt gia công . Hình dạng kích thước mặt gia công được quyết định bởi hình dạng kích thước điện cực :Có thể gia công lỗ định hình ,cắt đứt ,gia công những lỗ rất nhỏ và rất gần nhau .Vật gia công phải ngâm trong thùng chứa dầu biến thế điện cực dụng cụ làm bằng đồng . Câu 89: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng tia laze. Laze là tên viết tắt của từ tiếng anh nói lên quá trình khuếch đại A,sóng phát xạ cưỡng bức (Light Amplyfication by Stimulated of Radiacation ) Chùm tia Laze được tạo ra như sau : Các Ion hoạt tính trong vật liệu Laze được kích lên ở mức năng lượng cao ,khi tụt xuống 1 năng lượng cơ sở thì những Ion đó phát ra lượng tử ,các lượng tử này lại bắn phá các Ion khác và các Ion này lại phát ra lượng tử người ta dùng các bộ phận cộng hưởng quang học để kích hoạt làm tăng số lượng tử với tốc độ cao tới mức phát ra tia Laze với mật độ năng lượng rất cao 107¸109 W/cm2 và năng lượng này đốt cháy kim loại Vật liệu Laze :chất rắn ,rubi ,khí Hình vẽ : Nguồn điện công nghiệp qua biến thế và nắn dòng nạp vào hệ thống tụ, điện áp tối đa của tụ điện tới 2 Kv .Khi điều khiển sự phóng điện tới đầu phát sóng số 3 đặt ở 1 trong 2 tâm của bộ phản xạ ánh sáng 2 .Bộ này có dạng lò hình trụ và tiết diện là Elíp .Khi đèn 3 phát sáng thì toàn bộ năng lượng của nó sẽ tập trung vào tâm thứ 2 của bộ phản xạ ánh sáng đặt sẵn tâm hồng ngọc số 4 .Thanh hồng ngọc này có chứa Crôm những Ion Cr+3 của thanh hồng ngọc sẽ bị kích lên mức năng lượng cao ,và khi tụt xuống chúng sẽ phát ra những lượng tử và nhờ có hệ dao động của gương phẳng 5 và 6 đặt giữa 2 đầu của ống phản xạ 2 mà những lượng tử này sẽ đi lại nhiều lần qua thanh hồng ngọc và kích các Ion Cr+3 khác để rồi cùng phóng ra chùm tia điện tử và chùm tia này sẽ được tập trung bởi hệ thống quang học số 7 và tác dụng lên mặt của vật gia công số 8 ,vật gia công này đặt trên bàn số 9 ,bàn 9 có thể điều khiển đi lại theo 3 phương x,y,z mà có thể gia công được lỗ mặt định hình có kích thước mong muốn .Khi tập trung tia Laze vào vị trí cần gia công phải chọn hệ thống quang học và các thông số công nghệ như năng lượng chùm tia ,thời gian xung tác dụng của chùm tia ,tiêu cự của hệ thống quang học làm sao gia công có hiệu quả . Qua nghiên cứu thấy rằng quá trình tác dụng của chùm tia Laze vào vị trí gia công có thể phân thành các giai đoạn như sau : Gđ1:vật liệu gia công hút năng lượng của chùm tia Laze ,chuyển năng lượng đó thành nhiệt năng . Gđ2:vật liệu gia công bị đốt nóng ,giai đoạn này ứng với quá trình truyền nhiệt trong vật rắn tương đối. Gđ3 :phá hang vật liệu gia công và đẩy chúng ra khỏi vùng gia công . Câu 90: Nguyên lý của phương pháp gia công bằng siêu âm. gia công kim loại bằng siêu âm : là 1 dạng của gia công cắt gọt ,bản chất là dùng năng lượng va đập đồng thời của 1 số lượng rất lớn hạt mài 104¸105 hạt /cm2 và những hạt này dao động với 1 tần số dao động rất cao 18¸25KHz lên bề mặt gia công là để tách ra khỏi bề mặt gia công những phoi kim loại rất nhỏ cỡ vài mm .Dao động với tần số siêu âm 18¸25mm KHz đường truyền từ máy phát siêu âm số6 đến biến từ số 5 ,ở đây dao động điện được chuyển thành dao động cơ học có cùng tần số nhưng biên độ dao động khoảng 5¸10 mm nhờ tính chất của vật liệu từ giải (Ni) để nhận được dao động cần thiết cho việc gia công kim loại với biên độ từ 40¸80 mm thì cần phải cho thanh dao động qua thanh truyền sóng số 4 .ở dưới thanh truyền sóng số 4 người ta lắp dụng cụ gia công 3 .Để gia công được thì người ta phải thực hiện đưa vào dung dịch có chứa hạt mài số 7 là khi dụng cụ gia công dao động thì nó sẽ cuốn theo hạt mài có trong dung dịch dao động ,hạt mài này tác động lên bề mặt gia công và do đó mặt gia công được gia công Chi tiết gia công 2 đặt trên bàn máy 1 ,toàn bộ chi tiết gia công và dụng cụ đặt trong thùng chứa .Bàn 1 có thể di chuyển được theo 3 chiều x,y,z và do đó tar a công được lỗ ,các bề mặt có hình kích thước yêu cầu . Ngoài ra đối với các phương pháp gia công mới :điện hoá ăn mòn ,gia công phối hợp Chương 6: Câu 91:nêu ý nghĩa của việc chuẩn bị sx và thiết kế quá trình công nghệ ý nghĩa :bất kỳ sp nào trước khi đưa vào sx đều phảI trảI qua giai đoạn chuẩn bị sx . chuẩn bị sx là tính toán thiết kế những trang thiết bị để tạo đk cho việc chế tạo sp một cách năng xuất và giá thành hạ nhất .Giai đoạn này chiếm thời gian có khi hàng tháng hàng năm tuỳ theo mức độ phức tạp sp mà một trong những việc rất quan trọng của việc chuẩn bị sx là thiết kế quá trình công nghệ gia công từng chi tiết của sp .để thiết kế quá trình công nghệ chế tạo máy nào đó thì có 2 cách thực hiện : - người cán bộ công nghệ với những dụng cụ tính và thước vẽ :thiết kế bằng tay - người cán bộ công nghệ cùng với trợ giúp bằng máy tính là thiết kế bằng máy thiết kế quá trình công nghệ là lập nên những tài liệu văn kiện hướng dẫn công nghệ gia công chi tiết máy ,lập các chỉ tiêu kỹ thuật và điều hành sx khi thiết kế quá trình công nghệ có nhiều phương án nhưng phảI biết chọn lấy 1 phương án hợp lý và tốt nhất là phương án tối ưu. kkhi thiết kế quá trình công nghệ của 1 chi tiết gia công nào đó có 2 TH: - TH1:Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết nào đó đối với 1 nhà máy hoàn toàn mới .Trong trường hợp này ta xác định ra số máy ,số loại máy để mua về và lắp đặt cho nhà máy trong trường hợp này việc chọn máy để gia công của các nguyên công được tự do hơn - TH2: Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết nào đó của 1 nhà máy đang sx mặt hàng # thì trong trường hợp này việc chọn máy gia công của các nguyên công phải xem xét đến việc có ảnh hưởng đến tiến độ kế hoạch sx mặt hàng cũ hay ko do đó việc chọn máy bị khắt khe hạn chế Việc thiết kế quá trình công nghệ của chi tiết máy nào đó phảI sao cho mềm hoá để ứng phó với việc thay đổi kết cấu sản phẩm theo ycầu thị hiếu của khách hàng quy trình công nghệ linh hoạt ấy thực hiện sao cho thay đổi ít nhất để đỡ tốn kém nhất nhưng vẫn ra được mặt hàng mới . Một quá trình công nghệ thiết kế ra phải đảm bảo độ tin cậy nhất định mầ độ tin cậy này chịu nhiều ảnh hưởng của các yếu tố khách quan chủ quan ,nếu một quá trình công nghệ gia công một chi tiết máy nào đó với n nguyên công với giả thiết rằng hiệu quả của nguyên công trước chỉ ảnh hưởng trực tiếp đến nguyên công tiếp theo thì độ tin cậy của quá trình công nghệ Rt được viết dưới dạng Markov như sau : Rt = R(NC1¬). R(NC2/NC1) ...R(NCn/NCn-1) R¬t: độ tin cậy của toàn bộ quá trình công nghệ R(NC¬¬1): độ tin cậy của nguyên công thứ 1 R(NCi): độ tin cậy của nguyên công thứ i R(NCi+1): độ tin cậy của nguyên công thứ i+1 trên cơ sở của nc thứ i Muốn bảo đảm quá trình công nghệ từ nguyên công thứ i sang nguyên công thứ (i+1) phải có đk là R(NCi)=R(NCi+1)=const (1) Giá trị của độ tin cậy R(NCi)=Mi/Mp Mi: số lượng chi tiết trong nguyên công thứ i gia công đạt yêu cầu Mp: tổng số chi tiết gia công Từ 1ta có Mi/Mp=Mi+1/Mp nghĩa là Mi=Mi+1 Nghĩa là số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở nguyên công thứ i phải = số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở nguyên công thứ (i+1) nhưng đạt điều này trong gia công là rất khó nên cho phép có sự # nhau đôi chút giữa số lượng chi tiết đạt yêu cầu ở các nguyên công. Câu92: Trình bầy trình tự các bước khi thiết kế quá trình công nghệ. Để thiết kế quá trình công nghệ gia công 1 chi tiết máy nào đó người ta thực hiện qua các bước như sau: 1.Tìm hiểu tính năng sử dụng, đk làm việc của chi tiết máy đó và của sp mang chi tiết máy đó và tìm hiểu tính ổn định của sp trong nhu cầu xã hội. 2.Nghiên cứu về yêu cầu kỹ thuật, kết cấu của chi tiết. 3.Xác định qui mô sx và đk sx. Để xác định được điều này phải xác định ra số lượng chi tiết cần gia công quyết định dạng sx, qui mô sx. 4.Xác định thứ tự nguyên công, việc gá đặt chi tiết máy ở từng nguyên công và lập sơ đồ nguyên công. 5.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi. 6.Chọn máy để gia công cho nguyên công dựa vào khả năng công nghệ của các phương pháp gia công cắt gọt. 7.Xác định lượng dư và dung sai cho các nguyên công. 8.Xác định dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra cho mỗi nguyên công.Nếu có sẵn thì ta chọn, nếu không có phải thiết kế và chế tạo ra dụng cụ đó. 9.Xác định các thông số công nghệ(chế độ gia công cho mỗi nguyên công) s,t,v được tra bảng, tính toán. 10.Xác định các đồ gá để thực hiện gia công ở mỗi nguyên công. Nếu máy không đủ khả năng hoặc không có đồ gá có sẵn thì phải thiết kế chế tạo các đồ gá này.Với số lượng chi tiết lớn thì ở mỗi nguyên công, ở 1 chi tiết đều thiết kế đồ gá chuyên dùng. 11.Xác định bậc thợ cho mỗi nguyên công. 12.Định mức thời gian gia công ở các nguyên công, xác định năng suất, so sánh các phương án về mặt công nghệ. Nội dung các bước trên đều cần thiết không thể thiếu được nhưng mức độ thì # nhau tuỳ theo dạng sx. Với chi tiết đơn giản thì các bước trên chỉ cần diễn tả bằng lời để hướng dẫn gia công nhưng nếu là chi tiết phức tạp thì phải tính toán, thiết kế ở các bước cẩn thận ChươngVI Câu93: Thế nào là tính công nghệ trong kết cấu, các chỉ tiêu đánh giá, cho một ví dụ. *Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của chi tiết hoặc sản phẩm cơ khí nhằm đảm bảo lượng kim loại tiêu hao là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất và giá thành sản phẩm cho ra là thấp nhất trong một đieèu kiện và qui mô sản xuất nhất định. - Khi nghiên cứu một kết cấu của bản vẽ chi tiết máy cần gia công thì chúng ta cần phải xem xét tính công nghệ của chi tết đã hợp lý hay chưa, nếu cần thiết thì chúng tacó quyền phê phán vsf sửa chữa lại kết cấu của chúng sao cho hợp lỷtước khi đem gia công. - Việc nghiên cứu tính công nghệ của một chi tiết phụ thuộc vào quy mô sản xuất cũng như tính chất loạt của sản phẩm chi tiết. Với quy mô sản xuất này có thể có tính công nghệ nhưng quy mô sản xuất khác lại có thể không có tính công nghệ - Nghiên cứu tính công nghệ đồng bộ trong kết cấu của sản phẩm và kết cấu của từng chi tiết. - Việc nghiên cứu tính công nghệ cho chi tiết phải thực hiện tất cả các giai đoạn quá trình chế tạo sản phẩm từ thiết kế đến chế tạo phôi cho đến lắp ráp. - Tính công nghệ phải được phù hợp với điều kiện ở nơi sản xuất. Ta thấy tính công nghệ trong CTM là hoàn toàn có tính tương đối. * Các chỉ tiêu đánh giá: Để đnhs giá xem xét rằng kết cấu của chi tiết đó đã có tính công nghệ phù hợp hay chưa thì ta phải dựa vào các chỉ tiêu cụ thể để đánh giá,đó là : - Trọng lượng kết cấu phải nhỏ nhất : Để đảm bảo trọng lượng chi tiết nhỏ nhất ta phải tính hệ số an toàn vừa đủ , làm chi tiết với thành mỏng kèm với gân trợ lực để tăng độ cứng vững, hoặc thay thế bằng những vật liệu có độ bền cao, vật liệu nhẹ.... - Sử dụng vật liệu thống nhất, thông dụng và rẻ tiền, với một sản phẩm hay một máy nên dùng ít chủng loại vật liệu,vật liệu phải thông dụng để chủ động trong mua sắm vật tư. - Quy định kích thước, dung sai, độ hẵn bóng bề mặt hợp lý..căn cứ vào tính năng làm việc của chi tiết mà quy định độ chính xác, dung sai kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt cho phù hợp với tính năng của chi tiết, độ chíng xác càng cao, độ nhẵn bóng bề mặt thì càng tốn kém . Khi thiết kế phải sao cho khi gia công người ta không phải tính lại kích thước. - Sử dụng chi tiết máy, bề mặt chi tiết máy thống nhất, tiêu chuẩn. Khi làm được điều này thì sẽ dùng được những cái sẵn có của người khác và của các nước trên thế giới. Chẳng hạn như mặt răng thì dùng răng mô dun, ren thì dùng theo tiêu chuẩn ren ren anh hoặc ren hệ mét ... - Kết cấu phải hợp lý để gia công và lắp ráp thuận tiện và năng suất cao. Để thực hiện được chỉ tiêu này thì các nhà thiết kế nên tuân theo các lời khuyên trong thiết kếnhư sau: • Cần định rõ ranh giới giữa bề mặt gia công với bề mặt không gia công. • Bề mặt chi tiết phải sao cho ăn dao vào được thuận tiện, chẳng hạn như khi khoan lỗ trên mặt cong như hình a) thì chúng ta cần phải tạo bề mặt phẳng vuông góc với mủi khoan như hình b) hoặc hình c). • Kết cấu chi tiết cần sao cho gia công được nhiều chi tiết cùng một lúc,chẳng hạn như kết cấu bánh răng như hình b) đễ dàng khi gia công cùng một lúc nhiều chi tiết hơn hình a) CÂU 94: Thế nào là lượng dư gia công, các loại lượng dư, các yếu tố tạo thành lượng dư trung gian. * Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công cơ khí để chuyển từ phôi thành chi tiết hoàn chỉnh, lượng dư gia công có liên quan đến lượng vật liệu cần để chế tạo chi tiết và độ chính xác gia công của chi tiết. Vì vậy chúng ta cần phải xác định lượng dư này sao cho hợp lý, bởi ; nếu ta chọn quá lớn sẽ dẫn đến tiêu hao nhiều nguyên vật liệu, tiêu hao nhiều công lao động, tăng chi phí để gia công do đó dẫn đến tăng giá thành của sản phẩm. Ngược lại,nếu ta chọn quá nhỏ thì sẽ không đủ lượng kim loại cần hớt đi để đảm bảo độ chính xác cho chi tiết. Do vậy cho nên khi chọn lượng dư gia công cho một chi tiết nào đó ta phải dựa vào hệ số sử dụng vật liệu K=Gct/Gph với điều kiện K³0.75, càng gần 1càng tốt, khi đó ta có phương pháp gia công không phoi. * Các loai lượng dư : -Lượng dư trung gian : Là lớp kim loại được hớt đi ở mỗi bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công ký hiệu là Zb. về trị số được xác định bằng hiệu số kích thước do bước trước hoặc nguyên công trước và kích thước do bước hoặc nguyên công đang thược hiện tạo nên. -Lượng dư tổng cộng còn gọi là lượng dư chung: Là toàn bộ lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công ở tất cả các nguyên công hoặc các bước công nghệ . ký hiệu là Z0 ,về trị số được xác định bằng hiệu số kích thước của hôi thô và kích thước của chi tiết hoàn thiện. -Lượng dư đối xứng : Là lớp kim loại được hớt đi khi gia công các bề mặt tròn xoay. Trong lượng dư đối xứng thì lại có lượng dư trung gianvà lượng dư tổng cộng , về trị số được xác định tương tự như trên tương ứng bằng 2Zb và 2Z0 * Ta có thể xác định trị số cụ thể bằng phương pháp thống kê (tra bảng), Phương pháp này dùng rất phổ biến trong sản xuất và nó chỉ xác định được lượng dư tổng cộng dựa trên kinh nghiệm . hoặc chúng ta có thể xác định được bằng phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải hớt đi để có được kích thước CTM hoàn chỉnh. Phương pháp này tính cho giá trị của lượng dư trung gian , khi đó ta lấy tổng lượng dư trung gian được lượng dư tổng cộng. Một phôi được gá trên chốt tỳ và kẹp bởi lực kẹp W khi gia công cần cắt đi lượng dư trung gian Zb để phôi có kích thước trước là a và sau là b. Lượng dư trung gian phải đủ lớn để đảm bảo loại trừ được sai số ở bước sát trước và sai số gá đặt ở bước đang tiến hành Lượng dư trung gian bao gồm : -RZa: là chiều cao nhấp nhô tế vi do bước sát trước để lại. -Ta: là chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước sát trước để lại, ta cần phải cắt bỏ đi để trành lớp kim loại bị phá hỏng chất lượng kém bằng lớp kim loại bản chất ở trong - ra : Là sai lệch về vị trí không gian do bước trước để lại, như độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ... - eb là sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện gây nên. Như vậy ta thấy lượng dư trung gian bao gồm cả 4 yếu tố trên , trong đó 3 yếu tố do bước trước để lại còn chỉ có một yếu tố do bước đang thực hiên gây nên đó là sai số của việc gá đặt chi tiết. CÂU 95: Cách tính định mức thời gian nguyên công. * Chúng ta cần phải định mức thời gian gia công nhằm mục đích xác định khối lượng thời gian cần thiết hợp lý để hoàn thành nội dung công việc cho từng nguyên công và cho toàn bộ quấ trình công nghệ từ ddó xây dựng định mức lao động, giá thành sản phẩm. Thời gian cho mỗi nguyên công gồm các thành phần sau: -tA: Là thời gian thực hiện nghuyên công tA = tN + tV -tN là thời gian nguyên công tN = nL.ttc + tkc với nL là số lượng chi tiết trong một loạt, ttc là thời gian từng chiếc, tkc là thời gian chuẩn bị và kết thúc nguyên công tV là thờ gian lãng phí tV = tv1 + tv2 , với tv1 là thời gian lãng phí do sức lao động gây nên, tv2 là thời gian lãng phí không phụ thuộc vào sức lao động mà do các yếu tố khách quan gây nên. ttc = ttn + tnc + tpv (phút/chiếc), tnc=t0 + tp là thời gian nguyên công, t0 là thời gian cơ bản trực tiếp vào cắt phôi (bằng tay hoặc máy), đối với thời gian bằng máy thì mỗi P 2 gia công có công thức tính t¬0 khác nhau tra trong sổ tay, tP là thời gian phụ như gá đặt điều chỉnh dụng cụ, máy ...Tuỳ theo điều kiện sản xuất mà ta có t0 và tP tương ứng như sau : thủ công tot và tPt , máy tom¬ và tPm , thủ công kết hợp máy tom¬t và tPmt ; tPv = t¬Pvkt + tPvtc là thời gian phục vụ, t¬Pvkt là thời gian phục vụ coc tính chất kỹ thuậtn như lau chùi bảo dưỡng máy... , tPvtc là thời gian phục vụ coc tính tổ chức như việc chuyển phôi, chờ việc.. thường lấy tPv = a.tnc/100 với a là số phần trăm nào đấy; ttn = b .(tnc+tPv)/100 là thời gian dành cho nhu cầu tự nhiên của ngườ lao động với b là số phần trăm nào đấy như a CÂU 96: Cách tính chi phí sản xuất và so sánh các phương án công nghệ bằng giá thành. Khi chế tạo mọt sản phẩm cơ khí nào đó chúng ta cần phải phân tích đánh giá về hiệu quả kinh tế của các phương án công nghệ để chọn ra được phương án tối ưu nhất đó là một phương án bảo đảm được chỉ tiêu kỹ thuật nhưng chi phí sản xuất lại là ít nhất. Chi phí sản xuất 1 chi tiết cơ khí nào đó được xác định như sau: Ksx =Kv +(a+b)KL + KM +KD +KG . Trong đó : Ksx là chi phí sản xuất,Kv là chi phí vật liệu,a(=1,14¸1,23) là hệ số tiền thưởng, phụ cấp, bảo hiểm... b,(=1,5¸ 4) là hệ số chi phí quản lý , KLlà chi phí tiền lương công nhân, KM là chi phí về máy, KD là chiphí về dụng cụ,KG là chi phí về đồ gá và trang thiết bị công nghệ . Chi phi về sản xuất có quan hệ với chỉ têu về thời gian như định mức thời gian gia công và năng suất gia công và giá thành của sản phẩm Q=60.Tc.M0/ ttc (chiếc/ca), Tc là vốn thời gian của một ca sản xuất (giờ/ca) M0 là số máy của một công nhân vận hành cùng một lúc, ttc là thời gian hoàn thành từng chiếc. Giá thành G là đại lượng quan trọng để đánh giá hiệu quả của phương án công nghệ, tối ưu là PA cho Gmin. G=Kxs/N, N là số chi tiết. G = G1 + G2/ N (đồng /chiếc), G1 là giá thành không phụ thuộc vào sản lượng N như chi phí vật liệu, lương..cho 1 CTM, G1 =Kv +(a+b).ttc.KL , G2 là giá thành phụ thuộc vào sản lượng N như máy, dụng cụ .. G2=(KM+KD +KG)/N (đồng /chiếc). * Khi sản xuất một sản phẩm cơ khí ta phải so sánh cá PA công nghệ để chọn ra PA tối ưu tức là ta phải so sánh giá thành của sản phẩm được sản xuất trên các PA khác nhau để chọn ra được PA cho Gmin. Giả sử có 2 PA a và b. Ta có giá thành của một chi tiết theo PA/a là Ga= G1a+G2a/N, theoPA/b là Gb = G1b + G2b/N , khi tính cho cả loạt N chi tiết thì PA/a là GaN= N. G1a+G2a, PA/b là GbN = N.G1b + G2b. Qua đó ta thấy giá thành là hàm bậc nhất của sản lượng N như đồ thị ta thấy tại sản lượng N0 =G2a-G2b)/(G1b-G1a) thì 2 PA cho giá thành như nhau, khi sản lượng N < N0 thì ta chọn PA/a sẽ cho gí thành thấp hơn, ngược lại khi N> N0 thì chọn PA/b lại cho gá thành thấp hơn Câu97.So sónh các phương án công nghệ về mặt kinh tế: So sánh phương án công nghệ là phân tích đánh giá chúng về hiệu quả kinh tế để chọn ra phương án tối ưu theo đk sản xuất cụ thể. Chi phí sx ứng với từng phương án công nghệ được xác định : Ksx = Kv + Kl(a + b) + Km + KD + KG. KV - chi phí về vật liệu Kl - tiền lương cho cn a - hệ số về tiền lương phụ cấp khu vực, bảo hiểm xã hội.a = 1,16 ¸ 1,25 KM -chi phí về máy KD- chi phí về dao KG- chi phí trang thiết bị công nghệ Þchi phí sản xúat có quan hệ với chỉ tiêu về thời gian gia công T và năng suất gia công Q, giá thành gia công G. Giá thành gia công được tính bằng tỉ lệ giữa chi phí sản xuất Ksx và sản lượng hàng năm N. ÞG = Ksx/N (đồng / chiếc) Như vậy giá thành gai công được phân thành 2 thành phần chính G = G1 + G2 G1 - giá thành không phụ thuộc vàio sản lượng N G2 giá thành có phụ thụoc váo sản lượng N. Khi so sánh các phương án cônh nghệ phải chú ý đến giá trị sảng lượng gới hạn NG. Vd : so sánh 2 p/á công nghệ với gái thành gia công là GH và GV với sản lượng N nào đó GA = G1A + G2Â/N GB = G1B + G2B/N Tại điểm NA = NB ta được G1A + G2Â/N= G1B + G2B/N Þ N = NG = (G2B - G2A)/(G1A-G1B). Nếu N<NG chọn p/á A, N>NG chọn p/á B. Câu98.Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm: Biện phap1 Giáo dục s thức làm chủ, tự giác, mỗi người thấy rõ trách nhiệm của mình mà phát huy sánng kiến nâng cao năng suất Þhạ giá thành sản phẩm, phát huy được trí tuệ của tập thể công nhân và cán bộ kĩ thuật. Biện pháp 2 Là những biện pháp có tính chất về tổ chức như kế hoạch hoá sản xuất, cải tiến chế độ làm việc hợp lí , phục vụ tốt cho công nhân ở chỗ làm việc điều đọ trong phân xưởng. Biện pháp 3Biện pháp chọn kết cấu và vật liệu hợp lí để giảm chi phí về vật liệu KV = g1q1 - g2q2 g1- trọng lượng phôi g2- trọng lượng phôi và phế phẩm có thể dùng lại được q1- giá thành 1kg vật liệu q2-giá thành 1kg phôi hoặc phế phẩm có thể đùng lại được Þhệ số sử dụng vật liệu h= g1/g2. Hệ ssố này yêu cầu ³0,75 Biện pháp 4Giảm chi phí về tiền lương .Việc này không có nghĩa là hạ lương của cán bộ và nhân công mà áp dụng biện pháp kĩ thuật tiên tiến để tăng năng suast lao động, đảm bảo thu nhập của cán bộ và công nhân ngày càng tăng và điều kiện lao động ngày càng nhẹ nhàng hơn. Bao gồm các biện pháp: -giảm thời gian chuẩn bị kết thúc bằng cách chuẩn bị bản vẽ qui trình công nghệ, trang bị đồ gá chu đáo, có cữ để điều chỉnh máy gá lắp dụng cụ và đồ gá, tìm cách tăng số lượng chi tiết trong một loạt, điển hình hoá qui trình ông nghệ.Dùng thợ điều chỉnnh có kinh nghiệm, thiết bị điều chỉnh nhanh. -Giảm thời gian gia công từng chiếc Ttc = TD + Tph + TP + TN. Ta xét cách giảm từng thời gian đó. a.Giảm thời gian cơ bản T0: T0 = T.D.L.i/(1000v.s) = L.i/(n.s) = L.z/(n.t.s) D- đường kính chi tiết gai công,mm L- chiều dài cắt,mm v- vận tốc cắt , m/ph s- lượng chạy dao n- số vòng quay của máy,vg/ph i-số lần chạy dao t- chiều sâu cắt,mm z- lượng dư g/c, mm Þtăng độ chính xác của phôi Þrút ngắn L, i bằng các biện pháp: dùng nhiều dao cắt trên 1 bề mặt, chọn phương án ăn dao và thoát phoi hợp lí Þtăng chế độ cắt: chọn tmax , nâng cao s --- smax , chọn v hợp lí. Trông sản suất bình thường, chọn vận tốc cắt kinh tế : vkt = CV/(Tktm.Yx.Sy). Tkt- tuổi lần kinh tế của dao Cv, m, x, y- các hệ số tra trong ssổ tay K- hệ số phụ thuộc điều kiện cắt. Trong các trường hợp khẩn cấp phục vụ phòng chống bão lụt hoặc giải quyết khâu ứ đọng tồn tại trong sản suất lúc đó phải chọ nvận tốc cắt năng súât vns = Cv/(Tnsm.tx.sy). K ÞDùng nhiều dụng cu gia công nhiều bề mặ một lúc, dùng nhiều dao định hình hoặc gia công nhiề u vị trí cùng một lúc.Thực hiện trên các máy tự động và bán tự đọng nhiều trục b. Giảm thời gian phụ Tph. -giảm thời gian gá chi tiết bằng cách dùng các cơ cấu gá kẹp nhanh, gá tự động đạt kích thước, dùng đồ gá vạn năng điềy chỉnh nhanh. - làm cho thời gian phụ trùng với thời gian chạy máy : dùng đồ gá quay; đồ gá chạy dao khứ hồi. - Cơ khí hoá , tự động hoá quá trình công nghệ, giảm thời gian vận chuyyển chi tiết , thời gian dừng máy để đo. Dùng máy điều khiển theo trương trình, điều khiển tự động, máy tổ hợp... - Dùng dao chuyên dùng giảm thời gian thay dao và điều khiển dao. - Tổ chức làm việc hợp lí. -Giảm thời gian phục vụ tpv Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ có dự trù, dùng đồ gá điều khiển dao nhanh. Chuẩn bị dầu mỡ , dẻ lau đầy đủ , đi trứơv vài phút đẻ bàn dao ca kíp, dùng chổi có khí ép đẻ dọn phoi nhanh. Biện pháp 5Tăng sản lượng ;(còn nữa) Câu99. Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và trục lớn : a/ công nghệ chế tạo trục có lỗ : Loại trục này thường dùng các phôi rèn, phôi dập chưa có lỗ sẵn Þg/c bằng pp khoan các lỗ sâu . Lỗ sâu được khoan sau khi đã tiện thô mặt ngoài và chuẩn bị cổ trục để gá 1 đầu lên mâm cặp và 1 đầu đỡ luylét. Đối với trục có l£5d dùng mĩu khoan xoắn ruột gà Cá lỗ có l/d > 5 dùng múi khoan lỗ ssau Để gai công tinh có thể khoan khoét doa, sau khi gia công lỗ có thể dùng lỗ để đinjh vị mặt ngoài Đối với phôi đúc đã có lỗ sẵn, đầu tiên gia công thô mặt ngoài đẻ tạo nê ncác cổ trục gá vào mâm cặp và đỡ luy lét . Lúc đó định vị bằng lỗ thô sau đó định vị btrên maam cặp để gia công thô và tinh lỗ Khi gia công các trục bậc, nếu l/d £5 dunggf các trục doa thông thường . Nếu l/d>5 dùng dao tiện trong có gắn dao tiện đề gia công đồng thời các bậc của lỗ . Các trục chính cảu máy cắt kl thường có lỗ côn yêu cầ u độ cx cao, sau khi gia công phải mài theo sơ đồ : b./Công nghê jchế tạo trục cỡ lớn Đó là những trục có D >200, trọng lượng >1 Tấn Kết cấu và đk kt chế tạo các trục này cũng giông như các trục bậc thông thường chỉ khác là đa số các trục lớn thường có lỗ rỗng và đãn dầu bôi trơn Phôi chế tạo loại trục này là cácc phôi rèn tự do, tốt nhất là rèn trên các nmáy ép sau rèn cần khử ứng suất bên trong bằng cách thời hệu hoá ( thường hoá) Gia công cắt gọt có đặc điể msau : +Lấy dấu : tiến hành lấy dấu trên những phiến lấ y dấutrải ra khắp nền xưởng , phôi đặt ngay ở phiến lấy daus nến phiến đu lớbn . +Tiến hành khoan lỗ taaam thường chỉ tiến hành làm từng đầu một , tốt nhất là ở msy khoan nằm ngang Lỗ côn các trục lớn thường có góc côn là 750 hoăc 900 để ững trác hơn +tiện hoàn thàn hsau một vài lần định vị trên máy +Lần một , cặp 1 đầu lên mâm cặp đầu kia chống tâm để gia công các ổe đỡ luylét, khoảng cách gia\ữa các ổ đỡ luylét không quá 12 lần đường khính phôi +tiện mặt ngoài : cặp một đầu lên mâm cặp, đầu kia đỡ luylét,, sau đó đổi đầu để gia công đaauf còn lại .Sau mỗi lần điịnh vị lại đều phải kiể m tra độ đoòng tâm của phôi bằng đồng hồ so Sơ đồ Với trục lớn có lỗ rỗng, tiến hanh khoan lỗ ssau sau khi gia công sơ bộ mặt trong ngoài . Lúc đó lấy mặt ngoài làm chuẩn . Gia công các mặt iếp theo dùng lỗ tâm làm chuẩn, các cổ trục chính có yêu cầu độ ccx cao sau khi tiện phải mài ở máy tiện hoặc máy mài có trang bị đồ gá mài Câu100: Gia công các mặt định hình chi tiết họ đĩa : Để gc các mặt định hình của họ đĩa ta định vị vào llõ và mặt đầu, dùng pp chép hình. VD1: tiện chép hình dao và con lăn cđ thống nhất với nhau VD2 tiện chép hình dao và con lăn cđ trái chiều *Dùng pp tiện gia công mặt cam có 1 số hạn chế 100³Rmax- Rmin £ 0,2Rmin vì nếu Rmax- Rmin quá lớn sẽ làm góc dao thay đổi nhiều ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gc. Mặt khác Rmax- Rmin quá lớn sẽ làm gia tốc của hệ thống dao thay đổi dễ gây rung động nên không cắt được với chế độ cắt cao Þ năng suất thấp -Có thể xếp nhiều chi tiết lại để gc -Gc trên máy phay : Câu101: Kiểm tra tổng hợp bánh răng ăn khớp 1 bên PP này cho phép đánh giá sâi số động học br khi ăn khớp 1 bên DFS, sai số chu kỳ DF, sai số bước cơ sở Dt0. Nếu kiểm tra bánh răng theo 2 chiều còn xác định được khe hở mặt bên của răng. Khi cho br cần KT 1 ăn khớp với br mẫu 1' có cùng thông số nhưng độ cx cao hơn 1¸2 cấp so với br cần KT. Nếu br 1 không có sai ssố thì nó sẽ quay đi 1 góc j = góc quay của br mẫu 1'. Nếu br 1 có sai số nó sẽ quay đi 1 góc j' ¹j gọi là sai lệch góc giữa 2 br: Dj = j' - j . Sai số động học DFS Để tìm được Dj phải so sánh cđ đo và cđ mẫu. Tuỳ theo cđ mẫu máy KT tổng hợp br ăn khớp 1 bên có nhiều loại, mỗi loại có ưu khuyết điểm riêngTheo sơ đồ này cđ đó là cđ ăn khớp giữa br 1 và br cần KT2 còn cđ mẫu là cđ mẫu là cđ ăn khớp giữa br mẫu 1 và br mẫu 3. Br 2 được lắp then với trục II, br mẫu 3 lắp lồng không trên trục đó. Chuyển động quay từ động cơ qua bộ truyền trục vit-bánh vít làm br1 quay. Vì br1 ăn khớp với cả 2 br 2và 3 nên nếu br2 ăn khớp không có sai số với br mẫu thì nó sẽ quay đồng bộ với br mẫu 3. Nếu có sai số thì 2 br 2 và 3 có sai lệch góc Dj. Sai lệch này phát hiện được nhờ bộ từ cảm qua bộ khuyếch đạighi thành đồ thị sai số động học của br cần KT. 32. KT tổng hợp br ăn khớp 2 bên. Nếu br cần KT ăn khớp cả 2 bên với br mẫu thì trong 1 trừng mục nào đó sai số khoảng cách tâm của chúng so với lý thuyết sẽ phản ánh 1 cách tổng hợp các sai số theo phương hướng kính của br : sai số profin, độ đảo hướng kính vành răng, sai số bước cơ sở... Trong sx lớn hàng khối, việc KT thực hiện trên máy chuyên dùng. BR KT1 và br mẫu 2 lắp trên 2 bàn trượt 3 và 4, bà trượt 3 có thể di chuyển khi vặn vô lăng 5, bàn trượt 4 bị lò xo 6 ép cho br 2 ăn khớp 2 bên với br1 . Trong quá trình ăn khớp nếu br1 có sai số bàn trượt 4 sẽ dịch chuyển theo phương nối 2 đường tâm bánh răng. Lượng dịch chuyển được chỉ thị bằng đồng hồ 7 hoặc ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu ghi 8 . Trong quá trình ăn khớp bàn trượt 3 cố định, nó chỉ di chuyển khi gá các br cần kiểm tra có các kích thước khác nhau. Từ kết quả đánh giá được các chỉ tiêu sau : + Độ dao động khoảng cách tâm D0a sau khi quay 1 vòng răng để đánh giá chỉ tiêu động học + Độ dao động khoảng cách tâm Dga sau khi quay 1 răng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số bước cơ sở Dt0 và sai số profin gây ra. Dựa vào sai lệch giới hạn khi KT có thể xác định khe hở mặt bên khi chuyển động.