Đề tài Thiết kế nhà máy chế biến thủy sản - Cá tra, cá Basa Fiilet đông lạnh năng suất 15000 tấn/năm

hùng nhanh chóng đưa vào kho trữ đông to = -20oC, không được để sản phẩm bên ngoài quá 30 phút. Yêu cầu: - Đảm bảo to kho = -20oC ± 2oC. - Nhiệt độ trong kho phải ổn định, ít dao động, điều hòa không khí tốt. PHẦN 4 CÂN BẰNG VẬT CHẤT Lập bảng số ngày làm việc, số ca làm việc Bảng 2: Thời gian làm việc (Tính theo năm 2010) Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Số ngày 26 24 27 26 26 26 27 26 26 26 26 27 Số ngày chủ nhật trong năm: 52 ngày Số ngày nghỉ lễ, tết Tết dương lịch 1 ngày Tết âm lịch: 4 ngày Ngày giải phóng miền Nam: 1 ngày Ngày quốc tế lao động: 1 ngày Ngày quốc khánh: 1 ngày Số ngày nghỉ trong năm là 60 ngày Số ngày làm việc trong năm là: 365 – 60 = 305 ngày Ngày làm việc 3 ca. Số ca làm việc trong năm là: 305*3 = 915 Số giờ làm việc trong năm: 915*8 = 7320 (giờ/ năm) Năng suất của nhà máy trong một năm là 15000 tấn Trong một giờ nhà máy sản xuất được: 15000 / 7320 = 2.05 (tấn / giờ) Tính chi phí nguyên liệu đầu vào: Lượng sản phẩm sản xuất trong một giờ: STT Công đoạn Tiêu hao% Tăng lên% Lượng nguyên liệu (kg/h) Lượng tiêu hao (kg) Lượng tăng lên (kg) Lượng nguyên liệu (kg/ca) 1 Nguyên liệu 0 4168 0 33344 2 Cắt tiết – ngâm 2.5 4063.8 104.200 32510.4 3 Fille 50 2031.900 2031.900 16255.2 4 Rửa 2 1 2011.581 20.319 16092.6 5 Lạng da 10 1810.422 201.159 14483.3 6 Định hình 5 1719.901 90.521 13759.2 7 Rửa 3 0.5 1711.302 8.599 13690.4 8 Quay thuốc 10 1882.432 171.13 15059.4 9 Rửa 4 1 1863.608 18.824 14908.8 10 Mạ băng 10 2049.968 186.36 16399.7 S = ( kg sản phẩm/giờ) Lượng nguyên liệu cần sản xuất trong một giờ Bảng 3 : Tổng kết tiêu hao, tăng lên nguyên liệu và năng suất cho từng công đoạn T = n: số công đoạn x1, x2, ….xn % tiêu hao của các công đoạn T= = 4168 (kg/h) Tính chi phí qua các công đoạn: Si: Lượng nguyên liệu sau mỗi công đoạn Ti: Lượng nguyên liệu trước từng công đoạn Xi: % tiêu hao cho từng công đoạn Công đoạn cắt tiết ngâm: (kg/h) Lượng nguyên liệu tiêu hao trong công đoạn cắt tiết ngâm: M = 4168 – 4063,8 = 104,200 (kg/h) Các công đoạn sau tính tương tự: PHẦN 5 TÍNH KHO LẠNH Tính nhiệt kho cấp đông Tổn thất nhiệt ở kho cấp đông gồm có : Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che. Tổn thất nhiệt do làm lạnh sản phẩm, khay cấp đông, xe cấp đông và tổn thất nhiệt do châm nước cho sản phẩm (dạng rời). Tổn thất nhiệt do vận hành. + Nhiệt do mở cửa + Nhiệt do xả băng + Nhiệt do đèn chiếu sáng + Tổn thất do người vào ra kho + Nhiệt do động cơ quạt thải ra 5.1 Tổn thất nhiệt do truyền nhiệt qua kết cấu bao che Tổn thất qua kết cấu bao che được tính theo công thức: Q1 = Q11 + Q12 , W Q11 – Tổn thất qua tường, trần W Q12 – Tổn thất qua nền W. 5.1.1 Tổn thất qua tường, trần Q11 = k.Ft .t (W) Ft – Diện tích tường và trần, m2; Δt = tKKN – tKKT ; tKKN - Nhiệt độ không khí bên ngoài tường, 0C tKKT - Nhiệt độ không khí bên trong kho cấp đông tKKT = -350C k – Hệ số truyền nhiệt của tường, trần, W/m2.K - α1 Hệ số tỏa nhiệt bên ngoài tường , có thể lấy α1 = 23,3 W/m2.K; - α2 Hệ số tỏa nhiệt bên trong, lấy α2 = 10,5 W/m2.K tương ứng với trường hợp không khí đối lưu mạnh cưỡng bức trong kho. - Độ dày tường δ và hệ số truyền nhiệt tra bảng phụ lục Trong một ngày: Ta có: 2050kg/h/mẻ Suy ra: 1 ngày có : 2050 x 24 = 49200 kg Cá fillet đông lạnh được xếp theo tiêu chuẩn: 700kg/1m3 (PHỤ LỤC) Do vậy dung tích cần chứa 49200kg : 49200/700 = 70 m3 Từ đó ta chọn kích thước kho trong một ngày là : 8 x 4.5 x 2 Ft = 36 + 50 = 86m2 tKKN = 34 0C tKKT = -35 0C t = 69 0C Q11 = k.Ft .t = 0.131* 86 * 69 = 777.354 (W) (1) 5.1.2 Tổn thất qua nền Nền kho cấp đông có thông gió nên có thể tính tổn thất nhiệt theo công thức sau: Q12 = k.F.(tN - tKKT), W F – Diện tích nền, m2 tN – Nhiệt độ trung bình của nền, oC tKKT – Nhiệt độ không khí trong kho cấp đông, tKKT = -35oC k – Hệ số truyền nhiệt của nền, W/m2.K Độ dày tường δ và hệ số truyền nhiệt tra bảng phụ lục Hệ số truyền nhiệt k được tính tương tự giống tường. Trong một ngày: F = 36 m2 tN - tKKT = 25 – (-35) = 600C Q12 = k.F.(tN - tKKT) = 0.096 * 36 * 60 = 207.36 (W) (2) Từ (1) và (2) ta có: Q1 = Q11 + Q12 = 777.354 + 207.36 = 984.714 (W) 5.2 Nhiệt do làm lạnh sản phẩm Nhiệt do làm lạnh sản phẩm Q2 gồm: Nhiệt do làm lạnh thực phẩm Q21, W; Nhiệt do làm lạnh khay cấp đông Q22, W; Nhiệt do làm lạnh xe cấp đông Q23 , W; Ngoài ra một số sản phẩm khi cấp đông người ta tiến hành châm thêm nước để mạ 01 lớp băng trên bề mặt làm cho bề mặt phẳng, đẹp, chống õi hóa thực phẩm, nên cũng cần tính them tổn thất do làm lạnh nước Q24 5.2.1 Nhiệt do làm lạnh thực phẩm Q21 Tổn thất nhiệt do sản phẩm mang vào được tính theo công thức sau: M – Khối lượng thực phẩm cấp đông cho một mẻ, kg; i1, i2 – Entanpi của sản phẩm ở nhiệt độ đầu vào và đầu ra, J/kg; Nhiệt độ sản phẩm dầu vào lấy theo nhiệt độ môi trường. Một số mặt hang cấp đông trước khi cấp đông đã được làm lạnh ở kho chờ đông, nên có thể lấy nhiệt độ đầu vào t1 = 10 – 12 0 C. Nhiệt độ trung bình đầu ra của các sản phẩm cấp đông phải đạt – 180 C - Thời gain cấp đông của một mẻ. Thời gian cấp đông của các kho cấp đông tùy thuộc vào dạng sản phẩm : dạng rời là 3 giờ; dạng block là 7 – 9 giờ. Trong một ngày: = 1 giờ M = 500*4 = 2000 kg ( 4 máy / 1 h ) i1 - i2 = 5.5 kcal/kg (3) 5.2.2 Nhiệt do làm lạnh khay cấp đông Q22 Tổn thất nhiệt do khay cấp đông mang vào được xác định : Mkh – Tổng khối lượng khay cấp đông, kg; Cp – Nhiệt dung riêng của vật liệu khay cấp đông, J/kg.K; + Vật liệu nhôm: Cp = 921 J/kg.K; + Tôn tráng kẽm: Cp = 460 J/kg.K t1, t2 – Nhiệt độ khay trước và sau cấp đông, oC; τ – Thời gian cấp đông, giây. Đối với kho cấp đông, thực phẩm thường được đặt trên các khay cấp đông loại 5 kg. Các đặc tính kĩ thuật của khay 5 kg được dẫn ra trên bảng 4-7. Bảng 4: Thông số kĩ thuật khay cấp đông STT Thông số Giá trị 1 Kích thước 726 x 480 x 50 2 Vật liệu Nhôm tấm, dày 2mm 3 Khối lượng khay 2.7 kg 4 Khối lượng thực phẩm 5 kg Trong một ngày: Số khay: 2050/5 = 410 ( khay ) Tổng khối lượng khay: Mkh = 410*2.7 = 1107 kg/h t1 = 40 C t2 = - 180 C Cp ( nhôm ) = 921 J/kg.K τ = 1h = 3600 s (4) 5.2.3. Nhiệt do làm lạnh xe cấp đông Q23 Xe cấp đông được chế tạo từ vật liệu inox dung đỡ các khay cấp đông. Ta sử dụng xe cấp đông loại chứa 125 kg hàng danh định, gồm có 3 ngăn và 9 giá đỡ. Khối lượng của xe là khoảng 40 kg. CpX – Nhiệt dung riêng của vật liệu xe cấp đông, J/kg.k. xe cấp đông làm bằng thép, 460 J/kg.0 C. Mx – Tổng khối lượng xe chất hàng, kg Mx = n . mx n – Số lượng xe sử dụng; mx – Khối lượng mỗi xe cấp đông, kg ( 1 xe/40 kg ); t1, t2 – Nhiệt độ xe trước lúc vào cấp đông và sau khi cấp đông xong, oC. Trong một ngày: t1 - t2 = 220 C Ta có : mỗi xe chở được 125kg n = 2050/125 = 17 ( xe /h ) Mx = n.mx = 17 * 40 = 680 (kg/h ) (5) 5.2.4. Nhiệt do làm lạnh nước châm Q24 Chỉ có sản phẩm dạng block mới cần châm nước. Đối với sản phẩm dạng rời quá trình mạ băng thực hiện sau cấp đông ở bên ngoài, sau đó có thể đưa vào khâu tái đông. Mn – Tổng khối lượng nước châm, kg; Khối lượng nước châm chiếm khoản 5% khối lượng hàng cấp đông, thường người ta châm dày khoảng 0.5 – 1 mm; τ – Thời gian cấp đông, giây; qo – Nhiệt lượng cần làm lạnh 1kg nước từ nhiệt độ ban đầu đến khi đông đá hoàn toàn , J/kg. Nhiệt làm lạnh 1 kg nước từ nhiệt độ ban đầu đến khi đông đá hoàn toàn q0 được xác định theo công thức : qo = Cpn.t1 + r + Cpđ.t2 , J/kg (4-18) Cpn – Nhiệt dung riêng của nước : Cpn = 4186 J/kg.K; r – Nhiệt đông đặc : r = 333600 J/kg; Cpđ - Nhiệt dung riêng của đá : Cpđ = 2090 J/kg.K; t1 – Nhiệt độ nước đầu vào, lấy từ nước lạnh chế biến t = 5÷7oC; t2 – Nhiệt độ đá sau cấp đông bằng nhiệt độ trung bình của sản phẩm, tạm lấy : t2 = -15÷-18oC. Thay vào ta có: q0 = 4186.t1 + 333600 + 2090.t2 , J/kg Do sản phẩm của nhà máy là dạng rời nên không có tổn thất trong khâu nước châm nên không có Q24. (6) Từ (3), (4), (5), (6) ta có: Q2 = Q21 + Q22 + Q23 + Q24 = 264000 + 149533.56 + 45877.33 = 459410.89 (W) 5.3 Tổn thất nhiệt do vận hành Tổn thất vận hành bao gồm: - Tổn thất do mở cửa Q31, W - Tổn thất do xả băng Q32, W - Tổn thất do đèn chiếu sáng Q33, W - Tổn thất do người tỏa ra Q34, W - Tổn thất do động cơ quạt Q35, W Q3 = Q31 + Q32 + Q33 + Q34 + Q35, W 5.3.1. Nhiệt do mở cửa Q31 Trong quá trình vận hành các kho cấp đông, người vận hành trong nhiều trường hợp cần phải mở cửa vào kiểm tra hàng, các thiết bị và châm nước, nên không khí thâm nhập vào phòng gây ra tổn thất nhiệt. Lượng nhiệt do mở cửa rất khó xác định. Có thể xác định lượng nhiệt mở cửa giống như kho lạnh như sau: Q31 = B.F, W B – dòng nhiệt riêng khi mở cửa, W/m2; (bảng phụ lục) F – diện tích buồng, m2. Dòng nhiệt riêng khi mở cửa phụ thuộc vào diện tích buồng của kho cấp đông được đưa ra ở bảng dưới đây: Bảng 5 : Dòng nhiệt riêng do mở cửa B, W/m2 <50m2 50 – 150m2 >150 m2 32 15 12 Trong một ngày: F = 36 + 50 + 36 = 122 m2 B = 12 , W/m2 Q31 = B.F = 12 * 122 = 1464, W (7) 5.3.2. Tổn thất nhiệt do xả băng Giống như kho lạnh, ở kho cấp đông nhiệt xả băng đại bộ phận làm tan băng ở dàn lạnh và được xả ra ngoài kho, một phần truyền cho không khí trong phòng tăng lên đáng kể. Vì vậy cần tính đến tổn thất do xả băng mang vào. Tổn thất nhiệt do xả băng mang vào được tính theo biểu thức sau: Trong đó: τ – Thời gian cấp đông, giây; Q32 – Tổn thất nhiệt do xả băng mang vào, W; Q- Tổng nhiệt lượng do xả băng truyền cho không khí có thể tính theo tỉ lệ phần trăm lượng nhiệt xả băng hoặc dựa vào mức độ tăng nhiệt độ trong sau khi xả băng: Q = ρKK.V.CP.Δt, J ρKK – Khối lượng riêng của không khí, ρKK ≈ 1,2 kg/m3; V- Dung tích kho cấp đông, m3 ; Cp – Nhiệt dung riêng của không khí, J/kg.K ; Δt - Độ tăng nhiệt độ không khí trong kho sau xả băng, oC Trong một ngày: Cp = 1005 kgJ/kg0 C V = 72m3 Q = 1.2*72*1005*(-12-(-18))=520992 (W) (8) 5.3.3. Dòng nhiệt do chiếu sáng buồng Q33 Dòng nhiệt do chiếu sáng có thể tính theo công thức sau: Q33 = N N - Công suất đèn chiếu sáng, W. Nếu không có số liệu của đèn chiếu sáng kho cấp đông có thể căn cứ vào mật độ chiếu sáng cần thiết cho kho để xác định công suất đèn. Trong một ngày: Bóng đèn : 40W-220V Số bóng đèn : n = P/Pđ = ( Ptc*S )/Pđ = (12*36)/40 = 10.8 = 11 (bóng) Q33 = N = 40 * 11= 440 (W) (9) 5.3.4. Dòng nhiệt do người toả ra Q34 Đối với kho cấp đông, trong quá trình cấp đông rất ít khi có người vận hành ở bên trong kho, tổn thất này có thể bỏ qua. Khi cấp đông các sản phẩm block, người ta có thể tạm dừng để châm nước cho hàng, quá trình này tạo nên một tổn thất nhiệt nhất định. Dòng nhiệt do người toả ra được xác định theo biểu thức: Q34 = 350.n (W) n - số người làm việc trong buồng. 350 - nhiệt lượng do một người thải ra khi làm công việc nặng nhọc: q=350 W/người. Trong một ngày: Số người làm việc trong buồng là 17 người Q34 = 350.n = 350 * 17 = 5950 (W) (10) 5.3.5. Dòng nhiệt do các động cơ quạt Q35 Dòng nhiệt do các động cơ quạt dàn lạnh có thể xác định theo biểu thức: Q35 = 1000.N ; W N - công suất động cơ điện, kW. Các buồng cấp đông có từ 2-4 quạt, công suất của quạt từ 1.2,2 kW Khi bố trí động cơ ngoài kho cấp đông tính theo biểu thức: Q35 = 1000.N.η , W η - hiệu suất động cơ Trong một ngày: Q35 = 1000.N = 1000 * 2.4 * 4 = 8800 (W) (11) Từ (7), (8), (9), (10), (11) ta tinh được: Q3 = Q31 + Q32 + Q33 + Q34 + Q35 = 1464 + 3473.28 + 440 + 5950 + 8800 = 20127.28 (W) Do đó : Chi phí lạnh kho cấp đông trong một ngày Q = Q1 + Q2 + Q3 = 984.714 + 459410.89 + 20127.28 = 480522.884 (W) PHẦN 6 CHỌN THIẾT BỊ TRONG NHÀ MÁY Do mỗi công đoạn có mục đích nhất định và sử dụng một thiết bị đặc trưng, cho nên dựa vào đặc tính công nghệ và công suất từng công đoạn mà yêu cầu thiết bị phù hợp như sau: Bảng 6: Các thiết bị sử dụng trong nhà máy STT TÊN THIẾTBỊ SỐ LƯỢNG NĂM SẢN XUẤT NƠI SẢN XUẤT THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHỨC NĂNG HOẠT ĐỘNG 1.     Máy lạng da 1 pha 01 2005 Việt Nam 2 Tấn/ giờ Lạng da cá 2     Máy phân cỡ 01 2005 Đan mạch 120 miếng/ phút Phân cỡ cá 3     Băng chuyền IQF 04 2004 SANDVIK 150 KW; 500 kg/ giờ Cấp đông sản phẩm IQF 4   Dàn Chiller nước lạnh sản xuất 01 2004 EU 10 m3/ h Cấp nước lạnh cho sản xuất 5   Dàn Chiller nước lạnh điều hoà 01 2004 EU 120 m3/ h Cấp nước lạnh cho điều hoà phân xưởng 6   Dàn lạnh kiểu AHU 01 2004 Thái Lan 30 KW Điều hoà khu vực lạng da, fillet 7   Dàn lạnh kiểu AHU 01 2004 Thái Lan 75 KW Điều hoà khu vực sửa cá 8   Dàn lạnh kiểu AHU 01 2004 Thái Lan 30 KW Điều hoà khu vực cấp đông 9   Dàn lạnh phòng đệm 01 2004 EU 21 KW, 30C Hành lang lạnh 10   Dàn lạnh kho chờ đông 01 2004 EU 18,5 KW; - 80C Kho chờ đông 11   Dàn lạnh kho trữ đông 03 2004 EU 26,7 KW, - 320C Kho trữ đông 12   Máy hàn miệng PE 01 2004 Đài Loan Hàn miệng PE thành phẩm 13.   Máy hàn miệng PE 01 2004 Nhật Hàn miệng PE thành phẩm 14   Máy hút chân không 01 2004 Đức Hút chân không sản phẩm 15   Máy quay tăng trọng 04 2004 Việt Nam 200 kg/ lần 16   Máy phân cở MAREL 01 2005 Iceland 500W ; 120 miếng/phút Phân cở PHẦN 7 TÍNH LỰC LƯỢNG LAO ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY A. SƠ ĐỒ QUẢN LÝ HÀNH CHÍNH SƠ ĐỒ QUẢN LÝ HÀNH CHÍNH TRONG NHÀ MÁY PHÒNG KĨ THUẬT PHÒNG CÔNG NGHỆ BAN ĐIỀU HÀNH BAN KCS ĐỘI FILLET ĐỘI SỬA CÁ ĐỘI XẾP KHUÔN ĐỘI THÀNH PHẨM BỘ PHẬN KIỂM NGHIỆM BÔ PHẬN HACCP BỘ PHẬN ISO BỘ PHẬN QC BỘ PHẬN PHÁT TRIỂN SẢN PHẨM MỚI TỔ VẬN HÀNH LẠNH TỔ CƠ KHÍ TỔ SỮA CHỮA TỔ CẤP NƯỚC THẢI TỔ MÁY PHÁT PHÒNG KẾ TOÁN PHÒNG HÀNH CHÍNH PHÒNG Y TẾ PHÒNG THU MUA PHÒNG KINH DOANH TỔNG GIÁM ĐỐC PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC KINH DOANH PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC KĨ THUẬT B. NHU CẦU NGUỒN NHÂN LỰC CHO NHÀ MÁY 1. Số công nhân Yêu cầu: Trong nhà máy việc sử dụng lao động sao cho số công nhân ít nhất nhưng đạt hiệu quả lao động cao nhất. Việc tính số lượng công nhân dựa vào năng suất của mỗi công nhân và năng suất của mỗi công đoạn. Số công nhân trực tiếp sản xuất trong 1 ca sản xuất: 209 người Số công nhân gián tiếp= 209*15%= 32 người 2. Năng suất của công nhân STT Công đoạn Lượng nguyên liệu (kg/h) Số công nhân (người) Năng suất công nhân(kg/người/h) 1 Cắt tiết – ngâm 4168 4 1042 2 Fille 4063.8 23 1015.95 3 Lạng da 2011.581 3 502.89 4 Định hình 1810.422 76 452.61 5 Soi kính 1719.901 6 429.98 6 Quay thuốc 1711.302 12 427.83 7 Cân 1882.432 6 470.61 8 Xếp băng chuyền 1863.608 20 465.90 9 Bao gói 2049.968 20 512.49 10 Cân 2049.968 6 512.49 11 Bảo quản 2049.968 5 512.49 Bảng7 : Tính toán năng suất của mỗi công nhân trong từng công đoạn Ngoài ra, lượng công nhân tham gia vận chuyển nguyên liệu ban đầu và trong từng khâu chế biến là: 28 người. Trong đó Năng suất mỗi công nhân = lượng nguyên liệu/ số công nhân Chẳng hạn Năng suất của 1 công nhân cắt tiết trong 1 giờ sản xuất = 4168/4=1042 Các công đoạn khác được tính tương tự ta được bảng kết quả như trên. PHẦN 8 TÍNH XÂY DỰNG VÀ ĐIỆN NƯỚC A. TÍNH XÂY DỰNG 1> Phân xưởng sản xuất chính Kích thước phân xưởng chính: dài x rộng x cao: 22x44x7 m Diện tích phân xưởng: S1= 22x44 = 968 m2 Bước cột quy định là: 6m Phân xưởng có nhiều cửa để công nhân ra vào và vận chuyển nguyên liệu, sản phẩm. Đồng thời có nhiều cửa sổ để thông gió và chiếu sáng. Nền nhà phân xưởng phải lực tốt, không bị mài mòn, không thấm nước, dễ làm vệ sinh, dễ thoát nước. Nền nhà được xây 7 lớp: lớp vữa tráng nền, lớp bê tông cốt thép, 2 lớp giấy dầu chống thấm, lớp cách nhiệt, lớp hắc in quét liên tục, lớp bê tông . Nền nhà nghiêng về hai bên và có hệ thống rãnh hai bên để thoát nước. Mái nghiêng lợp tôn 2> Kho thành phẩm Thiết kế kho chứa thành phẩm để lưu trữ sản phẩm trong 10 ngày. Sản phẩm được chứa trong các thùng Dài x rộng x cao = 0.42 x 0.28 x 0.22 Năng suất của sản phẩm trong một ngày = 2050 x 24 = 49200 (kg/ngày) Lượng sản phẩm bảo quản trong 10 ngày: 49200 x 10 = 492000 (kg) Kích thước của thùng chiếm chổ: dài x rộng x cao = 0.42 x 0.28 x 0.22 Sthùng = 0.42 x 0.28 = 0.1176 m2 Mỗi thùng chứa m =12kg Mỗi chồng cao 16 thùng Suy ra: lượng sản phẩm chứa trên 1m2 M = = 1632.7 (Kg/m2) Lượng sản phẩm sản xuất trong một ngày = 49176 (kg/ ngày) Diện tích của sản phẩm chiếm chổ trong kho bảo quản = 301.2m2 Diện tích chiếm chổ của lối đi chiếm 30% diện tích chiếm chổ của sản phẩm trong kho. S2 = 301,2 x 1.3 = 391.56m2 3> Nhà hành chính Diện tích trung bình: + 8-12 m2 cho một người lãnh đạo. + 4m2 cho cán bộ nhân viên. Kích thước phòng hành chính: + Phòng tổng giám đốc (gồm giám đốc sản xuất và giám đốc kinh doanh): 3x4 = 12 m2. + Phòng giám đốc: 3x4 = 12 m2 + Phòng phó giám đốc: 2x12 = 24 m2 + Phòng khách: 6x4 = 24 m2 + Phòng tổ chức: 3x4 = 12 m2 + Phòng kế toán: 3x4 = 12 m2 + Phòng cung tiêu: 3x4 = 12 m2 + Phòng kĩ thuật: 3x4 = 12m2 + Phòng công nghệ: 3x4 = 12m2 + Nhà vệ sinh riêng: 3x2 = 6m2 + Phòng thu mua: 3x4 = 12m2 + Phòng HACCP: 3x4 = 12m2 + Phòng ISO: 3x4 = 12 m2 + Phòng QC: 3x4 = 12m2 + Phòng phát triển sản phẩm: 3x4 = 12m2 + Phòng kiểm tra chất lượng sản phẩm: 3x4 = 12m2 Nhà hành chính được xây dựng thành hai tầng nhằm mục đích tiết kiệm diện tích xây dựng. Trong đó tầng 1 có nhà khách, phòng kỹ thuật, phòng kế toán, nhà vệ sinh, phòng kiểm tra chất lượng sản phẩm, phòng thu mua, phòng HACCP, phòng QC, phòng phát triển sản phẩm. Tầng hai gồm các phòng còn lại. - Tổng diện tích nhà hành chính : S3 = 24 +12+12+6+12+12+12+12+12 = 104 m2 4> Tính hội trường, nhà ăn - Định mức 1.5 (m2/người). Hội trường nhà ăn cho công nhân viên được tính chứa tối đa 2/3 lực lượng lao động cho toàn xí nghiệp: S4 = = 241 m2 5> Kho nhiên liệu - Chọn kích thước kho nhiên liệu: dài x rộng x cao = 4x3x3.5 m S5 = 4x3 = 12m2 6> Phòng y tế - Chọn kích thước phòng y tế : dài x rộng x cao = 4x4x3.5 m S6 = 4x4 = 16m2 7> Kho chứa dụng cụ - Kích thước của kho: dài x rộng x cao = 6x4x3.5 m S7 = 6x4 = 24m2 8> Phòng bảo vệ - Phòng bảo vệ đặt trước cổng ra vào của xí nghiệp. Kích thước của phòng bảo vệ: dài x rộng x cao = 4x3x3.5 m S8 = 4x3=12m2 9> Phòng thay đồ bảo hộ lao động - Tính cho công nhân trực tiếp sản xuất (209người/ca). Định mức 0.5(m2/người) S9 = 209 x 0.5 = 104.5m2 10> Nhà tắm, nhà vệ sinh - Nhà tắm + Định mức 8 công nhân trên 1 vòi tắm. Số vòi tắm n = = 26 vòi + Xây nhà tắm thành 2 dãy, mỗi dãy gồm 13 phòng , tường dày 0.1m, kích thước của phòng tắm (0.9x0.1x3)m. S = 13x0.9 = 11.7m2 - Nhà vệ sinh Tương tự như nhà tắm bao gồm 26 phòng, trong đó 6 phòng nam, 20 phòng nữ. S =13x0.1 = 11.7m2 Tổng diện tích xây dựng S10 = 11.7 + 11.7 = 23.4m2 11> Nhà để xe - Tính cho số công nhân đông nhất trong 1 ca: 241(người/ca). Gỉa sử có 80% công nhân đi xe. Số công nhân đi xe trong 1 ca sản xuất: 241 x 0.8 = 193 (người/ ca) Định mức: 2 xe máy/m2, 3 xe đạp/m2 - Gỉa sử 50% công nhân đi xe máy, 50% công nhân đi xe đạp + Số xe đạp: 193 x 0.5 = 97 + Số xe máy: 193 x 0.5 = 97 Diện tích xe đạp chiếm chổ S = = 32.33m2 Diện tích xe máy chiếm chổ S = = 48.5 m2 Tổng diện tích nhà để xe :S11= 32.33 + 48.5 = 80.83m2 12> Xưởng cơ khí - Chọn kích thước của xưởng: dài x rộng x cao = 5x4x3.5 mối nguy - Diện tích xây dựng : S12 = 5x4 = 20m2 13> Kho vật tư - Chọn kích thước của kho vật tư: dài x rộng x cao = 5x4x3.5 (m) Diện tích xây dựng S13 = 5x4 = 20m2 14> Gara ô tô - Nhà máy có 3 xe lớn và 2 xe nhỏ. Diện tích chiếm chổ của xe lớn 12m2/xe, diện tích chiếm chổ của xe nhỏ 4m2/xe. Xe để cách tường 0.5m2. Chọn diện tích của gara ô tô: 14x5x3.5 m Diện tích gara S14= 14 x 5 = 70m2 15> Trạm biến thế và nhà để máy phát điện dự phòng Chọn kích thước: dài x rộng x cao = 5x4x3.5 m S15 = 5x4 = 20 m2 16> Khu xử lý nước thải - Chọn kích thước của khu xử lý nước thải = 16x5 m Diện tích xây dựng: S16 = 16 x 5 = 80m2 17> Khu xử lý nước cấp - Lượng nước xử dụng trong một ngày là 500 (m3/ngày). - Kích thước của bể dự trữ nước: dài x rộng x cao = 18x10x3m. - Diện tích chiếm chổ của bể : S17 = 18x10 = 180m2 Bảng 8 : Kích thước và diện tích các công trình trong nhà máy Tên công trình Kích thước (m) Diện tích Dài Rộng Cao (m2) Phân xưởng chính 44.00 22.0 7.0 968 Kho thành phầm 1 10.00 7.5 7.0 75 Kho thành phẩm 2 22.00 14.5 7.0 319 Kho nguyên liệu 5.00 5.0 7.0 25 Nhà hành chính 13.00 4.0 10.0 104 Hội trường, nhà ăn 23.50 9.0 5.0 241 Nhà vệ sinh, tắm 2.00 0.9 1.8 23 Phòng bảo vệ 4.00 3.0 3.5 12 Phòng y tế 4.00 4.0 3.0 16 Phòng thay đồ 5.00 4.0 3.0 105 Phòng cơ khí 5.00 4.0 3.0 20 Gara 14.00 5.0 5.0 70 Trạm biến thế 5.00 4.0 3.5 20 Nhà xử lí nước thải 16.00 5.0 5.0 80 Nhà xử lí nước cấp 18.00 10.0 5.0 180 phòng máy phát điện 3.00 3.0 3.0 9 Nhà xe 20.25 4.0 5.0 81 Phòng dụng cụ 6.00 4.0 7.0 24 Tổng 2372 B. TÍNH ĐIỆN, NƯỚC 1. TÍNH LƯỢNG ĐIỆN SỬ DỤNG Trong nhà máy điện chủ yếu sử dụng vào các mục đích: Điện cho chiếu sáng Điện cho sản xuất + Các yêu cầu đối với các loại điện trong phân xưởng sản xuất: Đảm bảo chiếu sáng cần thiết để công nhân làm việc tốt. Ánh sáng phải phân bố đều không có bóng mờ hay bị che khuất. + Các yêu cầu đối với điện sản xuất: Công xuất động cơ của phân xưởng phải phù hợp với tổng thiết bị trong dây truyền sản xuất. Tính điện chiếu sáng a. Phân xưởng sản xuất chính. Sử dụng bóng đèn huỳnh quang 40W – 220V dài 1,2m Số bóng điện cần dùng: Với: Pd: công suất của bóng đèn: Pd=40W. P: công suất riêng: P=Ptc*S. S: diện tích chiếu sáng: S=968m2. Ptc: công suất chiếu sáng tiêu chuẩn. Tra bảng ta được Ptc=12W/m2 , Lấy n = 291 bóng. Mắc điện theo kiểu đối xứng, chiều cao của đèn là 6m. Công suất đèn trong một ngày là: A = 11640*24 = 279360 (W) b. Các công trình khác: - Tương tự cách tính trên nhưng do kích thước và yêu cầu nơi sáng của công trình khác nhau là khác nhau nên ta có thể chọn số bóng cho phù hợp. Bảng 9: Tính điện chiếu sáng cho các công trình STT Tên công trình Diện tích (m2) Ptc (W/m2) Pd (W) Số bóng Công suất (W/h) Công suất (W/ngày) 1 Phân xưởng sản suất chính 968 12 40 290 11600 278400 2 Kho thành phẩm 392 6 40 59 2360 56640 3 Nhà hành chính 104 8 40 21 840 20160 4 Hội trường nhà ăn 241 6 40 36 1440 34560 5 Phòng y tế 16 6 40 2 80 1920 6 Phòng chứa dụng cụ 24 6 40 4 160 3840 7 Phòng bảo vệ 12 6 40 2 80 1920 8 Phòng bảo hộ lao động 105 6 40 16 640 15360 9 Nhà vệ sinh, tắm 23 4 40 2 80 1920 10 Nhà xe 81 6 40 12 480 11520 11 Kho cơ khí 20 6 40 3 120 2880 12 Nhà xử lí nước cấp 180 6 40 27 1080 25920 13 Nhà xử lí nước thải 80 6 40 12 480 11520 14 Gara 70 6 40 11 440 10560 15 Trạm biến điện 20 6 40 3 120 2880 16 Máy phát điện 9 6 40 1 40 960 17 Kho nguyên liệu 25 6 40 4 160 3840 18 Tổng cộng 2370 505 20200 484800 Tính điện chiếu sáng bảo vệ: Ngoài trời chọn 10 bóng huỳnh quang loại bầu dục 100W-220V Công suất: P = 10*100 = 1000W Vậy công suất tổng cộng là: Pcs = 1000 + 20200 = 21200(W) = 21.20(KW) Bảng10 :Tính điện cho động lực: STT Tên thiết bị Công suất (KW/h) Số máy Công suất (KW/ngày) 1 Băng chuyền IQF 150 4 14400 2 Máy đá vảy 70 1 1680 3 Máy điều hòa lạng da 30 1 720 4 Máy điều hòa sửa cá 75 2 3600 5 Máy điều hòa cấp đông 30 1 720 6 Hành lang lạnh 21 1 504 7 Kho chờ đông 18,5 1 444 8 Kho trữ đông 26,7 3 1922,4 9 Máy phân cỡ 3 1 72 10 Máy lạng da 0,75 1 18 11 Máy quay thuốc 1,7 4 163,2 12 Máy hàn miệng 0,5 1 12 13 Máy hút chân không 0,9 1 21,6 14 Máy soi kí sinh trùng 0.04 6 5.76 15 Tổng 428,09 28 10274,16 Bảng 11: Tổng lượng điện sử dụng của nhà máy: MW/h MW/ngày MW/năm Tổng lượng điện 0,449 10,759 3281,5 2. TÍNH LƯỢNG NƯỚC SỬ DỤNG Nước dùng gián tiếp (ngoài sản xuất) 1. Nước rửa thiết bị - Định mức 10m3/ca. - Lượng nước rửa thiết bị trong một ngày: N4=10*3=30(m3/ngày) 2. Nước rửa xe - Định mức: 0,3 (m3/xe ngày). Lượng nước rửa xe trong một ngày: N5=0,3*4=1.2(m3/ngày). Nước dùng trong sinh hoạt 3. Nước cho công nhân trực tiếp sản suất. - Định mức: 25 (l/người). - Số công nhân trực tiếp sản xuất 627 người - Lượng nước cho nhân công trực tiếp sản xuất: N1=25*627=15675(l/ngày)=15,7(m3/ngày). 4.Nước cho bộ phận gián tiếp sản suất - Nước cho bộ phận ians tiếp sản suất N2 được lấy = 0,2*N1 N2=0,2*15,7=3,13(m3/ngày) 5. Nước cho nhà ăn - Định mức 25(l/người ngày). Vậy lượng nước cho nhà ăn là: N3=722*25=18050(l/ngày)=18,05(m3/ngày). 6. Nước tưới cây. - Định mức 5 lít/1m2. - Dự tính đất trồng cây xanh là 500m2. - Lượng nước dùng để tưới cây: N4=5*500=2500(l/ngày)=2,5(m3/ngày). 7. Nước cho nhà vệ sinh - Định mức 12 lít/người ngày. Lượng nước cho nhà vệ sinh: N5=722*12=8664(l/ngày)=8,664(m3/ngày). - Tổng lượng nước dùng cho sinh hoạt: Nsh=N1+N2+N3+N4+N5=15,7+3,13+18,05 +2,5 +8,664= 48,044(m3/ngày). Nước dùng cho sản xuất - Nước dùng trong giai đoạn ngâm: 1 giờ thay nước 4 lần, 1 lần/m3 cho 1 tấn cá nguyên liệu. Lượng nước ngâm cá nguyên liệu cho một ca (8giờ) là: 32m3 Lượng nước ngâm cá nguyên liệu cho một ngày(24 giờ): 96m3 - Nước rửa lần 1: 2031.9 x 2.2 x 24 =107.284 m3 /ngày - Nước dùng trong giai đoạn phi lê (rửa 2) Nước chảy theo vòi khoảng 3lít/phút/vòi Lượng nước rửa trong 1ca: 24x3x60x8 = 34.56 m3. Lượng nước sử dụng trong một ngày: 34,56x3 = 103.68 m3 /ngày - Nước dùng trong công đoạn rửa 3 (sau công đoạn chỉnh hình) 1719.901 x2.2x24 = 98.81 m3 /ngày - Nước dùng trong công đoạn rửa lần 4 (sau công đoạn quay thuốc) 1882.432x2.2x24 = 99.392 m3 /ngày Vậy tổng lượng nước sử dụng cho sản xuất một ngày: NSX= 96 + 107.284 + 103.68 + 98.81 + 99.392 = 505.166 m3 /ngày Lượng nước sử dụng trong nhà máy một ngày (tính cho sản xuất gián tiếp và trực tiếp) N= NSH +NSX=48,044+505.166= 553.21 Bảng 12 : Lượng nước sử dụng trong một ngày STT CÔNG ĐOẠN/MỤC ĐÍCH LƯỢNG NƯỚC SỬ DỤNG (M3/NGÀY) 1 Nước rửa thiết bị 30 2 Nước rửa xe 1.2 3 Nước cho công nhân trực tiếp sản suất. 15.7 4 Nước cho bộ phận gián tiếp sản suất 3.13 5 Nước cho nhà ăn 18.05 6 Nước tưới cây. 2.5 7 Nước cho nhà vệ sinh 8.664 8 Nước dùng trong giai đoạn ngâm 96 9 Nước rửa lần 1 107.284 10 Nước dùng trong giai đoạn phi lê 103.68 11 Nước dùng trong công đoạn rửa 3 98.81 12 Nước dùng trong công đoạn rửa lần 4 99.392 Tổng 553.21 PHẦN 9: TÍNH KINH TẾ A. VỐN CỐ ĐỊNH 1. VỐN XÂY DỰNG NHÀ XƯỞNG Tùy tính chất từng công trình ta tính được vốn đầu tư xây dựng tương ứng với đơn giá xây dựng: Vxd = S*Dxd Trong đó: S: diện tích công trình Dxd: đơn giá xây dựng công trình Bảng giá các công trình Vốn đầu tư xây dựng: Vxd = 11494 (triệu đồng) Vốn đầu tư công trình như đường xá, tường bao..lấy 15% của vốn đầu tư xây dựng. V1= 0.15*11494 = 1724.1 (triệu đồng) Vốn đầu tư thăm dò thiết kế nhà máy lấy 5% vốn đầu tư xây dựng V2=0.05*11494 = 574.7( triệu đồng) Vậy tổng vốn đầu tư xây dựng V= Vxd+V1+V2= (11494 +1724.1+ 574.7)= 13792.8 ( triệu đồng) Khấu hao xây dựng Ax= a*V a: hệ số khấu hao về xây dựng hàng năm, nó phụ thuộc vào tuổi thọ của công trình, lấy a=0.05 Ax= 0.05*13792.8= 689.64 (triệu đồng) BẢNG 13 : Gía công trình nhà máy Tên công trình Kích thước (m) Diện tích Đơn giá Thành tiền Dài Rộng Cao (m2) (triệu/m2) (triệu/m2) Phân xưởng chính 44.00 22.0 7.0 968 5.0 4840.0 Kho thành phầm 1 10.00 7.5 7.0 75 7.0 525.0 Kho thành phẩm 2 22.00 14.5 7.0 319 7.0 2233.0 Kho nguyên liệu 5.00 5.0 7.0 25 3.5 87.5 Nhà hành chính 13.00 4.0 10.0 104 4.7 488.8 Hội trường, nhà ăn 23.50 9.0 5.0 241 4.5 1084.5 Nhà vệ sinh, tắm 2.00 0.9 1.8 23 2.5 57.5 Phòng bảo vệ 4.00 3.0 3.5 12 3.0 36.0 Phòng y tế 4.00 4.0 3.0 16 3.5 56.0 Phòng thay đồ 5.00 4.0 3.0 105 2.5 262.5 Phòng cơ khí 5.00 4.0 3.0 20 3.0 60.0 Gara 14.00 5.0 5.0 70 2.5 175.0 Trạm biến thế 5.00 4.0 3.5 20 3.2 64.0 Nhà xử lí nước thải 16.00 5.0 5.0 80 4.5 360.0 Nhà xử lí nước cấp 18.00 10.0 5.0 180 4.5 810.0 Phòng máy phát điện 3.00 3.0 3.0 9 3.0 27.0 Nhà xe 20.25 4.0 5.0 81 3.0 243.0 Phòng dụng cụ 6.00 4.0 7.0 24 3.5 84.0 Tổng 2372.00 11494 2. VỐN ĐẦU TƯ MÁY THIẾT BỊ BẢNG 14 : Vốn đầu tư thiết bị STT TÊN THIẾT BỊ Số lượng Gía Tổng tiền (cái) (triệu) (triệu) 1 BĂNG CHUYỀN IQF 4 5000 20000 2 MÁY ĐÁ VẢY 1 20 20 3 MÁY ĐIỀU HÒA KHU LẠNG DA 1 30 30 4 MÁY ĐIỀU HÒA KHU CHỈNH HÌNH 2 30 60 5 MÁY ĐIỀU HÒA CẤP ĐÔNG 1 40 40 6 MÁY ĐIỀU HÒA HÀNH LANG LẠNH 1 20 20 7 MÁY ĐIỀU HÒA KHO CHỜ ĐÔNG 1 30 30 8 MÁY ĐIỀU HÒA KHO TRỮ ĐÔNG 3 40 120 9 MÁY PHÂN CỠ 1 15 15 10 MÁY LẠNG DA 1 20 20 11 MÁY QUAY THUỐC 4 15 60 12 MÁY HÀN MIỆNG 1 10 10 13 MÁY HÚT CHÂN KHÔNG 1 10 10 14 MÁY SOI KÍ SINH TRÙNG 1 6.5 6.5 15 BỂ CHỨA NGUYÊN LiỆU 1 2 2 16 BỂ RỬA NGUYÊN LiỆU 2 2 4 17 BÀN XỬ LÝ 8 2 16 18 HỆ THỐNG MẠ BĂNG 4 600 2400 19 CÂN 16 0.5 8 20 TỔNG CỘNG 54 5893 22871.5 (TTB) Vốn đầu tư thiết bị: như thiết bị sinh hoạt, đường ống, đồ bảo hộ lao động bằng 20% so với VTB Vốn đầu tư cho vận chuyển lắp đặt thiết bị bằng 5% so với VTB Vậy tổng vốn đầu tư thiết bị VTB =TTB* (1+0.2+0.05)= 28589.357 (Triệu đồng) - Tính khấu hao thiết bị At=at * VTB = 0.05* 28589.357 =1429.468 (Triệu đồng) Với at là tỷ lệ khấu hao máy móc thiết bị , lấy at=0.05 Tổng vốn cố định Vcd= V + VTB= 13792.8 + 28589.357 = 42 382.175 (Triệu đồng) Tiền khấu hao hàng năm A=AX+At= 689.64 + 1429.468 = 2119.108 (Triệu đồng) B. VỐN LƯU ĐỘNG 1. Tính tiền lương Tính tiền lương cơ bản: Tổng số lao động gián tiếp là 209*3*15%= 94 người Lương tổng giám đốc: 10 triệu/tháng Tổng lương giám đốc: 10 * 12 = 120 triệu/năm Lương phó tổng giám đốc: 8 triệu/tháng Phó tổng giám đốc 2 người Tổng lương phó giám đốc: 2 * 8 *12 = 192triệu/năm Lương quản đốc: 7 triệu/tháng Tổng số quản đốc: 3 người Tổng lương quản đốc: 3*7*12= 252 triệu/năm Tổng số trưởng phòng : 8 người cho 8 phòng Tổng lương trưởng phòng: 8*6*12= 576 triệu/năm Tổng số tổ trưởng : 33 người cho 11 phòng( 3 ca) Tổng lương tổ trưởng 5.2*33*12= 2059.2 triệu/năm Lương nhân viên hành chính: 3.5 triệu/tháng Tổng nhân viên hành chính: 47 người Tổng lương nhân viên hành chính: 3.5*47*12= 1974 triệu/năm Lương công nhân trực tiếp lương trung bình: 3 triệu/tháng Tổng công nhân trực tiếp: 627 người Tổng lương công nhân trực tiếp: 627*3*12= 22572 triệu/năm Tổng số lương nhân viên: 27745.2 (triệu/năm) Bảng 15: Lương cơ bản trong nhà máy CHỨC VỤ Lương (triệu/tháng) Số người(người) Tổng (triệu/năm) Tổng giám đốc 10 1 120 Phó tổng giám đốc 8 2 192 Quản đốc 7 3 252 Trưởng phòng 6 8 576 Tổ trưởng 5.2 33 2059.2 Nhân viên hành chính 3.5 47 1974 Lao động trực tiếp 3 627 22572 Tổng 27745.2 Tính phụ cấp Chi phí phụ cấp lấy bằng 10% lương cơ bản. Lpc = 0.1 x Lcb = 0.1 x 27745.2 *106= 2774.52 *106(triệu/năm) Chi phí bảo hiểm xã hội Chi phí bảo hiểm xã hội lấy bằng 2% lương cơ bản. LBH = 0.02 x*27745.2 *106 = 554.904 (triệu /năm) Tổng số tiền mà nhà máy phải trả cho cán bộ nhân viên hàng năm: L = Lcb + LBH + Lpc = (27745.2 + 2774.52 + 554.904)*106 = 31074.624 (triệu /năm) 2. Tính chi phí bao bì Vbb=n*Đbb Đbb đơn giá của bao bì Đbb=1000đ/1 cái; n số bao cần trong một năm Ta có năng suất của nhà máy là 15 000 000kg/năm. Mỗi bao PE chứa 1kg sản phẩm. Do đó chi phí cần thiết là Vbb= 1000 * 15 000 000 = 15000 000 000 ngàn hay 15 tỷ 3. Tính giá nguyên liệu: Giá một kí nguyên liệu là: 15000đ Bảng 16: Thống kê giá nguyên liệu 1 giờ (Triệu) 1 ngày(Triệu) 1 năm (Triệu) Lượng nguyên liệu (kg) 4168 100032 30509760 Giá nguyên liệu (triệu đồng) 62520000 1500480000 4.57646 1011 4. Chi phí nước Lượng nước sử dụng trong nhà máy một ngày (tính cho sản xuất gián tiếp và trực tiếp) N= NSH +NSX=48,044+505.166= 553.21 Giá nước sử dụng cho dịch vụ: 0.28USD/m3 Tổng tiền nước của nhà máy trong một ngày = 553.21*0.28*19000=2943077.2 (đ) Tổng tiền nước của nhà máy trong một năm = 2943077.2 * 305 = 897638546 đ 5. Chi phí điện Bảng giá điện của nhà máy trong từng thời điểm khác nhau: Bảng 17: Giá điện trên thực tế Thời điểm (h) Giờ thấp điểm Giờ bình thường Giờ cao điểm Giá (đ/kw/h) 483 875 1714 Vậy giá điện trung bình=(483+875+1714)/3 =1024 (đ/kwh) Tổng số tiền cho mục đích sử dụng điện của nhà máy Bảng 18: Tổng chi phí điện nhà máy đã sử dụng Giá Triệu đồng/kw/h Triệu đồng/kw/ngày Triệu đồng/kw/năm Tổng lượng tiền 0.459776 11.017216 3360.256 6. Chi phí chi phi ngoài Như là chi phí tiếp thị, quảng cáo, tiếp khách…lấy bắng 1% tổng chi phí các chi phí khác cộng lại (tính theo năm) Vngoài= (Vbb+Vđiện+Vnước+Vnguyên liệu+Vlương cơ bản)*106*0.01= (15000 + 3360.256 +897.638+ 457.646 *103+27745.2)*106 * 0,01= 5046.49094 (Triệu) VẬY vốn lưu động của nhà máy là VLD= Vbb+Vđiện+Vnước+Vnguyên liệu+Vlương cơ bản+ Vngoài=509695.5849 (Triệu ) C. TÍNH HIỆU QUẢ KINH TẾ 1 Tính giá thành sản phẩm GTSP == =34.121 (ngàn/kg) 2. Doanh thu của xí nghiệp. Giá thị trường là 2,1 USD/1kg tương đương 38850 đ (Lấy 1USD=18500) -Năng suất của nhà máy Q = 15 000 000 Kg/năm. DT=15000000 * 38500= 582.75 (tỷ/năm). 3.Lợi nhuận của nhà máy Lợi nhuận trước thuế của nhà máy LNtt= DT – Vlđ – A = (582.75 *109- 509695.5849* 106 – 2119.108*106) = 70.935 (tỷ/năm) Nộp ngân sách nhà nước 28% lợi nhuận trước thuế: NS=0.28*79.0935*109 = 19.861 (tỷ/năm) Lợi nhuận thực tế của nhà máy LN = LNtt –NS = 70.935- 19.861 = 51.074 (tỷ/năm) 4 Thời gian thu hồi vốn Tổng vốn cố định Vcd= 42 382.175 (Triệu đồng) Thời gian thu hồi vốn T = = = 0.7967 Thời gian thu hồi vốn là 9 tháng 17 ngày PHẦN 10 AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH XÍ NGHIỆP An toàn lao động - An toàn lao động là vấn đề quan trọng của nhà máy. Bởi vì, nó ảnh hưởng tới sức khỏe, tính mạng của người lao động, làm giảm năng xuất của nhà máy, gây thiệt hại về tài sản xí nghiệp. Do đó phải quy định chặt chẽ các biện pháp về an toàn lao động buộc mọi người phải tuân thủ. Đồng thời có các hình thức khen thưởng và kỉ luật đáng để thực hiện an toàn lao động được tôt. I. Các nguyên nhân gây ra tai nạn Tổ chức lao động không chặt chẽ. Ý thức chấp hành của người lao động chưa cao. Sự bố trí, trang bị máy móc chưa hợp lý. Các thiết bị bảo hộ lao động không an toàn. Vận hành máy móc thiết bị không đúng quy định. II. Những yếu tố ảnh hưởng đến biện pháp an toàn và biện pháp khắc phục. An toàn về điện. Đảm bảo cách điện tuyệt đối trên các đường dây dẫn điện. Đường dây cao thế phải có hệ thống bảo hiểm, có cột thu lôi chống sét, thường xuyên kiểm tra. Đối với các phụ tải phải có dây tiếp đất. Mỗi thiết bị phải sử dụng đúng công suất, lắp đặt đúng thông số kĩ thuật. Mỗi thiết bị phải có ghi nhật kí vận hành. Công nhân vận hành máy móc thiết bị phải được đào tạo qua các trường lớp nghiêm chỉnh, phải biết các vấn đề về điện và biết cách xử lí khi gặp sự cố. Những người không có trách nhiệm không được tự ý sử dụng công cụ sữa chữa điện. Công nhân khi tiếp xúc với lưới điện phải có dụng cụ bảo hộ như ngăn tay cách điện ủng. Khi gặp tai nạn phải cắt điện ngay lập tức dùng găng tay cao su hay vật liệu cách điện kéo người bị nạn ra khỏi dòng điện và cấp cứu kịp thời sau đó đưa đi bệnh viện. Phòng chống cháy nổ. Một nguyên nhân do cháy nổ là do rò rỉ điện, chập điện hoặc công nhân vi phạm an toàn về điện và cháy nổ gây ra. Nhà máy cần có các biện pháp phòng cháy như trang thiết bị chữa cháy ( bình CO2 ) để chữa cháy kịp thời khi có hỏa hoạn, thành lập đội chữa cháy trong công nhân, định kì tập huấn cho công nhân về phòng cháy chữa cháy. Chiếu sáng, thông gió. Hệ thống chiếu sáng và thông gió ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân. Thiếu ánh sáng gây hại cho mắt, không khí lắm khói bụi gây ra bệnh về đường hô hấp cho công nhân. Do đó cần có biện pháp hạn chế các yếu tố này.. Có chế độ ưu đãi với công nhân làm việc trong môi trường độc hại. Bố trí phân xưởng phù hợp với hướng gió. Định kì khám chữa bệnh cho công nhân. Tiếng ồn, độ rung trong sản xuất. Tiếng ồn, độ rung có ảnh hưởng tới sức khỏe của công nhân. Nó làm giảm thính giác gây ra bệnh nghề nghiệp dẫn đến làm giảm năng suất lao động. Biện pháp khắc phục: cần gắn các thiết bị giảm chấn để giảm độ rung, có phòng cách li với các thiết bị gây ra tiếng ồn. Đồng thời có chế độ ưu đãi với công nhân làm việc trong môi trường này. Định kì kiểm tra sức khỏe của công nhân. Xử lí khí thối Do đặc tính của dây chuyền sản xuất nhiều loại phế thải của cá phát sinh ra nhiều khí thối như indol, skatol, NH3 chính vì vậy cần xử lí khí trước khi thải ra môi trường bằng cách cho lội qua nước. B. Vệ sinh I. Vệ sinh máy móc thiết bị. 1. Vệ sinh sau ca sản xuất. Các thiết bị băng tải được vệ sinh bằng khí nén. Các thiết bị khác được rửa bằng nước xà phòng và được rửa lại bằng nước sạch. 2. Vệ sinh định kỳ. Định kỳ nửa tháng hay theo quy định của cán bộ KCS thì các thiết bị được ngâm rủa bằng xút sau đó được trung hòa bằng acid H3PO4 công nghiệp, cuối cùng được rửa lại bằng nước sạch. II. Vệ sinh nhà máy. Nhà máy có hệ thống cống rãnh thoát nước có nắp đậy để chắn rác và ngăn chặn sự lưu trú của chuột, gián, muỗi. Các đường đi, hành lang trong nhà máy phải được quét dọn thường xuyên. Bên ngoài phải được trồng cây xanh để chắn gió bụi, tạo bong mát và bầu không khí trong lành. III. Vệ sinh cá nhân Công nhân trước khi vào nhà máy phải thay bảo hộ của nhà máy và mang bảo hộ lao động đã quy định. Có khu vực cho công nhân vệ sinh sạch sẽ sau khi làm việc. Định kì kiểm tra sức khỏe công nhân. IV. Xử lí chất thải Nước thải Nước thải của nhà máy chủ yếu là được thải của khâu xử lí nguyên liệu. Nước thải này có các thành phần hữu cơ dễ lên men. Nếu xả trực tiếp ra ngoài môi trường thì nhũng chất hữu cơ đó gây ô nhiễm môi trường. Vì vậy cần phái xử lí nước thải trước khi thải ra môi trường. Có nhiều phương pháp xử lí nước thải trong đó phương pháp sinh học có ưu điểm và phù hợp với công suất của nhà máy. Sơ đồ quy trình xử lí nước Nước thải Song chắn rác Bể điều hòa Bể khử trùng Bể hiếu khí Bể bùn Nước thải sau xử lí Bể yếm khí Bể lắng Giải thích: Song chắn rác được dùng để chắn rác và giữ tạp chất có kích thước lớn trong nước thải. Song chắn rác được đặt trước bể lắng. Bể điều hòa dùng để lắng một phần cặn bẩn đồng thời điều hòa lưu lượng nước vào hệ thống xử lí. Bể lắng tự nhiên và lên men kị khí. Tại đây cát và chất không tan được lắng một phần giảm một phần BOD. Sau bể hiếu khí, nước thải được bơm từ bể kị khí sang bể hiếu khí. Tại đây khí nén được sục liên tục vào bể tạo điều kiện cho các vi sinh vật hoạt động phân hủy hợp chất hữu cơ trong nước thành bùn. Bể lắng: Khi hỗn hợp huyền phù được bơm sang bể lắng một phần bùn lắng xuống được bơm trở lại bể hiếu khí và một phần còn lại được chứa vào bể chứa bùn. Nước sau khi lắng chảy sang bể khử trùng rồi thải ra ngoài. Bùn được hút định kì. BẢNG 19: Tiêu chuẩn giới hạn tối đa cho phép nước thải ra sông: (TCVN 5945-1995) Thông số Phương pháp xác định Giới hạn tối đa PH Máy đo PH 6-9 Chất rắn lơ lửng Trọng lượng 100mg/l BOD Đo lường O2 50mg/l COD Chuẩn độ Bicromat 100mg/l Ghi chú: COD: nhu cầu oxi hóa học. BOD: nhu cầu oxi sinh học. Rác thải Là tạp chất loại bỏ từ công đoạn xử lí rác thải vệ sinh xí nghiệp. Rác thải này được gom vào thùng rác công cộng và đổ nơi quy định. PHẦN 11 QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM Kiểm tra chất lượng sản phẩm chế biến Trong công nghiệp chế biến thủy sản đông lạnh, kiểm tra chất lượng sản phẩm ngay trên dây truyền chế biến là đặc biệt quan trọng vì sẽ ngăn chặn và giảm bớt tác hại đến chất lượng sản phẩm cuối cùng, để việc tiết kiệm nguyên liệu và nâng cao chất lượng sản phẩm được tốt hơn. 1. Kiểm tra điều kiện vệ sinh, nhà xưởng, kho bãi. Điều kiện tiên quyết đảm bảo chất lượng một sản phẩm thực phẩm nói chung hay sản phẩm thủy sản đông lạnh nói riêng, là giữ gìn vệ sinh cho sản phẩm nhằm ngăn chặn ô nhiễm vi sinh vật vốn là nguồn tác nhân gây nguy hại chủ yếu đối với sản phẩm bao gồm: kiểm tra cả môi trường và tác nhân lây lan mầm bệnh như: nhà xưởng, công nhân, súc dịch… 1.1 Vệ sinh xung quanh xí nghiệp Nhà máy phải đặt ở địa điểm xa các nguồn ô nhiễm như hố rác, cống rãnh lộ thiên và trại gia súc. Mặt đất xung quanh nhà máy nên lát gạch hoặc trát xi măng để dễ quét rửa, tránh bùn đất bụi bặm lôi vào nhà máy. Xung quanh nhà máy được giữ sạch sẽ, không để tụ tập quá nhiều phế liệu 1.2. Vệ sinh phân xưởng Thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng nhà xưởng. Bảo dưỡng tốt giảm được nguồn ô nhiễm vi sinh vật. Các bề mặt kim loại nên xem xét, cạo sạch rỉ sét và sơn lại. Gạch lát phải được giữ sạch sẽ, nếu vỡ phải thay mới. Các vết nứt trên tường sàn đều được tráng kín bằng xi măng. Kho lạnh phải có kế hoạch tu sửa, quét vôi, thanh trùng sau khi kho đã được xuất hết. Sàn kho lạnh thường có hiện tượng đóng băng kèm chất bẩn và dễ gây trượt ngã, cần phải cạo sạch mỗi tuần một lần. Thường xuyên quét sạch tuyết trên giàn bốc hơi trong kho lạnh. Khi quét tránh tuyết xuống phủ lên thành phẩm bằng cách đậy thành phẩm băng vải ướt. Sau đó chuyển tuyết và nước ra ngoài kho. Bóng đèn trong kho lạnh phải có bọc lưới bảo vệ để đề phòng bóng vỡ, mảnh thủy tinh rơi vào thành phẩm. Các cửa ra vào của phân xưởng thường xuyên được lau chùi sạch bụi bặm, tránh bụi thổi vào phân xưởng. Cống rãnh thoát nước hằng ngày phải khai thông, vét rác bẩn vướng víu ở hốc kẹt. Có thể dùng dung dịch nước vôi để khử trùng 1.3 Vệ sinh sản phẩm Không để nguyên liệu, bán thành phẩm, nước đá, vật tư trực tiếp trên sàn nhà.Nguyện liệu được đổ vào cần xé hoặc sàn tiếp nhận, bán thành phẩm chứa trong thau đặt trên kệ cao khỏi sàn 0.5m, nước đá trước khi dùng phải rửa sạch. Dụng cụ đựng phế liệu không được dùng đựng nguyên liệu, càng không được dùng đựng bán thành phẩm. Dao kéo, dụng cụ chế biến phải được sát trùng, rửa sạch hằng ngày Không để bán thành phẩm và nguyên liệu gần nhau trên mặt bàn xử lí. Bán thành phẩm trên dây chuyền chế biến luôn luôn được ướp trong nước đá. Không được sử dụng đá đã muối nguyên liệu để muối thành phẩm. Các xe đẩy vận chuyển khuôn bán thành phẩm đi cấp đông phải được rửa sạch bằng chlorine 50ppm trước khi chất khuôn lên. Khi dùng xong, xịt nước rửa và để nơi qui định. Sản phẩm đông lạnh ra khuôn bao gói phải được xếp lên bàn cao ráo. Tránh ruồi bay vào khâu bao gói. Không dùng bao bì dơ để bao gói sản phẩm. Không dẫm chân lên các thùng sản phẩm. Không để nguyên liệu hoặc hàng hóa khác vào trong kho chứa thành phẩm đông lạnh. 1.4 Kiểm tra súc dịch Phế liệu, phế phẩm phải được chuyển ra khu vực chế biên càng sớm càng tốt và tập trung trong những thủng đậy kín để ngăn chặn các súc dịch và ruồi nhặng. Cửa ra vào phân xưởng phải chắc chắn, đóng kín và hợp mành nhuyễn để ngăn ruồi nhặng. Vách tường phải không có kẻ nứt,hốc kẹt, tránh cho ruồi bọ len váo ẩn nấp. Rãnh thoát nước tronng phân xưởng có bửng lưới chắn chổ lỗ thoát ra ngoài. Nhà vệ sinh phải có cửa kín đáo, không cho súc dịnh, ruồi nhặng xâm nhập. Diệt ruồi, diệt muỗi, diệt chuột bằng thuốc trừ sâu hoặc bẫy. 1.5 Vệ sinh công nhân Công nhân phải khám sức khỏe định kì để kiểm tra bệnh truyền nhiễm. Công nhân có vết thương, mụn nhọt không được làm việc trong phân xưởng. Công nhân được phát đấy đủ bảo hộ lao động sạch sẽ. Tất cả cán bộ, công nhân viên khi vào phân xưởng phải có mũ bao tóc. Yếm và găng tay sử dụng phải được sát trùng thường xuyên. Nhà vệ sinh phải trang bị đầy đủ cho cộng nhân sử dụng . Trước khi bước váo phân xưởng làm việc, công nân phải nhúng tay và ủng váo dung dịch chlorine. Khi làm việc trong phân xưởng, công nhân không được đeo nữ trang, đồng hồ, không được hút thuốc, trò chuyện, đùa giỡn, ăn quà. Tuyệt đối không khạc nhỗ. Công nhân khâu thành phẩm phải rất sạch sẽ. Trong ca làm việc, nếu phải hỗ trợ khâu khác, khi trở lại khâu của mình công nhân thành phẩm phải rửa tay chân bằng chlorine. Các công nhân khâu khác đến hỗ trợ khâu thành phẩm trong ca đều phải rửa tay bằng chlorine. 1.6 Lịch làm vệ sinh phân xưởng Thường xuyên theo định kì mỗi 2 giờ trong ca làm việc, khu vực chế biến được xịt nước rửa với dung dịch chlorine 300ppm. Cuối mỗi ca, khu vực sản xuất và dụng cụ đều được rửa sạch bằng xà phòng và thuốc sát trùng chlorine. Cuối mỗi ngày làm việc phân xưởng được tẩy rửa bằng dung dịch chorine và xịt nước rửa sạch. Cứ 15 ngày cho tổng vệ sinh toàn phân xưởng, tẩy rửa mặt bằng sản xuất và dọn sạch cống rãnh. 2 .Kiểm tra các công đoạn sản xuất 2.1 Khâu tiếp nhận - Bố trí một nhân viên KCS kiêm nhiệm kiểm tra khâu tiếp nhận. - Kiểm tra vệ sinh và bảo hộ lao động công nhân: rửa tay, nhúng ủng trong thuôc clorine 100ppm, phải mang găng tay dày và ủng cao. - Kiểm tra nguyên liệu tiếp nhận: có đúng tiêu chuẩn xuất khẩu không ? Xuống nguyên liệu nào trước? - Kiểm tra nước rửa nguyên liệu: nước sạch, lạnh 5-100C có pha clorine 50ppm. - Kiểm tra phân loại nguyên liệu sơ bộ: tốt xấu, đạt. Không cho nguyên liệu dập (hư hỏng) lẫn vào nguyên liệu chế biến xuất khẩu. - Kiểm tra cần xé: cần xế phải rửa sạch bằng clorine và phơi nắng cho khô trước khi dùng lại. - Kiểm tra bảo quản nguyên liệu. Ướp đá đúng tỉ lệ và kĩ thuật. Định kì kiểm tra xem lại số nước đá ướp. - Kiểm tra phế liệu có đúng nơi quy định và chứa đựng, che đậy kĩ lưỡng không? Có chuyển đi kịp thời không? - Kiểm tra súc dịch, ruồi nhặng. Xem tình hình vệ sinh khu tiếp nhận có thường xuyên không? Phế liệu trong và xung quanh nhà máy. Sử dụng mấy bẩy ruồi. Cửa nẻo chắc chắn để chặn chuột bọ xâm nhập vào phân xưởng. 2.2 Khâu xử lý - Bố trí một nhân viên KCS kiêm nhiệm kiểm tra khâu xử lí. - Kiểm tra vệ sinh và bảo vệ công nhân: rửa tay, nhúng ủng trong nước clorine. 2.3 Khâu phân cỡ - Bố trí một nhân viên KCS kiểm tra khâu phân cỡ. - Kiểm tra vệ sinh và bảo hộ công nhân: rửa tay, nhúng ủng trong nước clorine 100ppm trước khi vào sản xuất. - Kiểm tra cỡ cá và độ đồng nhất. - Kiểm tra nơi làm việc: bàn ghế kê vừa tầm thao tác, đảm bảo thoát nước tốt, ánh sáng đầy đủ. - Kiểm tra vật tư sản xuất: thau, rổ, khuôn. 3. Kiểm tra chất lượng sản phẩm 3.1 Lấy mẫu - Chất lượng lô hàng được xác định trên cơ sở những kết quả kiểm nghiệm mẫu thử của lô hàng. - Trước khi lấy mẫu, phải xác định tính đồng nhất của lô hàng đối chiếu với giấy tờ kèm theo, kiểm tra bao bì của lô. - Đối với mỗi lô hàng, mở từ 1-5% số thùng ở các vị trí khác nhau trong lô, mỗi thùng lấy một đơn vị, tổng số mẫu lấy nhỏ hơn hoặc bằng 0,1% số lượng lô hàng. - Trước khi rã đông, mẫu được chia thành 3 phần: 30% để phân tích lý hóa, 40% để phân tích vi sinh vật. - Nếu kết quả liểm tra có nghi vấn thì phải lấy mẫu lại đẻ kiểm tra lần 2 với số lượng gấp đôi. - Nếu gởi mẫu đến phòng thí nghiệm không xa nơi lấy mẫu thì phải gói mẫu bằng giấy sạch đựng trong thùng sạch. Nếu gởi mẫu đi xa thì mẫu phải được giữ trong thiết bị lạnh chỉ chênh lệch với nhiệt độ phòng bảo quản 20C và kèm theo giấy tờ cần thiết. 3.2 Phương pháp kiểm tra trạng thái bên ngoài, nhiệt độ đông lạnh và khối lượng toàn bộ Nếu sản phẩm nằm trong băng thì kiểm tra hình dáng màu sắc, bề dày lớp băng phủ ngoài sản phẩm. Nếu sản phẩm tráng băng thì kiểm tra bên ngoài lớp áo băng. Xác định toàn bộ khối lượng đơn vị sản phẩm. Dùng cân với độ chính xác +,-5gram, cân toàn bộ sản phẩm cả bao bì và băng. Nhiệt độ trung tâm của sản phẩm được xác định bằng cách dùng khoan, khoan sâu từ ngoài vào đến giữa sản phẩm đặt nhiệt kế vào để xác định nhiệt độ. 3.3 Kiểm tra cảm quan và lý tính Đối với cá nguyên con xác định sự xây xát, kiểm tra bộ phận mắt, mang, ruột, bụng. Độ đàn hồi của snar phẩm được xác định bằng cách lấy ngón tay ấn nhẹ vào phần thịt của sản phẩm. Mùa sắc của sản phẩm được xác định ở chỗ sáng và không có những vật có màu đặt gần sản phẩm . Kiểm tra mùi ở nơi thoáng mát và không có mùi lạ. 3.4 Kiểm tra vi sinh vật Kiểm tra chỉ số Ecoli Kiểm tra colifrom TÀI LIỆU THAM KHẢO SÁCH Thiết kế nhà máy, trường ĐHCN TP HCM, năm 2008 Kĩ thuật lạnh đại cương.PGS-TSKH Trần Đức Ba. NXB ĐH QG TPHCM.2007 Công nghệ lạnh thủy sản. Trần Đức Ba-Nguyễn Văn Tài. . NXB ĐH QG TPHCM.2004 TRANG WED PHỤ LỤC Bảng 1 Các lớp cách nhiệt panel trần, tường kho cấp đông TT Lớp vật liệu Độ dày Hệ số dẫn nhiệt 1 Lớp tôn 0.5 – 0.6mm 45.3 2 Lớp polyurethane 150mm 0.018-0.020W/m.K 3 Lớp tôn 0.5-0.6mm 45.3 Bảng 2 Các lớp cách nhiệt nền kho cấp đông STT Lớp vật liệu Chiều dày, mm Hệ số dẫn nhiệt W/m.K 1 Lớp vữa tráng nền 10-20 0.78 2 Lớp bê tong cốt thép 75-100 1.28 3 Lớp giấy dầu chống thấm 2 0.175 4 Lớp cách nhiệt 200 0.018-0.020 5 Lớp giấy dầu chống thấm 2 0.175 6 Lớp hắc in quét lien tục 0.1 0.70 7 Lớp bê tông 150-200 1.28 Bảng 3: Các kiểu máy IQF thường sử dụng MODEL S-IQF 500T S-IQF 350T S-IQF 250T Công suất cấp đông Kg/h 500 350 250 Công suất lạnh Kcal/h 108.000 90.000 68.000 Sản phẩm cấp đông Tôm (PTO, HLSO, P PUD, PD), Mực, cá, sò Cỡ sản phẩm cấp đông Con/lb 8/12 đến 300/500 Nhiệt độ sản phẩm vào/ra oC +10/-18 Nhiệt độ không khí trong buồng oC -32 đến -36 Phương pháp cấp dịch Bơm dịch hoặc tiết lưu trực tiếp Môi chất lạnh NH3/R22 Băng tải Thép không rỉ Chiều rộng băng tải mm 1.200 Chiều dày cách nhiệt buồn lạnh mm 150 Chiều dài buồng cấp đông mm 22.000 15.000 11.000 Chiều rộng mm 3.000 Chiều cao mm 3.300 Thời gian cấp đông phút 3-30 Phương pháp xả băng Bằng nước hoặc môi chất nóng Nguồn điện 3Ph/380V/50Hz