Đề tài Bảo vệ môi trường tổng thể và quản lý chất thải trong công nghiệp hoá chất

heo công nghệ truyền thống vẫn chiếm tỷ lệ lớn tuy số các dây chuyền sản xuất được nâng cấp, được đầu tư mới cả về công nghệ và thiết bị đang ngày càng tăng lên. Một số công nghệ đã từng được áp dụng thành công trước đây nhưng nay không còn thích hợp (do không có nguyên liệu, không đảm bảo hiệu quả kinh tế và chất lượng sản phẩm hoặc không đạt các quy định mới về môi trường...) đã dần bị bãi bỏ. Tuy nhiên đến nay, vấn đề tận dụng nguyên vật liệu, năng lượng và BVMT trong sản xuất vẫn chưa được thực hiện triệt để và trong nhiều trường hợp các vấn đề này chưa có sự gắn kết chặt chẽ với nhau. 46 Dưới đây chúng tôi chỉ nêu một số “tồn tại” về mặt công nghệ sản xuất và tiềm năng áp dụng các giải pháp sản xuất- BVMT tổng thể đối với một vài công nghệ sản xuất hiện có trong CNHC: - Nhóm công nghệ sản xuất phân bón + Công nghệ sản xuất supe phốt phát đơn: Nước ta hiện nay có 2 cơ sở sản xuất supe phốtphat đơn đó là Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao và Nhà máy Supe phốt phát Long Thành thuộc Công ty Phân bón miền Nam. Tại các cơ sở này hiện tại công nghệ sản xuất vẫn là công nghệ hóa thành buồng của Liên Xô cũ (từ những năm 1960) và hầu như ít có các cải tiến đáng kể về mặt công nghệ và thiết bị. Do đó có thể thấy: * Bản thân việc sản xuất và sử dụng supe phốt phát đơn đã hàm chứa một sự hiệu quả thấptrong sản xuất và sử dụng sản phẩm do hàm lượng P2O5 trong sản phẩm thấp, không có lợi do chi phí vận chuyển cao. * Một số sản phẩm phụ trong quá trình sản xuất (như các hợp chất chứa flo) tuy có được được thu hồi và sử dụng một phần, nhưng việc thu hồi chưa triệt để và sử dụng chưa thật hiệu quả. Điều này vừa lãng phí, vừa tạo thêm yếu tố gây ô nhiễm môi trường. * Nguyên liệu là quặng apatit loại I và tinh quặng apatit tuyển. Trước khi nghiền quặng apatit loại I (dạng cục khô) thành bột mịn đều phải sấy quặng, nhưng khi phản ứng bột quặng lại phải trộn với dung dịch axit 47 sunfuric (có chứa trên 20% nước). Đây là điều không hợp lý về mặt sử dụng năng lượng. Giải pháp xử lý vấn đề: * Chuyển dần sang sản xuất các sản phẩm giầu lân hơn (supe phốt phát kép, supe phốt phát giầu hoặc đimonocanxi phốt phát - ĐMCP) Công nghệ sản xuất supe phốt phát kép, supe phốt phát giầu đã được áp dụng nhiều ở nước ngoài (như ở CHLB Nga). Công nghệ có 2 giai đoạn này (điều chế axit photphoric trích ly và dùng axit photphoric trích ly phân giải quặng phốt phát) có thể áp dụng được cho cả các loại quặng phốt phát chất lượng thấp (28-30% P2O5). Công nghệ sản xuất các sản phẩm lân dạng ĐMCP là công nghệ không thùng hóa thành. ĐMCP là hỗn hợp chủ yếu của hai muối monocanxi phốt phát và đicanxi photphat có đặc tính nông hóa tương tự supe phốt phát kép, chứa 43 - 44% P2O5 hữu hiệu, chi phí đầu tư và vận hành, lưu thông và sử dụng tương tự supe phốt phát kép. Ưu điểm cơ bản của ĐMCP là giảm đáng kể giá thành cho 1 đơn vị P2O5 hữu hiệu trong phân bón, thành phần lân trong sản phẩm ít bị rửa trôi và khi sản xuất cũng sử dụng được các loại quặng phốt phát chất lượng thấp. * Sản xuất các sản phẩm chứa flo (NaF, NH4F, AlF3, Na3AlF6, HF, CaF2…) trên cơ sở H2SiF6 thu hồi 48 Khi sản xuất một tấn supephotphat có thể thu hồi được lượng H2SiF6 đủ sản xuất được 5 – 7 kg Na2SiF6. Nếu tính theo mức thấp thì mỗi năm một dây chuyền sản xuất supe lân tương đương dây chuyền của Công ty Supe Phốt phát và Hóa chất Lâm Thao có thể sản xuất được khoảng 4.500 tấn Na2SiF6. Các sản phẩm chứa flo có thể cung cấp cho ngành luyện kim, xi măng lò đứng, đồng thời có thể thu được SiO2 hoạt tính dùng làm chất độn cho cao su, sản xuất đế giầy, dép, v.v... hoặc dần dần tiến tới sản xuất những sản phẩm quan trọng hơn như AlF3, criolit phục vụ cho công nghiệp điện phân nhôm. Theo tính toán, lượng 4.500 tấn Na2SiF6 đủ để cung cấp AlF3 và cryolit cho nhà máy điện phân nhôm với công suất 300 nghìn tấn/ năm. + Công nghệ sản xuất PLNC: Nước ta có một số cơ sở sản xuất phân lân nung chảy (PLNC), trong đó Công ty Phân lân nung chảy Văn Điển và Công ty CP Phân lân Ninh Bình là hai cơ sở lớn nhất. Hầu hết các cơ sở sản xuất PLNC ở nước ta hiện tại đang áp dụng các công nghệ và hệ thống thiết bị đã được cải tiến và thay đổi rất nhiều so với những năm 60 của thế kỷ trước, sử dụng nguyên liệu sản xuất là quặng apatit loại II Lào Cai thay cho sử dụng quặng apatit loại I trước đây. Hiện tại trong sản xuất PLNC, công nghệ mới bao gồm cả thay đổi thiết kế lò cao và thay đổi quy trình vận hành lò, đóng bánh để tận dụng quặng và than vụn dưới cỡ, v.v... đã cho phép: * Dùng than antraxit trong nước thay hoàn toàn than cốc nhập khẩu. 49 * Đạt công suất lò cao (đến 12 tấn/giờ), lớn hơn trước đây hàng chục lần, đồng thời các chỉ tiêu đầu vào sản xuất (về than, điện, v.v...) đều giảm đáng kể. * Tận dụng được toàn bộ quặng nguyên liệu (apatit, secpentin, than...) vụn dưới cỡ góp phần tiết kiệm tài nguyên và nâng cao hiệu quả sản xuất. * Công ty Phân lân nung chảy Văn Điển đã thực hiện tuần hoàn toàn bộ nước thải đã góp phần làm giảm tiêu hao sử dụng nước. Tuy vậy trong sản xuất PLNC ở nước ta vẫn còn một số vấn đề sau đây: * Tuy đã tận dụng được một phần năng lượng nhiệt (sử dụng năng lượng nước làm nguội vỏ lò cao, nhiệt lò đốt CO, H2S...cho các nhu cầu dân dụng) nhưng phần lớn năng lượng nhiệt của bán thành phẩm trong nước làm nguội vẫn chưa tận dụng được. * Thành phần flo trong khí lò cao tuy có được xử lý bằng sữa vôi nhưng chỉ đảm bảo được yêu cầu môi trường nhưng không tận dụng được giá trị vật liệu. Việc xử lý các yếu tố khác trong khí lò cao, nhất là CO, H2S, tuy đã được tiến hành (bằng cách thuêu hủy thu hồi nhiệt) nhưng có lúc còn chưa hoàn toàn triệt để và có thể vẫn ảnh hưởng đến môi trường. Giải pháp xử lý vấn đề: * Cần tìm các giải pháp tiềm năng để việc tận dụng lượng nhiệt rất lớn của bán thành phẩm. 50 * Có thể tính toán thu hồi flo (xem phần công nghệ sản xuất supe phốt phát) + Công nghệ sản xuất phân đạm từ than: Nước ta hiện nay chỉ có một cơ sở duy nhất sản xuất phân đạm urê từ than là Nhà máy Phân đạm Hà Bắc thuộc Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc. Trong dây chuyền sản xuất ở đây, các thiết bị khí hóa đã được cải tiến từ lò ghi cố định sang ghi quay và trong quá trình nâng cấp kỹ thuật năm 2003, nhiều thiết bị đã được nâng cấp và hệ thống phát điện đã được mở rộng công suất. Bên cạnh sản phẩm phân đạm urê, một số sản phẩm khác như CO2 (rắn, lỏng), NH3 lỏng, v.v... cũng đã được phát triển, góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và năng lượng. Tuy nhiên do nguyên liệu sử dụng vẫn là than cục, công nghệ sản xuất chính (khí hóa, rửa khí, tổng hợp amoniac, tổng hợp urê) vẫn là công nghệ cũ, cộng với công suất sản xuất nhỏ nên hiệu quả sản xuất bị hạn chế. Giải pháp xử lý vấn đề: Trong thời gian tới, công nghệ sản xuất phân đạm từ than cám (với công nghệ khí hóa hiện dại của hãng Shell) sẽ thay thế công nghệ sử dụng than cục và các công nghệ mới về rửa khí, tổng hợp amoniac và tổng hợp urê được áp dụng (trên cơ sở Dự án mở rộng công suất Nhà máy Phân đạm Hà Bắc lên 500 nghìn tấn urê/năm và tại Nhà máy sản xuất phân đạm Ninh Bình do VINACHEM đầu tư mới), thì công nghệ sản xuất phân đạm từ than sẽ được cải thiện cơ bản về hiệu quả sản xuất và môi trường. 51 - Nhóm công nghệ sản xuất hóa chất cơ bản + Công nghệ sản xuất axit sunfuric: Nước ta có 3 cơ sở có dây chuyền sản xuất axit sunfuric, đó là Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao, Nhà máy Supe phốt phát Long Thành thuộc Công ty Phân bón miền Nam và Nhà máy Hóa chất Tân Bình thuôc Công ty TNHH một thành viên Hóa chất cơ bản miền Nam. Tại một số cơ sở sản xuất axit sunfuric, sau khi được nâng cấp công nghệ và thiết bị các dây chuyền sản xuất đã được cải thiện về hiệu suất chuyển hóa (đạt trên 99% mức chuyển hóa nguyên liệu lưu huỳnh) và môi trường (nồng độ SOx trong khí thải nhỏ hơn 1500 mg/m3, đạt yêu cầu hiện hành theo của Việt Nam TCVN 5939-2005). Một số dây chuyền sản xuất tại Công ty Supephốt phát và Hóa chất Lâm Thao đã tận dụng được nhiệt thừa để phát điện, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất. Tuy nhiên trong sản xuất axit sunfuric ở nước ta vẫn còn một số tồn tại: *Vẫn còn một số dây chuyền sản xuất chưa tận dụng hết hoặc chưa có biện pháp công nghệ tận dụng nhiệt thừa. * Vẫn còn một số dây chuyền sản xuất hoạt động theo công nghệ cũ (tiếp xúc đơn, hấp thụ 1 lần) nên chưa đáp ứng được tiêu chuẩn về khí thải và hiệu suất chuyển hóa nguyên liệu. Giải pháp xử lý vấn đề: 52 Tiếp tục nâng cấp công nghệ sản xuất theo hướng "tiếp xúc kép và hấp thụ kép" và tận dụng nhiệt thừa của các dây chuyền sản xuất. + Công nghệ sản xuất xút-clo: Nước ta có nhiều cơ sở có dây chuyền sản xuất xút-clo với công suất thuộc dạng vừa (20-60 nghìn tấn xút/năm) và nhỏ (nhỏ hơn 10 nghìn tấn xút/năm). Hầu hết các nhà máy sản xuất xút trong nước đều dùng công nghệ màng ngăn (diafram) với anôt titan phủ ruteni oxit. Hiện không còn cơ sở nào dùng catôt thuỷ ngân. Một số cơ sở mới đầu tư gần đây (Nhà máy Hóa chất Biên Hòa thuộc Công ty TNHH một thành viên Hóa chất Cơ bản miền Nam và Nhà máy Xút-clo thuộc Công ty Bột ngọt VEDAN) đã áp dụng công nghệ màng chọn lọc ion (membrane) nên có chất lượng xút cao hơn. Công ty cổ phần Hóa chất Việt Trì đang đầu tư thêm 1 dây chuyền 10 nghìn tấn xút/năm áp dụng công nghệ membrane. Xu hướng đầu tư nâng cấp lên sử dụng thùng điện phân với membrane đang là sự lựa chọn của nhiều cơ sở sản xuất xút-clo. Nhìn chung hiện nay các dây chuyền sản xuất xút-clo ở nước ta hiện nay vẫn còn một số tồn tại sau: * Cân bằng vật chất của hầu hết các dây chuyền sản xuất không đạt điều kiện tối ưu dẫn đến hậu quả là mất cân đối trong sản xuất và tiêu thụ hoặc gây lãng phí năng lượng, vật liệu: Hầu hết các dây chuyền sản xuất 53 đều không đạt cân bằng clo như tiêu thụ xút nhiều hơn tiêu thụ clo (hoặc ngược lại) nên không thể tăng được công suất sản xuất khi cần thiết. Điều này làm giảm tính chủ động và hiệu quả của quá trình sản xuất kinh doanh. Nhiều dây chuyền sản xuất thừa hyđro phải phóng không, rất lãng phí năng lượng, v.v... * Hiện vẫn còn nhiều cơ sở có các dây chuyền sản xuất dùng thiết bị thế hệ cũ, lạc hậu nên hiệu suất dòng điện không cao và gây ô nhiễm môi trường (không khí, nước thải). Giải pháp xử lý vấn đề: * Đầu tư chuyển đổi các dây chuyền sản xuất sang thiết bị thế hệ mới (thùng dùng màng chọn lọc ion công suất lớn, với hiệu suất dòng điện cao). * Đảm bảo tốt hơn cân bằng clo trên cơ sở đầu tư tổng thể sản xuất xút- clo và có tính đến việc sử dụng hết xút, clo, hyđro. Công nghệ sản xuất xút-clo công suất 200 nghìn tấn xút /năm tại Tổ hợp hợp Hóa dầu Long Sơn kết hợp sản xuất monome vinyl clorua (VCM) sẽ được đầu tư theo hướng này. + Công nghệ sản xuất phốt pho vàng: Hiện nước ta có 2 dây chuyền công nghệ sản xuất phốt pho vàng tại Lào Cai và sắp tới sẽ còn một số dây chuyền khác được lắp đặt. Công nghệ sản xuất của các dây chuyền đều theo phương pháp nhiệt. Tuy hiện tại 54 các dây chuyền đều mang lại hiệu quả kinh tế cao nhưng công nghệ sản xuất vẫn thuộc vào loại lạc hậu, còn nhiều vấn đề môi trường cần giải quyết. Cụ thể: *Khí thải lò gây ô nhiễm môi trường. *Vẫn chưa tìm được giải pháp tối ưu và hiệu quả để xử lý các loại bùn thải lò phốt pho, tránh gây ô nhiễm môi trường. Giải pháp xử lý vấn đề: Đầu tư sản xuất quy mô lớn, trên cơ sở đó có đủ điều kiện đầu tư công nghệ xử lý môi trường (tập trung vào khí thải, chất thải rắn). + Công nghệ sản xuất alumin và các loại phèn nhôm: Hiện tại ở nước ta chỉ có Công ty TNHH một thành viên Hóa chất Cơ bản miền Nam có các cơ sở sản xuất alumin và các loại phèn nhôm (đi từ bôxit Lâm Đồng). Dây chuyền sản xuất đã hoạt động 40 năm. Tuy nhiên vẫn còn một số vấn đề về công nghệ, môi trường cần khắc phục tiếp như vấn đề xử lý bùn đỏ chứa hàm lượng kiềm cao. Giải pháp xử lý vấn đề: Sắp tới sẽ có nhiều dự án lớn về sản xuất alumin (của VINACHEM, VINACOMIN, v.v...) nên chắc chắn vấn đề xử lý bùn đỏ sẽ được tiếp tục xem xét và giải quyết thỏa đáng. 55 2/ Trong quản lý chất thải vẫn còn nhiều vấn đề cần giải quyết - Đối với chất thải sản xuất: Tuy hiện nay CNHC ở nước ta không có các vấn đề bức xúc lớn trong quản lý các chất thải sản xuất nhưng ở từng cơ sở sản xuất trong ngành vẫn có những vấn đề liên quan đến khí thải, nước thải hoặc chất thải rắn phát sinh cần giải quyết (xem I.2. mục 1/ bên trên). - Đối với chất thải sản phẩm Các vấn đề về rác thải, trong đó có chất thải sản phẩm, ở nước ta hiện đang là vấn đề chung của xã hội chứ không chỉ là vấn đề riêng của CNHC. II. TÌNH HÌNH BVMT SẢN XUẤT TẠI CÁC DOANH NGHIỆP THUỘC TỔNG CÔNG TY HÓA CHẤT VIỆT NAM II.1. Thực hiện chiến lược phát triển bền vững tại Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam (TCT) là một doanh nghiệp nhà nước lớn. Hoạt động của TCT mang tính chất đại diện cho CNHC Việt Nam với các ngành sản xuất quan trọng, cung cấp nhiều loại sản phẩm đa dạng phục vụ phát triển kinh tế và đời sống nhân dân. Một số sản phẩm của Tổng Công ty về cơ bản đã đáp ứng được những nhu cầu trong nước và một phần xuất khẩu. 56 Nhiều sản phẩm của TCT được sản xuất trên các dây chuyền công nghiệp quy mô tương đối lớn, có sử dụng nhiều nguyên liệu, năng lượng nên đã đặt TCT trước những thách thức về môi trường. Vì thế, để phát triển TCT theo chiến lược phát triển bền vững, trong những năm gần đây vấn đề tiết kiệm nguyên vật liệu, năng lượng, giảm ô nhiễm và BVMT ngày càng được TCT quan tâm nhiều hơn với các hoạt động tập trung chủ yếu vào những mặt sau: 1/ Tuyên truyền, phổ biến nâng cao nhận thức cho cán bộ, nhân viên từ TCT đến các doanh nghiệp thành viên về sản xuất sạch hơn (SXSH) và phát triển bền vững và triển khai một loạt công việc liên quan: - Cử cán bộ tham dự các khóa đào tạo nguồn nhân lực và chuẩn bị năng lực về SXSH. Một số doanh nghiệp trong TCT tham gia trình diễn kỹ thuật đánh giá SXSH (nằm trong khuôn khổ các dự án nghiên cứu, trình diễn về SXSH do các tổ chức Quốc tế phối hợp với các tổ chức môi trường Việt Nam). Phương hướng phát triển SXSH để phát triển bền vững ở TCT có thể được chia thành 3 nhóm hành động chính sau: a/ Ngăn ngừa tại nguồn: Quản lý tốt nội vi; thay thế nguyên liệu; kiểm soát tốt hơn quá trình công nghệ; TKNL, tiết kiệm nước; thay đổi công nghệ, cải tiến thiết bị. b/ Thu hồi phế liệu, chất thải tái sử dụng và tạo ra sản phẩm phụ có ích. c/ Cải tiến sản phẩm. 57 - Tổ chức cho một số đơn vị (Công ty Supe phôtphát và Hóa chất Lâm Thao, Công ty Cổ phần Hóa chất Việt Trì, Nhà máy Hóa chất Biên Hòa thuộc Công ty TNHH một thành viên Hóa chất cơ bản miền Nam, Công ty TNHH một thành viên Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc, Công ty Cổ phần ắc quy Tia Sáng, v.v...) tham gia các chương trình kiểm toán giảm thiểu chất thải, thực hiện các dự án khảo sát ô nhiễm, xây dựng kế hoạch khắc phục ô nhiễm và sự cố. Nhiều nhà máy, công ty khác cũng đã đăng ký đề tài áp dụng SXSH trong đơn vị mình. Kết quả đánh giá SXSH của các dự án đã chỉ ra nhiều cơ hội tiết kiệm nguyên liệu, năng lượng, vật tư và tài nguyên nước cũng như giảm chất thải trong sản xuất. 2/ Triển khai thực hiện một số biện pháp kỹ thuật- công nghệ và quản lý nhằm nâng cao năng lực sản xuất, chất lượng sản phẩm, tiết kiệm tài nguyên, giảm ô nhiễm môi trường với các giải pháp cụ thể: - Đầu tư chiều sâu, đổi mới công nghệ, thiết bị nhằm cải thiện điều kiện làm việc, nâng cao năng suất lao động, giảm ô nhiễm môi trường. Đến nay hầu hết các đơn vị trong TCT đều có những thay đổi, cải tiến hoặc đổi mới công nghệ nhằm tiết kiệm năng lượng, tài nguyên nước, vật tư nguyên liệu, giảm thải chất thải độc hại ra môi trường và nâng cao chất lượng sản phẩm. - Chuyển từ nhấn mạnh xử lý ô nhiễm sang phòng ngừa ô nhiễm kết hợp với kiểm soát ô nhiễm. 58 - Đổi mới công tác quản lý, củng cố tổ chức bộ máy làm công tác an toàn và BVMT. Nhiều người vẫn quan niệm vấn đề ô nhiễm môi trường công nghiệp chủ yếu được giải quyết bằng con đường công nghệ. Điều này đúng nhưng chưa đủ vì thực tế cho thấy có thể giảm 10 - 30% lượng chất thải qua việc cải thiện công tác quản lý. Do đó đổi mới công tác quản lý môi trường cũng là một vấn đề được TCT rất quan tâm. 3/ Kiểm tra, giám sát, kiểm soát ô nhiễm môi trường. - Bộ máy làm công tác BVMT của TCT được kiện toàn thống nhất từ TCT đến các đơn vị. Trong lãnh đạo có phân công người phụ trách công tác BVMT. Giúp việc lãnh đạo là phòng, ban kỹ thuật và các chuyên viên quản lý môi trường. Tổng Công ty có 2 Trung tâm Môi trường và 1 Trung tâm Phân tích môi trường (đặt tại các đơn vị) làm nhiệm vụ nghiên cứu KHCN và triển khai các công việc về môi trường như: đánh giá tác động môi trường, phân tích môi trường, tư vấn, giúp đỡ các doanh nghiệp thực hiện các hoạt động giảm thiểu ô nhiễm, đào tạo nâng cao kiến thức về môi trường, v.v... Các trung tâm này có cơ sở vật chất kỹ thuật cũng như đội ngũ cán bộ khoa học đủ mạnh và có sự phối kết hợp chặt chẽ với nhiều trường đại học, viện nghiên cứu, các tổ chức môi trường trong và ngoài nước để thực hiện tốt công việc. - Định kỳ hàng năm các đơn vị thực hiện nghiêm túc việc kiểm tra, báo cáo yếu tố môi trường, việc thực hiện các quy định về an toàn, vệ sinh lao 59 động, phòng chống cháy nổ. Khi các yếu tố môi trường vượt quá tiêu chuẩn cho phép các đơn vị đều tìm biện pháp xử lý, có phương tiện kỹ thuật phòng ngừa. 4/ Đẩy mạnh các hoạt động thân thiện với môi trường trên cơ sở các chủ trương, phong trào “Xanh-Sạch-Đẹp”, sản xuất bền vững và phối hợp chặt chẽ cùng Hội Hóa học Việt Nam phát động và thúc đẩy việc áp dụng Chương trình Responsible Care (RC) trong các doanh nghiệp và công ty liên doanh của TCT, đưa các doanh nghiệp hóa chất trong TCT trở thành những thành viên tích cực của chương trình RC tại Việt Nam. II.2.Hướng tới hiệu quả sản xuất và BVMT tại các đơn vị thành viên TCT II.2.1. BVMT tại Công ty Supephốt phát và Hóa chất Lâm Thao Do điều kiện lịch sử để lại và do thực tế sản xuất, trong hệ thống sản xuất của Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao (LAFCHEMCO) các dây chuyền sản xuất chưa được thiết kế theo các giải pháp BVMT tổng thể. Tuy nhiên trong nhiều năm qua LAFCHEMCO luôn chú trọng đầu tư nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất cộng với kết quả áp dụng các sáng kiến, cải tiến và ứng dụng tiến bộ kỹ thuật đã cho phép Công ty giải quyết được nhiều khó khăn, nâng cao hiệu quả sản xuất và góp phần cải thiện môi trường. Cụ thể: 1/ Công ty liên tục đầu tư chuyển đổi công nghệ sản xuất axit sunfuric góp phần tăng hiệu quả sản xuất và giảm ô nhiễm môi trường, bao gồm: 60 - Từ 2003 đã chuyển đổi hoàn toàn công nghệ sản xuất H2SO4 từ đốt pyrit sang lưu huỳnh góp phần loại bỏ các thiết bị cồng kềnh gây ô nhiễm môi trường (thiết bị nghiền, thiết bị lọc khí, v.v...). - Từ năm 2004 đến nay lần lượt đầu tư cải tạo công nghệ sản xuất cả 3 dây chuyền sản xuất axit sunfuric (từ tiếp xúc đơn, hấp thụ đơn sang tiếp xúc kép, hấp thụ kép), kết hợp quản lý định mức nên đã góp phần giảm định mức tiêu hao lưu huỳnh (hiện đạt 0,339 tấn S/ tấn axit) và đã tiết kiệm được hàng nghìn tấn lưu huỳnh và than (tương đương hàng chục tỉ đồng), đồng thời giảm phát thải các yếu tố độc hại (SO2, SO3) trong khí thải xuống dưới nồng độ quy định theo TCVN 5939-2005. - Đầu tư nhà máy phát điện trên cơ sở tận dụng năng lượng nhiệt thừa (khu vực đốt lưu huỳnh, tiếp xúc, v.v…) với công suất 3MW, góp phần thu 25 triệu kWh điện (tương đương 15 tỉ đồng)/năm. 2/ Nghiên cứu tối ưu hóa việc sử dụng quặng apatit trong sản xuất supe lân: - Nghiên cứu sử dụng tinh quặng apatit ẩm (không qua sấy) kết hợp quặng apatit loại I trong sản xuất supe lân đạt tiêu chẩn thương phẩm (16 - 16,5% P2O5) để giảm chi phí than, điện, nhân công; - Nghiên cứu khả năng nghiền ướt quặng apatit loại I để cắt bỏ khâu sấy quặng trước khi nghiền nhằm tiết kiệm nhân công, năng lượng. Với giải pháp trên, mỗi xí nghiệp đã tiết kiệm được 16 lao động vận hành hệ thống sấy quặng, lượng than tiêu hao/ tấn sản phẩm supe lân giảm trên dưới 7kg; 61 - Nghiên cứu sản xuất thử nghiệm sử dụng quặng apatit loại III có hàm lượng 15% P2O5 để trung hòa supe lân sau phản ứng; hoặc để sản xuất phân supe lân có hàm lượng 14% P2O5 hữu hiệu dùng làm nguyên liệu sản xuất phân bón NPK góp phần hạ giá thành. 3/ Đầu tư thay đổi công nghệ sản xuất phân NPK: - Nghiên cứu hoàn thiện lò đốt than tầng sôi và hệ thống lọc bụi kiểu xung điện tại Xí nghiệp Phân bón và Hóa chất Hải Dương trên cơ sở tính toán hiệu quả để áp dụng cho các dây chuyền khác của Công ty; - Thực hiện cải tạo các dây chuyền NPK số 1 và đầu tư mới Dây chuyền số 2 và số 3 tại Lâm Thao, Dây chuyền số 4 tại Hải Dương đạt yêu cầu cơ giới hóa cao và có tự động hóa một số khâu. Công ty đang nghiên cứu xây dựng Dây chuyền NPK số 5 với công nghệ hóa lỏng urê phun vào hỗn hợp nguyên liệu trong quá trình tạo hạt để tiết kiệm chi phí nhiên liệu, điện năng cho sấy sản phẩm và nâng cao chất lượng sản phẩm; - Nghiên cứu sản xuất các chủng loại phân hỗn hợp mới mà thị trường có nhu cầu và chú trọng nghiên cứu các giải pháp nhằm giảm chi phí, ổn định giá thành sản phẩm trong điều kiện giá nguyên liệu biến động cao. 4/ Cải thiện công tác môi trường : - Tổ chức đo kiểm môi trường sản xuất 2 lần/ năm; kiểm tra giám sát môi trường và đề ra các giải pháp xử lý, góp phần hạn chế ô nhiễm; thường xuyên duy trì kiểm tra chấm điểm môi trường “Xanh - Sạch - Đẹp” ở từng 62 đơn vị sản xuất; tạo cảnh quan cho khu vực sản xuất và quy hoạch bãi chứa rác thải hợp lý; - Về khí thải: Nghiên cứu đề xuất và tổ chức thực hiện các giải pháp xử lý khí thải tại tất cả 3 dây chuyền axit sunfuric như đã trình bày ở phần trên; - Về nước thải: Xử lý tuần hoàn nước thải sản xuất (chủ yếu của các xưởng axit) với tổng giá trị thực hiện là gần 50 tỉ đồng; chấm dứt hoàn toàn lượng nước thải về phía xã Thạch Sơn từ tháng 10/2005; - Về chất thải rắn: Ngừng sử dụng quặng pyrit và chấm dứt hoàn toàn việc thải chất thải rắn; quy hoạch xử lý bãi thải xỉ pyrit bao gồm tập trung vận chuyển đất tiến hành san lấp toàn bộ bãi chứa xỉ, quy hoạch và trồng cỏ Vetiver và 3000 cây xanh, v.v...Về lâu dài sẽ phối hợp với Công ty Khải Hoàn (Hà Nội) thực hiện đề tài xử lý chất thải xỉ quặng pirit kết hợp với chế biến tinh quặng sắt, sắt xốp và tạo phôi thép theo công nghệ VSRK và TRK. II.2.2. Sản xuất đi đôi với bảo vệ môi trường tại ngành sản xuất PLNC Công ty Phân lân Nung chảy Văn Điển (VAFCO) và Công ty cổ phần Phân lân Ninh Bình (NIFERCO) hiện đang là những doanh nghiệp sản xuất PLNC thành công ở nước ta. Trong nhiều năm trở lại đây cùng với sản lượng sản phẩm, doanh thu và lợi nhuận tăng cao, sản xuất ổn định thì môi trường cũng càng được cải thiện. 63 Để đạt được điều này, ngoài việc nghiên cứu áp dụng các công nghệ xử lý các chất thải rắn, khí thải, nước thải...thì vấn đề nghiên cứu và đưa các giải pháp công nghệ mới vào sản xuất chính là bước quyết định đến những thành công có được của ngành sản xuất PLNC ở nước ta hiện nay. Thành công của việc nghiên cứu áp dụng các giải pháp công nghệ mới đã góp phần cho các cơ sở sản xuất đạt 2 mục tiêu chủ yếu: 1/Tăng năng lực sản xuất; tiết kiệm nguyên liệu, năng lượng và tăng hiệu quả sản xuất; tăng chất lượng sản phẩm. 2/ Giảm thải và tăng chất lượng môi trường. Hiện nay quá trình sản xuất PLNC tại 2 đơn vị trên, trong một chừng mực nào đó, đã tiệm cận được với quá trình sản xuất- BVMT tổng thể. Những giải pháp kỹ thuật- công nghệ sản xuất PLNC có thể được tóm tắt như sau: 1/ Nâng cấp công nghệ sản xuất PLNC : VAFCO đã tập trung nghiên cứu, thay đổi công nghệ sản xuất theo các hướng: - Cải tạo kết cấu và trắc đồ lò cao: Đến nay VAFCO đã thực hiên 3 lần nâng cấp công nghệ lò : Lần 1 (năm 1988), giải pháp đã được cấp Bằng độc quyền giải pháp hữu ích (GPHI) số HI-0030 ngày 11/01/1991 và được tặng giải Nhất Hội thi sáng tạo toàn quốc năm 1991. Lần 2 (năm 1996) và lần 3 (năm 2000-2001). Kết quả cải tạo đã đưa năng suất lò cao lên 11-12 tấn sản phẩm /giờ và giảm định mức than từ 0,25 tấn xuống 64 0,22 tấn/tấn sản phẩm. Giải pháp đã được cấp Bằng sáng chế số 1991 ngày 12/4/2001. Tương tự, NIFERCO cũng có các cải tiến hoàn thiện công nghệ và thay đổi kết cấu lò cao sản xuất PLNC. Giải pháp đã được cấp Bằng Độc quyền GPHI số 325 ngày 26/3/2003. - Tìm giải pháp sản xuất PLNC chất lượng cao đạt tiêu chuẩn xuất khẩu bằng quặng apatit nghèo; 2/ Xử lý môi trường kết hợp với tăng hiệu quả sản xuất. Cũng nhờ các giải pháp trên, mỗi năm mỗi đơn vị có thể thu hồi mỗi năm 50-60 nghìn tấn nguyên liệu, tiết kiệm chi phí sản xuất hàng chục tỉ đồng. Cụ thể : - Xử lý chất thải rắn kết hợp sử dụng quặng vụn và thu hồi bụi phát sinh để tận dụng nguyên liệu : Quặng vụn (apatit, serpentin...) được đóng bánh thành dạng cục đưa vào lò cao (trung bình cứ để sản xuất 1 tấn phân bón, tỉ lệ quặng mịn và dưới cỡ sẽ vào khoảng 0,25-0,35 tấn). Bụi phát sinh từ các dây chuyền sản xuất (bụi sản phẩm khi sấy nghiền, cặn sản phẩm lắng trong nước thải sản xuất...) được thu hồi và tái sử dụng. Các giải pháp trên đã góp phần tiết kiệm được nguyên liệu và hạn chế ô nhiễm môi trường. - Xử lý khí thải: Công nghệ xử lý khí thải mà các công ty sản xuất PLNC ứng dụng tập trung vào việc giảm số thiết bị sản xuất phát sinh khí thải, lắp đặt thêm một số dây chuyền thiết bị xử lý khí (chủ yếu là CO, HF, 65 H2S ) trước khi thải ra môi trường. Nhiệt của hệ thống đốt khí CO, H2S được tận dụng. - Xử lý nước thải: Khi sản xuất PLNC, trong nước thải thường có các thành phần độc hại như HF, cặn lơ lửng, độ pH cao (6,5- 7,5), nhiệt độ nước cao. Để xử lý HF, các đơn vị đã áp dụng công nghệ của Nhật Bản, Trung Quốc (dùng sữa vôi) và bố trí các bể lắng để thu hồi cặn lắng. Riêng VAFCO từ tháng 9/2004 đã tuần hoàn toàn bộ nước thải làm nguội bán thành phẩm thông qua thông qua hệ thống tuần hoàn nước thải riêng vừa có tác dụng làm nguội nước thải và thu hồi cặn lắng. II.2.3. Nâng cấp công nghệ và mở rộng quy mô sản xuất là định hướng phát triển của Công ty Phân Đạm và Hoá chất Hà Bắc Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc hiện là cơ sở sản xuất phân đạm duy nhất của TCT. Bắt đầu từ tháng 7/2003, Nhà máy Phân đạm Hà Bắc của Công ty sau cải tạo kỹ thuật đã đi vào hoạt động với công suất 150 nghìn tấn urê/năm. Trong mấy năm gần đây Nhà máy đã hoạt động liên tục, cao tải ở công suất tối đa 180 nghìn tấn urê/năm, đạt hiệu quả sản xuất tốt. Công ty đã gắn hiệu quả sản xuất kinh doanh với công tác BVMT. Cụ thể: Trong chương trình ngắn hạn ( 2008-2010) 1/ Duy trì và ổn định chế độ công nghệ trong các khu vực sản xuất. Để có thể ổn định hoạt động của dây chuyền sản xuất, các cán bộ kỹ thuật 66 và công nhân vận hành sản xuất của Công ty ngoài việc phải tuân theo các quy trình, quy phạm kỹ thuật - công nghệ nghiêm ngặt (đặc biệt là ở những khu vực thiết bị hoạt động ở áp suất cao và nhiệt độ cao), còn phát huy và áp dụng hàng loạt sáng kiến cải tiến. Công ty còn phối hợp với các cơ quan nghiên cứu như Viện Hoá học Công nghiệp, Viện hoá Học Việt Nam ứng dụng thành công vào sản xuất các kỹ thuật tiên tiến như hoá chất CKK-2000 chống kết khối cho urê, hoá chất xử lý nước tuần hoàn VH1 và VH2; nghiên cứu, ứng dụng thành công máy ép CO2 rắn. Hàng loạt các hệ thống như: điều khiển DCS, máy nén H2 và N2, thu hồi nhiệt khí thổi gió, cấp than tự động bằng PLC cho lò tạo khí, bơm thu hồi năng lượng, hệ thống khử bụi cho khói lò hơi... cũng được Công ty áp dụng, góp phần giảm chi phí sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và góp phần tích cực cho việc SXSH và sử dụng năng lượng hiệu quả. 2/ Thực hiện tiết kiệm năng lượng. Do chi phí năng lượng chiếm gần 50% gía thành sản phẩm urê nên vấn đề tiết kiệm năng lượng là vấn đề sống còn trong sản xuất của Công ty. Liên quan đến vấn đề này Công ty đã: - Đầu tư cải tạo lại các lò khí hóa than, dùng hệ thống nạp than tự động PLC thay thế hệ thống điều khiển cơ khí để tăng hiệu suất lò khí hóa, góp phần tiết kiệm năng lượng - Tăng cường hệ thống bảo ôn các đường ống để chống thoát nhiệt, lạnh. 67 - Lắp mới tháp tổng hợp amoniac và thay xúc tác thế hệ cũ ( Fe-Cr) bằng xúc tác thế hệ mới (Co-Mo) để tăng hiệu suất tổng hợp amoniac góp phần tiết kiệm năng lượng. - Thu hồi khí thải chứa CO để đốt thu nhiệt phát hơi 16 at cấp cho sản xuất urê. - Xây dựng và ban hành bộ chỉ tiêu khống chế công nghệ cho từng cương vị và thực hiện các giải pháp quản lý, giám sát các chỉ tiêu công nghệ và tối ưu hóa các điều kiện thực tế về phụ tải, phương thức vận hành, nhiệt độ môi trường. - Phối hợp điện với công nghệ để duy trì chạy máy ổn định, vận hành hợp lý, giảm thiểu việc ngừng máy phải chạy lại. Tiết kiệm triệt để năng lượng chiếu sáng, lắp thiết bị biến tần để giảm tiêu hao điện của động cơ, v.v... 3/ Thực hiện tận dụng năng lực sản xuất, tận thu sản phẩm. - Đầu tư hệ thống phân ly, thu hồi hyđro thải trong quá trình tổng hợp amoniac để đưa vào tái sản xuất - Đầu tư hệ thống nước làm mát tuần hoàn (trên 17 nghìn m3/ngày) để giảm lượng nước công nghiệp sử dụng; thu hồi các loại nước ngưng để tái sử dụng. - Đa dạng hóa sản phẩm để tận dụng năng lực thiết bị. Ngoài ổn định và tăng công suất các sản phẩm truyền thống như urê, amoniac, CO2 rắn và 68 lỏng, phân hỗn hợp NPK, Công ty đang xem xét khả năng nghiên cứu triển khai sản xuất một số sản phẩm mới như metanol, axit xianuric, v.v... - Nghiên cứu hoàn thiện công nghệ thu hồi amoniăc trong nước thải sản xuất; Thu hồi bụi urê nhằm giảm thiểu lượng urê mất mát và tận thu đưa trở lại quá trình sản xuất hoặc chế tạo phân bón dạng lỏng. 4/ Tăng cừng công tác xử lý môi trường: Công ty nghiên cứu thiết kế công nghệ hệ thống xử lý xyanua, H2S trong nước thải tuần hoàn rửa khí ở Xưởng khí hóa than; Đầu tư trồng cây, làm sạch môi trường. Những vấn đề KHCN trên đã góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất, tạo thêm việc làm, đồng thời cũng là một bước đi mới của Công ty hướng tới một nền sản xuất không phế thải, làm cho môi trường xanh và sạch hơn. Trong chương trình dài hạn (sau năm 2010) Tuy hiện tại Nhà máy Phân đạm Hà Bắc của Công ty vẫn hoạt động hiệu quả cao (một phần là do giá urê nâng đỡ), nhưng quy mô sản xuất thấp, các công nghệ sản xuất đang được sử dụng tại Nhà máy đều nằm trong diện lạc hậu, nhất là công nghệ khí hóa than phải sử dụng than cục, giá cao, không có lợi trong thị trường cạnh tranh. Với hiện trạng về công nghệ và quy mô sản xuất hiện tại của Nhà máy phân đạm Hà Bắc, Công ty sẽ không còn khả năng phát triển nếu không nâng cấp công nghệ và mở rộng quy mô sản xuất cho Nhà máy. 69 Để có thể tiếp tục phát triển, Công ty đã có kế hoạch thực hiện dự án cải tạo- mở rộng sản xuất, nâng công suất lên 500 nghìn tấn urê/năm trên cơ sở thay đổi công nghệ và thiết bị sản xuất: - Khí hóa: thay thế 10 lò khí hóa than cục công suất nhỏ hiện nay bằng 1 lò khí hóa công suất lớn, hiệu suất cao với công nghệ Shell và dùng than cám. - Đổi mới các công nghệ rửa khí, tổng hợp amoniac, tổng hợp urê với các công nghệ hiện đại tương ứng. Dự án đầu tư cải tạo và mở rộng Nhà máy phân đạm Hà Bắc sẽ cho phép nâng cao hiệu quả sản xuất (do có ưu thế về công nghệ và quy mô), và cải thiện môi trường. II.2.4. Phát triển trên cơ sở nâng cấp thiết bị và TKNL tại Công ty Cao su Sao Vàng Dây chuyền sản xuất tại Công ty Cao su Sao Vàng (SRC) được lắp đạt từ thập niên 1960 với hệ thống thiết bị và công nghệ sản xuất của Trung Quốc. Qua nhiều thời kỳ cải tạo, hệ thống thiết bị tuy có được nâng cấp một phần nhưng vẫn lạc hậu và không đồng bộ, gây lãng phí lớn nhất là về năng lượng và ảnh hưởng tới môi trường. Trong những năm gần đây, để phát triển sản xuất, mục tiêu tăng chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất được coi là những mục tiêu quan trọng hàng đầu của Công ty. SRC đã xác định một số giải pháp cụ thể gồm đầu tư nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất và tiết kiệm năng lượng (TKNL) trong sản xuất. 70 Có thể nói đây là những hướng từng bước tiếp cận với các giải pháp sản xuất - BVMT tổng thể và thực tế đơn vị này đã thu được nhiều kết quả khích lệ: 1/ Thực hiện đầu tư chiều sâu, nâng cấp công nghệ, nâng cấp thiết bị sản xuất. Công ty đã tập trung đầu tư mua sắm thiết bị cho các khâu sản xuất còn thiếu năng lực, nhằm nâng cấp và cải thiện chất lượng sản phẩm với các giải pháp: - Phối hợp với các đơn vị bên ngoài đưa vào hoạt động các công nghệ tương thích. - Thiết kế khuôn mẫu, thiết kế thi công chi tiết đối với các sản phẩm lốp ô tô, xe máy đáp ứng chất lượng và thị hiếu người tiêu dùng. 2/ Tiết kiệm năng lượng Ở tất cả các công đoạn sản xuất của SRC đều sử dụng khá nhiều năng lượng lượng nhất là tại các công đoạn hỗn luyện cao su (điện năng), lưu hóa (hơi nước), thành hình, lồng vuốt (khí nén), v.v... Trước đây hàng năm Công ty phải chi hơn 30 tỉ đồng cho năng lượng điện, hơi nóng, khí nén. Trên cơ sở tiếp xúc, trao đổi với các chuyên gia trong và ngoài nước, SRC đã xác định vẫn còn nhiều sự lãng phí trong sản xuất của Công ty, đặc biệt là lãng phí năng lượng các dạng. Để giảm thiểu năng lượng sử dụng, Công ty đã dành nhiều công sức thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng (TKNL) trong sản xuất và coi đây là một trong 71 những biện pháp quan trọng nhằm giảm chi phí sản xuất, tăng tính cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường. Từ năm 2000, Công ty đã xây dựng một chương trình TKNL chi tiết và có kế hoạch triển khai cụ thể cho từng giai đoạn với các giải pháp cụ thể: - Thành lập Ban TKNL của Công ty, xây dựng chi tiết chương trình TKNL trong toàn Công ty, ban hành quy chế về sử dụng TKNL và quy định rõ trách nhiệm cùng các chế độ thưởng phạt đối với thực hiện TKNL, tăng cường công tác tuyên truyền vận động cán bộ, công nhân viên hưởng ứng thực hiện quy chế TKNL, tăng cường công tác kiểm tra giám sát việc thực hiện quy chế TKNL. Công ty đã phối hợp với Trung tâm Năng suất Việt Nam tổ chức hội thảo và mời chuyên gia nước ngoài đánh giá, phân tích các giải pháp về TKNL để duy trì và nhân rộng phong trào, v.v… - Nghiên cứu giảm định mức tiêu hao nguyên vật liệu, năng lượng và bàn bạc, tìm kiếm các giải pháp kỹ thuật khả thi để thực hiện TKNL về: + Điện : Rà soát lại công suất các động cơ điện và thay thế phù hợp các động cơ thừa công suất hoặc lắp biến tần thực hiện phương án sử dụng thiết bị sản xuất 3 ca hợp lý trong tất cả các xí nghiệp, hạn chế sử dụng máy công suất lớn vào giờ cao điểm, thay thế toàn bộ các quạt mát 3 pha (N = 0,6 KW) bằng quạt 1 pha có công suất nhỏ hơn (N = 0,3 KW), hạn chế sử dụng điều hòa không khí, sử dụng tiết kiệm điện chiếu sáng, 72 v.v… và sắp xếp lại lịch sản xuất cho phù hợp để tiết kiệm năng lượng chung. + Hơi nóng, nước, khí nén : Lắp đặt mái che đường hơi nóng, khí nén ngoài trời với chiều dài hàng trăm mét, bọc đường ống bù giãn nở và đường ống hơi, lắp đặt các bộ cốc ngưng tụ ở các xí nghiệp cao su, chống rò rỉ trên hệ thống đường ống và thiết bị dùng hơi nóng, nước và khí nén, bảo ôn các đường hơi nóng, lắp đặt hệ thống thu hồi nước làm mát của các máy luyện và phát huy tối đa năng lực sản xuất của các lò đốt than. Công ty cũng đã phối hợp với nhà cung cấp lò hơi OMNICA của Đức định kỳ đo đạc hiệu suất các lò hơi và tiến hành điều chỉnh hệ số không khí thừa phù hợp và rà soát các yêu cầu công nghệ về áp lực các nguồn hơi nóng, khí nén để giảm thiểu số nguồn và giảm áp lực nguồn tới mức thấp nhất, v.v… Tất cả các khoản đầu tư vào các hạng mục này đều rất hiệu quả: Đầu tư để điều chỉnh khí cấp lò hơi, chi phí đầu tư chỉ mất 1000 USD nhưng nhiên liệu tiết kiệm 108 tấn/năm theo đó tiền tiết kiệm hàng năm sẽ là trên 21 nghìn USD và thời gian hoàn vốn chỉ mất 5 tháng; Đầu tư để tận dụng nhiệt khí thải với chi phí là 60 ngàn USD, nhưng tiền nhiên liệu có thể tiết kiệm hàng năm là trên 70 nghìn USD và thời gian hoàn vốn cũng chỉ mất 10 tháng, v.v... - Xây dựng chương trình tối ưu hóa cho các quá trình sản xuất, đặc biệt quá trình lưu hóa, theo đó thời gian lưu hóa lốp ô tô có thể giảm 15-25%, lốp xe máy giảm 50%. Điều này tạo ra nhiều lợi thế là tăng công suất 73 thiết bị, góp phần giảm bớt chi phí đầu tư máy lưu hóa, và quan trọng nhất là TKNL. - Công ty đã thực hiện chương trình TKNL theo hai giai đoạn: Giai đoạn 1 (ngắn hạn) với các biện pháp có thể thực hiện ngay mà không cần đầu tư hoặc đầu tư với chi phí thấp, và Giai đoạn 2 (dài hạn) với những giải pháp cần sự đầu tư rất lớn. Hiện tại Công ty vẫn tiếp tục triển khai Giai đoạn 2 của Chương trình TKNL bao gồm: Phục hồi và lắp đặt mới các bộ hâm nước cho các lò hơi đốt than và dầu; Sử dụng triệt để các nguồn nhiệt thải; Thu hồi nước ngưng ở mọi công đoạn sản xuất để cung cấp trở lại cho các nồi hơi; Lắp đặt đồng hồ đo đếm, giám sát và hạch toán sử dụng năng lượng cho các xí nghiệp sản xuất. Song song với việc "làm mới quá trình vận hành", Ban lãnh đạo SRC cũng đã ban hành quy chế TKNL với những quy định về kiểm tra và thưởng phạt nghiêm minh. vì thế đã tác động tới ý thức của người lao động trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả. Theo đánh giá sơ bộ của Ban TKNL của Công ty, tính từ năm 2001 đến nay, việc thực hiện sử dụng năng lượng tiết kiệm, hiệu quả đã làm lợi cho công ty hàng chục tỷ đồng (trong khi đó chi phí đầu tư chỉ khoảng 1 tỷ đồng). Ngoài hiệu quả có thể tính đựơc bằng tiền, chương trình TKNL tại SRC đã góp phần giáo dục và nâng cao ý thức tiết kiệm vật tư nguyên liệu, năng lượng cho người lao động, nâng cao hiệu quả sản xuất, nâng 74 cao năng lực cạnh tranh của các sản phẩm và giảm thiểu phát thải ra môi trường. II.2.5. BVMT trong khai thác khoáng sản, đảm bảo sản xuất bền vững tại VINAAPACO Bên cạnh các giải pháp về công nghệ, kỹ thuật nhằm nâng cao năng suất, hiệu suất và hiệu quả khai thác và tuyển quặng apatit, Công ty TNHH một thành viên apatit Việt Nam (VINAAPACO) đã xác định tăng trưởng sản xuất phải gắn liền với BVMT, và coi đây là yếu tố đảm bảo phát triển sản xuất bền vững. Do công nghệ khai thác apatit là khai thác lộ thiên bằng khoan phá, nổ mìn nên trong suốt quá trình khai thác thường phát sinh nhiều bụi và bãi đất thải chiếm diện tích rất lớn. Ngoài ra thiết bị khai thác mỏ đa phần đã già cũ, lạc hậu nên tiêu tốn điện năng và phát sinh các yếu tố gây ô nhiễm môi trường. Khâu tuyển nổi tại các nhà máy tuyển quặng tại Tằng Loỏng và Cam Đường xả ra nhiều nước thải có chứa hóa chất. Có thời gian Công ty đã phải chi trả, bồi thường hàng trăm triệu đồng cho những sự cố hại hoa màu của nhân dân. Trong nhiều năm qua Công ty đã triển khai các giải pháp đồng bộ cho đẩy mạnh khai thác và tuyển quặng apatit và đảm bảo môi trường chung trong khu vực, theo đó Công ty đã áp dụng các giải pháp tổng thể: 75 1/ Tập trung thực hiện các giải pháp kỹ thuật- công nghệ và quản lý mới trong khai thác và tuyển quặng apatit: - Áp dụng kỹ thuật hợp lý trong khoan nổ mìn, bóc đất đá và khai thác quặng apatit để đảm bảo hiệu quả cao nhất. - Vận hành công nghệ tuyển quặng apatit (từ quặng apatit nghèo loại III để thu hồi tinh quặng apatit) đạt hiệu suất và hiệu quả cao ở 2 nhà máy tuyển quặng apatit. Đặc biệt nhờ thiết kế và lợi dụng địa hình hợp lý, Nhà máy tuyển Apatit Cam Đường đã tiết kiệm được nhiều năng lượng điện dùng để bơm vật liệu trong quá trình tuyển quặng, góp phần giảm giá thành sản xuất. - Thực hiện khai thác tận thu quặng apatit với công nghệ khai thác quặng apatit dưới mực nước ngầm. Từ năm 2004 đến nay, Công ty Apatit Việt Nam đã áp dụng các giải pháp kỹ thuật mới, thay đổi mội số phương tiện khai thác để có thể khai tác được quặng apatit ở cả các khu vực thấp hơn mực nước ngầm và có tính chất cơ lý đất mềm yếu, dễ bị sụt lở với các biện pháp: tháo khô, chống lầy kết hợp với việc khai thác tận thu quặng ở các khai trường cũ (đặc biệt khai thác tận thu quặng apatit loại I tại một số khai trường 14,15 và khai trường Mỏ Cóc) ; Đầu tư thiết bị đặc chủng từ các nước có công nghệ khai thác mỏ tiên tiến (Mỹ, anh, Nhật Bản và Trung Quốc) thích ứng với điều kiện làm việc ở địa hình sâu và hẹp (như thế hệ xe CATS của Mỹ, xe T-rếch đặc chủng, 3 cầu, khớp mềm, khung động của Anh sức chở 25 tấn thay thế toàn bộ xe Gấu, bò MAZ cũ) và sử dụng máy xúc gạt liên hợp của Nhật, máy xúc thủy lực 76 gầu ngược với dung tích gầu lớn của Mỹ, có khả năng vận hành tốt trên nền đất yếu thay thế máy xúc Ekaghe cũ, v.v… 2/ Thực hiện các biện pháp BVMT trong khai thác và tuyển quặng apatit: - Để khắc phục bụi trong nội thị Thị xã Cam Đường, công ty xây dựng cụm chuyển tải Ga mỏ Cóc, trị giá 20 tỷ đồng, cách xa khu dân cư, vận chuyển quặng bằng đường sắt thay cho vận chuyển bằng ô tô, xử lý dứt điểm việc gây bụi, tiếng ồn và lầy lội khi trời mưa tại khu vực này. - Trong khâu nổ mìn bóc vỉa, các cán bộ kỹ thuật đã tính toán sử dụng loại thuốc nổ phù hợp và đảm bảo khoảng cách và thời gian nổ mìn. Nhờ đó giảm thiểu hơi khí độc hại ảnh hưởng tới người lao động và môi trường tự nhiên. - Thực hiện tuyển quặng apatit góp phần giảm thải trong khai thác và BVMT sinh thái. - Áp dụng biện pháp mới trong quản lý sản xuất gồm xóa bỏ tình trạng khoán phân khúc trước đây, áp dụng mô hình đơn vị khai thác tổng hợp, mua sản phẩm cuối cùng ở đầu cân điện tử tại kho chứa quặng trên khai trường, ngoài việc tạo quyền chủ động, nâng cao sự liên kết giữa các bộ phận trong đơn vị khai thác và vận tải, v.vv..., còn làm giảm quặng rơi vãi và giảm bụi trên các khai trường. Công tác BVMT tại khu vực sản xuất luôn được gắn với khen thưởng thi đua, phân xếp loại cá nhân, đơn vị. Các đơn vị, cá nhân làm tốt công tác này được khen thưởng kịp thời. 77 - Nhà máy tuyển Apatit Tằng Loỏng được triển khai Dự án chỉnh trang tổng thể môi trường sản xuất và cảnh quan. Với khoản tiền đầu tư cho Dự án không quá lớn (3,5 tỷ đồng) nhưng đã thay đổi toàn bộ cảnh quan của Nhà máy: rải nhựa toàn bộ 2,5 km đường nội bộ, có lắp đặt đèn cao áp chiếu sáng, cải tạo hệ thống thoát nước thải; trồng cỏ và cây xanh trong khuôn viên đã quy hoạch. - Khâu xử lý nước thải sau tuyển quặng của các nhà máy tuyển cũng được Công ty rất coi trọng. Công ty đã áp dụng phương pháp tuần hoàn kín, xử lý và quay vòng nước thải lại chu trình sản xuất, bảo đảm nước thải không thoát ra ngoài gây ô nhiễm môi trường. Công tác BVMT được giao cho tổ chức công đoàn của từng bộ phận sản xuất đảm nhiệm từng phân khu cụ thể. - Từ năm 2005, Nhà máy tuyển Tằng Loỏng phát động phong trào “Xây dựng quỹ BVMT”. Theo đó, hơn 600 cán bộ, công nhân Nhà máy tự nguyện góp quỹ duy trì đội chăm sóc môi trường (bảo vệ cây xanh, làm vệ sinh đường, chi mua cây cảnh làm đẹp cho công viên, khu văn phòng nhà máy...) Từ kinh nghiệm của Nhà máy Tuyển Apatit Tằng Loỏng, Đảng ủy, Ban Giám đốc công ty chỉ đạo vận dụng vào 11 đơn vị sản xuất và các phòng, ban, tạo nên chuyển biến tích cực trong xây dựng môi trường xanh - sạch - đẹp ở toàn khu mỏ Cam Đường. - Công ty ký hợp đồng với Trung tâm Môi trường và an toàn hóa chất của Viện Hóa học Công nghiệp thường xuyên duy trì thực hiện chế độ báo cáo giám sát định kỳ chất lượng nước, bụi, khí thải. 78 - Công ty tiến hành trồng cây phủ xanh các bãi thải quặng nghèo. Hiện nay công ty có tới 36 bãi thải, với diện tích hàng trăm ha cần được trồng cây xanh để hoàn thổ. Để giải quyết việc này, Công ty đã phối hợp với địa phương đưa dự án trồng cây theo chương trình 327 và dự án 661, đồng thời có kế hoạch liên kết giao bãi thải có phủ lớp đất mặt canh tác cho Công ty Linh Dương triển khai thực hiện dự án trồng rau và hoa cao cấp, bảo đảm sử dụng đất hiệu quả. Hiện nay VINAAPACO đang triển khai Dự án Bắc Nhạc Sơn, công suất 350 nghìn tấn/năm (khởi động 9/2007). Dự án này sẽ được quy hoạch tổng thể cả vấn đề môi trường ngay từ đầu. II.2.6. Cải tiến công nghệ để ổn định và nâng cao chất lượng sản phẩm kết hợp BVMT tại Công ty CP Ac quy Tia Sáng Là một trong những doanh nghiệp hàng đầu về sản xuất ắc quy của nước ta, trong nhiều năm qua, Công ty ắc quy Tia Sáng (TIBACO) đã không ngừng áp dụng các tiến bộ KHKT, đầu tư cải tiến thiết bị sản xuất để ổn định và nâng cao chất lượng sản phẩm đồng thời góp phần BVMT. 1/ Triển khai thực hiện đề tài KHCN, đầu tư nâng cấp thiết bị sản xuất và cải tiến chất lượng sản phẩm - Công ty đã tập trung triển khai thực hiện một số đề tài KHCN, cải tiến như: "Nghiên cứu công nghệ trộn ủ - trát cao không xi măng hóa và chế độ ủ - sấy lá cực sau trát cao"; "Cải tiến thiết bị trát cao lá cực, tạo điều kiện giảm được 5% định mức chì" nhằm tăng năng suất, tăng hiệu suất 79 sử dụng chất hoạt động và nâng cao hiệu quả sử dụng cực ắc quy (có thể sản xuất các lá cực có dung lượng điện và dòng khởi động cao hơn, đồng thời số chu kỳ phóng nạp cũng tăng hơn đạt 275 chu kỳ so với 250 như chu kỳ trước đây); Nghiên cứu chế tạo thùng hóa thành (giảm 50% chi phí so với nhập ngoại); Nghiên cứu lắp đạt hệ thống làm nguội cho thùng hóa thành và dịch điện phân; Nghiên cứu cải tiến hệ thống cấp nước tinh khiết cho bộ phận pha dịch axit, v.v... Ngoài các biện pháp kỹ thuật- công nghệ, Công ty còn thay đổi cách quản lý tại một số khâu trong dây chuyền sản xuất, đảm bảo công suất của các công đoạn phù hợp và hài hoà trong cả dây chuyền. Chẳng hạn, bằng cách thay đổi cách quản lý, năng suất đúc lá cực đã tăng lên 1,8 lần so với trước đây, góp phần tiết kiệm chi phí và sức lao động. - Đầu tư nhập khẩu các thiết bị và công nghệ hiện đại của Mỹ và Ý (thiết bị sản xuất tấm cực, máy sấy, v.v...) cho phép đưa công suất sản xuất ắc quy lên gấp 2 lần so với trước, chất lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn quốc tế, tăng sức cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường. Từ tháng 10/2005, Công ty đã đầu tư nâng cao trình độ thiết bị, công nghệ và mở rộng năng lực sản xuất với Dự án "Xây dựng nhà xưởng và lắp đặt thiết bị nâng công suất sản xuất ắc quy từ 150 nghìn kWh/năm lên 300 nghìn kWh/năm". Nội dung thực hiện chính của Dự án là đầu tư, lắp đặt mới dây chuyền sản xuất ắc quy với các thiết bị hiện đại, đồng bộ (chủ yếu của Mỹ và châu Âu) để sản xuất các sản phẩm ắc quy có chất lượng cao. Dự án đã được khánh thành vào tháng 7/2006. 80 2/ Thực hiện các giải pháp BVMT - Chế tạo lắp đặt hệ thống hút hơi độc và bụi cho bộ phận gia công lá cực; hút mù axit cho bộ phận hóa thành; - Giải quyết xử lý và quay vòng nước thải; - Chỉnh trang quang cảnh để khu vực sản xuất ngày càng xanh, sạch và đẹp hơn. II.2.7. Nâng cấp thiết bị và đầu tư công nghệ để giữ vững vị trí hàng đầu về sản xuất săm lốp cao su tại Công ty cổ phần Công nghiệp Cao su miền Nam Công ty Công nghiệp Cao su miền Nam (CASUMINA) là một doanh nghiệp thuộc Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam. Công ty đã đầu tư công nghệ mới và nhanh chóng vươn lên dẫn đầu ngành công nghiệp cao su nước ta, chiếm thị phần lớn ở trong nước và từng bước vươn ra thị trường nước ngoài. 1/ Coi trọng công tác đầu tư nâng cấp thiết bị, công nghệ - Với nguồn vốn ban đầu hạn hẹp, Công ty đã chọn mua thiết bị chuyên dùng của các nước có nền công nghiệp phát triển. Ngay từ năm 1994 Công ty đã chú ý đầu tư nâng cấp thiết bị theo phương châm thiết bị mới song song với cải tiến thiết bị cũ. Riêng trong thời gian 1994 đến năm 2004 Công ty đã đầu tư 376 tỷ đồng về thiết bị. Những năm gần đây Công ty cũng giành hàng trăm tỷ đồng để mua sắm thiết bị sản xuất. 81 Những thiết bị này đã đảm bảo phát huy hiệu quả trong sử dụng khi trang bị cho những khâu sản xuất quan trọng nhất. Trong đó, nổi bật nhất là máy lưu hóa lốp xe đạp và xe máy từ hai đến ba tầng khuôn đã được thay bằng máy sáu tầng khuôn, góp phần tăng năng suất lao động, nâng cao chất lượng sản phẩm đồng thời giảm mức tiêu hao vật tư, nguyên liệu, năng lượng, hạ giá thành sản phẩm. - Đầu tư nghiên cứu sản xuất lốp ô tô radial: Phát huy nội lực, Công ty là doanh nghiệp đầu tiên trong nước đã nghiên cứu thành công loại lốp radial cho xe du lịch. Đây là loại lốp ô tô có nhiều ưu điểm nổi bật: nhẹ, bền, ít sinh nhiệt khi chạy và có độ an toàn khi chạy xe với tốc độ lớn. Trong năm 2003 những loạt lốp ô tô radial đầu tiên mang thương hiệu độc quyền CASUMINA đã được đưa ra thị trường và được nhiều khách hàng chấp nhận, sử dụng. Hiện Công ty đang đầu tư tiếp tục mở rộng quy mô sản xuất tại Đồng Nai với công suất 300 nghìn lốp/năm. 2/ Coi trọng chất lượng sản phẩm, thương hiệu và chú trọng phát triển nguồn nhận lực chất lượng cao. - Công ty đã chú trọng giữ gìn chất lượng sản phẩm và phát triển thương hiệu CASUMINA. Để luôn giữ vững uy tín và nâng cao thương hiệu, các loại sản phẩm của Công ty đều được quản lý sản xuất theo ISO 9001 -2000. Đến nay các loại săm, lốp ô tô, xe máy của Công ty đều được chứng nhận đạt tiêu chuẩn chất lượng Nhật Bản và nhiều lần được bình chọn "Hàng Việt Nam chất lượng cao", được tặng giải thưởng "Sao vàng Đất Việt", được UBND thành phố Hồ Chí Minh chọn xếp vào danh sách 82 17 sản phẩm công nghiệp chủ lực của thành phố. Hiện Công ty đang được xếp hạng nằm trong top 69 nhà chế tạo lốp ô tô nổi tiếng thế giới. - Chú trọng đầu tư phát triển nguồn nhân lực chất lượng cao, phát động và duy trì phong trào phát huy sáng kiến và ý tưởng trong công nhân lao động. 3/ Đảm bảo môi tường sản xuất xanh-sạch -đẹp tại Công ty và tại tất cả các đơn vị sản xuất thành viên. 83