Đa công nghệ chế tạo máy (thiết kế trục bơm nước)

khoa cơ khí công hòa xã hội chủ nghĩa việt nam bộ môn chế tạo máy Độc lập – Tự do – Hạnh phúc Nhiệm vụ đồ án Công nghệ chế tạo máy Họ và tên : …. 1-Tên đồ án : Thiết kế QTCN gia công chi tiết Trục bơm nớc 2- Các số liệu ban đầu : - Bản vẽ chi tiết số : 14 - Trang bị công nghệ tự chọn - Dạng sản xuất : loạt vừa 3- Nội dung bản thuyết minh : Lời nói đầu . I- phân tích sản phẩm và chọn phôi Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật . Phân tích tính công nghệ của sản phẩm . Phân vật liệu và chọn phôi . ii- thiết kế quá trình công nghệ Thiết kế tiến trình công nghệ . Thiết kế nguyên công Tra lượng dư  gia công cho các nguyên công . Tra chế độ cắt cho các nguyên công . III- tính toán , thiết kế đồ gá Thiết kế đồ gá cho nguyên công: khoan lỗ trên trục có D=4mm Kết luận . Tài liệu tham khảo . 4-Bản vẽ : 01 Bản vẽ chi tiết đã hiệu chỉnh ( khổ A3 ) . 01 Bản vẽ chi tiết lồng phôi ( khổ A3 ) . 01 Bản vẽ sơ đồ nguyên công ( khổ A0) . 01 Bản vẽ lắp đồ gá( khổ A1 hoặc A2 ) . 5-TàI liệu khác : 01 phiếu công nghệ Ngày nộp đồ án :……/……/2003 Hà nội ngày .......tháng......năm 2003 Giáo viên hướng dẫn Nhận xét của giáo viên hướng dẫn : Nhận xét bảo vệ : Lời nói đầu Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau. Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ riêng. Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng nhà thiết kế đa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập . . . và cuối cùng là tính công nghệ. Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện dược và hạn chế thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo. Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất. Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc . . .dẫn tới giảm được giá thành chế tạo. Chính vì vậy việc thiết kế một quy trình công nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo. Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho ngời kỹ sư có một cái nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp với khả năng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện đợc. Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy. Làm đồ án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với các quy trình chế tạo là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế sau này. Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết Trục bơm nước với các nội dung sau: 01 bản vẽ Ao trình bày các nguyên công. 01 bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công khoan. 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết. 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi. 01 bản thuyết minh A4. Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo …. thuộc Bộ Môn Chế Tạo Máy đã tận tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh được các thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các Phần i- phân tích chi tiết , chọn phôi I- Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật của chi tiết : Trục là loại chi tiết được dùng phổ biến trong ngành chế tạo máy, với hình dạng của trục ta thấy trục là dạng trục bậc (với lượng sai khác rất nhỏ) một đầu là gia công ren (M22x1,5) . Các yêu cầu về độ chính các, cũng như độ cứng bề mặt cao (các chỉ số thể hiện trên bản vẽ) với điều kiện sản xuất loạt vừa. Do đó phải có biện pháp gia công hợp lý để tăng độ bền và độ cứng cho trục. Ngoài ra do trục bơm nước thường làm việc với tốc độ cao nên yêu cầu về độ cân bằng tĩnh, cân bằng động của trục phải cao. II- Phân tích tính công nghệ của sản phẩm : Trục bơm ]nước được dùng trong máy bơm nước, trục là một chi tiết rất quan trọng, nó có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt trụ tròn xoay, trục là cơ sở để lắp các chi tiết khác, tạo thành bộ phận máy nhằm thục hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Dựa vào hình vẽ ta thấy độ nhám của bề mặt cần đạt là khá cao Ra=0,63(cấp 8), độ đồng tâm giữa các bề mặt trụ là 0,02 . Trục có chiều dài là 288mm lớn hơn 10 lần đường kính lớn nhất do đó có độ cứng vững không cao lắm. Trên trục có 2 then bán nguyệt với D=40 mm, có lỗ xuyên trục với đường kính là 4mm. Vật liệu chế tạo là thép C45 nhiệt luyện đạt 45-50HRC. Trong quá trình nhiệt luyện chú ý đến sự biến dạng của trục, do đó khi nhiệt luyện phải luôn giữ trục ở t thế thẳng đứng . Các thông số của thép C45 : C(%) Si(%) Mn(%) P(%) S(%) Ni(%) Cr(%) 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 0,3 0,3 III- Phân tích vật liệu và chọn phôi : Trong phần này chúng ta sẽ phân tích chi tiết và các phương pháp gia công để quyết định phương pháp chế tạo phôi . Căn cứ vào hình dáng chi tiết ta thấy rằng chỉ có thể có các phương pháp chế tạo phôi như sau: phương pháp rèn, phương pháp đúc, phương pháp cán ... *Đối với phương pháp đúc : phương pháp đúc có những ưu điểm như sau: trọng lượng phôi, lượng dư gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc những kết cấu phức tạp, do đó việc phân bố khối lượng bên trong chi tiết có thể thực hiện theo ý muốn để đạt được độ bền và độ cứng cao nhất. tuy nhiên phương pháp đúc còn rất nhiều nhược điểm đó là thành phần kim loại không đều, thép kết tinh không đều : tinh thể phía trong thô hơn tinh htể phía ngoài, gang cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh hưởng đến độ bền của trục . để xảy ra các khuyết tật như rỗ ngót, rỗ khí rạn nứt ngầm bên trong. sức bền kéo, sức bền nén kém . Căn cứ vào hình dáng và kích thước của chi tiết ta thấy chi tiết trục có then bán nguyệt, độ cứng là 45- 50HRC… ta thấy phương pháp này không phù hợp. *Đối với phương pháp rèn: trớc khi gia công ta phải tiến hành ủ và thường hoá để khử nội lực, trước khi mài ta tiến hành tôi hoặc ram mới đảm bảo tính năng của trục. căn cứ vào hình dáng và kích thước của chi tiết ta thấy chi tiết trục có then bán nguyệt, độ cứng là 45- 50HRC … do đó cần phải đảm bảo đủ bên kết hợp với những yêu cầu về độ cứng bề mặt, độ chính xác gia công, hơn nữa dạng sản xuất là hàng loạt mà phương pháp rèn chỉ phù hợp với phơng pháp sản xuất đơn chiết cho nên ta thấy phương pháp rèn là không phù hợp. *Phương pháp dùng phôi cán: phôi cán có những ưu điểm sau có độ chính xác gia công vừa phải , dạng sản xuất thích hợp (loạt vừa hoặc loạt lớn), có tinh kinh tế cao căn cứ vào những ưu điểm đó ta thấy phương pháp này là phù hợp . Vậy để chế tạo phôi phù hợp với tinh chất yêu cầu của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi là dùng phương pháp phôi cán nóng . Phần ii- thiết kế quá trình cônh nghệ Trong phần này, từ công việc chọn phôi là phôi cán nóng, thép chế tạo là C45, ta giải quyết các vấn đề sau: - Lập thứ tự các nguyên công . - Sơ đồ các nguyên công đã lập . - Tra lượng dư cho các nguyên công . - Ta chế độ cắt cho các nguyên công . I- Thiết kế tiến trình công nghệ : 1- Khoả đầu và khoan tâm. 2-Tiện thô các bề mặt trụ, tiện rãnh thoát dao, vát mép. 3- Tiện tinh các bề mặt trụ và tiện ren M22x1,5 mm. 4- Khoan lỗ D = 4 mm. 5- Phay 2 rãnh them bán nguyệt với D = 40 mm. 6- Nhiệt luyện . 7- Nắn thẳng . 8- Sửa lỗ tâm . 9- Mài . II- Thiết kế nguyên công : nguyên công 1 a- sơ đồ nguyên công 1 : b- Chọn chuẩn thô : bề mặt trụ của chi tiết . c- Gá : 2 khối V ngắn và 1 chốt tỳ . d- Chọn máy : Tra bảng 25 tài liệu CNCTM tập 3 [7] ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu : MD-76M . Máy có các thông số chính sau : Đường kính chi tiết gia công: 25-100 (mm) . chiều dài chi tiết gia công: 500-1000 (mm) . Giới hạn số vòng quay của dao: 1255 (m/ph) Công suất của động cơ phay khoan: 5,5 (KW) . e- Chọn dụng cụ: - Dao phay: theo bảng 4-92 trang 373 tài liệu [6] ta chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió. Có các thông số chính sau: D= 63(mm); d = 27(mm); L =40(mm); Z= 14(r) . - Dụng cụ khoan lỗ tâm: tra bảng trong tài liệu CNCTM tập 3 ta chọn mũi khoan kiểu II, có các thông số chính sau: D = 6(mm); d=2(mm); L=60(mm); l=3(mm) . g- Các bước nguyên công : - phay mặt đầu của chi tiết . - khoan hai lỗ tâm hai đầu của chi tiết . 2- Nguyên công 2 : a- Sơ đồ nguyên công : b- Chọn chuẩn : 2 bề mặt côn và hai lỗ tâm . c- Gá : dùng tốc kẹp khống chế 5 bậc tự do . d- chọn máy: theo tài liệu ta chọn máy T616, máy có các thông số chính sau : - Đường kính gia công lớn nhất của chi tiết được gia công trên máy là 320mm - Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm là 750mm . - Số cấp tốc độ trục chính là 12 . - Giới hạn vòng quay của trục chính là 48-1980 (v/ph) . - Công suất động cơ là 4,5 (KW) . - Kích thước của máy là : 2355x852x1225 (mm) . e- chọn dao : theo bảng 4-6 trang 297 tài liệu [3] chọn dao tiện ngoài là thân cong, có góc nghiêng là 900 (trái) gắn hợp kim cứng có kích thước cơ bản là: hxbxL = 16 x 10 x 100 ; n = 4 ; l = 12 ; r = 0,5 . g- Các bước nguyên công : - Tiện thô bề mặt trụ D = 28 mm . - Tiện thô bề mặt trụ D = 25 mm . - Tiện thô bề mặt trụ D = 22 mm . - Tiện rãnh thoát dao với chiều dài l = 3 mm . - Vát mép các bề mặt với l= 1.5 x 450 . 3- Nguyên công 3 : a- sơ đồ nguyên công : b- chọn chuẩn : giống nguyên công hai . c- gá: giống nguyên công hai . d- chọn máy: theo tài liệu chọn máy có kí hiệu sau 1K62, máy có các thông số chính sau : - Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên máy là 400mm - Khoảng cách hai đầu tâm : 700 – 1000 mm . - Hiệu suất : 0,75 . - Số cấp tốc độ trục chính : 23 . - Phạm vi tốc độ trục chính : 12,5 – 2000 (v/ph) . - Động cơ của truyền động chính đạt công suất :10 (KW) . - Kích thớc máy : 2522 x 1166 x 1324 (mm) . e- chọn dao : * Chọn dao tiện tinh: Theo bảng 4-6 trang 297 tài liệu [3] chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 900 (trái) gắn hợp kim cứng, và có kích thước cơ bản sau: h x b x L = 20 x 12 x120 (mm) ; n= 5 , l= 16 , R = 1,0 (mm) . * Chọn dao tiện ren : Theo bange 4-12 trang 301 tài liệu [3] ta chọn dao tiện ren có gắng hợp kim cứn, có kích thước cơ bản sau: h x b x L = 20 x 12 x120 (mm) ; n= 3 , l= 6 , bước ren : 0,8 – 3 (mm) . g- Các bước trong nguyên công : - Tiện tinh các bề mặt trụ . - Tiện ren M22x1,5 4- Nguyên công 4 : a- sơ đồ nguyên công : b-chọn chuẩn: bề mặt trụ của chi tiết và 2 mặt đầu của trục . c- gá: 2 khối V ngắn và phiến tỳ mặt đầu trục . d- chọn máy: Theo tài liệu chọn máy khoan đứng 2H135 có các thông số cơ bản sau: - Đường kính lớn nhất có thể khoan là 35(mm) . - Kích thước bề mặt làm việc của máy là 450 x 500 (mm) . - Khoảng dịch chuyển lớn nhất của trục chính là 170 (mm) . - Số cấp tốc độ trục chính là 12 - Phạm vi tốc độ trục chính là 31,5 – 1400 (v/ph) . - Công suất động cơ chính là 6 (KW) . - Hiệu suất: 0,8 . e- chọn dao: theo bảng 4-40 trang 319 tài liệu [3] ta chọn mũi khoan ruột gà loại ngắn làm bằng thép gió có kích thước cơ bản sau: d = 4 (mm), L = 60 (mm), chiều dài phần làm việc là l = 30 (mm) . g- Thứ tự các nguyên công : - khoan lỗ D = 4 (mm), xuyên thủng trục có đk 28mm . 5- Nguyên công 5 : a- sơ đồ nguyên công : b- chọn chuẩn : bề mặt trụ của chi tiết và 2 mặt đầu trục . c- gá : 2 khối V ngắn và chốt tỳ ở đầu trục chi tiết . d- chọn máy : Theo bảng 9-38 trang 75 tài liệu [8] ta chọn máy phay đứng vạn năng có kí hiệu là 6H82, máy có các thông số chính nh sau : - số cấp tốc độ trục chính là 18 . - Phạm vi tốc độ trục chính là 30-150 (v/ph) . - công suất động cơ chính là 7 (KW) . - công suất đông cơ chạy dao là 1,7 (KW) . - kích thước làm việc bàn máy là 320 x 1250 (mm) . - hiệu suất là 0,75 (mm) . e- chọn dao: Theo bảng 4-90 trang 372 tài liệu[3] ta chọn dao phay định hình bán nguyệt loại lõm có các thông số cơ bản sau : D = 40 (mm) ; B = 6 (mm) ; d = 22 (mm) ; Z = 22 (răng) . g- Thứ tự nguyên công : - phay rãnh then bán nguyệt D = 40 trên trục có đk = 28 mm . - phay rãnh then bán nguyệt D = 40 trên trục có đk = 25 mm .. 6- Nguyên công 6: Tôi cao tần đạt 45-50 HRC . 7- Nguyên công 7 : Dung máy nắn chuyên dùng . 8- Nguyên công 8: Mài lỗ tâm . Sau khi nhiệt luyện ta tiến hành sửa lỗ tâm như sau: hai đầu chống tâm, mũi tâm bằng gang cho bột nghiền vào hai lỗ tâm, sau đó cho quay. 9- Nguyên công 9 : Mài bán tinh, mài tinh a- sơ đồ nguyên công : b- chọn chuẩn : giống nguyên công 2 . c- gá : giống nguyên công 2 . d- chọn máy : theo bảng 9-49 trang 92 tài liệu [8] , ta chọn máy mài tròn ngoài của Nga có kí hiệu 3b153 , máy có các thông số sau : - Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công là : 140 (mm) . - chiều dài lớn nhất gia công được : 450 (mm) . - Tốc độ mài là : 1620 (v/ph) . - công suất động cơ trục chính : 5,5 (KW) . e- chọn đá : Theo bảng 4-169 và 4-170 tài liệu [8], ta chọn đá mài kiểu profin thẳng có chất kết dính Keramít, đá có các thông số sau : - D = 80 mm ; H = 80 mm ; d = 40 mm . - Vật liệu mài là 2A ; Độ hạt là 20 . g- Thứ tự các nguyên công : - Mài mặt trụ đk = 25 (mm) với chiều dài là 30 mm . - Mài mặt trụ đk = 28 (mm) với chiều dài là 240 mm . III- Tra lượng dư cho các nguyên công : Nguyên công Bước Nội dung các bước Lượng dư I 1 2 - phay mặt đầu . - khoan tâm . 4 mm II 1 2 3 4 5 - tiện thô trục có đk 28mm dài 240 . - tiện thô trục có đk 25mm dài 30 . - tiện thô trục có đk 25mm dài 20 . - tiện rãnh thoát dao . - vát mép . 1,8 4 4 III 1 2 3 4 - tiện tinh trục có đk 28mm dài 240 . - tiện timh trục có đk 25mm dài 30 . - tiện tinh trục có đk 25mm dài 20 . - tiện ren M22x1,5 . 0,9 0,9 0,9 IV 1 - khoan lỗ có đk 4mm trên trục D=28 V 1 2 - phay rãnh then trên trục D= 28 . - phay rãnh then trên trục D = 25 . VI 1 - kiểm tra chi tiết . VII 1 - nhiệt luyện . VIII 1 - Nắn thẳng . IX 1 - sửa lỗ tâm . X 1 - Mài thô tinh cá bề mặt của trục 0,06 IV- Tra chế độ cắt cho các nguyên công : Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành nh sau: - Tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với yêu cầu về độ nhám bề mặt , yêu cầu về nâng cao năng suất . - Tra lượng chạy dao . - Tra tốc độ cắt: khi tra được tốc độ cắt đã tính đến các hệ số hiệu chỉnh, ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy . - Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho. sau đó so sánh với công suất cắt của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả mãn, nếu không thoã thì phải chọn lại . - Tính thời gian máy . NC Chế độ cắt của nc Bước nguyên công tmm Smm n[v/p] Nc[kw] T0[ph] I - phay mặt đầu . - khoan tâm . 2 0,1 0,2 318 318 4,6 2,2 0,3 0,06 II - tiện thô trục có đk 28mm dài 240 . - tiện thô trục có đk 25mm dài 30 . - tiện thô trục có đk 25mm dài 20 . - tiện rãnh thoát dao . - vát mép 0,9 2 2 3 0,4 0,4 0,4 0,1 1980 1980 1980 503 503 3,4 3,4 3,4 1,4 1,4 0,16 0,06 0,06 0,05 0,04 III - tiện tinh trục có đk 28mm dài 240 . - tiện timh trục có đk 25mm dài 30 . - tiện tinh trục có đk 25mm dài 20 . - tiện ren M22x1,5 . 0,45 1 1 0,2 0,2 0,2 1,5 2000 2000 2000 12,5 3,4 3,4 3,4 < 1 0,18 0,08 0,08 1,85 IV - khoan lỗ có đk 4mm trên trục D=28 14 0,75 750 1,9 0,2 V - phay 2 rãnh then bán nguyệt trên trục có đk là 25&28 mm. 15 0,05 530 <1 1,2 X - Mài tinh các bề mặt trụ của trục . 1,56 460 2,0 0,05 Phần III- tính toán , Thiết kế đồ gá Trong nội này ta tiến hành thiết kế đồ gá cho nguyên công phay 2 rãnh then bán nguyệt trên trục (hình vẽ). Nội dung bao gồm : Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan . Nguyên lý làm việc của đồ ghá . I- Thiết kế đồ gá : 1- Xác định máy: Theo bảng 9-38 trang 75 tài liệu [8] ta chọn máy phay đứng vạn năng có kí hiệu là 6H82, máy có các thông số chính như sau: - số cấp tốc độ trục chính là 18 . - Phạm vi tốc độ trục chính là 30-150 (v/ph) . - công suất động cơ chính là 7 (KW) . - công suất đông cơ chạy dao là 1,7 (KW) . - kích thước làm việc bàn máy là 320 x 1250 (mm) . - hiệu suất là 0,75 (mm) . 2- Phương pháp định vị kẹp chặt : Định vị lên chi tiết nhờ hai khối V ngắn (hạn chế 4 bậc tự do) , sử dụng thêm chốt tỳ ở đầu trục (hạn chế 2 bậc tự do) hạn chế sự chuyển động tịnh tiến : kẹp chặt nhờ mỏ kẹp . Sơ đồ kết cấu của đồ gá như bản vẽ . 3- Tính lực kẹp cần thiết : Sơ đồ biểu diễn lực kẹp của chi tiết như sau : Sơ đồ phản lực tại gối đỡ của khôi V được thể hiện như sau : Phương trình cân bằng lực tác dụng lên chi tiết khi quay : 2N1 = ( 2N/1 + 2N/2 ). Cos45o (1) Sơ đồ lực cắt khi phay : lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức sau : Trong đó : Rz là lực cắt tiếp tuyến . Cp là hệ số ảnh hưởng của vật liệu tra bảng 5-41 tài liệu [3] được Cp= 125. t Là chiều sâu cắt , t= 15 mm Sz là lượng chạy dao răng , Sz = 0,05 mm Bề rộng rãnh phay , B = 6 mm D là đường kính dao phay , D = 40 mm n là số vòng quay của dao , n = 460 (v/ph) Z là số răng dao phay , Z= 22 (cái) Kmv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu , tra bảng 5-9 tài liệu [3] được tính theo công thức sau : k = ; với n = 0,75 ; = 1000 (KG/cm2) . Suy ra k = 1,24 . Các hệ số khác : y = 0,75 ; q = 0,73 ; n = 0,75 Suy ra : Rz = 423 (N) Các thành phần lực khác được lấy như  sau : Lực hướng kính : Py = 0,4xRz = 169,2(N) Lực chạy dao : Pz = 0,4xRz = 169,2(N) Lực vuông góc với lực chạy dao : Pv = 0,9 Rz= 380,7 (N) Từ sơ đồ lực như hình vẽ, ta thấy tổng hợp lực Rz tạo ra momen làm chi tiết quay quanh điểm O. Muốn để chi tiết không bị lật thì các lực ma sát P1 và P2 do cơ cấu kẹp sinh ra phải tạo được momen thắng momen do Rz gây ra. Ta có phương trình cân bằng momen đối với điềm tỳ O có dạng: R.L – P1 L1 – P2 L2 = 0 Do sở dụng cơ cấu kẹp cơ khí nên ta có: P1 = P2= P, như vậy ta có: R.L –P. (L1 –L2 ) = 0 (2) Suy ra : P = = 72,625 (N) Ta có lực kẹp của một vấu kẹp là : Như vậy lực kẹp tổng hợp là : (3) Trong đó: P = 72,625 (N); f = 0,2 (hệ số ma sát); k = 5,6, với K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trìnhgia công : K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 - hệ số an toàn tính cho tất cả các trường hợp, K0 = 1,5. K1 - hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, K1= 1,2. K2 - hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, chọn K2= 1,4. K3 - hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3= 1,2. K4 - hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4= 1,3. K5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn K5= 1. K6- hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, K6= 1,5 Như vậy thay tất cả các giá trị ta được : W = 4284,9 (N) (4), suy ra: P = W . f = 4824,9 .0,2 = 857 (N) . So sánh với Rz ta thấy: Rz < P . Do đó cơ cấu kẹp chặt đảm bảo độ cứng vững cho chi tiết khi phay, không bị lật . 4- Tính kích thước bu lông : Kích thước bu lông được tính theo công thức sau : trong đó : C = 1,4 - hệ số đối với ren hệ mét cơ bản . = 9 KG/mm2 – ứng suất kéo đối với bu lông làm bằng thép C45 . W = 4284,9 N là lực kẹp cần thiết Thay các số vào công thức trên ta được: d 10,35 (mm) . Như vậy để tăng độ cứng vững và phù hợp với kết cấu chi tiết của đồ gá ta chọn d= 12mm. Như vậy đường kính bu lông của cơ cấu kẹp là 12mm 5- Tính sai số cho phép của đồ gá : Dực theo phương pháp tính sai số cho phép của đồ gá trong tài liệu [2] trang 88 ta có : trong đó : - Sai số cho phép của đồ gá . - Sai số ga đặt , ; = 0,14 - là dung sai của nguyên công phay rãnh then, vậy :. - là sai số chuẩn , do trong kết cấu này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên = 0 . - sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra , do lực kẹp vuông góc với đường trục chi tiết nên : = 0 . - sai số do đồ ga bị mòn gây ra , với : - là hệ số phụ thuộc vào kết cấu độ định vị . khi chuẩn tinh là khối V thì = 0,5-0,8 . Ta chọn = 0,5 . N- số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá chọn N=1000 Vậy ta được: = 15,8 () . - sai số điều chỉnh , lấy = 7 () . Như vậy thay các giá trị trên vào công thức ta được: = 43 () . II- Nguyên lý làm việc của đồ gá : Khi thực hiện nguyên công phay rãnh then, đồ gá làm việc theo nguyên lý như  sau : mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên khối V . kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như  đã tính toán . đặt kết cấu lên bàn máy, khi chi tiết đã ở vị trí cần gia công thì cố định chi tiết bằng các bu lông kẹp . khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo ốc mở thanh kẹp và tiếp tục đặt chi tiết khác lên gia công . KếT LUậN Qua thời gian tiến hành làm đồ án, được sự giúp đỡ tận tình của các thầy Bộ Môn CNCTM, đặc biệt là thầy Lại Anh Tuấn, cùng các bạn trong lớp đến nay đồ án đã hoàn thành .các nội dung của đồ án đã hoàn thành đầy đủ , bao gồm : phần thuyết minh và phần bản vẽ (1 bản vẽ chi tiết khổ A3, 1 bản vẽ lồng phôi khổ A3, 1 bản vẽ sơ đồ nguyên công khổ A1, 1 bản vẽ đồ gá khổ A0 ) Tuy nhiên bản thân là học viên chưa qua kinh nghiệm thực tiễn không được tiếp xúc nhiều với công việc (CTM) nên chắc chắn còn nhiều sai sót trong khi thiết kế , hơn nữa đây chỉ là công việc tính toán, xây dung quy trình công nghệ ... trên lý thuyết nên chắc chắn sẽ còn nhiều sai sót so với thực tế điều này là không tránh khỏi. Do đó muốn được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy nhiêu hơn, nhất là công việc thực tế trên máy (nếu có thể), để tôI có kinh nghiệm thực tiễn nhiều hơn và như thế sẽ giúp ích cho chúng tôI, cũng như các bạn nhiều hơn khi ra trường làm việc thực tế và công tác ở đơn vị. Và nhanh chóng tiếp cận với khoa học công nghệ hiện đại. Cuối cùng tôI xin chân thành cảm ơn các thầy và các bạn đã tận tình giúp đỡ cho tôi tiến hành làm và hoàn thành đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy . Người thực hiện : Nguyễn Kỳ Huynh TàI LIệU THAM KHảO [1] Giáo trình công nghệ chế tạo máy(2 tập) NXBGD- 1993 [2] Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM NXB-HVKTQS- 2002 [3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 NXB-KHKT- 2000 [4] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 NXB-KHKT- 2000 [5] Đồ gá NXB-KHKT- 2000 [6] Sổ tay Atlats đồ gá NXB-KHKT- 2000 [7] Sổ tay vẽ kỹ thuật cơ khí NXB-QĐND- 2000 [8] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 NXB-KHKT- 2000 Mục lục Lời nói đầu ...................................................................................3 Phân tích chi tiết chọn phôi ..........................................................4 Thiết kế quá trình công nghệ .......................................................5 Thiết kế tiến trình công nghệ .......................................................5 Thiết kế nguyên công ..................................................................6 Nguyên công 1: khoả đầu-khoan tâm .........................................6 Nguyên công 2: tiện thô các bề mặt trụ ......................................7 Nguyên công 3: tiện tinh-tiện ren ................................................8 Nguyên công 4: khoan lỗ ............................................................9 Nguyên công 5: phay rãnh then trên trục .................................10 Nguyên công 6: nhiệt luyện ......................................................10 Nguyên công 7: nắn thẳng ......................................................10 Nguyên công 8: Mài lỗ tâm .......................................................10 Nguyên công 9: Mài thô và mài tinh .........................................10 Tra lượng dư cho các nguyên công ...........................................12 Tra chế độ cắt cho các nguyên công ........................................12 Tính toán thiết kế đồ gá ............................................................13 Tính toán thiết kế ......................................................................13 Nguyên lý làm việc của đồ gá ...................................................17 Kết luận .....................................................................................18 Tài liệu tham khảo .................................................................... 19