Đánh giá sản xuất sạch hơn công ty cổ phần kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam VIFON

BAÙO CAÙO ÑAÙNH GIAÙ SAÛN XUAÁT SAÏCH HÔN COÂNG TY COÅ PHAÀN KYÕ NGHEÄ THÖÏC PHAÅM VIEÄT NAM VIFON
Trung tâm sản xuất sạch hơn Tp.Hồ Chí Minh. Chi cục Bảo vệ Môi trường Tp.Hồ Chí Minh. 137bis Nguyễn Đình Chính Phường 8, Quận Phú Nhuận, Tp.Hồ Chí Minh. ĐT: (84.8) 8443881 – 84438 ĐT/Fax: (84.8) 8443868 Email: ttsxsh@gmail.com Web: www.hepa.gov.vn MỤC LỤC 1 Giới thiệu 3 1.1 Chương trình đánh giá SXSH tại công ty 3 1.2 Mô tả công ty 3 1.3 Đội Sản xuất sạch hơn 3 2 Tổng quan về sản xuất 5 2.1 Mô tả về các công đoạn sản xuất 5 2.2 Tình hình sản xuất thực tế 9 2.3 Các nguyên nhiên liệu đầu vào chủ yếu 10 2.4 Định mức 10 2.5 Hiện trạng môi trường 11 Bảng 4. Kết quả phân tích nước thải sau bể lắng bùn hoạt tính của hệ thống xử lý nước thải trong công ty 13 3 Đánh giá 15 3.1 Sơ đồ dòng chi tiết 17 3.1.1 Sơ đồ qui trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền 17 3.1.2 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến sản phẩm gạo của công ty 18 3.1.3 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến bột canh của công ty 19 3.1.4 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến tương ớt của công ty 20 3.2 Cân bằng vật liệu 21 3.3 Cân bằng năng lượng 21 3.3.1 Thiết Lập cân bằng hơi 21 4 Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp SXSH 4 4.1 Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì 4 5 Lựa chọn các giải pháp SXSH 6 5.1 Sàng lọc các giải pháp SXSH 6 5.2 Nghiên cứu khả thi 10 6 Thực hiện 16 6.1 Danh sách các giải pháp được thực hiện. 16 6.2 Kết quả bước đầu sau khi áp dụng sxsh tại công ty Vifon 17 7 Kế hoạch hành động 18 Giới thiệu Chương trình đánh giá SXSH tại công ty Báo cáo ĐGSXSH này được thực hiện trong khuôn khổ chương trình triển khai rộng rãi áp dụng sản xuất sạch hơn cho các doanh nghiệp trên địa bàn TP.HCM dưới sự hỗ trợ của Trung tâm Sản Xuất Sạch Hơn TP.HCM thuộc Chi cục Bảo vệ Môi Trường TP.HCM. Báo cáo được hoàn thành với sự hỗ trợ về kỹ thuật của Trung tâm Sản Xuất Sạch Hơn TP.HCM và một phần tài chính của Uỷ Ban Nhân Dân TP.HCM. Mô tả công ty Tên doanh nghiệp : Công ty cổ phần Kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam Tên giao dịch quốc tế : VIỆT NAM FOOD INDUSTRIES JOINT STOCK COMPANY. Tên viết tắt : VIFON Địa chỉ : 6/1B, Đường Trường Chinh, Phường Tây Thạnh, Quận Tân Phú, TpHCM. Điện thoại: (08) 8153947 - 8154071 - 8154072 Fax : 84 8 8153059 / 8154070 Webside : Giấy phép thành lập : số 409 CNn/ TCLĐ do Bộ Trưởng Bộ Công nghiệp nhẹ cấp ngày 29/04/1993. Mã số kinh doanh : 102697 Ngành nghề kinh doanh : sản xuất kinh doanh các loại thực phẩm ăn liền như: mì, bún, hủ tiếu, phở ăn liền, bột canh,…. Số cán bộ công nhân viên của công ty: 2200 người Tổng diện tích công ty: 70000 m2, trong đó 20% là diện tích cây xanh và sân bãi. Đội Sản xuất sạch hơn Bảng 1_ Đội Sản xuất sạch hơn Tên  Chức vụ  Vai trò trong đội   Nguyễn Thị Lan Hương  Phó Giám Đốc  Trưởng nhóm   Nguyễn Hoàng Thái  Phòng Cung ứng    Anh Hà  Phó Phòng Cung ứng    Anh Cường  Nghiên cứ Quản lý dự án    Anh Minh  Phân xưởng Gia vị    Anh Học  Phân xưởng Cơ Điện    Anh Thanh  Phân xưởng Bún Phở    Anh Hùng  Phân xưởng Mì    Ngô Chí Thắng  Chuyên gia SXSH    Nguyễn Đăng Hải  Chuyên gia SXSH    Phan Thái Sơn  Chuyên gia SXSH    Tổng quan về sản xuất Mô tả về các công đoạn sản xuất 2.1.1 Phân xưởng Mì a. Sơ đồ quy trình Công nghệ chế biến Mì b. Thuyết minh sơ đồ quy trình công nghệ chế biến mì Phối trộn: Nguyên liệu bột mì, phụ liệu ( tinh boat sắn, tinh bột khoai tây) được cân định lượng và phối trộn với 1 lượng nước nhất định, bột được nhào trộn khoảng 10 phút để tăng độ dẻo và độ đàn hồi cho sợi mì trong các công đoạn tiếp theo. Cắt, cán sợi : Bột khối sau khi nhào trộn được đưa qua cán thành bột tấm dày khoảng 1 mm. Sau khi cán thành tấm bột được đưa sang máy cắt tạo sợi, sợi mì có bề dày 1 mm, bề rộng khoảng 1.2mm. Hấp: Sau khi tạo sợi mì được đưa vào bồn hấp ở nhiệt độ 105oC với thời gian hấp từ 120-150s. Cắt – định lượng: Mì sau khi hấp đưa qua cắt định lượng thành từng vắt mì, rồi đưa qua tưới nước lèo nhằm làm tăng chất lượng sợi mì. Vô khuôn – chiên : Các vắt mì từ băng tải được đưa vào khuôn nhờ 1 ván trượt cong đặt ở đầu chảo chiên, các khuôn này nằm trên băng tải của thiết bị chiên liên tục và được đưa vào chảo chiên. Mì được chiên ở nhiệt độ 115-165oC. Làm nguội: Công đoạn nay nhằm làm giảm nhiệt độ trong vắt mì sau chiên và tách bọt dầu đọng lại trên vắt mì. Sau khi vắt mì nguội được phân loại và đóng gói thành phẩm. 2.1.2 Phân xưởng Chế biến Bột canh Sa tế a. Sơ đồ phân xưởng Chế Biến Bột canh Sa tế b. Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế biến bột canh – satế Các nguyên liệu (hành lá, tỏi, ớt,…) sau khi được xử lý và rửa sạch cắt nhỏ rồi cho vào nồi nấu chín, để nguội sau đó cho phối trộn định lượng với gia vị (đường, muối, bột ngọt, dầu,…) , rồi đem đóng gói, thành phẩm. 2.1.3 Phân xưởng Chế biến Tương ớt a. Sơ đồ quy trình Chế Biến Tương ớt Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế biến tương ớt Nguyên liệu tỏi, ớt, cà chua sau khi được xử lý sơ bộ, rửa sạch và cho vào máy xay riêng từng nguyên liệu. Sau đó cho định lượng ớt xay, cà chua, tỏi xay nhuyễn và phụ gia ( đường, muối,phụ liệu khác) vào khuấy trộn đều rồi đem nấu chín để gia vị tan và thấm đều. Tương ớt sau khi nấu chín, để nguội rồi rót vào chai bằng hệ thống máy tự động. Sau đó dán nhãn thành phẩm. 2.1.4 Phân xưởng sản xuất các sản phẩm Gạo a. Sơ đồ quy trình sản xuất các sản phẩm Gạo Thuyết minh sơ đồ công nghệ sản xuất các sản phẩm Gạo Bột gạo sau khi xay nhuyễn (bằng máy) cho phối trộn với nước với liều lượng thích hợp được khuấy đều sau đó cho thêm các hương phụ liệu khác nhằm làm tăng độ dẻo dai và trong suốt của khối bột. Bột sau khi phối trộn chuyển sang công đoạn tráng mỏng và sau đó đi qua băng truyền vào hệ thống hấp và sấy(sấy lá). Tấm bột sau quá trình sấy lá, được mang đi ủ trong vòng 8 giờ cho có độ mềm dẻo thích hợp rồi được lột ra bằng thủ công sau đó cho vào máy cắt sợi, cắt tấm bột thành các sợi nhỏ với kích thước định sẵn rồi định hình và cho vào khuôn rồi đem sấy tiếp (sấy khuôn). Sau công đoạn sấy khuôn là đóng gói thành phẩm. Tình hình sản xuất thực tế Từ năm 2003, công ty đã đăng ký tham gia chương trình các sản phẩm công nghiệp chủ lực đối với các sản phẩm công nghiệp chủ lực đối với các sản phẩm được chế biến gạo dạng vắt bao gồm: phở, hủ tiếu, bánh đa ăn liền. Mặt hàng chủ lực này có nguồn nguyên liệu dồi dào, thị trường trong nước bền vững. Sản phẩm chế biến từ gạo của công ty hiện chiếm 80 – 90% thị phần phía Bắc, 50 – 60% thị phần phiá Nam với tốc độ tăng trưởng bình quân 10%/ năm. Năm 2002, tổng sản lượng sản xuất của công ty đạt 50.475 tấn và năm 2004 đạt 39.038 tấn. Bảng 3. Tổng sản lượng sản phẩm của công ty Sản phẩm  Đơn vị tính  Năm 2002  Năm 2004   Mì ăn liền  Tấn / năm  27000  16000   Phở ăn liền  Tấn / năm  2000  4000   Bún ăn liền  Tấn / năm  1500  2000   Hủ tiếu ăn liền  Tấn / năm  1500  1500   Cháo ăn liền  Tấn / năm  5000  5000   Bột canh  Tấn / năm  4400  7000   Tương ớt  Lít / năm  1000  1000000   Thịt hầm  Gói / năm   70.000000   Mặc dù sản lượng của công ty có giảm, nhưng doanh thu trong 3 năm liền liên tục tăng: doanh thu năm 2002 là 472.4 tỷ đồng, năm 2003 là 521 tỷ đồng, năm 2004 tăng lên được 562.9 tỷ đồng tăng 41.7 tỷ đồng so với năm 2003, trong đó doanh thu xuất khẩu chiếm hơn 50% tổng doanh thu. Thu nhập bình quân của lao động trong công ty đạt 1.5 triệu đồng/ người/tháng. Năm 2005, VIFON dự kiến sẽ đạt 710 tỷ đồng doanh thu, trong đó kim ngạch xuất khẩu đạt 21 triệu USD; lợi nhuận sau thuế đạt 9,67 tỷ đồng, cổ tức ước đạt 10-12%/năm. Kế hoạch của cơng ty l phấn đấu đến 2007 sẽ đưa cổ phiếu của mình nêm yết trên thị trường chứng khoán Việt Nam. Các nguyên nhiên liệu đầu vào chủ yếu Bảng: Nhu cầu nguyên vật liệu, hoá chất sử dụng trong qui trình sản xuất Nguyên liệu hoá chất  Công đoạn sử dụng  Lượng tiêu thụ (Tấn / năm)  Năm thống kê   1. Bột mì  Sản xuất vất mì  17000  2004   2. Gạo  Sản xuất bún, phở, cháo  5500  2004   3. Muối  Bột canh, gia vị  4800  2004   4. Đường  Trộn gia vị  600  2004   5. Dầu shortening  Chiên mì  2500  2004   6. Dầu tinh luyện  Sản xuất gói dầu  800  2004   7. Dầu FO  Lò hơi  800.000 -1100.000 (l / tháng)  2004   Định mức Baûng 7. Ñònh möùc söû duïng nguyeân vaät lieäu saûn xuaát 1 taán mì STT  Nguyeân vaät lieäu – naêng löôïng söû duïng  Ñôn vò tính  Ñònh möùc   1  Boät mì  Kg/Taán  944   2  Daàu shortening  Kg/Taán  222   3  Daàu tinh luyeän  Kg/Taán  44   4  Hoaït chaát CMC  Kg/Taán  1   5  Muoái  Kg/Taán  44   6  Ñöôøng  Kg/Taán  33   7  Boät ngoït  Kg/Taán  14   8  Daàu FO  Kg/Taán    9  Nöôùc  m3/Taán    10  Ñieän  KW/Taán  43   11  Thuøng carton  Thuøng/Taán  395   12  Bao kieán goùi mì  M2/Taán  630   Hiện trạng môi trường 2.5.1 Khí thải Khí thải phát sinh chủ yếu từ: Quá trình đốt dầu FO vận hành nồi hơi, đốt dầu DO vận hành máy phát điện, từ khâu chiên mì. Thành phần khí thải của nhà máy chủ yếu bao gồm: mùi, hơi dầu chiên, CO, NO2, SO2 và bụi. Căn cứ vào lượng dầu FO tiêu thụ trung bình khoảng 30000lit/ ngày, tương ứng với 9603 tấn/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm; tỷ trọng của dầu FO là 0.97 kg/lit) ta có thể tính nồng độ và tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải do đốt dầu FO vận hành nồi hơi Hiện công ty có 5 lò hơi: 1 lò 15,5 tấn/h; 1 lò 12,5 tấn/h; 2 lò 10 tấn/h; và 1 lò 9,5 tấn/h. trong đó công ty chỉ vận hành 3 lò trong 5 lò, 2 lò còn lại dự phòng. Tình trạng hoạt động: 3 lò hoạt động luân phiên và liên tục giữa 3 trong 5 lò với nhau. Áp suất làm việc: từ 7 – 10kg/cm2. Tổng lượng dầu sử dụng năm: Khoảng 9600.000 l / năm tương đương với khoảng 8544tấn/năm. (tính với lượng dầu sử dụng hàng tháng là nhỏ nhất khoảng 800.000l/tháng) Hệ số ô nhiễm của các chất ô nhiễm không khí do đốt dầu FO (tính cho dầu có hàm lượng S là 3%) được dẫn ra trong bảng sau: Bảng 4 . Hệ Số ô Nhiễm Do Sử Dụng Dầu FO STT  Chất ô Nhiễm  Hệ Số (g/1000lít dầu)   1  SO2  18xSx1.000   2  NO2  9.600   3  CO  500   4  Bụi  2.750   Dựa vào lượng dầu FO tiêu thụ hàng năm cho hoạt động sản xuất của Nhà máy là 8544 tấn/năm, có thể tính toán được tải lượng các chất ô nhiễm không khí do đốt dầu FO mà quá trình hoạt động của lò hơi thải vào môi trường. Bảng 2. Tải lượng & nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải do đốt dầu FO tại công ty Các Chất ô Nhiễm Đặc Trưng  Tải lượng ô nhiễm (kg/năm)  Lưu lượng khí thải (m3/năm)  Nồng độ các chất ô nhiễm (mg/m3)  TCVN 6992:2001, công nghệ cấp B, Q1 (mg/m3)   SO2  518542  235273500  2204  300   NO2  92227  235273500  392  600   CO  4705  235273500  20  300   Bụi  26350  235273500  112  -   Kết quả tính toán cho thấy, nồng độ các chất NO2 và CO nằm trong giới hạn cho phép, riêng chỉ có nồng độ SO2 trong khí thải vuợt tiêu chuẩn cho phép hơn 7 lần. Ở đây chỉ tính nồng độ các chất ô nhiễm sinh ra do hoạt động của lò hơi, chưa kể đến nồng độ ô nhiễm khí thải phát sinh do hoạt động của 3 máy phát điện và từ khâu chiên mì. Thế nhưng hiện nay công ty vẫn chưa có hệ thống xử lý khí thải trước khi thải ra môi trường. 2.5.2 Chất thải rắn (CTR) CTR tại công ty phát sinh chủ yếu từ hai nguồn chính sau: Rác thải sinh hoạt: Bao gồm rác thải từ các văn phòng làm việc của nhân viên như giấy vụn, giấy pHoto,… rác thải sinh hoạt từ khu nhà ăn và của tất cả các công nhân viên trong công ty. Rác được thu gom và xử lý bởi công ty môi trường đô thị TpHCM. Rác thải sản xuất: Bao gồm rác từ các công đoạn như: sơ chế nguyên vật liệu (như bã, vỏ rau củ, thịt vụn,…); sản xuất, xử lý các phế phẩm (như bột mì, gạo rơi rãi; mì, phở, hủ tiếu, cháo vụn, dầu mở,…); đóng gói (như giấy carton, kraff vụn, bao nylon,…) và từ khâu xử lý nước thải của công ty ( như cặn bùn, váng dầu mở). Hầu hết các loại chất thải sản xuất của công ty đều được thu gom và bán lại cho các cơ sở thu mua phế liệu để tái chế ( giấy, bao nylon,…) hoặc bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc (mì, phở, hủ tiếu vụn,…). Bảng 3. Khối lượng chất thải rắn tại công ty năm 2003 Phân loại CTR  Khối lượng CTR (T/Năm)  Công đoạn phát sinh   Bã các loại nguyên vật liệu  100  Từ việc sơ chế các loại rau củ và thịt   Bùn đất  30  Thu gom từ các hố ga   Váng dầu mở  5  Thu gom từ các hố ga   CTR trong sản xuất  75  Từ các phân xưởng sản xuất   Rác sinh hoạt  200  Khu nhà ăn, nhà bếp, văn phòng,…   2.5.3 Nước thải Nguồn thải: Nước thải của công ty phát sinh chủ yếu từ các phân xưởng mì, phân xưởng gia vị, phân xưởng bột canh, phân xưởng gạo, phân xưởng tương ớt, khu vực gia nhiệt shortening khu vực rửa rau, phòng nghiên cứu và quản lý chất lượng và nước thải sinh hoạt từ khu nhà ăn, các văn phòng làm việc của công nhân viên trong công ty. Đặc tính ô nhiễm của nước thải: Chủ yếu là ô nhiễm hữu cơ, bao gồm: BOD, COD, SS, dầu mở, tổng N, P, NH4+,Coliform,….Trong các thông số này, một vài thông số như: BOD, COD, SS, dầu mở, NH4+, Coliform ở một vài phân xưởng sản xuất của công ty có nồng độ vượt quá tiêu chuẩn cho phép - TCVN 5945-1995: tiêu chuẩn thải nước công nghiệp – loại B (Xem phụ lục 3 - Bảng kiểm tra chất lượng môi trường nước thải tại công ty). Hiện công ty đã có hệ thống xử lý nước thải với lưu lượng 1000m3/ngày.đêm (Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải của công ty VIFON được đính kèm phụ lục 4). Công ty đã đầu tư hơn 5,6 tỷ đồng để mua sắm thiết bị và thi công xây dựng hệ thống này. Hệ thống xử lý nước thải của VIFON áp dụng phương pháp xử lý sinh học bằng công nghệ ANAES nước thải sau khi xử lý đạt tiêu chuẩn loại B (TCVN 5945 – 1995) và có thể thải ra kênh mương mà không gây ô nhiễm môi trường. Bảng 4. Kết quả phân tích nước thải sau bể lắng bùn hoạt tính của hệ thống xử lý nước thải trong công ty Các chỉ tiêu phân tích  Phương pháp phân tích  Đơn vị  Kết quả  TCVN 5945 -1995 ( cột B )   pH  pH meter   6.53  5.5-9   COD  APHA 5220C  Mg/l  30  100   BOD5  VELP-TCC001:ISO-9001  Mg/l  20  50   TSS  APHA 2540-D  Mg/l  50  100   Tổng P  APHA 4500-P  Mg/l  0.14  6   Tổng N  APHA 4500-N  Mg/l  7.6  60   Nguồn: Trung tâm nghiên cứu công nghệ – thiết bị công nghệ – Trường ĐHBK TpHCM,2006 Đánh giá Phân tích đánh giá thực trạng sử dụng nguyên vật liệu trong sản xuất Công ty chưa tận dụng và tuần hoàn các nguyên vật liệu rơi vãi (bột mì, gạo vụn); các phế phẩm thải (các phế phẩm mì, hủ tiếu, phở vụn, bể,…) một cách hiệu quả. Chưa nghiên cứu tái chế, tận dụng các sản phẩm lỗi, bể vụn thành các sản phẩm khác có ích, mà chỉ thu gom và bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc. Thực trạng sử dụng nước Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn nước cấp cho sản xuất, ăn uống, công suất máy bơm là 10m3/h. Tổng lượng sử dụng của nhà máy khoảng 3500 m3/ngày. Trong đó theo ước tính sơ bộ: + Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân viên khoảng: 200 m3/ngày + Nước cấp cho sản xuất khoảng: 300 m3/ngày + Nước cấp cho lò hơi khoảng: 500 m3/ngày + Nước vệ sinh phân xưởng và làm mát các thiết bị khoảng: 50 m3/ngày + Lưu lượng nước thải khoảng: 1000 – 1200 m3/ngày Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra của nhà máy thì chỉ khoảng 2250 m3/ngày, vậy hàng ngày lượng nước bị thất thoát khoảng 1250 m3/ngày. Nhìn chung cơ hội tiết kiệm nước dùng tại nhà máy là rất lớn, sơ bộ có thể đánh giá khả năng tiết kiệm khoảng 1000 - 1250m3/ngày, ứng với khoảng 29% - 35%. Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử dụng nước chưa hợp lý, gây nhiều lãng phí tại công ty, với những nguyên nhân thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điển hình như việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụng nước sạch cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, khi người công nhân này không dùng nước nữa thì để mặc cho vòi nước chảy lan trên nền xưởng gây lãng phí nước. Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu FO Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5 tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò 9,4 tấn). Tổng lượng dầu FO sử dụng cho lò hơi hàng tháng rất cao khoảng 800.000 - 1100.000 lít tương đương với số tiền khoảng 5 tỷ đồng/tháng. Các nồi hơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả. Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và vận hành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất thoát hơi, hao phí lượng dầu FO, các nguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là do: Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy của các nồi hơi, chỉ xả theo kinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ đo lượng nước xả đáy). Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của đường dẫn hơi, tại các pHân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng hơi. Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa được bảo ôn tốt, phân bố chưa hợp lý, còn chồng chéo (xem Hình 10), đường truyền hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư so nhu cầu cần, gây lãng phí hơi. Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ có một phần lượng nước ngưng được thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản phẩm gạo, còn các công đoạn hấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng nước đều không được thu hồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của nhà máy. Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và balong Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi chưa tốt Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ là trong quá trình kiểm soát và vận hành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan tâm. Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ trao đổi triệt để thu hồi nhiệt tổn thất qua khói lò. Nhiệt độ khói thải thường rất cao khoảng 220 - 270oC, đối với những lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn cao hơn (các lò hơi của nhà máy đều có tuổi thọ trên 10 năm). Nếu nhà máy quản lý nội qui tốt hơn và kiểm soát được sự thất thoát nhiệt thì sẽ giúp nhà máy vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30000 - 3500lit/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1500 - 1750lit FO/ngày, tương đương với 4800.000 – 5600.000đồng/ngày (với giá dầu FO là 3200 đồng/lit). Hiện trạng sử dụng năng lượng điện Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc gia và hệ thống máy phát điện dự phòng của công ty. Tổng công suất tiêu thụ điện khoảng 1250KV/A/ngày đêm. Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sử dụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không cần thiết, gây lãng phí. Các máy móc, băng truyền thường hoạt động trong điều kiện non tải giữa các ca sản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà máy hoạt động liên tục 3 ca, và công nhân chỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca sản xuất). Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công ty có nhiều tiềm năng tiết kiệm điện. Sơ đồ dòng chi tiết Sơ đồ qui trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến sản phẩm gạo của công ty Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến bột canh của công ty Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến tương ớt của công ty Cân bằng vật liệu Caân baèng vaät chaát cho daây chuyeàn mì soá 4 vôùi soá lieäu saûn xuaát trong 1 ca bình quaân laø 20meû. Böôùc saûn xuaát  Nguyeân lieäu ñaàu vaøo  Nguyeân lieäu ñaàu ra  Doøng thaûi    Teân nguyeân lieäu  Soá löôïng  Baùn thaønh phaåm  Soá löôïng    Troän Boät  Boät mì Nöôùc  5000 (kg) 1500 lit  Boät troän W=32 – 35%   Boät dö maùy thoåi taïo ra (70g) Boät rôi vaûi 11kg   Caùn – caét sôïi  Taám boät   Sôïi mì sau truïc caét sôïi   Soá löôïng boät laù thu hoài ñöôïc vaøo pha troän ôû maùy caùn   Haáp – caét ñoaïn  Sôïi mì Hôi Nöôùc röûa löôùi   Mì sau haáp   Mì vuïn   Boû khuoân vaø chieân mì  Vaét mì trong khuoân Daàu chieân (daàu shortening)  6133(kg)  Vaét mì sau chieân  6107 (kg)  Daàu rôi vaûi Mì chaùy: 8Kg Löôïng daàu chieân bay hôi(chöa xaùc ñònh ñöôïc) Nhieät ñoä thaát thoaùt beà maët chaûo chieân Löôïng mì vuïn sau chieân: 25,5kg   Kieåm tra chaát löôïng mì tröôùc ñoùng goùi  Vaét mì sau chieân vaø laøm nguoäi  6107 (kg)  Mì ñaït yeâu caàu   Saûn phaåm khoâng ñaït chaát löôïng loaïi boû Mì vuïn 124kg   Ñoùng goùi  Mì ñaït yeâu caàu   Mì ñaõ ñoùng goùi  5739 (kg)  Mì vuïn:55kg Löôïng bao bì hö hoûng (chöa xaùc ñònh)   Haøm löôïng daàu chieân trong vaét mì khoaûng 22%   Cân bằng năng lượng Thiết Lập cân bằng hơi Với thực trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy như hiện nay (các đường ống dẫn hơi được hòa mạng, liên thông nhau qua các balong- xem hình 10), thì cách cân bằng hơi duy nhất là dựa vào lượng dầu FO sử dụng hàng ngày (1kg dầu FO khi đốt tạo ra 13kg hơi nước ứng với hiệu suất lò hơi 75%) và theo dõi tổng hơi sử dụng tại các phân xưởng sản xuất của công ty. Như vậy để cân bằng hơi thì bước tiếp theo là tiến hành đánh giá hiệu quả hoạt động của các nồi hơi và thiết lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại các phân xưởng sản xuất có sử dụng hơi. Để đánh giá được hiệu quả hoạt động của nồi hơi, kiểm soát được lượng hơi sử dụng có nhiều cách đánh giá (*), nhưng với hiện trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của công ty, thì cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi được chọn là mắc đồng hồ hơi ở đầu các đường ống cấp hơi cho từng phân xưởng (tại balong 1 mắc 2 đồng hồ hơi, tại mỗi balong 2 và 3 mắc 1 đồng hồ hơi – xem thêm hình 10). Với mục đích là kiểm soát tổng lượng hơi cấp cho từng phân xưởng và kiểm soát ý thức quản lý và vận hành nồi hơi của công nhân, tránh gây thất thoát do rò rĩ van hơi. Sau khi mắc các đồng hồ đo hơi, tiến hành lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại từng phân xưởng sản xuất của công ty (PXM, PXG 1,PXG 2, PXGV, PXTH). (*): Cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi có hai cách: trực tiếp và gián tiếp. Trực tiếp:mắc đồng hồ đo hơi sinh và đo lượng nước cấp cho từng lò hơi; dựa vào lượng nhiên liệu sử dụng. Gián tiếp: dựa vào nhiệt tổn thất; đo nhiệt độ, đo O2, CO2 của khói thải. 3.3.1.1 Lập bảng biểu theo dõi hơi tại phân xưởng mì Tại phân xưởng mì, khâu sử dụng hơi chủ yếu là hấp mì và sấy mì, do mỗi loại mì (mì gói, mì tô, mì cóc ) đều có nhu cầu sử dụng hơi hấp và chiên khác nhau, vì vậy để theo dõi lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm phải tách riêng 3 loại mì này bằng cách chạy riêng lần lượt cho từng dây chuyền sản xuất (mì gói, cóc, tô) để định mức tiêu hao hơi cho từng loại mì (đơn vị là hơi/tấn vắt mì), và bảng theo dõi hơi cho PXM được thiết lập như sau: NGÀY  NGƯỜI THEO DÕI  TỔNG SẢN PHẨM(TẤN)  CHỈ SỐ    LƯỢNG HƠI HẤP(TẤN HƠI)    CHỈ SỐ    LƯỢNG HƠI CHIÊN(TẤN HƠI)  TIÊU HAO HƠI(HƠI/SP)  GHI CHÚ        Ca 1          Hấp  Chiên  Tổng      (1)  (2)  (3)  (4)  (5)  (6)  (7)=(4)/(2)  (8)=(6)/(2)  (9)=(7)+(8)         Mì cốc                       Mì tơ                       Mì gói                       Tổng                   Ca 2                     Mì cốc                                   Mì tơ                                   Mì gĩi                                   Tổng                               Ca 3                                           Mì cốc                                   Mì tơ                                   Mì gĩi                                   Tổng                              3.3.1.2. Lập bảng theo dõi hơi tiêu thụ tại phân xưởng gạo 1 -2 Tại phân xưởng gạo 1: Hơi tiêu hao chủ yếu cho công đoạn hấp, sấy lá (sấy lá bột còn nguyên chưa cắt sợi ) và sấy khuôn (tấm bột được cắt và cho vào khuôn định dạng). Để định mức tiêu hao hơi (hấp, sấy lá, sấy khuôn)/từng loại sản phẩm, phải xác định được: khối lượng các loại sản phẩm hấp, sấy lá, sấy khuôn và lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm ứng với từng công đoạn (hấp, sấy lá, sấy khuôn). Cách xác định khối lượng từng loại sản phẩm: Hai công đoạn hấp - sấy lá có thể gộp chung để tính khối lượng vì hai công đoạn này liên tiếp nhau hấp bao nhiêu thì đem sấy lá bấy nhiêu. Sản phẩm sấy khuôn có thể qui ra kg qua việc cân các khuôn sấy, còn hấp – sấy lá khó ước lượng được khối lượng vì không thể ước lượng được bao nhiêu kg/các lá bột có độ dày khác nhau trên một xe (các lá bột sau khi hấp – sấy lá được cho vào xe đem vào kho ủ trong 8giờ), và cách để có thể xác định khối lượng sản phẩm hấp – sấy lá là cân từng xe chở các tấm bột trước khi cho vào kho lạnh ủ. Cách xác định lượng hơi tiêu tốn cho từng công đoạn: công đoạn hấp – sấy lá và sấy khuôn sử dụng chung một nguồn cấp hơi nhưng áp suất hơi sử dụng và thời gian hấp – sấy lá khác với sấy khuôn, nên phải xác định lượng hơi tiêu hao riêng cho từng công đoạn, bằng cách là chỉ cấp hơi riêng cho khâu sấy khuôn, biết được lượng hơi sấy khuôn, từ đó suy ra lượng hơi hấp – sấy lá thông qua đồng hồ đo hơi tổng. Bảng theo dõi được lập như sau: NGÀY  NGƯỜI THEO DÕI  TỔNG SẢN PHẨM (TẤN)  CHỈ SỐ    LƯỢNG HƠI TỔNG (TẤN)    TIÊU HAO HƠI (TẤN)  TIÊU HAO (HƠI / TẤNVẮT)  GHI CHÚ      Ca 1   Tên SP  Hấp -Sấy lá  Sấy khuôn    Sấy Khuôn  Hấp - sấy lá  Hấp - sấy lá  Sấy Khuôn  Tổng      (1)  (2)  (3)  (4)  (5)  (6)  (7)  (8)=(6)-(7)  (9)=(8)/(3)  (10)=(7)/(4)  (11)=(9)+(10)         Phở 1                      Bún 2                      Hủ tiếu 3                      Hthánh 6                      Mì trứng 7                      Phở khô 5                      Bánh đa 4                      Tổng                    Ca 2         PHở 1                                      Bún 2                                      Hủ tiếu 3                                      Hthánh 6                                      Mì trứng 7                                      Phở khô 5                                      Bánh đa 4                                    Tổng                                    Ca 3                                            Phở 1                                      Bún 2                                      Hủ tiếu 3                                      Hthánh 6                                      Mì trứng 7                                      Phở khô 5                                      Bánh đa 4                                      Tổng                                 Tại phân xưởng gạo 2: Do sử dụng nguồn hơi trực tiêp từ lò hơi số 4 nên không mắc đồng hồ đo hơi tại đây. Để tính được lượng hơi cấp cho phân xưởng gạo 2 ta tính thông qua tổng lượng dầu tiệu thụ của lò hơi số 4, có thể tính được định mức dầu tiêu thụ rồi so sánh dầu tiêu thụ thực tế và theo định mức. NGÀY  NGƯỜI THEO DÕI  (1)  NẤU - HẤP (Kg) (2)  THANH TRÙNG ( Mẻ) (3)  NẤU TƯƠNG ỚT (LIT) (4)  CHIÊN HÀNH (Kg) (5)  SA TẾ (Kg dầu)  (6)  TIÊU HAO HƠI THỰC (Kg) (7)  TIÊU HAO HƠI TÍNH TOÁN (Kg) (8)  SO SÁNH (Kg) (9)  GHI CHÚ        Ca 1    THỊT  BÚN RÊU  PACT                                                  Ca 2                                        Ca 3                                       3.3.1.3. Lập bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng gia vị: NGÀY  NGƯỜI THEO DÕI (1)  SP PHỞ (T) (2)  SP BÚN (T) (3)  TỔNG DẦU ĐO THỰC TẾ (T) (4)  DẦU THEOĐỊNH MỨC(T) (5)=(2)*K1+(3)*K2  TĂNG GIẢM SO VỚI ĐỊNH MỨC(T) (6)=(5)-(4)  GHI CHÚ      Ca 1                         Ca 2               Ca 3              3.3.1.4. Lập bảng cân bằng hơi: NGÀY  TỔNG DẦU SỬ DỤNG/NGÀY (TẤN) (1)  ƯỚC TÍNH TỔNG HƠI SINH RA(TẤN) (2)  HƠI MÌ (TẤN) (3)  HƠI GẠO (TẤN) (4)  HƠI GIA VỊ (TẤN) (5)  TỔNG HƠI SỬ DỤNG (TẤN) (6)  SO SÁNH (TẤN) (7)  GHI CHÚ               (1)* 0.013     =(3)+(4)+(5)  =(6)-(2)                  Laäp Caùc Baûng Bieåu Theo Doõi Nöôùc Duøng Taïi Caùc Phaân Xöôûng Saûn Xuaát Sơ đồ Hệ thống cấp nước của Công ty (xem Phụ lục) STT  KÍ HIEÄU ÑOÀNG HOÀ  MUÏC ÑÍCH  NGÖÔØI GHI  THÔØI GIAN   TOÅNG = N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N7+N8+N9+N10+N11+N12+N13+N14+N15+16+N17+18+N19   1  N1  Ño nöôùc khu nhaø aên     2  N2  Ño nöôùc caáp cho thaùp saáy     3  N3  Ño nöôùc caáp cho phoøng R-D     4  N4  Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng     5  N5  Ño nöôùc caáp Baromet ( PXGV)     6  N6  Ño nöôùc caáp cho PX thòt haàm     7  N7  Ño nöôùc veä sinh PXGV vaø PXCÑ     8  N8  Ño nöôùc caáp cho PX töông ôùt     9  N9  Ño nöôùc caáp loø hôi     10  N10  Ño nöôùc khu vaên phoøng     11  N11  Ño nöôùc PX mì 3,4     12  N12  Ño nöôùc caáp cho nhaø traùng phôû     13  N13  Ño nöôùc veä sinh toå cô ñieän(PXCÑ)     14  N14  Ño nöôùc caáp cho PX mì 1,2     15  N15  Ño nöôùc veä sinh cô ñieän (PXCÑ)     16  N16  Ño nöôùc caáp cho khaâu ñuøn chaùo     17  N17  Ño toång nöôùc töø N1-16     18  N18  Ño toång nöôùc cho PX sateá vaø nhaø mì tröùng     19  N19  Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng (PXG)     Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp SXSH Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì Dòng thải  Nguyên nhân  Giải pháp (cơ hội)   1. Mì hỏng sau khâu hấp  1.1. Dao cắt không qua tất cả các vắt mì 1.2. Mì không được xếp vào một cách thích hợp hoặc không được đưa vào đúng 1.3. Mép của tấm bột địch vào băng chuyền (do thiết bị mới)  1.1.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị 1.2.1. Ghi lại, theo dõi bảo dưỡng, kể cả nguyên nhân của việc sửa chữa.   2. Hàm lượng dầu trong mì cao  2.1. Nhiệt độ chiên  2.1.1. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì    2.2. Nhiệt độ sự thay đổi nhiệt độ trong chảo chiên  2.2.1. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo    2.3. Độ ẩm của mì trước chảo chiên  2.3.1. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên    2.4. Tốc độ khuấy trộn, tuần hoàn dầu trong chảo  2.4.1. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên   3. Mì gãy nhiều  3.1. Các khuôn đựng mì thiết kế cho gói mì 80g. các gói mì 60 – 70g dễ bị vở khio lắc.  3.1.1. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc    3.2. Lắc các khuôn mì quá mạnh  3.2.1. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g   4. Mì sau chiên chuyển tới băng tải tiếp theo tổn thất nhiều  4.1. Băng chuyền dài  4.1.1. Giảm khoảng cách giữa các băng chuyền   5. Lượng mì vụn sau đóng gói cao  5.1. Thiết bị cắt không tách 100% các bao gói mì  - Ghi chép theo dõi các lần sử chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất - Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic - lắp đặt máy đóng gói mới    5.2. Hàn kín bao gói chưa tốt do nhiệt độ hàn thấp     5.3. Vật liệu bao gói bị nhăn trong khi hàn kín vì nhiệt độ cao quá hoặc đưa gói mì vào chưa chính xác     5.4. Đôi khi lớp lastic quá dày để có thể hàn kín tốt    6. Tổn thất nhiệt từ chảo chiên  6.1. Lớp bảo ôn dưới chảo mỏng  6.1.1. Tăng độ dày của lớp bảo ôn ở những nơi có thể    6.2. Tiếp xúc trực tiếp giữa khung và chảo chiên  6.2.1. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh    6.3. Phần trên và ống thoát nhiệt ở trên chảo chiên không được bảo ôn  6.3.1. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm    6.4. Hơi và hơi nước thoát ra ngoài theo ống khói  6.4.1. Thu hồi nhiệt từ hơi nước thoát ra    6.5. Nhiệt độ đi cùng mì ở, băng truyền ở cuối chảo     6.6. Không có nấp ở thùng lọc dầu tuần hoàn lại chảo chiên  6.6.1. Làm nắp đậy thùng lọc dầu   4.2 Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Năng Lượng, Giảm Lượng Khí Thải Dòng thải  Các nguyên nhân  Đề xuất các giải pháp SXSH  Mục đích   7.Tổn thất hơi (hao tốn nhiên liệu FO)  7.1. Công nhân vận hành lơ là, không quan tâm đến việc rò rĩ hơi  7.1.1. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành chặt chẽ hơn 7.1.2. Mắc thêm các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi  Giảm tổn thất hơi, tiết kiệm dầu FO, tiết kiệm chi phí    7.2. Rò rỉ tại các van hơi, balong  7.2.1. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ     7.3. Đường truyền hơi dài gây hao phí hơi  7.3.1. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn     7.4. Bảo ôn đường ống chưa tốt  7.4.1. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi     7.5. Xả đáy liên tục, không kiểm soát lượng nước xả đáy  7.5.1. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy 7.5.2. Tận dụng lại lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp  Giảm lượng nước cấp, lượng dầu FO    7.6. Thu hồi nước ngưng chưa triệt để (khoảng 20%)  7.6.1. Thu hồi toàn bộ nước ngưng    8. Hiệu suất cháy nồi chưa tối ưu  8.1. Nhiệt độ khói thải cao ( 250oC)  8.1.1. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí  Tiết kiệm nhiên liệu dầu FO    8.2. Lượng không khí thừa cao (O2: 0.4%)  8.2.1. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa     8.3. Không thường xuyên vệ sinh béc đốt, béc đốt đã cũ hoạt động không hiệu quả  8.3.1. Định kỳ vệ sinh béc đốt, thay béc đốt mới    9.Nồng độ SO2 trong khói thải cao  9.1. Chất lượng dầu FO (có hàm lượng S cao: 3%)  9.1.1. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp hơn 9.1.2. Thay dầu FO bằng dầu DO (S: 0.5%) 9.1.3. Cho chất phụ gia sinh học hoặc hóa học vào dầu FO để khử hàm lượng S  Giảm nồng độ ô nhiễm không khí do đốt dầu FO   Lựa chọn các giải pháp SXSH Sàng lọc các giải pháp SXSH Nhóm các giải pháp SXSH  Thực hiện ngay  Cần phân tích thêm  Loại bỏ  Bình luận   I. Quản Lý Nội Vi   1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn thận hơn  x    Dễ thực hiện   2. Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn  x    Dễ thực hiện   3. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn  x    Dễ thực hiện   4. Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu bột mì khi mua vào  x    Dễ thực hiện   5. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn  x    Dễ thực hiện   6. Thường xuyên cạo lớp bột dính làm kênh nắp thùng  x    Dễ thực hiện   7. Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên  x    Dễ thực hiện   8. Canh chỉnh thời gian hấp mì chính xác  x    Dễ thực hiện   9. Định lượng chính xác nước pha bột  x    Dễ thực hiện   10. Canh và điều chỉnh thời gian chiên chính xác  x    Dễ thực hiện   11. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc    x  Không thay đổi được đặt tính công nghệ của máy   12. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g    x    13. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên  x    Dễ thực hiện   14. Hút dầu cặn thu gom riêng trước khi vệ sinh chảo chiên  x    Dễ thực hiện   15. Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi mua  x    Đơn giản   16. Kiểm soát và nhắc nhở công nhân đỗ gạo vào máy xay cẩn thận hơn  x    Đơn giản   17. Cạo sạch và thu gom lượng bột còn bám trên các thiết bị trước khi vệ sinh thiết bị  x    Dễ thực hiện   18. Thu gom hết lượng bột rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng  x    Dễ thực hiện   19. Nhắc nhở kiểm soát thao tác lột bánh của công nhân cẩn thận hơn    x  Lượng bánh bể vụn không đáng kể   20. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành lò hơi chặt chẽ hơn  x    Dễ thực hiện   21. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn    x  Không thể tách riêng các đường truyền hơi của các nồi hơi   22. Định kỳ vệ sinh béc đốt  x    Dễ thực hiện   23. Khóa chặt các vòi nước khi không sử dụng  x    Dễ thực hiện   24. Thu gom và quét sạch các nguyên vật liệu rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để tiết kiệm lượng nước sử dụng và giảm tải lượng nước thải  x    Dễ thực hiện   II. Kiểm soát tốt quá trình   25. Theo dõi đồng hồ hơi để điều chỉnh chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị hấp  x    Dễ thực hiện   26. Giảm nhiệt độ chiên, điều chỉnh áp suất đưa vào chảo chiên vừa đủ.  x    Dễ thực hiện   27. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì  x    Dễ thực hiện   28. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo    x  Cần thời gian thử nghiệm, khó xác định   29. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên   x   Khó giảm hàm lượng ẩm   30. Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic    x  Tốn chi phí, không khả thi   31. Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất  x    Dễ thực hiện   32. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt sợi  x    Dễ thực hiện   33. Mắc các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát lượng hơi thất thoát  x    Để dễ kiểm soát và quản lý sự thất thoát hơi   34. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy  x    Cần thực hiện ngày vì đầu tư ít,tiết kiệm cao   35. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa  x    Chỉ cần định kỳ kiểm tra và điều chỉnh quá trình cháy hợp lý   36. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt tổn thất qua khói lò, tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi   x   Đầu tư tốn kém   III. Tận Thu , Tái Sử Dụng Tại Chỗ   37. Trải tấm nhựa tại khu vực mở miệng bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi vãi  x    Đơn giản   38. Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót lại  x    Dễ thực hiện   39. Hứng và thu gom lượng bột bay    x  Khó thu gom   40. Cạo và tận dụng lại lớp bột bám quanh thùng trộn  x    Dễ thực hiện   41. Thu gom bột rách mép cho vào cán lại  x    Dễ thực hiện   42. Cạo và thu gom bột rơi và bám trên dàn cán tái sử dụng ngay  x    Dễ thực hiện   43. Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu chảy dầu shortening  x    Chỉ cần cải tiến hệ thống thu hồi hơi ngưng có sẳn   44. Thu hồi toàn bộ nước ngưng sau các công đoạn có sử dụng hơi   x   Cần mua và lắp hệ thống thu hồi   45. Tận dụng lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp và nước bổ sung   x   Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt   46. Tận dụng nước thải đã xử lý để vệ sinh các hố thu nhằm giảm lượng nước cấp   x   Cần mua và bố trí thêm các bồn chứa và thu nước thải sau xử lý, bố trí lại các đường ống dẫn nước   47. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây xanh nhằm giảm lượng nước cấp   x     48. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí   x   Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt   IV. Cải Tiến Thiết Bị   49. Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng    x  Máy chưa hư nhiều, chỉ cần bảo dưỡng thường xuyên   50. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị khuấy trộn  x    Đễ thực hiện   51. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán  x    Đễ thực hiện   52. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt sợi  x    Đễ thực hiện   53. Thường xuyên bảo trì máy đóng gói  x    Đễ thực hiện   54. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ hơi  x    Thực hiện đơn giản, tiết kiệm hơi cao   55. Thường xuyên bảo trì thiết bị sấy  x    Đễ thực hiện   56. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt  x    Đễ thực hiện   57. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi  x    Chỉ cần tăng thêm bề dầy lớp bảo ôn cũ   58. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt định lượng  x    Đễ thực hiện   59. Cho chất phụ gia vào dầu FO nhằm tiết kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng thời làm giảm phát thải khí SO2   x   Chi phí cao   60. Thay dao cắt định lượng mới  x    Đầu tư ít   61.Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp hơn  x    Đơn tư ít   62. Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới chảo chiên   x   Cần phải thử nghiệm   63. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh   x   Đễ thực hiện   64. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm   x     65. Làm nắp đậy thùng lọc dầu  x    Đơn giản   66. Thay các van nước bị hư hỏng  x    Dễ thực hiện   67. Lắp van khóa tại các vòi nước chưa có van  x    Dễ thực hịện   68. Lắp thêm các đồng hồ nước tại các phân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng nước sử dụng tại các phân xưởng  x    Cần thiết để kiểm soát được lượng nước thất thoát   69. Lắng, tách cặn bột gạo riêng trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải để giảm hàm lượng BOD, COD trong nước thải  x    Đầu tư ít   70. Bảo ôn bể chứa nước cấp cho nồi hơi để giảm tổn thất nhiệt   x   Tốn chi phí dầu tư   71. Thay béc đốt mới    x  Béc đốt vẫn còn sử dụng tốt   V. Công Nghệ Mới   72. Lắp đặt máy đóng gói mới   x   Chi phí cao   73. Thay thiết bị sấy mới hiệu quả hơn   x   Chi phí cao   74. Thay máy cắt sợi mới   x   Chi phí cao   75. Lắp đặt máy đóng gói mới   x   Chi phí cao   VI. Nguyên Liệu Mới   76. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp hơn   x   Giá thành dầu FO hàm lượng S thấp cao hơn   77. Thay dầu FO bằng dầu DO (S: 0.5%)   x   Giá dầu DO cao hơn dầu FO   VII. Thay Đổi Bao Bì   78. Chọn mua loại bao bì có bề dày nhất định phù hợp với máy đóng gói, kiểm tra kỹ chất lựơng bao bì khi nhập về  x    Đơn giản   Bảng 2 _ Sàng lọc các giải pháp SXSH STT  Nhóm giải pháp  Phân loại các giải pháp  Tổng số  E5 %     Thực hiện ngay  Phân tích thêm  Loại bỏ     1  Quản lý nội vi  20  0  4  20  29   2  Kiểm soát tốt quá trình  8  2  2  10  14,5   3  Tận Thu, Tái Sử Dụng Tại Chỗ  6  5  1  11  16   4  Cải Tiến Thiết Bị  16  5  2  21  30,35   5  Công Nghệ Mới  0  4  0  4  5,8   6  Nguyên Liệu Mới  0  2  0  2  2,9   7  Thay Đổi Bao Bì  1  0  0  1  1,45   8  Tổng  51  18  9  69  100   Bảng Kết quả sàng lọc các giải pháp SXSH Nghiên cứu khả thi Sau khi các giải pháp SXSH được đề xuất, sẽ được tiến hành sàng lọc và lựa chọn các giải pháp dễ thực hiện, để lên kế hoạch thực hiện ngay. Một số giải pháp SXSH cần phải đầu tư nhiều hay thử nghiệm trước khi áp dụng, thì cần được phân tích thêm về các lợi ích kinh tế, kỹ thuật và môi trường để lựa chọn các giải pháp khả thi nhất thực hiện tiếp theo sau khi đã thực hiện các giải pháp SXSH đơn giản. Các giải pháp SXSH cần phân tích thêm tổng cộng có 18 giải pháp 5.2.1 Phaân Tích Giaûi Phaùp Mua Thieát Bò Ño Nhieät Ñoä Khoùi Thaûi Loø Hôi Để kiểm soát lượng nhiệt tổn thất qua khói lò cũng như để quản lý và vận hành nồi hơi hoạt động hiệu quả hơn, công ty cần phải lắp đồng hồ đo nhiệt độ của khói lò . Vì nhiệt độ khói thải liên quan đến hiệu quả hoạt động của lò hơi, nhiệt độ khói thải càng cao, nhiệt tổn thất qua khói thải càng nhiều chứng tỏ lò hơi hoạt động không hiệu quả. Với giải pháp này chỉ cần làm tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi lên 5%, theo tính toán thì nhà máy có thể tiết kiệm khoảng 2.100lít/ngày, tải lượng SO2 giảm tương ứng khoảng 37.028kg/năm (với lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30.000lít/ngày, nhà máy hoạt động 330ngày/năm). Số tiền tiết kiệm được là 1.050.000 đồng/ngày. Để thực hiện giải pháp này nhà máy cần lắp 5 đồng hồ đo nhiệt độ tại 5 ống khói lò hơi, ước tính chi phí đầu tư cho giải pháp này khoảng 55.000.000 đồng bao gồm cả chi phí mua 5 đồng hồ và tiền thi công lắp đặt (giá ước tính cho 1 đồng hồ là 10.000.000 đồng). Thời gian hoàn vốn khoảng 2 tháng. Việc lắp đặt các đồng hồ này không tốn nhiều thời gian và không làm gián đoạn hoạt động của lò hơi vì hệ thống lò hơi tại công ty hoạt động luân phiên giữa 5 trong 3 lò, vì vậy giải pháp này hoàn toàn khả thi. 5.2.2 Phân Tích Giải Pháp Tận Dụng Nhiệt Khói Thải Để Gia Nhiệt Nước Cấp Và Đốt Nóng Không Khí Theo đánh giá thì nhiệt độ khói thải lò hơi hiện nay tại nhà máy khoảng 220 – 250oC, cho thấy lượng nhiệt bị tổn thất qua khói lò rất lớn. Giải pháp thu hồi nhiệt từ khói thải lò hơi để gia nhiệt nước cấp cho lò hơi vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30.000 – 35.000lít/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1.500 – 1.750lít FO/ngày, số tiền tiết kiệm được khoảng 7.500.000 – 8.750.000 đồng/ngày (với giá dầu FO là 5.000 đồng/lít) và tải lượng phát thải SO2 giảm khoảng 25.927 – 30.248 kg/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm). Với phương án này nhà máy cần đầu tư mua 5 bộ trao đổi nhiệt lắp tại 5 ống khói lò hơi để thu hồi nhiệt, chi phí ước tính cho giải pháp này khoảng 500.000.000 đồng (chưa bao gồm cả tiền thi công lắp đặt, giá bộ trao đổi nhiệt khoảng 100.000.000 đồng/bộ). Thời gian hoàn vốn khoảng 2,5 tháng. Việc lắp đặt các bộ trao đổi nhiệt không tốn nhiều thời gian và không ảnh hưởng đến hoạt động của nhà máy, vì vậy đây cũng là giải pháp khả thi. 5.2.3 Phân Tích Giải Pháp Thu Hồi Toàn Bộ Nước Ngưng Sau Các Công Đoạn Có Sử Dụng Hơi Hiện nay lượng nước ngưng thu hồi tại nhà máy chỉ chiếm khoảng 20%, lượng nước ngưng còn lại cho thải chung với nước thải công nghệ, nhiệt độ nước ngưng khoảng 90oC - 100oC. Phương án thu hồi toàn bộ nước ngưng tại các công đoạn có sử dụng hơi sẽ giúp nhà máy tăng lượng nước ngưng hồi về lên đến 70%. Với giải pháp này sẽ tiết kiệm được khoảng 1.536 lít/ngày, đồng thời giảm phát thải 26.549 kg SO2 /năm. Số tiền tiết kiệm được là 7.680.000 đồng/ngày. Với phương án này không đòi hỏi đầu tư nhiều, chỉ tốn khoảng vài ngày thi công và lắp hệ thông thu hồi nước ngưng, cũng không ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất của công ty.