Đề tài Công tác chế biến gỗ tại công ty cổ phần chế biến gỗ cao su daklak

ông ty đã tạo mọi điều kiện cho công ty có nguốn nguyên vật liệu với trữ lượng dồi dào và ổn định , đây là một thế mạnh mà các công ty chế biến gỗ khác trên địa bàn không có được. - Thu nhập lương của người lao động ổn định. - Toàn thể Cán bộ Công nhân viên trong Công ty đoàn kết, cần cù lao động, có tâm huyết với Công ty, có ý thức trách nhiệm cao. Khó khăn - Công ty mới chỉ chuyển đổi sang hoạt động theo mô hình cổ phần được một vài năm. Phần lớn tư tưởng của cán bộ công nhân viên tương đối ổn định, nhưng bên cạnh đó vẫn còn một số ít cán bộ công nhân viên chưa thực sự có tâm huyết gắn bó làm việc cho công ty - Những tháng cuối năm 2008 và 2009 do ảnh hưởng chung của suy thoái kinh tế toàn cầu, lạm phát gia tăng dẫn đến sức tiêu thụ của hàng hóa giảm, khách hàng liên tục đề nghị giảm giá, với những khó khăn nhất định về thị trường tiêu thụ nội địa và xuất khẩu ngày càng cạnh tranh gay gắt và khó tính hơn đối với chất lượng mặt hàng gỗ cao su tinh chế. - Thị trường tiêu thụ nội địa và xuất khẩu ngày càng cạnh tranh gay gắt và khó tính hơn đối với chất lượng mặt hàng gỗ cao su tinh chế. - Nguồn nguyên liệu không ổn định có khi cả một năm phân xưởng sơ chế phải nghỉ việc. - Tay nghề kỹ thuật công nhân chưa cao, một số công nhân chưa có ý thức dẫn đến còn một số mặt hàng bị xuống cấp. - Máy móc thiết bị lâu ngày không đảm bảo cho sản xuất, thường xuyên phải ngừng để tu sửa lại làm chậm tiến độ giao hàng cho khách hàng. 3.2 Phương pháp nghiên cứu 3.2.1. Phương pháp chọn mẫu nghiên cứu Xác định các mẫu nghiên cứu cụ thể để đại diện cho toàn bộ quá trình hoạt động của doanh nghiệp. Các mẫu nghiên cứu cụ thể như các lô hàng khai thác gỗ vườn, các đơn đặt hàng chế biến gỗ sơ chế, các đơn đặt hàng mặt hàng Tinh chế 3.2.2. phương pháp so sánh Để phân tích sự biến động của yếu tố giá thành qua các năm trên cơ sở đó đưa ra các nhận xét khi tiến hành so sánh các chỉ tiêu trong cùng một kỳ, hoặc cùng một chỉ tiêu qua các năm từ đó đưa ra nhận xét ban đầu. So sánh là phương pháp được sử dụng phổ biến nhất trong phân tích để đánh giá kết quả, xác định vị trí và xu hướng biến động của các chỉ tiêu phân tích. Vì vậy để tiến hành so sánh giải quyết những vấn đề cơ bản như xác định số gốc để so sánh, xác định điều kiện so sánh xác định mục tiêu so sánh. Các phương pháp so sánh được sử dụng. - So sánh tương đối: Phản ánh kết cấu mối quan hệ tốc độ phát triển và mức độ phổ biến của các chỉ tiêu kinh tế. - So sánh số tuyệt đối: Cho biết khối lượng, quy mô doanh nghiệp đạt được từ các chỉ tiêu kinh tế giữa kỳ phân tích và kỳ gốc. - So sánh số bình quân: Cho biết khả năng biến động của một bộ phận chỉ tiêu hoặc nhóm chỉ tiêu. Phương pháp chuyên gia Trong quá trình nghiên cứu về đề tài này, có một số vấn đề khúc mắc thì chúng tôi đã hỏi ý kiến trực tiếp của các cán bộ quản lý trong công ty, đặc biệt là ý kiến của giám đốc, phó giám đốc, Kế toán trưởng, trưởng phòng kỹ thuật, Các quản đốc của phân xưởng Tinh chế và phân xưởng Sơ chế Phương pháp thống kê kinh tế Thống kê các số liệu đã thu thập được từ các phòng ban trong công ty qua các năm, từ đó nắm rõ thực trạng hoạt động sản xuất kinh doanh của công ty qua các thời kỳ khác nhau 3.2.5. Phương pháp xử lý số liệu Phương pháp xử lý số liệu đó là việc xử lý các số liệu, thông tin thu thập được tiến hành phân tổ, tỏng hợp theo các chỉ tiêu cụ thể, lựa chọn và sàng lọc các thông tin tài liệu thích hợp làm cơ sở cho đề tài thông qua việc sử dụng phần mềm Excel. 3.2.6. Hệ thống các chỉ tiêu nghiên cứu Giá thành gỗ tròn nguyên liệu Bảng : Giá thành gỗ tròn nguyên liệu Đơn vị tính đ/1m3 STT Diến Giải Đơn giá 2007 2008 2009 I - Cây ngoài vườn 1 - Cây cao su Cây A Cây B Cây C Cây D II - Chi phí khai thác – vận chuyển 1 - Gỗ cao su đã cưa cắt Nguyên liệu gốc rễ - NLGR Nguyên liệu gốc quầng - NLGQ Nguyên liệu gỗ bao bì - NLGBB Nguyên liệu gỗ 0.7m – NLG0.7m 2 - Chi phí khai thác gỗ Chi phí vận chuyển, khai thác Phế liệu thu hồi 3 - Giá thành gỗ khai thác trong kỳ Giá thành sản phẩm Sơ chế Bảng : Giá thành sản phẩm sơ chế Đơn vị tính đ/1m3 STT Diễn giải Đơn giá 2007 2008 2009 I - Chi phí sản xuất 1 Gỗ cao su đã cưa cắt đua vào chế biến II - Sản phẩm dở dang 1 Gỗ xẻ tại công ty III - Sản lượng sản xuất 1 Phôi cao su chính phẩm loại I 2 Phôi cao su tươi chính phẩm 3 Phôi cao su chính phẩm loại II 4 - Phôi cao su tươi tận dụng IV Chi phí sấy 1 Phôi cao su chính phẩm 2 Phôi cao su tận dụng V - Giá thành phôi sấy 1 Phôi cao su chính phẩm 2 Phôi cao su tận dụng Giá thành sản phẩm Tinh chế Bảng: Giá thành sản phẩm tinh chế Đơn vị tính đ/1m3 STT Diễn giải Đơn giá 2007 2008 2009 1 Nguyên liệu chính - Phôi cao su chính phẩm - Phôi cao su tận dụng - Vật phẩm TC Chi tiết rời 2 Chi phí quản lý phân xưởng - Chi phí bằng tiền khác - Chi phí khấu hao tài sản cố định - Chi phí phân bổ + Tiền điện + Lương tổ cơ điện 3 Chi phí nhân công - Chi phí nhân viên quản lý - Chi phí nhân công trực tiếp 4 Thành phẩm tinh chế - Hàng hội chợ - Hàng hội chợ (năm 2006) - Sản phẩm tinh chế & chi tiết rời - Sản phẩm mộc tinh chế - Ván ghép tinh chế PHẦN THỨ TƯ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ THẢO LUẬN Thực trạng công tác chế biến gỗ tại công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su Daklak Quy trình sản xuất sản phẩm phôi sơ chế Khai thác gỗ tròn tại lô Nguyên liệu nhập xưởng Máy CD 3 xẻ phách Phân loại phôi theo quy cách Máy cắt quy cách chiều dài Máy cưa đĩa xẻ bản rộng Ngâm tẩm áp lực Phôi đưa vào lò sấy Phôi ra vào lò và phân loại đai kiện Khai thác gỗ tròn Để đảm bảo số lượng cũng như chất lượng của gỗ tròn trong quá trình khai thác để cung ứng cho phân xưởng sơ chế. Quá trình thực hiện cưa cắt nguyên liệu tùy thuộc vào độ cong hay thẳng của thân gỗ tròn mà cắt khúc chiều dài tính toán sao cho hợp lý tận dụng được nguyên liệu đúng theo quy định của lệnh sản xuất. hiện nay Công ty cổ phần chế biến gỗ cao su DakLak đang thực hiện cắt gỗ cao su nguyên liệu theo những quy cách chuẩn như sau: - Cấp đường kính từ 10 - 14 cm cắt chiều dài 70 cm - Cấp đường kính > 14 cm cắt chiều dài 80 cm, 100 cm, 120 cm, 130 cm. Để thực hiện theo đúng lệnh cưa cắt, công ty thành lập1 tổ KCS chuyên chỉ đạo công tác khai thác nguyên liệu tại lô. ð Việc khai thác gỗ tròn có ảnh hưởng khá lớn đến công tác chế biến sau này, đồng thời đây cũng là một khâu khá quan trọng trong việc hạ giá thành sản phẩm.Nó có thể làm tăng giá thành sản phẩm lên nếu như người công nhân không cắt đúng quy cách hoặc sai lệch so với quy cách quá nhiều Ví dụ: Quy cách cắt lóng cây 120 cm, cho phép công nhân cắt dư ra một ít đề đề phòng hao hụt. Xong nếu công nhân sử dụng sai số quá lớn thì lượng gỗ khai thác sẽ bị giảm đi, trầm trọng hơn nếu công nhân cắt bị thiếu thì lóng gỗ quy cách 120 cm sẽ không được chấp nhận và phải sử dụng với quy cách nhỏ hơn là 100cm hoặc 50cm (quy cách có giá trị thấp hơn) ð Việc khai thác gỗ tại các lô khác nhau sẽ cho ra chất lượng gỗ khác nhau, do số tuổi của cây sẽ quyết đình đến chất lượng của gỗ sau này. Về đặc điểm này của gỗ công ty Cổ phần chế biến gỗ cao su Daklak có một lợi thế rất lớn so với các công ty khác cùng nghành, là do công ty có nguốn cung cấp từ công ty mẹ là công ty cao su Daklak với những vường cây lâu năm với số tuổi từ 28-30 năm.Chất lượng đầu vào tốt sẽ giúp tăng tỷ lệ các quy cách sản phẩm tốt (giá trị cao) và giảm thiểu các quy cách sản phẩm xấu (giá trị thấp) giúp công ty hạ được giá thành sản xuất. ð Tuy nhiên việc khai thác gỗ tròn còn bị nhiều hạn chế khiến việc sản xuất của công ty bị đình trệ do các nhân tố khách quan cũng như các nhân tố chủ quan tác động . Các nhân tố đó như là điều kiện khí hậu (mưa, bão, giao thông vận tải…) giao thông đi lại, phương tiện vận tải Bảng 4.1 Số liệu khai thác qua các năm và tỷ lệ các loại cây theo chất lượng Đơn vị tính : ster Năm 2007 Tên lô khai thác Số cây khai thác Khối lượng (ster) Tổng A B C D Tổng số bao bì quầng NL 0,7m 43 7113 5000 1446 518 149 24845 18451 3348 3048 2 6467 4875 1422 158 13 12056 8689 1874 1493 90 3152 2463 613 74 2 5628 3949 987 692 22 962 673 209 69 12 1594 1119 280 196 Tổng 17694 13011 3690 817 176 44123 32208 6490 5429 Phần trăm (%) 100 73.53 20.9 4.6 1 100 73 14.7 12.31 Năm 2008 Tên lô khai thác Số cây khai thác Khối lượng (ster) Tổng A B C D Tổng số bao bì quầng NL 0,7m 43 6615 4650 1345 481 139 23106 17159 3114 2835 2 6014 4534 1322 146 12 11212 8081 1743 1389 90 2931 2291 570 68 2 5234 3673 918 644 22 895 625 195 64 11 1482 1041 261 182 Tổng 16456 12100 3432 760 163 41034 29953 6036 5049 Phần trăm (%) 100 68.39 19.4 4.3 0.9 100 67.89 13.7 11.44 Năm 2009 Tên lô khai thác Số cây khai thác Khối lượng (ster) Tổng A B C D Tổng số bao bì quầng NL 0,7m 43 6774 4762 1377 493 142 23662 17572 3189 2903 2 6159 4643 1354 150 12 11482 8275 1785 1422 90 3002 2346 584 70 2 5360 3761 940 659 22 883 617 192 63 11 1462 1027 257 180 Tổng 16818 12368 3507 776 167 41966 30635 6171 5164 Phần trăm (%) 100 69.9 19.8 4.4 0.9 100 69.43 14 11.7 Nguồn: phòng sản xuất - kinh doanh ð Theo bảng số liệu ta thấy năm 2008 và 2009 việc khai thác cây không tốt bằng năm 2007, tỷ lệ loại cây A (chất lượng tốt nhất) đã bị kém đi từ 73.55 % xuống chỉ còn 68.39% năm 2008 và 69.9% năm 2009 .Việc loại gỗ chất lượng loại A giảm xuống cho thấy việc kiếm soát trong việc khai thác gỗ tròn là chưa tốt. ð Tỷ lệ các loại cây có chất lượng cao giảm xuống kéo theo chất lượng của các loại phôi sơ chế cũng giảm xuống. Tỷ lệ gỗ bao bì năm 2007 chiếm tỷ lệ 73% nhưng đến năm 2008 ,2009 chỉ còn lần lượt là 67.89; 69.43% dẫn đến việc kém hiệu quả và nó tác động xấu đến việc hạ giá thành sản phẩm. Nguyên liệu nhập xưởng - Gỗ nguyên liệu sau khi được khai thác cưa cắt ra quy cách chuẩn bốc lên xe, sắp xếp từng dây theo từng chủng loại quy cách và vận chuyển về công ty. Căn cứ vào phiếu xuất cua tổ KCS vườn cây, thống kê phân xưởng tiến hành đo đếm ngiệm thu lại và nhập xưởng. căn cứ vào năng lực sản xuất của phân xưởng. quản đốc chỉ đạo thống kê lên kế hoạch nhập nguyên liệu khối lượng đã được hoạch định theo lệnh sản xuất và cập nhập khối lượng nguyên nguyện nhận hàng ngày, vào sổ theo dõi cũng như báo cáo kịp thời những khó khăn ảnh hưởng đến tiến độ nhập nguyên liệu. ð Nguyên liệu nhập xưởng được công ty kiểm kê rất kỹ khi giao về công ty. Bởi khi đo khối lượng trên xe, nếu sắp không kỹ sẽ tạo ra nhiều lỗ hổng và như vậy thì việc tính khối lượng sẽ bị thiếu hụt dẫn đến thất thoát ngay từ khâu nguyên liệu đầu vào. Việc kiểm soát kỹ giúp công ty tránh được những thất thoát không đáng có Cưa xẻ gỗ nguyên liệu tại xưởng - Căn cứ vào lệnh sản xuất, quản đốc phân xưởng thông báo cho các tổ trưởng quy cách cưa xẻ gỗ phôi theo đúng theo lệnh. Bộ phận KCS chịu trách nhiệm giám sát thực hiện trên từng công đoạn. Các bước thực hiện như sau: Máy CD (xẻ chiều dài): - Quy định đặt gỗ tròn lên đà xẻ để tận dụng nguyên liệu và đạt được tỷ lệ gỗ thành khí theo quy định của công ty đề ra. Tùy thuộc vào cấp đường kính của thân gỗ tròn mà đưa lên đà xẻ, cụ thể: (dùng phương phấp xẻ xuyên tâm) - Cấp dường kính gỗ tròn từ 10-14 cm dài 0.7m đặt 4 lóng lên cùng một đà để xẻ bìa mỏng lấy mặt chuẩn đưa qua máy cưa đĩa để xẻ chiều dài và mặt rộng theo quy định của lệnh sản xuất. - Cấp dường kính gỗ tròn từ 15- 19 cm đặt lên cùng một đà 3 lóng, xẻ chiều dày theo lệnh sản xuất - Cấp dường kính gỗ tròn từ 20-24 cm đặt lên cùng một đà 2 lóng, xẻ chiều dày theo lệnh sản xuất - Cấp dường kính gỗ tròn từ 25-29 cm đặt lên cùng một đà 2 lóng, xẻ chiều dày theo lệnh sản xuất - Cấp dường kính gỗ tròn từ 30 cm trở lên đặt lên cùng một đà 1 lóng, xẻ chiều dày theo lệnh sản xuất - Cây thót ngọn ( đầu to đầu nhỏ) cấp đường kính chênh lện từ 10-20 cm thì kê đầu cây cùng độ bằng để xẻ chiều dày theo lệnh sản xuất. Cưa đĩa ( xẻ bản rộng) - Căn cứ vào lệnh sản xuất để xẻ bản rộng phôi, cũng như khuyết tật cho phép. - Kỹ thuật xẻ trên máy cưa đĩa: trước lúc xẻ phải lật phách gỗ lên xem mặt trên, mặt dưới về mức độ khuyết tật của hai mặt, xẻ sát mép bìa một đường chuẩn sau đó xẻ bản rộng của thanh phôi theo lệnh sản xuất, cũng như tùy thuộc vào bản rộng của phách gỗ mà phân chia theo đúng quy cách bề mặt thanh gỗ và tận dụng hết gỗ. trong quá trình xẻ đối với gỗ cao su cần phả xẻ tách tâm đường ruột Máy cắt quy cách: (máy cắt ngang) - Căn cứ vào lệnh sản xuất yêu cầu chất lượng phôi, khuyết tật cho phép, quy cách chiều dài phôi mà kỹ thuật cắt ngang đảm bảo đúng như lệnh sản xuất và tận dụng tối đa nguyên liệu. trong quá trình cắt quy cách những phôi không đạt theo lệnh sản xuất lẹm vỏ, đường ruột, lượn lội, nứt tét,… cần riêng theo quy định để tái chế qua máy cưa đĩa tận dụng hết nhiên liệu. ð Khâu cưa xẻ gỗ tại xưởng là khâu quan trọng nhất trong toàn bộ quá trình chế biến tại xưởng sơ chế, Nó ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng phôi, cũng như ảnh hưởng đến giá thành và hiệu quả kinh doanh của công ty (do phần lớn doanh thu của công ty là tư việc bán Săn phẩm phôi sơ chế này) ð Khâu này được công ty đặc biệt chú trọng và giám sát rất kỹ . Đội ngũ công nhân trong xưởng có tay nghề rất cao, trong quá trình tham quan xưởng trong giờ làm việc cho thấy được tinh thần làm việc và thái độ làm việc của công nhân rất nghiêm túc và khẩn trương . ð Với đội ngũ công nhân lành nghề làm việc lâu năm trong xưởng, Công nhân trong xưởng đã giúp cho định mức chế biến gỗ của công ty, định mức chi phí vật tư, công cụ dụng cụ, định mức bố trí lao động giảm đi so với các năm trước Bảng 4.2 Định mức chế biến nguyên liệu gỗ cao su qua các năm Đơn vị tính : Ster/m3 STT Nội Dung ĐVT Định mức 2007 2008 2009 1 Từ gỗ bao bì (>= 16cm) Ster/m3 5.00 5.00 4.80 2 Từ củi 0,7 m (Từ 10cm-15cm) Ster/m3 9.30 9.00 9.00 3 Từ gốc quầng Ster/m3 6.80 6.00 6.2 4 Từ gố rễ Ster/m3 5.50 5.50 5.50 5 Tiêu hao kế hoạch Ster/m3 6.00 6.60 6.41 Nguồn: phòng sản xuất - kinh doanh ð Theo bảng trên ta thấy được là qua các năm thì định mức chế biến nguyên liệu gỗ cao su mà công ty đưa ra có chiều hướng tích cực với cùng một đơn vị thành phẩm thì nguyên liệu gỗ tròn là giảm đi trông thấy đem lại hiệu quả trong công tác chế biến. ð Việc định mức giảm xuống có 2 nguyên nhân chính đó là Một là : do máy móc kỹ thuật trong phân xưởng đáp ứng được nhu cầu sử dụng, tạo điều kiện tăng công suất đến mức cao nhất có thể Hai là : về mặt trình độ tay nghề của công nhân ngày càng cao hơn, thời gian làm việc với máy móc lâu nên công nhân biết cách tận dụng để tối đa hóa quy cách của phôi chính phẩm Bảng 4.3 Định mức lao động trực tiếp phân xưởng sơ chế qua các năm Đơn vị tính: công/ster STT Nội Dung ĐVT Định mức (công/ster) 2007 2008 2009 A Tổ CD cưa bao bì và quầng ster 36.000 1 Cưa CD ster 0.031 0.031 0.031 2 Cưa mâm ster 0.031 0.028 0.028 3 Cắt ster 0.034 0.030 0.031 4 Thợ mũi ster 0.039 0.040 0.037 5 Lao vụ ster 0.021 0.021 0.021 B Tổ CD + Mâm cưa nguyên liêu 0.7 1 Cưa CD ster 0.037 0.037 0.037 2 Cưa mâm ster 0.042 0.043 0.043 3 Cắt ster 0.034 0.029 0.030 4 Thợ mũi ster 0.039 0.040 0.037 5 Lao vụ 0.025 0.025 0.025 Nguồn: phòng sản xuất – kinh doanh ð Với đội ngũ công nhân hiện có định mức nhân công / ster năm sau giảm hơn so với năm trước ở hầu hết các công đoạn. Định mức này giảm sẽ tác động thuận chiều đến giá thành sản phẩm theo hướng có lợi hơn cho công ty. Bảng 4.4 Định mức chi phí vật tư, công cụ dụng cụ phân xưởng sơ chế Đơn vị tính: ster/cái STT Nội Dung ĐVT Định mức 2007 2008 2009 1 Lưới cưa mâm Ster/cái 800 750 759 2 Lưỡi cưa CD Ster/cái 250 268 268 3 Lưỡi cưa cắt sản phẩm Ster/cái 1500 1500 1500 4 Dây Curoa Ster/cặp 400 500 500 5 Đá mài Ster/viên 500 500 500 6 Đá chà Ster/viên 800 800 800 7 Dầu Diezen rửa lưỡi cưa Ster/lít 20 20 20 8 Đũa hàn lưới cưa Ster/cặp 140 50 70 9 Đồng hàn lưỡi cưa Ster/cuộn 600 250 300 Nguồn: phòng sản xuất – kinh doanh ð Quá trình cưa xẻ tại xưởng được sắp xếp và bố trí một cách khoa học đã tạo điều kiện tốt nhất cho công nhân viên thực hiện công việc của mình, thành phẩm từ các khâu được vận chuyển dễ dàng sang các khâu kế tiếp do các khâu được sắp xếp logic và gần nhau.Giúp tránh được hao phí về thời gian đồng thời giảm được sự mệt mỏi của công nhân và giúp cán bộ quản lý kiểm soát một cách dễ dàng Dưới đây là sơ đồ bố trí mày móc của xưởng Sơ chế và một số hình ảnh cụ thể tại phân xưởng sơ chế của Công ty cổ phần chế biến gỗ cao su DakLak Bảng 4.5 Sơ đồ bố trí máy móc của xưởng sơ chế Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) Máy Cưa CD ( Rọc Phách) Máy cưa CD Bãi chứa gỗ tròn Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy Cưa CD ( Rọc Phách) Máy Cưa CD ( Rọc Phách) Máy Cưa CD ( Rọc Phách) Máy Cưa CD ( Rọc Phách) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều Rộng) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) Máy cưa đĩa (Xẻ chiều dài) ð Với một sơ đồ như vậy luồng công việc chế biến trở nên tiện lợi và linh hoạt hơn . Mỗi một đơn vị sản phẩm đầu ra sẽ tiết kiệm được thời gian vận chuyển giữa các công đoạn máy móc, qua đó làm tăng năng suất lao động của công nhân, làm cho giá thành mỗi sản phẩm đầu ra hạ xuống. 4.1.1.4 Phân loại phôi - Căn cứ vào lệnh sản xuất phân loại theo chiều dài, chất lượng A, B, C và chiều dày của phôi xếp riêng từng loại gọn gang đúng nơi quy định. - Trong quá trình thực hiện loại phôi nào không đạt theo yêu cầu của lệnh sản xuất cần loại bỏ để tái chế lại. - Sau khi phân loại xong thì gỗ phôi được vận chuyển vào ngâm tẩm theo đúng quy trình như sau: 4.1.1.5 Ngâm tẩm áp lực Hiện nay công ty đang sử dụng bồn chứa thuốc tẩm loại 3,5 – 4 m3. Nên tỷ lệ pha thuốc lần đầu như sau: Hóa chất Cebor 90SP : 100 kg Hóa chất chống mốc Ceborite – MT30EC : 8 lít Hóa chất Soda tẩy trắng bề mặt phôi: 40 kg Trong quá trình ngâm tẩm tùy thuộc vào sự hao hụt của nước thuốc và số lượng m3 gỗ được ngâm để pha bổ sung thêm thuốc hàng ngày theo tỷ lệ sau: a) Pha chế thuốc Tỷ lệ pha chế thuốc/m3 gỗ bao gồm các loại hóa chất sau pha với nước sạch như sau: Hóa chất Cebor 90SP. Tỷ lệ pha thuốc 2,8 – 3 kg/m3 Hóa chất chống mốc Ceborite – MT30EC : 0,25 lít/m3 phôi Hóa chất Soda tẩy trắng bề mặt phôi. Tỷ lệ pha thuốc 1kg/m3 phôi b) Quy trình ngâm tẩm áp lực Xếp phôi theo từng loại quy cách, vào goòng sắt, đẩy goòng vào bồn ngâm tẩm vận hành thiết bị máy đúng quy trình ngâm tẩm áp lực, cụ thể: Bước 1: hút chân không đạt -70cm/Hg thời gian 20 phút. Nén áp lực thực hiện đạt 8 kg/cm2 trong thời gian 60 phút. Bước 2: Bơm hút nước hóa chất ra thời gian 15 phút Hút chân không lần cuối đạt -50 đến -70cm/Hg trong thời gian 10 phút. Xả van đáy, mở cửa bồn kéo goòng ra xếp phôi theo từng loại quy cách đúng nơi quy định. 4.1.1.6 Phôi đưa vào lò sấy - Xếp gỗ phôi lên pallet theo từng loại chiều dài, chiều dày. Kê thanh kê từng lớp thẳng hàng, theo quy cách dày của từng loại phôi. Khoảng cách của thanh kê từ 20-25 cm. - Loại phôi tận dụng ngắn 150, 200, 250 mm dùng để phủ phần trên gần sát trần lò sấy (cách trần 20 cm) a) Vận hành nồi hơi - Công nhân kỹ thuật vận hành nồi hơi thay ca hoạt đọng nồi hơi 24/24 giờ trong suốt thời gian sấy gỗ. - Tất cả các công nhân kỹ thuật quản lý vận hành nồi hơi phải được học tập và chấp hành nghiêm chỉnh các quy trình quy phạm về sử dụng, bảo quản nồi hơi của nhà nước ban hành. - Tuân thủ theo yêu cầu cấp hơi của cán bộ chỉ đạo kỹ thuật sấy gỗ. b) Quy trình sấy gỗ cao su Tùy thuộc vào từng loại chiều dày của phôi mà quy định thời gian sấy cụ thể. Đối với phôi cao su chiều dày 25-35 mm thời gian sấy 9 ngày (216 giờ) Yêu cầu đóng tất cả các cửa chính, cửa phụ và cửa trần của lò sấy thật kín. Vận hành khởi động quạt và hâp nhiệt. c) Quá trình sấy Giai đoạn 1 ( giai đoạn luộc gỗ) Thời gian cấp nhiệt la từ 7- 10h, nhiệt độ trong phòng sấy đạt 70-750c và duy trì nhiệt độ này trong thời gian 20-25h Giai đoan 2 ( giai đoạn sấy ròng) - Mở của trần nghiêng 25-300c thời gian hạ nhiệt duy trì từ 5-7h đạt nhiệt độ từ 65-670c. duy trì nghiệt độ này trong phòng sấy tới luc gỗ đạt W% (độ ẩm) từ lúc này T = 18-20% - Đóng cửa trần chạy nhiệt độ khô lên 700c, nhiệt độ ướt từ 65-680c t = 2-5% duy trì trong thời gian 6-8 giờ - Tiếp tục mở cửa trần ở nhiệt độ nghiêng 200, sấy với nhiệt độ khô 700c, nhiệt độ ướt từ 40-420c các = 28-30% là phôi đủ độ khô. Thời gian tiến hành kiểm tra độ khô của gỗ. - Thời gian này đóng cửa trần để bão hòa gỗ duy trì với thời gian 4-6 giờ. Nhiệt độ khô là 700c, nhiệt độ ướt 600c. Sau 6h cho giảm nhiệt độ sấy trong lò từ 6-8h thì đạt nhiệt độ <450c cho mở cửa chính dưa phôi ra lò. Đối với phôi dày từ 45-50 mm sấy 12 ngày (288 giờ): Cấp nhiệt thấp hơn với quy trình trên từ 3-50c xử lý ẩm tăng thời gian lên là 2 giờ. 4.1.1.7 Phôi ra lò- phân loại, đai kiện Theo loại chiều dài của từng pallet phôi xếp gọn gàng theo đúng quy định. Trong quá trình thực hiện phân loại đai kiện, những loại phôi không đạt chất lượng nứt tét, cong vênh trong quá trình sấy cho cắt tái chế lại theo đúng quy cách. căn cứ theo yêu cầu của lện sản xuất mà phân loại phôi khô theo bản rộng thanh phôi,chất lượng A,B,C và chiều dày xếp lên pallet từng kiện một. Đai kiện và nghiệm thu, ghi mã kiện cho nhập kho Trên đây là bảng quy trình sản xuất gỗ phôi cao su sơ chế Quy trình chế biến sản phẩm gỗ Tinh chế - Với các máy móc được trang bị khá hiện đại và đồng bộ, phân xưởng tinh chế của công ty được xếp vào hạng các phân xưởng có trang bị kỹ thuật hiện đại bậc nhất trong khu vực tỉnh cũng như trong nước. Từ quá trình đầu vào cho đến đầu ra hầu hết mọi công đoạn được tự động hóa nên công suất làm việc rất cao - Với máy móc hiện đại bậc nhất, sản phẩm mà công ty làm ra có tính cạnh tranh rất cao trên thị trường do quá trình chế biến tiết kiệm được nguyên vật liệu, vật tư và công cụ dụng cụ. Đồng thời tăng năng suất lao động của người công nhân - Đồng thời sản phẩm làm ra có chất lượng rất tốt, được các bạn hàng khắp nơi biết đến và ưa chuộng.Từ đó nên giá cả sản phẩm của phân xưởng luôn được định giá cao hơn các sản phẩm cùng loại trên thị trường, tạo được lợi thế cạnh tranh rất lớn so với các công ty khác đóng chân trên cùng địa bàn tỉnh Daklak, cũng như tạo lợi thế giúp công ty đưa ra chiến lược xuất khẩu hàng sang các nước trên thê giới - Phân xưởng Tinh chế với mặt bằng rộng hơn 1000 m2 , các máy móc được bố trí rất khoa học theo một dây chuyền sản xuất cố định nhằm tiết kiệm thời gian làm việc của công nhân, thuận tiện cho việc vận chuyển sản phẩm giữa các giai đoạn sản phẩm Các công đoạn của Phân xưởng Tinh chế Phân xưởng tinh chế thực hiện gia công hàng theo các lô hàng nhất định do các đối tác đặt hàng, do đó với mỗi lô hàng khác nhau phân xưởng phải có những kế hoạch rõ ràng từ việc lên giá thành , cho đến công việc sản xuất và giao hàng. Vì vậy với mỗi lô hàng phân xưởng tinh chế phải trải qua một quy trình cố định để thực hiện lô hàng đó. Dưới đây là thứ tự các bước của quy trình nêu trên : Kiểm tra mẫu quy cách sản phẩm cần sản xuất. Kiểm tra nguyên vật liệu còn trong kho, và nguyên liệu có thể nhập về Lên kế hoạch giá thành trình lên công ty Triên khai kế hoạch sản xuất, nhận nguyên liệu từ kho về xưởng. Kiểm tra quy cách nguyên liệu đúng chủng loại, đạt độ ẩm. Triển khai lệnh sản xuất chất lượng sản phẩm cho các bộ phận Bảng 4.6 Sơ đồ dây chuyền sản xuất của phân xưởng tinh chế Nhập nguyên liệu từ kho Chọn, cắt quy cách heo phôi Máy bào 2 mặt Máy Lipsaw 2 cạnh Bôi keo Chọn màu sắc gỗ Máy Finger đánh mộng Lựa phôi, chọn phôi Máy Ghép dọc Máy Cắt quy cách thô Máy Bào 4 mặt Chọn quy cách, chọn màu Máy Cắt tinh quy cách Máy Rong quy cách Máy Ghép ngang Trải keo Máy Chà nhám phá Tram xít xử lý Máy Chà nhám tinh Định vị Phun sơn Bã bột Chà nhám nguội Lắp ráp Đóng gói, bao bì 4.1.2.1 Quy trình pha phôi, tạo phôi Lựa phôi, cắt quy cách theo chủng loại sản phẩm. Qua công đoạn bào 2 mặt làm sạch 2 mặt rộng thanh phôi. Công đoạn Lipsaw 2 cạch thanh phôi, tạo quy cách theo chủng loại mặt phôi cho sản phẩm Yêu cầu kỷ thuật công đoạn pha phôi, tạo phôi. Bốn mặt phôi bào sạch, kích cở dung sai độ dày, mặt rộng chính xác theo quy cách cần sản xuất cho sản phẩm. Quy trình finger (ghép dọc) Thao tác lựa phôi, chọn chất lượng phôi theo chủng loại sản phẩm AA hoặc AB . Công đoạn finger đánh mộng đứng lộ răng hoặc mộng nằm dấu răng theo chủng loại sản phẩm cần sản xuất. Công đoạn chọn lựa màu sắc đều nhau theo màu gỗ. Công đoạn chấm trải keo, thao tác ghép dọc đúng theo chiều dài sản phẩm quy cách cần sản xuất. Yêu cầu kỷ thật công đoạn finger ghép dọc. Chất lượng thanh ghép dọc theo đúng chủng loại sản phẩm, màu sắc gỗ đều nhau trên một thanh ghép, lượng trải keo mối đánh mộng được ghép kín bám chắc, cắt đúng quy cách chiều dài độ dung sai sản phẩm cần sản xuất. Qua công đoạn bào bốn mặt hoặc lipsaw để ghép ngang. 4.1.2.3 Quy trình bào bốn mặt Lipsaw hai cạnh qua công đoạn bốn mặt Thanh phôi được bào sạch bốn mặt. Bốn mặt thanh phôi không bị lóc mối ghép, xước cạnh. Thanh phôi ghép với nhau phải khít, không move, bát cạnh dung sai độ dày mặt rộng thanh ghép chính xác theo quy cách sản phẩm. 4.1.2.4 Quy trình ghép ngang Thao tác lựa phôi, chọn màu sắc gỗ, đo kích cở sản phẩm, chi tiết cần thiết. Thao tác pha trộn keo, trải keo. Thao tác ghép ngang sản phẩm. Yêu cầu kỷ thuật công đoạn ghép ngang. Màu sắc gỗ trên một tấm sản phẩm đồng màu, các mặt thanh phôi phải đều nhau. quy trình pha trộn keo, trải keo theo đúng kỷ thuật. Thời gian tháo cảo ghép đúng thời gian quy định. Sản phẩm tháo cảo không bị khập khểnh thanh ghép, cong vênh. 4.1.2.5 Quy trình chà nhám, Xử lý sản phẩm Lipsaw hoặc tupi hai cạnh sản phẩm. Cắt quy cách hai đầu sản phẩm. Qua công đoạn nhám phá, hạt cát nhám 60 - 150. Công đoạn xử lý khuyết tật trám trét sản phẩm Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 180. Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 240. Công đoạn chà nhám hạt cát nhám 320. Công đoạn xử lý hoàn chỉnh sản phẩm. Yêu cầu kỷ thuật công đoạn chà nhám xử lý sản phẩm. Chiều dài, mặt rộng sản phẩm được chính xác theo độ dung sai. Sản phẩm lipsaw tupi cạnh chính xác, cắt đầu được vuông góc theo độ dung sai. Các khuyết tật phải được xử lý hoàn chỉnh cho sản phẩm. Độ nhám phải được láng, nhẵn theo đúng độ nhám yêu cầu của sản phẩm. 4.1.2.6 Quy trình kiểm nghiệm, đóng kiện, đóng gói sản phẩm Chuẩn bị quy cách kiện palet theo đúng chủng loại sản phẩm. Thống kê, KCS kiểm nghiệm theo đúng chủng loại sản phẩm để đóng kiện. ð Trên đây là quy trình công đoạn dây chuyền sản xuất gỗ cao su bán thành phẩm xuất nhập khẩu trong và ngoài nước đa dạng các chủng loại sản phẩm ván ghép thanh bào ghép, chi tiết rời tiêu thụ theo nhu cầu khách hàng, bán thành phẩm tinh chế hoàn chỉnh. 4.1.2.7 Các yếu tố ảnh hưởng đến giá thành của sản phẩm của phân xưởng tinh chế Với đặc tính của nghành hàng lâm sản và đặc trưng của phân xưởng tinh chế chuyên sản xuất các mặt hàng ván ghép từ nguyên liệu gỗ cao su Giá thành sản phẩm chịu sự tác động của rất nhiều yếu tố khác nhau xong ở đây chúng ta nghiên cứu các nhân tố trong khâu chế biến Trong đó gồm 3 nhân tố sau : Nguyên vật liệu và vật tư đầu vào Con người Công nghệ - kỹ thuật Nguyên vật liệu và vật tư đầu vào - Yếu tố đầu vào ở đây bao gồm các nguyên vật liệu chủ yếu để tạo thành sản phẩm như Phôi sơ chế với các quy cách khác nhau và các vật tư phụ kiện khác như Keo, giấy nhám… - Yếu tố đầu vào ở đây đóng vai trò rất quan trọng , nó quyết định phân lớn đến giá thành của sản phẩm Tinh chế.Trong đó quan trọng nhất vẫn là nguyên vật liệu. - Tuy rằng nguồn nguyên vật liệu được lấy ngay tại công ty do công ty phân bổ ngay từ phân xưởng sơ chế xong việc đảm bảo nguyên vật liệu chưa được tính toán tốt dẫn đến nhiều lúc phân xưởng đã không có đủ phôi để sử dụng trong quá trình sản xuất từ đó làm đội giá thành lên cao hơn so với tính toán - Phân xưởng sản xuất hàng theo các đơn đặt hàng của khách hàng. Trước khi gia công sản xuất quản đốc phải tính toán nguồn nguyên liệu phôi trong kho để dự trù chi phí sau đó tính toán để nhận gia công - Thông thường một lô hàng mà phân xưởng nhận gia công sẽ cần đến 3 loại nguyên liệu chính theo bảng sau : Bảng 4.7 Bảng kết hợp nguyên liệu cho một lô hàng tinh chế Đơn vị tính: VNĐ Loại phôi Quy cách Phần trăm số lượng (%) Đơn giá Phôi chính phẩm loai I 400 – 980 40 4.000.000 Phôi chính phẩm loại II 300 – 350 35 3.000.000 Phôi tận dụng 200 – 250 25 1.500.000 Nguồn: phân xưởng Tinh chế Yêu cầu với phần trăm số lượng như trên thì một lô hàng có thể tối thiểu hóa chi phí trong điều kiện các yếu tố khác không thay đổi. Xong trong thực tế của công ty mặc dù nguồn nguyên liệu có sẵn nhưng phân xưởng tinh chế vẫn không đảm bảo được nguồn nguyên vật liệu như kế hoạch dẫn tới việc là không tối thiểu hóa được chi phí làm cho giá thành của sản phẩm bị tăng hơn so với kế hoạch Lý do của việc không chủ động được nguồn nguyên liệu cho phân xưởng Tinh chế chủ yếu là do công ty còn quá chú trọng xuất bán sản phầm phôi sơ chế theo các hợp đồng đã ký với các đối tác mà chưa chú trọng đến việc làm hàng tinh chế. Nhiều trường hợp mặc dù phân xưởng Tinh chế đang thiếu nguyên vật liệu nhưng công ty vẫn ưu tiên hàng để bán cho đối tác để thực hiện đúng hợp đồng Việc thiếu nguyên liệu buộc phân xưởng phải sử dụng sai định mức theo tỷ lệ quy cách nêu trên. Thay vì sử dụng phôi tận dụng để kết hợp với các loại phôi khác thì phân xưởng phải sử dụng các loại phôi tốt hơn trong khi điều đó là không cần thiết và rất láng phí phôi ð Việc không chủ động được nguốn nguyên vật liệu đầu vào như vậy khiến giá thành sản phẩm tăng cao hơn so với định mức đề ra ban đầu Cùng với việc phải thay đổi quy cách các loại phôi sơ chế đầu vào kéo theo việc phân xưởng phải thay đổi định mức các vật tư – công cụ dụng cụ khác có liên quan. Chính xác hơn là phân xưởng không chủ động được định mức các vật tư đi kèm - Thứ nhất các loại vật tư – công cụ dụng cụ này không có bán trên thị trường tỉnh Daklak, mà chỉ có bán tại các thành phố lớn nên giá mà công ty mua sẽ cao hơn so với các công ty tại các tỉnh thành phố lớn như HCM, Bình Dương, Đồng Nai - Thứ hai việc sử dụng tăng các loại vật tư - công cụ dụng cụ này sẽ làm đẩy giá thành lên tuy là không đáng kể Vật tư - công cụ dụng cụ đi kèm đòi hỏi tăng lên làm cho giá thành tăng theo làm ảnh hưởng đến khả nằn cạnh tranh của doanh nghiệp. Con người Lao động của phân xưởng được chia thành lao động gián tiếp và lao động trực tiếp Bảng 4.8 Lao động trong phân xưởng Tinh chế Đơn vị tính: Người STT Chức vụ Số lượng Trình độ 1 Quản Đốc 1 Đại học 2 Phó quản đốc 2 Đại học 3 Công nhân 57 12/12 Nguồn: điều tra Lao động gián tiếp đóng vai trò khà là quan trọng trong phân xưởng. Phân xưởng có 3 lao động gián tiếp : 1 quản đốc, 2 phó quản đốc phụ trách chuyên môn. Bộ phận quản lý phân xưởng này thường xuyên phải lên kế hoạch sản xuất cũng như bố trí sắp xếp công nhân để thực hiện kịp tiến độ gia công hàng hóa - Quản đốc : là người có quyền và trách nhiệm cao nhất trong phân xưởng, là người thường xuyên phải lên kế hoạch sản xuất cho phân xưởng, tính toán các định mức nguyên vật liêu – Vật tư – Nhân công , sắp xếp và bố trí người làm việc trong phân xưởng…Quản đốc phải là người có trình độ về kỹ thuật chuyên môn cao để có thể giám định chất lượng sản phẩm cuối cùng - Phó quản đốc phụ trách nguyên vật liệu, vật tư – công cụ dụng cụ, Kiểm kê và giám sát các khâu kỹ thuật trong phân xưởng : có nhiệm vụ thường xuyên theo dõi và nhận chỉ thị của quản đốc để đảm bảo nguyên vật liệu sản xuất, đồng thời là người phải theo dõi sát sao công việc của công nhân trong xưởng - Phó quản đốc phụ trách kỹ thuật : có nhiệm vụ theo dõi tình hình hoạt động của máy móc thiết bị trong phân xưởng, hướng dẫn và đào tạo công nhân sử dụng máy móc trong dây chuyền sản xuất - Lao động trực tiếp: thực chất những lao động trực tiêp (công nhân) này không mấy tác động đến chất lượng của sản phẩm bời vì phân xưởng được trang bị các công nghệ hiện đại hầu hết là tự động hóa nên công nhân lao động chỉ cần là lao động phổ thông mà không cần phải có tay nghề cao ð Tuy vậy yếu tố con người được phân xưởng rất coi trọng , đội ngũ công nhân viên trong phân xưởng có kinh nghiệm và có thâm niên lâu năm đối với công ty và thường xuyên được bồi dưỡng thêm các kiến thức về an toàn lao động cũng như các kỹ năng về chuyên môn Công nghệ - kỹ thuật - Như đã nêu ở các phần trên, phân xưởng được trang bị một hệ thống dây chuyển sản xuất rất hiện đại. Do đó năng suất lao động của phân xưởng được tăng cao hơn so với các năm trước đó. Lấy một ví dụ để thấy được công nghệ rất quan trọng đối với phân xưởng tinh chế như thế nào , Số công nhân Số máy Số khối thành phẩm 5 1 1 6 2 2 Với cùng một loại máy móc như thế, nhưng nếu chúng ta tăng số lượng máy móc lên thì số công nhân sẽ không tăng theo với tốc độ của máy mà luôn là nhỏ hơn nhưng khối lượng sản phẩm tạo ra sẽ được tăng theo số máy. Từ đó Năng suất lao động tăng lên nhiều lần.Trong thực tế mà chế biến tại phân xưởng cho thấy với dây chuyền hiện tại công ty đầu tư tăng lên gấp đôi số máy móc lên 200% thì số công nhân chỉ phải tăng lên là 120% mà khối lượng sản phẩm cũng sẽ tăng 200% ð Nói tóm lại với công nghệ hiện tại của công ty đã làm tăng năng suất và hiệu quả lao động cho công ty , đem về lợi thế cạnh tranh về mặt tiết kiệm chi phí cũng như hạ giá thành cho sản phẩm. 4.2 Kết quả của công tác hạ giá thành 4.2.1 Giá thành sản phẩm gỗ tròn nguyên liệu Bảng 4.9 Giá thành gỗ tròn nguyên liệu Đơn vị tính đ/1m3 STT Diến Giải Đơn giá 2007 2008 2009 I - Cây ngoài vườn 1 - Cây cao su Cây A 520 530 609.2 Cây B 364 350 350 Cây C 156.5 150 154 Cây D 78 80 78 II - Chi phí khai thác – vận chuyển 1 - Gỗ cao su đã cưa cắt Nguyên liệu gốc rễ - NLGR 238.509 238.509 323.074 Nguyên liệu gốc quầng - NLGQ 238.509 238.509 323.074 Nguyên liệu gỗ bao bì - NLGBB 238.509 238.509 323.074 Nguyên liệu gỗ 0.7m – NLG0.7m 238.509 238.509 323.074 2 - Chi phí khai thác gỗ 84.874 84.874 84.874 Chi phí vận chuyển, khai thác 123.406 123.406 123.406 Phế liệu thu hồi -38.531 -38.531 -38.531 3 - Giá thành gỗ khai thác trong kỳ Chi phí gỗ Nguyên liệu 323.383 300.568 335.153 4 - Nguyên liệu gỗ đưa vào sản xuất 343.557 340 343.25 Nguồn: phòng kế toán – Tài vụ Qua bảng số liệu ta có thể nhận thấy giá thành từ việc khai thác gỗ tròn qua mỗi năm càng tăng lên. Đặc biệt là cây loại A với mức tăng từ 520 năm 2007 tăng lên 530 năm 2008 và 609 năm 2009 tương ứng với mức tăng lần lượt theo các năm 2008, 2009 là 1.9%, 17%. Do đó ta có thể nhận xét rằng công tác khai thác gỗ nguyên liệu chưa đáp ứng được kế hoạch hạ giá thành. Doanh nghiệp cần tìm hiểu rõ nguyên nhân để có biện pháp khắc phục trong thời gian tới. Có nhiều nguyên nhân có thể tác động đến kết quả trên, xong nguyên nhân chủ yếu mà theo đánh giá của lãnh đạo công ty đó là do sự chủ quan lơ là của đội ngũ quản lý, cũng như tinh thần làm việc của công nhân cưa xẻ gỗ tại vườn cây. Đồng thời điều kiện giao thông vận tải của vùng nguyên liệu còn yếu kém, cộng với yếu tố thời tiết thay đổi khó lường trước dẫn đến việc vận chuyển gặp nhiều khó khăn và chậm trễ đã làm cho chi phí sản xuất gỗ tròn nguyên liệu tăng lên 4.2.2 Giá thành sản phẩm sơ chế Bảng 4.10 Giá thành sản phẩm sơ chế Đơn vị tính: đ/m3 STT Diễn giải Đơn giá 2007 2008 2009 I - Chi phí sản xuất 1 Gỗ cao su đã cưa cắt đua vào chế biến 343.557 300.145 315.356 II - Sản phẩm dở dang 1 Gỗ xẻ tại công ty 1.987.100 1.345.245 1.350.265 III - Sản lượng sản xuất 1 Phôi cao su chính phẩm loại I 2.551.179 2.551.179 2.551.179 2 Phôi cao su tươi chính phẩm 2.551.179 2.551.179 2.551.179 3 Phôi cao su chính phẩm loại II 2.551.179 2.551.179 2.551.179 4 - Phôi cao su tươi tận dụng 700 700 700 IV Chi phí sấy 1 Phôi cao su chính phẩm 2.551.179 2.551.179 2.551.179 2 Phôi cao su tận dụng 700 700 700 V - Giá thành phôi sấy 1 Phôi cao su chính phẩm 2.859.836 2.599.889 2.745.814 2 Phôi cao su tận dụng 1.008.657 1.000.000 900 Nguồn: phòng Kế toán – Tài vụ Giá thành của sản phẩm phôi sơ chế quy cách chính phẩm theo bảng số liệu năm sau đã có giảm so với các năm trước cụ thể năm 2008 giảm 139.152 đ/m3 tương ứng với 4.8%. Năm 2009 giảm 10.559đ/m3 tương ứng 3.8% Do giá thành của phôi chính phẩm giảm nên làm cho giá thành của phôi tận dụng tăng lên. Cho thấy công ty đã kiểm soát được chi phí sản xuất của công tác chế biến tại phân xưởng sơ chế. Đạt được thành tựu đáng kể như vậy công lớn là do sự quản lý tốt của quản đốc phân xưởng sơ chế với sự điều phối công việc hợp lý, cũng dự đoán đúng về khả năng cung cấp nguốn nguyên liệu đầu vào Mặt khác do đội ngũ công nhân viên với kinh nghiệm làm việc lâu năm và với tinh thần làm việc hăng say đã không ngừng nâng cao tay nghề và ngay càng đáp ứng tốt chuyên môn. Cùng với nhũng mặt làm được thì hiện tại doanh nghiệp vẫn còn có một số mặt hạn chế trong khâu sản xuất sản phấm sơ chế. Tại phân xưởng sản xuất Phôi sơ chế do điều kiện nhà xưởng còn rất thô sơ, và chưa có nền xi măng cộng với hệ thống thoát nước không tốt nên vào mùa mưa công tác chế biến gặp rất nhiều khó khăn. - Khó khăn về việc vận chuyển và xử lý các phụ phẩm, phế phẩm trong xưởng như Mùn cưa, ván dăm… - Khó khăn về môi trường làm việc, việc đi lại của công nhân viên gặp nhiều khó khăn. Đồng thời mùn cưa sau khi bị ướt thường có mùi rất khó chịu gây ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân, do đó chưa phát huy hết được năng suất lao động của công nhân viên. - Dưới đây là một số hình ảnh của phân xưởng cho thấy sự chưa hợp lý trong phân xưởng do vấn đề nhà xưởng gây ra 4.2.3 Giá thành sản phẩm Tinh chế Bảng 4.11 Giá thành sản phẩm tinh chế Đơn vị tính: đ/m3 STT Diễn giải Đơn giá 2007 2008 2009 1 Nguyên liệu chính - Phôi cao su chính phẩm 2.859.836 2.720.684 2.710.125 - Phôi cao su tận dụng 1.008.657 1.789.365 1532.658 - Vật phẩm TC Chi tiết rời 10.396 10.396 10.396 2 Chi phí quản lý phân xưởng - Chi phí bằng tiền khác 145.322 150.635 167.125 - Chi phí khấu hao tài sản cố định 1.539.464 1.539.464 1.539.464 - Chi phí phân bổ 1.532.670 1.532.670 1.532.670 + Tiền điện 850.678 850.678 850.678 + Lương tổ cơ điện 681.824 681.824 681.824 3 Chi phí nhân công - Chi phí nhân viên quản lý 9.976.942 9.976.942 9.976.942 - Chi phí nhân công trực tiếp 11.348.029 12.568.100 12.369.456 4 Thành phẩm tinh chế - Hàng hội chợ 1.752.302 - - - Hàng hội chợ (năm 2006) 9.851.302 - - - Sản phẩm tinh chế & chi tiết rời 9.320.489 9.687.336 8.184.629 - Sản phẩm mộc tinh chế 7.070.265 6.986.235 7.120.480 - Ván ghép tinh chế 7.070.265 7.522.595 8.300.000 Nguồn: phòng Kế toán – Tài vụ Qua bảng trên ta thấy giá thành của sản phẩm Tinh chế mà chú trọng là sản phẩm Ván ghép và chi tiết rời của năm 2009 có giảm rõ rệt so với hai năm trước đó. Cụ thể so với năm 2007 mức giảm là1.135.860đ tương ứng với tỉ lệ giảm là 12 % và so với năm 2008 mức giảm là 1.502.707đ tương ứng với tỷ lệ giảm là 15% Giá thành của ván ghép tinh chế như đã nhận xét ở trên do không làm chủ được nguồn nguyên liệu đầu vào dẫn đến giá thành của năm sau cao hơn năm trước.Nguyên liệu đầu vào của mỗi một lô hàng cần tiết phải có đủ các quy cách để tận dụng qua đó sẽ tiết kiệm được nguyên liệu tránh nhứng lãng phí không đáng có. Công ty cần chú trọng hơn đến việc chuẩn bị nguồn nguyên liệu để đáp ứng cho phân xưởng tinh chế hoàn thành sản phẩm theo kế hoạch. Để làm tốt điều này đòi hỏi ban lãnh đạo công ty phải thường xuyên theo dõi và đôn đốc các bên có liên quan. Đòi hỏi quản đốc phân xưởng cũng như các phó quản đốc phải dự đoán được nhu cầu sử dụng nguyên liệu để từ đó có báo cáo thường xuyên cho các cấp lãnh đạo và các bên có liên quan để chủ động nguồn nguyên liệu cho phân xưởng. PHẦN THỨ NĂM KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ Kết luận Ảnh hưởng của công tác chế biến đến giá thành là rất lớn. Nói chung công tác chế biến của công ty thực hiện tốt , thực hiện theo đúng với các quy trình kỹ thuật đã đề ra xong ở mỗi phân xưởng vẫn còn có một số mặt hạn chế cần phải khắc phục Ở phân xưởng sơ chế với quy trình đã nêu trên cho thấy ở khâu khai thác gỗ tròn còn làm chưa tốt dẫn đến số lượng quy cách cây chất lượng loại A giảm đi trong khi các loại cây chất lượng loại C, và cây chất lượng loại D lại tăng lên Ở phân xưởng Tinh chế mặc dù giá thành sản phẩm có giảm xong chưa đáng kể. Giá thành sản phẩm giảm chủ yếu là nhờ vào máy móc , trang thiết bị và vật tư hiện đai. Còn công tác quản lý của phân xưởng còn kém dẫn đến việc thiếu nguồn nguyên liệu từ đó buộc phân xưởng phải dung đến các nguyên liệu khác tốt hơn trong khi làm như vậy thì giá thành sẽ lên cao hơn so với kế hoạch Kiến nghị 5.2.1 Về phân xưởng sơ chế Sản phẩm chủ yếu của công ty là phôi sơ chế các loại do đó việc hạ giá thành sản phẩm ngay ở phân xưởng sơ chế là một điều quan trọng mang tính sống còn đối với công ty do đó công ty nên chú trọng đến từng khâu của quy trình chế biến - Đầu tiên công ty cần sửa chữa hoặc nâng cấp hệ thống nhà xưởng của phân xưởng sơ chế. Nâng cấp bằng cách tiến hành đổ đất cao lên hoặc đổ nền xi măng trong khu vực bãi nguyên vật liệu nhằm tăng khả năng linh hoạt hơn trong việc vận chuyển cũng như thao tác trong công tác chế biến - Đồng thời với việc nâng cấp sân bãi cần phải cải tạo lại hệ thống thoát nước của doanh nghiệp tránh tình trạng ngập úng vào mùa mưa. - Cán bộ quản lý phân xưởng cần chú trọng hơn đến vấn đề môi trường làm việc của công nhân viên. Bằng cách thường xuyên bám sát và chỉ đạo dọn vệ sinh sạch sẽ phân xưởng sau những giờ làm việc. Đặc biệt là cần giải quyết tốt hơn nưa phụ phẩm của quá trình chế biến là Mùn cưa. Thực hiện bán cho các cá nhân hoặc đơn vị trong địa bàn nhằm tăng thu nhập cho doanh nghiệp, cũng là tránh được tình trạng thừa thãi mỗi lúc mưa xuống làm bốc mùi hôi thối gây ảnh hưởng đến mối trường, ảnh hưởng đến năng suất lao động của công nhân viên. - Thứ hai là cần kiểm soát tốt hơn khâu cưa xẻ gỗ tại vườn, vì khâu này làm chưa tốt. Giám sát kỹ hơn nữa khâu này từ việc chọn mua vườn cây cho đến cưa xẻ cây làm sao đó để tận dụng tối đa các quy cách gỗ tốt. Tăng số lượng các loại cây quy cách loại A và giảm các loại cây quy các loại C và loại D - Thứ ba là các khâu cắt xẻ cần tiến hành theo đúng quy trình về an toàn lao động để tránh những điều đáng tiếc xẩy ra, vì lao động trong những khâu này rất nguy hiểm. Một khi xẩy ra sự cố sẽ dẫn đến phân xưởng bị ngưng trệ - Cần tăng cường hơn nưa công tác đào tạo chuyên môn nghiệp vụ cho cán bộ quản lý phân xưởng cũng như tay nghề cho công nhân để nâng cao hơn nưa năng suất lao động để từ đó tiếp tục có thể hạ giá thành sản phẩm làm ra mang về lợi thế cạnh tranh trên thị trường Phân xưởng Tinh chế - Nhân tố quan trọng nhất của phân xưởng cần được nâng cao đó là công tác quản lý. Do công tác quản lý còn kém dẫn đến không chủ động được nguồn nguyên liệu. Vì vậy cần phải có sự đạo tạo để nâng cao trình độ quản lý nhằm tăng tính hiệu quả của phân xưởng - Doanh nghiệp cần kiểm soát tốt hơn nưa vấn đề nguyên vật liệu. Để có thể thực hiện hạ giá thành đòi hỏi doanh nghiệp phải làm thật tốt công tác dự trữ nguyên vật liệu, vật tư – công cụ dụng cụ. - Mặt khác do công ty còn quá chú trọng đến xuất khẩu mặt hàng phôi sơ chế mà chưa chú trọng đến mặt hàng tinh chế. Trong khi mặt hàng tinh chế là một nghành hàng còn đang có tiềm năng rất lơn. Do đó công ty nên chú trọng hơn đến sản phẩm tinh chế để có đầu tư thích đáng cho phân xưởng - Máy móc trong phân xưởng thuộc vào hạng tốt, xong quy mô còn nhỏ chưa tận dụng hết được khả năng bản thân của doanh nghiệp. Doanh nghiệp nên đầu tư thêm các máy móc để tận dụng nguồn nhân công, nguồn nguyên liệu dồi dào và để có thể tăng năng suất lao động ngày càng cao hơn. TÀI LIỆU THAM KHẢO Giáo trình quản trị sản xuất và tác nghiệp – Trương Đoàn Thể, NXB Đại Học Kinh Tế Quốc Dân Giáo trình quản trị doanh nghiệp Lâm nghiệp – Nguyễn Văn Tuấn,NXB Nông Nghiệp Giáo trình kế toán tập hợp chi phí sản xuất và tính giá thành sản phẩm – Vũ Huy Cẩm, NXB Đại Học Kinh Tế Quốc Dân Giáo trình kinh tế và tổ chức quản lý công nghiệp – Nguyễn Thức Minh, NXB Thống kê Hà Nội Tạp chí cao su Việt Nam, năm 2008 LỜI CẢM ƠN Nhờ có sự giúp đỡ tận tình của của các thầy cô và các cán bộ công nhân viên trong Công ty Cổ phần chế biến gỗ Cao su Daklak nên em đã có thể hoàn thành báo cáo này Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong khoa kinh tế nói riêng và các thầy cô trong trường Đại Học Tây Nguyên nói chung. Những người thầy giáo cô giáo đã trang bị cho em những kiến thức rất cần thiết để em có thể áp dụng và hoàn thành báo cáo này cũng như áp dụng nó vào thực tiễn công việc sau khi ra trường. Em xin chân thành cảm ơn giảng viên Lê Thanh Hà đã tận tình quan tâm giúp đỡ em trong suốt thời gian thực tập tại công ty và thực hiện báo cáo này. Em xin chân thành cảm ơn ban lãnh đạo và toàn bộ cán bộ công nhân viên trong Công ty Cổ phần chế biến gỗ Cao su Daklak đã nhiệt tình giúp đỡ, quan tâm sinh viên về thực tập tại công ty cả về vật chất lẫn tinh thần. Em xin gửi lời cảm ơn đến gia đình và bạn bè, những người đã giúp đỡ em trong cuộc sống cũng như trong quá trình viết báo cáo này. Sinh viên thực hiện. Trần Nhân Tâm SƠ ĐỒ BẢNG BIỂU 1. Bảng 2.1: Các loại máy móc và các khâu liên quan đến sản phẩm sơ chế 17 2. Bảng 2.2: Các loại máy móc và các khâu liên quan đến sản phẩm tinh chế 17 3. Bảng 2.3: Phân bố doanh nghiệp chế biến và phân bố rừng sản xuất tại Việt Nam 20 4. Bảng 2.4: Biểu đồ phân bố các doanh nghiệp chế biến gỗ ở Việt Nam 22 5. Bảng 3.1: Bảng kê danh mục tài sản cố định 31 6. Bảng 4.1: Số lượng khai thác và tỷ lệ các loại cây cưa xẻ tại vườn 39 7. Bảng 4.2: Định mức chế biến nguyên liệu gỗ 42 8. Bảng 4.3: Định mức lao động trực tiếp phân xưởng sơ chế 43 9. Bảng 4.4: Định mức chi phí vật tư p công cụ dụng cụ phân xưởng sơ chế 44 10. Bảng 4.5: Sơ đồ bố trí máy móc của xưởng sơ chế 45 11. Bảng 4.6: Sơ đồ dây chuyền sản xuất của phân xưởng tinh chế 50 12. Bảng 4.7: Bảng kết hợp nguyên liệu cho một lô hàng tinh chế 53 13. Bảng 4.8: Lao động trong phân xưởng tinh chế 54 14. Bảng 4.9: Giá thành gỗ tròn nguyên liệu 56 15. Bảng 4.10: Giá thành sản phẩm sơ chế 57 16. Bảng 4.11: Giá thành sản phẩm tinh chế 60 MỤC LỤC PHẦN THỨ NHẤT MỞ ĐẦU Tính cấp thiết của đề tài 1 Mục tiêu nghiên cứu 2 Đối tượng nghiên cứu 2 Phạm vi nghiên cứu 3 1.4.1 Phạm vi về không gian 3 1.4.2 Phạm vi về thời gian 3 PHẦN THỨ HAI TỔNG QUAN TÀI LIỆU NGHIÊN CỨU 2.1 Cơ sở lý luận về công tác chế biến gỗ 4 2.1.1 Khái niệm, phân loại, yêu cầu của công tác chế biến gỗ 4 2.1.1.1 Khái niệm chung về sản phẩm mộc 4 2.1.1.2 Phân loại sản phẩm mộc 4 2.1.1.3 Yêu cầu chung đối với một sản phẩm mộc 5 2.1.2 Quy trình sản xuất, gia công đồ mộc 6 2.1.3 Bố trí sản xuất trong doanh nghiệp 8 2.1.3.1 Khái niệm và ý nghĩa của bố trí sản xuất trong doanh nghiệp 8 2.1.3.2 Các yêu cầu của bố trí sản xuất trong doanh nghiệp 9 2.1.4 Giá thành sản phẩm 9 2.1.4.1 Khái niệm 9 2.1.4.2 Ý nghĩa của việ hạ giá thành sản phẩm 11 2.1.4.3 Các biện pháp chủ yếu để hạ giá thành sản phẩm 12 2.1.5 Tính toán công nghệ và giá thành sản phẩm 14 2.1.6 Đặc điểm của doanh nghiệp lâm nghiệp trong sản xuất kinh doanh 15 2.1.6.1 Đặc điểm về chu kỳ sản xuất 15 2.1.6.2 Đặc điểm về địa bàn hoạt động của doanh nghiệp lâm nghiệp 16 2.1.6.3 Tính mùa vụ trong sản xuất 16 2.1.7 Đặc điểm của mặt hàng lâm sản ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm 16 2.1.7.1 Đặc điểm về sản phẩm 16 2.2 Cơ sở thực tiễn công tác chế biến gỗ 18 2.2.1 Công nghiệp chế biến gỗ trên thế giới 18 2.2.2 Công nghiệp chế biến gỗ ở Việt Nam 20 2.2.3 Công tác chế biến gỗ ở DakLak 23 PHẦN THỨ BA ĐẶC ĐIỂM ĐỊA BÀN VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU Tổng quan về Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 25 3.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển của Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 25 Chức năng và nhiệm vụ của Công ty Cổ phần chế biến gỗ cao su DakLak 25 3.1.3 Bộ máy quản lý và tình hình lao động của Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 27 3.1.3.1 Cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của Công ty 27 3.1.3.2 Tình hình lao động của Công ty 31 3.1.4 Các hoạt động cơ bản của công ty Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 32 3.1.5 Những thuận lợi và khó khăn của công ty trong quá trình hoạt động 32 3.2 Phương pháp nghiên cứu 33 3.2.1 Phương pháp chọn mẫu nghiên cứu 33 3.2.2 Phương pháp so sánh 33 3.2.3 Phương pháp chuyên gia 34 3.2.4 Phương pháp thống kê kinh tế 34 3.2.5 Phương pháp xử lý số liệu 34 3.2.6 Hệ thống các chỉ tiêu nghiên cứu 34 PHẦN THỨ TƯ KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ THẢO LUẬN 4.1 Thực trạng công tác chế biến gỗ của Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 38 4.1.1 quy trình sản xuất sản phẩm Phôi Sơ chế 38 4.1.1.1 Khai thác gỗ tròn 38 4.1.1.2 Nguyên liệu nhập xưởng 41 4.1.1.3 Cưa xẻ gỗ nguyên liệu tại xưởng 42 4.1.1.4 Phân loại phôi 48 4.1.1.5 Ngâm tẩm áp lực 48 4.1.1.6 Phôi đua vào lò sấy 49 4.1.1.7 Phôi ra là, phân loại, đai kiện 50 4.1.2 Quy trình chế biến sản phẩm gỗ Tinh chế 50 4.1.2.1 Quy trình pha Phôi, tạo Phôi 52 4.1.2.2 Quy trình Finger ghép dọc 52 4.2.2.3 Quy trình bào bốn mặt Lipsaw hai cạnh qua công đoạn bốn mặt 52 4.2.2.4 Quy trình ghép ngang 52 4.2.2.5 Quy trình chà nhám, xử lý sản phẩm 53 4.2.2.6 Quy trình kiểm nghiệm, đóng kiện, đóng gói sản phẩm 53 4.2.2.7 Các yếu tố ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm 53 4.2 Kết quả của công tác Hạ giá thành tại Công ty Cổ Phần Chế Biến Gỗ Cao Su DakLak 57 4.2.1 Giá thành sản phẩm gỗ tròn nguyên liệu 57 4.2.2 Giá thành sản phẩm Sơ chế 58 4.2.3 Giá thành sản phẩm Tinh chế 61 PHẦN THỨ NĂM KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 5.1 Kết luận 62 5.2 Kiến nghị 62