Đề tài Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng

SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên: Châu Thanh Trường MSSV: 10103170 Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Lớp: 101031D Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng I-Số liệu cho trước: -Sản lượng: 60.000 chiếc/năm -Điều kiện thiết bị: tự chọn II-Nội dung thiết kế: 1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu . 2. Xác định dạng sản xuất. 3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công. 4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí. 5. Thiết kế nguyên công: -Vẽ sơ đồ gá đặt -Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao) -Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. -Tra lượng dư gia công cho các nguyên công: - Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: 6. Thiết kế đồ gá: + Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá. + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. + Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá. + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực. III.Các bản vẽ: Bản vẽ chi tiết:.1 bản (A3) Bản vẽ khuôn đúc....1 bản (A3) Bản vẽ chi tiết lồng phôi:.1 bản (A3) Bản vẽ mẫu đúc:...1 bản (A3) Bản vẽ sơ đồ nguyên công: .....4 bản (A3) Bản vẽ phương án:..1 bản (A3) Bản vẽ thiết kế đồ gá:..1 bản (A1) Bản vẽ tách đế đồ gá:..1 bản (A3) 1.Ngày giao nhiệm vụ: 14/3/2014 2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 29/5/2014 IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn (Ký tên) (Ký tên) Phần I. GIỚI THIỆU Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy! Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này! SVTH : Châu Thanh Trường MSSV : 10103170 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN GVHD (Ký tên) LỜI CẢM ƠN Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt. Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, giúp đỡ của thầy để đồ án này hoàn thành đúng thời gian quy định. Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thái Sơn Giáo viên trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành đồ án này. SVTH: Châu Thanh Trường GVHD: Trần Thái Sơn MSSV: 10103170 LỚP : 101031D MỤC LỤC Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...7 Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT..10 Chương III: CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...12 Chương IV: CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.....17 Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG....19 NGUYÊN CÔNG 1..19 NGUYÊN CÔNG 2..24 NGUYÊN CÔNG 3..29 NGUYÊN CÔNG 4..33 NGUYÊN CÔNG 5..38 NGUYÊN CÔNG 6..42 NGUYÊN CÔNG 7..45 Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...48 Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 5....52 Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.......56 Kết Luận.... Tài liệu tham khảo..... Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT 1.Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ. 2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết: Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM., chi tiết này có bề mặt chính là bề mặt đáy, ống trụ, bề mặt 2 lỗ, bề mặt rãnh,.. độ chính xác các bề mặt này khá cao. Do không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau: - Lỗ Ø26 mm. Chế độ làm việc, lỗ Ø26 mm sẽ được lắp 1 trục nào đó vào. Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ. Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét + doa. Độ nhám bề mặt = 1,6 Dung sai kích thước : Miền dung sai H7 chọn (Theo bảng 2-8 trang 61 Sổ tay CNCTM-1) - Bề mặt gân. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt = 25 - Bề mặt đáy. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt = 25 - Bề mặt trụ trên. Chế độ làm việc, bề mặt này có thể gắn vào bề mặt khác của chi tiết . Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt = 25 - Bề mặt rãnh trụ. Chế độ làm việc, 2 bề mặt này có thể áp vào bề mặt khác của chi tiết . Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt = 25 - Bề mặt lỗ Ø9 . Chế độ làm việc, gắn vào trục Cấp chính xác cấp 7: gia công khoan - doa. Độ nhám bề mặt = 1,6 Dung sai kích thước : (Theo bảng 2 trang 236 Dung sai kĩ thuật đo (Trần Quốc Hùng)) 3.Vật liệu chi tiết: - Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 16-36, theo có các thông số sau: - Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 - Độ dẻo dai d » 0,5% - Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 - Gới hạn bền nén 600 N/mm2 - Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 - Dạng grafit: tấm nhỏ. - Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo. - Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. 4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: - Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc. - Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: tiện, phay, khoan, khoét, Vì những phương pháp này cho năng suất cao. -Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề mặt lỗ F26 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: doa, mài, chuốt. CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: - Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức: N = N0 . m.(1 + a/100).(1 + b/100) (chiếc/năm) Trong đó: N0 =60.000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch. m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm. a : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%) b: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%) Ta chọn a=3%, chọn b = 5% ð N= 60.000 . 1 . (1 +3/100).(1 + 5/100) = 64.890 (chiếc/năm). 2.Khối lượng chi tiết: -Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V × d Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg) V : thể tích của chi tiết d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3) - Thể tích của chi tiết được tính là : V=0.11 (dm3) (Tính theo Pro-Engineer 2.0) -Khối lượng riêng của gang xám: 7,4 (kg/dm3) Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14 ð Khối lượng chi tiết Q = 7,4*0,11 = 0.814 (kg) 3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó: -Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiết < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 – 200 100 - 500 Hàng loạt vừa 100 - 300 200 – 500 500 - 7500 Hoàng loạt lớn 300 - 1000 500 – 1000 5000 - 50000 Hàng khối > 1000 > 5000 > 50000 ð Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1.Dạng phôi : Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán. -Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất. -Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,). -Sản lương lượng hàng năm của chi tiết. -Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,). -Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng: * Phôi đúc: Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt. * Phôi rèn: Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao. Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp. * Phôi cán: Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụdùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, Vđược dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng, Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền. ð Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi. Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn. 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chọn phôi: Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì: + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ. + Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp. + Phù hợp với sản xuất hàng khối. + Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp. Phương pháp chế tạo phôi: Trong đúc phôi có những phương pháp sau: 1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. -Loại phôi này có cấp chính xác IT16 ® IT17. -Độ nhám bề mặt: Rz=160 mm. ð Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn cho những bề mặt không gia công cơ. 2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: -Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ. -Cấp chính xác của phôi: IT15 ® IT16. -Độ nhám bề mặt: Rz=80mm. ð chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 3. Đúc trong khuôn kim loại: -Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. -Cấp chính xác của phôi: IT14 ® IT15. -Độ nhám bề mặt: Rz=40 mm. ð Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính kĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 4. Đúc ly tâm: -Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình ống. -Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác. -Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ. 5. Đúc áp lực: -Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. -Đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. -Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa. 6. Đúc trong khuôn mỏng: -Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8 mm. -Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. -Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 7. Đúc liên tục: - Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn. - Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,... Kết luận: - Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. - Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (Bảng 3-13 sổ tay CNCTM 1): - Cấp chính xác kích thước IT16® IT17. - Độ nhám bề mặt: Rz=80mm. 3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I: -Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. -Lượng dư phía trên: 5 mm -Lượng dư phía dưới mặt đáy: 4 mm -Lượng dư mặt bên ngoài: 4 mm -Lượng dư của lỗ và rãnh trụ : 2 mm -Góc nghiêng thoát khuôn: 1030’ -Bán kính góc lượn: 3 mm. Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1] - Kích thước bề cao của chi tiết L = 54 + 3 + 4 = 61 mm -Kích thước bề dày của mặt đế (chưa tính phần lồi) L = 24 + 3 = 27 mm. -Kích thước bề dày của mặt đế (tính thêm phần lồi) L = 27 + 3 +3 = 33 mm. -Kích thước lỗ Ø26– 2*2 = 22 mm -Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,5 mm Kích thước của phôi đúc: Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau: Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư. + Bản vẽ khuôn đúc: Bản Vẽ A3 kèm theo. CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1. Đánh dấu bề mặt gia công: 2. Chọn phương pháp gia công: Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa, Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác, và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công, Các mặt A,E,B,F,D dùng phương pháp phay Các mặt C dùng phương pháp khoét, doa Các mặt G dùng phương pháp khoan, doa 3. Các phương án gia công: Có 2 phương án gia công: NC Phương án 1 Phương án 2 1 Phay mặt B Phay mặt B 2 Phay mặt A Khoét ,doa lỗ C 26+0,021 3 Phay mặt D Phay mặt A 4 Khoét , doa lỗ C 26+0,021 Khoan doa 4 lỗ 9+0,015 5 Khoan doa 4 lỗ 9+0, Phay mặt D,F 6 Phay rãnh F Phay rãnh E 7 Phay rãnh E Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũng như máy móc ở Việt Nam hiện nay nên chọn phương án 1 để gia công chi tiết vì phương án này có hiệu quả cao, phù hợp sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối. Không chọn phương án 2 để gia công vì độ chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt không đạt độ chính xác cao, thời gian chuyển nguyên công gá đặt lâu, khó định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: PHAY MẶT PHẲNG (1) a. Định vị: - Chi tiết được định vị qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc định vị bằng khối V cố định. b.Kẹp chặt: - Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào từ khối V di động theo phương ngang. c.Chọn máy: - Bảng 9-38 sách sổ tay CNCTM 3 -Ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. 18 cấp tốc độ 30-1500,số cấp bước tiến bàn máy: 18 cấp 23,5-1180v/phút Công suất động cơ: N = 7 kw, hiệu suất máy 0,75 d.Chọn dao: - Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-98 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau: Đường kính dao: D = 100 mm. Số răng: z = 10 Góc nghiêng chính j = 75°. Mác hợp kim BK8 e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 f.Lượng dư: Phay 2 lần, lượng dư gia công là : Zb= 5 mm Bước 1: Phay thô với lượng dư là Zb1= 4 mm - Chiều sâu cắt t = 4 mm - Lượng chạy dao răng S = 0,2 mm/răng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 ) Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 158 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 ) Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 ) k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8 - Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6= 158.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8 Vt = 72 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 229.29 (vòng/phút) - Máy 6H12 có nmin=30 : nmax=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau: jm-1=j18-1=j17=nmaxnmin=150030=50 Ứng với j17 có giá trị 50.65 gần với 50 tương ứng j=1.26( Bảng 4.7). Mặc khác : jx=ntnmin=229,2930=7,643 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j9=8 gần với 7,643 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x9=235 vòng/phút - Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 74 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = S.nm = 2.235 = 470 (mm/phút). Theo máy ta chọn Sm = 190 mm/phút. g.Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) T = = = 1 (phút) Trong đó: L1= 0.5D +3 = 53 (mm) L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm) => T = 1+0,18x1= 1,15 (phút). Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=4,6 kw<Nm=7kw ┼ Chế độ cắt khi phay thô: t = z = 4 mm S = 190 mm/phút v = 74 m/phút nm = 270 vòng/phút Nc=4,6kW Bước 2: Phay tinh với lượng dư là Zb2= 1 mm - Chiều sâu cắt t = 1 mm - Lượng chạy dao vòng So = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 ) - Tốc độ cắt V= 228 m/phút (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 ) - Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 ) k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8 - Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6= 228.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8 Vt = 104 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 331 (vòng/phút) Theo như tra ở nguyên công thô,ta có j=1,26. Mặc khác : jx=ntnmin=33130=11 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j10=10,08 gần với 11 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x10=300 vòng/phút - Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 94,2 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = S.nm = 0,5.300 = 150 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 150 mm/phút. g.Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) T = = = 1,273 (phút) Trong đó: L1= 0.5D +3 = 53 (mm) L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm) => T = 1,273+0,18.1,273= 1,5 (phút). Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-130 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=1,6 kw<Nm=7kw ┼ Chế độ cắt khi phay tinh: t = z = 1 mm S = 300 mm/phút v = 94,2 m/phút nm = 300 vòng/phút Nc=1,6kW Nguyên công 2: PHAY MẶT ĐẦU THỨ 2 a. Định vị : - Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt dưới bằng phiến tỳ phẳng,2 bậc tự do bề mặt trụ bằng khối V,1 chốt chống xoay. b. kẹp chặt : - Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. c. Chọn máy : - Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 Công suất đầu khoan N= 7 kw Hiệu suất máy h = 0,75 d. Chọn dao: - Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-98 sách Sổ tay CNCTM1) Đường kính dao: D = 100mm. Góc nghiêng chính: j = 75°. Số răng: z = 10. Mác hợp kim: BK8. e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 f.Lượng dư: Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Zp1=4mm Bước 1: Phay thô với lượng dư gia công là Zb=3mm - Chiều sâu cắt t = 3 mm - Lượng chạy dao SZ = 0,2mm/răng (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM ) Lượng chạy dao vòng S0=0,2.10=2 mm/vòng tốc độ cắt V= 158 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5. k6 = 158.0,89.0,8.0,8.0,8.1.1 Vt = 72 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =229.29 (vòng/phút) Ta có j=1,26, mặc khác : jx=ntnmin=23030=7,66 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j8=8 gần với 7,66 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x8=240 vòng/phút, chọn nmay=235(vòng/phút) (trang 220-chế độ cắt gia công cơ khí(ĐHSPKT-2000)) Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 74(m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,18.10.240 =432 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 190 mm/phút. g.Thời gian nguyên công phay thô: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) T = = = 0,78 (phút) Trong đó: L1= (t.(D-t))0.5 = 10.2 (mm) L2= (2 ÷ 5) mm. Lấy L = 5 (mm) => T = 0,78+0,18x0,78 = 0,92 (phút). Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=4,6 kw<Nm=7kw ┼ Chế độ cắt khi phay thô: t = z = 3 mm S = 190 mm/phút v = 74 m/phút nm = 235 vòng/phút Nc=4,6kW Bước 2 :Phay tinh với luợng dư gia công là Zb=1mm - Chiều sâu cắt t = 1 mm - Lượng chạy dao S0 = 0.5mm/vòng (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM2 ) tốc độ cắt V=228 m/phút - Các hệ số hiệu chỉnh: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0,89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 = 0,8 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 228.0,89.0,8.0,8.0,8.1.1 Vt = 104 ( m/phút). Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 331 (vòng/phút) Ta có j=1,26, mặc khác : jx=ntnmin=33130=11,03 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j10=10,08 gần với 11,03 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x10=300 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 94,2 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = So.nm = 0,5.300 = 150 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 150 mm/phút. Thời gian nguyên công phay tinh: T = T+T+T+T = T+18%T T = = = 0,988 (phút) => T = 0,988+0,18x0,988= 1,17 (phút). Công suất cắt khi phay thô: Với chi tiết là gang xám có độ cứng 190HB,theo bảng 5-143 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có công suất cắt là: Nc=1,6 kw<Nm=7kw ┼ Chế độ cắt khi phay tinh: t = z = 1 mm S = 150 mm/phút v = 94,2 m/phút nm = 300 vòng/phút Nc=1,6kW Nguyên công 3: khoét, doa F26 a. Định vị: - Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng, định vị 2 bật tự do bằng khối V, có thể dùng thêm 1 chốt chống xoay ở mặt bên b.Kẹp chặt: - Chi tiết được kẹp bằng mỏ kẹp liên động lên khối trụ, lực kẹp hướng từ trên xuống c.Chọn máy: - Chọn máy khoan cần 2A125. Thông số máy :9 cấp tốc độ 97-1360. 9 cấp bước tiến 0,1-0,81mm/vòng. công suất máy N=2,8kw, hiệu suất máy h = 0,8 Chọn dao: - Mũi khoét thép gió liền. - Mũi doa côn thép gió răng liền. d.Dụng cụ đo: Calip lắp ghép đầu đo,độ chính xác 0,01 e.Lượng dư gia công: - Khoét bán tinh: f25,80mm. - Doa tinh: f26mm. Chế độ cắt bước 1: khoét lỗ f25,8mm. - Chiều sâu cắt t =0,9(mm) - Tra bảng 5_107( Sách Sổ tay CNCTM 2) : ta được lượng chạy dao S = 0,8mm/vòng. - Tra lượng chạy dao trong máy được S =0,81 mm/vòng. - Tra bảng 5_106 ( Sách Sổ tay CNCTM 2) :ta được tốc độ cắt V =27,5 m/phút. Tốc độ cắt thực tế: V = V.k.k.k Trong đó: k: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 =1. k: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 =1. Þ V = 27,5.1,0.1,0 = 27,5m/phút. Tốc độ trục chính máy: n= = 339,46vòng/phút. Máy 2A125 có nmin=97 : nmax=1360,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội j như sau: jm-1=j9-1=j8=nmaxnmin=136097=14,02 Theo bảng 4.7 ứng với j8 có giá trị 16 gần với 14,02 tương ứng j=1.41 Mặc khác : jx=ntnmin=34097=3,5 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.41 ta có giá trị j4=4 gần với 3,5 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=97x4=388 vòng/phút.chọn nmay=392(v/ph) Tốc độ cắt thực tế: V = =31,43(m/phút). - Lượng chạy dao phút: Sp = 392.0,81 = 317,5mm/phút. Chế độ cắt Bước 2: doa lỗ f26mm - Chiều sâu cắt: t = 0,1mm. - Tra bảng 5_115 ta được lượng chạy dao S = 2,5mm/vòng tốc độ cắt V = 5,0m/phút. - Tốc độ trục chính máy: n== 61,24 vòng/phút. Chọn nm=97v/phút Tốc độ cắt thực tế: V = = 7,92mm/phút. - Lượng chạy dao phút: Sp = 97. 2,5 = 232mm/phút. f.Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) L1= L2 = 3mm Khoét : T = = = 0,15 (phút) Doa: T = = = 0,6 (phút) Thời gian cơ bản: T = 0.15+0.6 = 0.75 (phút) => T = 0,75+0,18x0,75 = 0.885 (phút). Nguyên công 4: PHAY MẶT PHẲNG a. Định vị: - Chi tiết được định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc được định vị bằng chốt trụ ngắn, một bậc còn lại được định vị bằng chốt chống xoay. b.Kẹp chặt: - Dùng hệ thống kẹp bằng đai ốc có đường kính nhỏ hơn lỗ F26 và bạc chữ C. c.Chọn máy: ( Bảng 9-38 Sách sồ tay CNCTM 3) - Máy phay đứng vạn năng 6H12. - Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy h = 0,75. d. Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-98 sách Sổ tay CNCTM1) Đường kính dao: D = 100mm. Góc nghiêng chính: j = 75°. Số răng: z = 10. Mác hợp kim: BK8. e.Lượng dư: Phay 2 lần với lượng dư gia công là : Zp1=4mm. Bước 1: Phay thô với lượng dư gia công là Zb=3mm - Chiều sâu cắt t = 3 mm - Lượng chạy dao SZ = 0.18mm/răng(bảng 5-127 Sổ tay CNCTM ) Lượng chạy dao vòng S0=0,18.10=1,8mm/vòng tốc độ cắt V= 158 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: Các hệ số hiệu chỉnh: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5. k6 = 158.0,89.0,8.0,8.0,8.1.1 Vt = 72 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =230(vòng/phút) ta có j=1,26. Ta có j=1,26, mặc khác : jx=ntnmin=23030=7,66 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j8=8 gần với 7,66 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x8=240 vòng/phút, chọn nmay=235(vòng/phút) (trang 220-chế độ cắt gia công cơ khí(ĐHSPKT-2000)) Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 74(m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,18.10.240 =432 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 190 mm/phút. f.Thời gian nguyên công phay thô: T = T+T+T+T = T+18%T T = = = 0,584 (phút) Với L = 55mm L1= D2+3=53mm L2= 3 mm => T = 0,584+0,18.0,584 = 0.69 (phút). ┼ Chế độ cắt khi phay thô: t = z = 3 mm S = 190 mm/phút v = 74 m/phút nm=235vòng/phút N=4,6kw Bước 2 :Phay tinh với luợng dư gia công là Zb=1mm - Chiều sâu cắt t = 1 mm - Lượng chạy dao S0 = 0.5mm/vòng(bảng 5-127 Sổ tay CNCTM2 ) - Tốc độ cắt V= 228 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0,89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 = 0,8 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 228.0,89.0,8.0,8.0,8.1.1 Vt = 104 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 331 (vòng/phút) Ta có j=1,26, mặc khác : jx=ntnmin=33130=11,03 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j10=10,08 gần với 11,03 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x10=300 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 94,2 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,5.300 =150(mm/phút). Theo máy ta có Sm = 150 mm/phút. Thời gian nguyên công phay tinh: T = T+T+T+T = T+18%T T = = = 0,74 (phút) => T = 0,74+0,18x0,74= 0.873 (phút). Tra bảng 5-130( Sổ tay CNCTMtập 2) N=1,6kw ┼ Chế độ cắt khi phay tinh: t = z = 1 mm S = 150 mm/phút v =94,2 m/phút nm= 300 vòng/phút N=1,6kWNguyên công 5: KHOAN VÀ DOA LỖ Định vị: - Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ.Lỗ trụ thứ nhất định vị 2 bậc qua chốt trụ ngắn , 1 bậc còn lại dùng chốt chống xoay. Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc có đường kính nhỏ hơn lỗ f26 và bạc tháo nhanh chữ C. Chọn máy: - Phụ lục sách chế độ cắt gia công cơ khí (ĐHSPKT-2000). chọn máy khoan cần 2A125 d.Chọn dao : Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2 • Ta chọn mũi khoan thép gió đuôi trụ có các thông số kích thước sau: d=8,8(mm); L=175(mm); l=115(mm) •Mũi doa có d=9 mm. e. lượng dư gia công: - Khoan lần 1 đạt kích thước =8,8 mm - Doa lỗ d=9 mm. f.chế độ cắt : Bước 1: khoan lỗ =8,8 mm,nhóm III - Chiều sâu cắt t=4,4 mm - Tra bảng 5_89 sách sổ tay CNCTM 2 ta được lượng chạy dao là S = 0,22(mm/vòng). - Tra bảng 5_90 ta được tốc độ cắt Vb =31 m/phút. K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1. vt = vb.k1.k2.k3=31.1.1.1 = 31 m/phút. Số vòng quay trục chính: nt =1122 (vòng/phút). Mặc khác : jx=ntnmin=112297=11,56 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.41 ta có giá trị j7=11,28 gần với 11,56 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=97x7=679 vòng/phút, chọn nmay=680(vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Vtt = 18,79 (m/phút). - Lượng chạy dao phút: Sp = 680.0,18 = 122,4 (mm/phút). Bước 2: doa lỗ đạt =9 mm - Chiều sâu cắt t=0,1mm - Tra bảng 5_115 ta được lượng chạy dao S = 0,1mm/vòng - ốc độ cắt V = 5,0m/phút. - Tốc độ trục chính máy: n== 176,9 vòng/phút. Mặc khác : jx=ntnmin=176,997=1,82 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.41 ta có giá trị j2=2 gần với 1,82 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=97x2=194 vòng/phút, theo máy chọn nmay=195(vòng/phút). Tốc độ cắt thực tế: V = = 5,51 mm/phút. - Lượng chạy dao phút: Sp = 195.0,1 = 19,5 mm/phút. Thời gian nguyên công : T = T+T+T+T = T+18%T Khoan : T =2 =2 = 0,424 (phút) Với L1 = D2ctgφ+1=4 mm,với φ=540 L2 = 2 mm Doa : T = = = 1,33 (phút) T0 = 0,424 + 1,33 = 1,767 (phút) => T = 1,767 +0,18x1,767= 2,08 (phút) Nguyên công 6: PHAY RÃNH a. Định vị: - Chi tiết được định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc được định vị bằng chốt trụ ngắn, một bậc còn lại được định vị bằng chốt chống xoay. b.Kẹp chặt: - Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. c.Chọn máy : ( Bảng 9-38 Sách sồ tay CNCTM 3) Máy phay ngang vạn năng 6H82. Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy h = 0,75. d. Chọn dao: Chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép gió Các thông số dao: (bảng 4-86 sách Sổ tay CNCTM1) Đường kính dao: D1 = 63 mm Số răng: z1 = 16 - Chiều sâu cắt t = 18 mm - Bề rộng 6 mm e.tra chế độ cắt: - Lượng chạy dao SZ = 0.05mm/răng (bảng 5-163 Sổ tay CNCTM2 ) Lượng chạy dao vòng S0= 0,05.16 = 0.8 mm/vòng tốc độ cắt V= 41,5 m/phút (bảng 5-164 Sổ tay CNCTM2) - Các hệ số hiệu chỉnh: Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, k=1. k : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k = 1. k :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, k=0,75. => vt = vb.k1.k2.k= 41,5.1.1.0,8 = 31,125 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 100 (vòng/phút) ta có j=1,26. Mặc khác : jx=ntnmin=10030=3,33 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j5=5,04 gần với 4,75 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x5=150 vòng/phút, theo máy chọn nmay=150v/ph Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 47,1 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,8.150 = 120 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 120 mm/phút. Tra bảng 5-168(Sổ tay CNCTM tập 2) N=1,1kW f.Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) L1=t(D-t)+(0,5÷3)=29mm L2 = 2mm L = 55 mm T = = = 0,712 (phút) => T = 0,712+0,18x0,712= 0,84 (phút). Nguyên công 7: PHAY RÃNH RỘNG 18mm, SÂU 14 mm a. Định vị : - Chi tiết được định vị 3 bậc tự do tại mặt dưới bằng phiến tỳ phẳng, 2 bậc trong lỗ bằng chốt trụ ngắn, 1 chốt chống xoay. b. kẹp chặt : - Dùng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. c. Chọn máy : Chọn máy phay ngang vạn năng 6H82 Công suất đầu khoan N= 7 kw Hiệu suất máy h = 0,75 d. Chọn dao: Chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép gió Các thông số dao: (bảng 4-84 sách Sổ tay CNCTM1) Đường kính dao: D1 = 100 mm Số răng: z1 = 12 Chiều sâu cắt t = 14 mm - Bề rộng b= 18 mm e.tra chế độ cắt: - Lượng chạy dao SZ = 0.05mm/răng (bảng 5-163 Sổ tay CNCTM2 ) Lượng chạy dao vòng S0= 0,05.20 = 1 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 58 m/phút - Các hệ số hiệu chỉnh: Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, k=1. k : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k = 1. k :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, k=0,75 => vt = vb.k1.k2.k= 58.1.1.0,75 = 43,5 m/phút. - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 138 (vòng/phút) ta có j=1,26. Mặc khác : jx=ntnmin=13830=4,6 Theo bảng 4.1 ứng với j=1.26 ta có giá trị j7=5,04 gần với 4,6 Vậy tốc độ quay theo máy là: nmay=30x7=210 vòng/phút,chọn nm=190 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 59,6 (m/phút). - Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 1.190 = 190 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 190 mm/phút. Tra bảng 5-168(Sổ tay CNCTM Tập 2) ta được N=1,3kW f.Thời gian nguyên công: T = T+T+T+T = T+18%T Trong đó: T0 - Thời gian cơ bản Tp - Thời gian phụ (10% T0) Tpv – Thời gian phục vụ (3%T0) Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0) L1= t(D-t)+0,5÷3=14(100-14)+2=36,6mm L2= 3 mm L = 46 mm T = = = 0,45 (phút) => T = 0,45+0,18x0,45= 0,531 (phút). CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 3 Tính lượng dư cho nguyên công khoét doa lỗ F26+0,021 - Kích thước F22±0,5mm đạt kích thước F26+0,021 (mm), Ra = 1,6 cấp chính xác7. - Độ chính xác phôi cấp I - Gia công trên máy khoan cần 2A125 - Vật liệu phôi gang xám 18 - 36 - Lượng dư nhỏ nhất được tính theo công thức của giáo sư Kôvan: 2Zimin= 2 [(Rzi-1 + Ti-1 ) + (ρi-12+εgd2)] Trong đó: Rzi-1: là độ nhấp nhô bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. Ti-1: chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do bước sát trước để lại. ρi-1: là sai lệch không gian( cong, vênh, sóng,) do bước trước để lại. : là sai số gá đặt ở bước đang gia công. Các giá trị của phôi: - Rz+Ti = 500 (µm). (bảng 3-65 STCNCTM tập 1 ) - Sai lệch tổng cộng được xác định: ρ0 = ρc+ρvt + Trong đó: là giá trị cong vênh của lỗ. = (Tra bảng 3.67 STCNCTM tập 1) ta có =1.5 Với D đường kính lỗ D=26mm, L chiều dài lỗ L=54mm. == 90 ρvt là giá trị sai lệch vị trí tương quan: ρvt = Với dung sai kích thước bán kính trụ = 520 (B3-11 STCNCTM 1) dung sai kích thước chiều dài trục của phôi = 740 ρvt = = 452(µm). Vậy sai lệch không gian tổng cộng: ρ0== 460 (µm). Các giá trị của khoét: + Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét: =k. = 0,05 . 460 = 23 (µm). với k là hệ số chích xác thường hóa. + R = 40 ; T = 50 . + Sai số gá đặt khi gia công khoét: = εc2+εk2 Với: là sai số chuẩn = Dmax - Dmin2.sinα2=δD2.sin45o=0,52 = 0,35 mm = 350 mm là sai số kẹp chặt = 70 (Bảng 5.14 HDTKĐA CNCTM) =εc2+εk2= 357 ( Các giá trị của doa: +Rz-1=40 ; Ti-1=10(µm) Lượng dư nhỏ nhất khi khoét: 2Z = =2(500+ )= 1715 ( µm). Lượng dư nhỏ nhất khi doa: 2Z = 2(Rzi-1+Ti-1) = 2(40+50)=180 ( µm). Kích thước phôi sau khi doa: d = 26,021 (mm). Kích thước phôi sau khi khoét: d = 26,021 –0,18 = 25,841 (mm). Kích thước phôi: d = 25,841 – 1,715 = 24,126 (mm) Các dung sai : Doa : 0,021 (mm). Khoét: 0,05 (mm). Phôi: 1 (mm) ( Bảng 3-1 HDTKDACNCTM). Kích thước giới hạn: Sau khi doa: d = 26,021 (mm). d = 26 (mm). Sau khi khoét: d = 25,84 (mm) d = 25,79 (mm). Kích thước phôi: d = 24,125 (mm). d = 23,125 (mm). Xác định lượng dư giới hạn: Khi doa 2Z = 26,021 - 25,84 = 0,181 (mm) 2Z = 26– 25,79 = 0,21 (mm) Khi khoét 2Z = 25,84 – 24,125 = 1,715 (mm). 2Z = 25,79 – 23,125 = 2,665 (mm). Kiểm tra lại kết quả: Khi doa: 2Z - 2Z = 0,21 - 0,181 = 0,029 (mm). - = 0,05 - 0,021 = 0,029 (mm). Khi khoét: 2Z - 2Z = 2,665 – 1,715 = 0,95 (mm). - = 1 – 0,05 = 0,95 (mm). Lượng dư tổng cộng: 2Z = 0,2665 + 0,21 = 2,875 (mm) . 2Z = 0,181 + 1,715 = 1,896 (mm). Bảng Tính lượng dư Bước gia công Các thành phần lượng dư (µm) Lượng dư tính toán (µm) Kích thước Tính Toán (mm) Dung sai (µm) Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn µm R T Max (mm) Min (mm) Max (mm) Min (mm) Phôi 500 460 - - 24,126 1000 24,125 23,125 - - Khoét 40 50 29,16 113 1715 25,841 50 25,84 25,79 2,665 1,715 Doa 3.2 10 - - 180 26,021 21 26,021 26 0,21 0,181 Tổng 2,875 1,896 CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 3 KHOAN-DOA 2 LỖ Ф26+0,021 1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích : a. Vật liệu: vật liệu của chi tiết là gang xám 18-36 có HB = 190 b. Chọn máy: Máy khoan cần 2A125,công suất 2,8kw,hiệu suất 0.8 c. Gá đặt-kẹp chặt: - Phiến tì: 3 bậc. - Chốt trụ ngắn: 2 bậc - Chốt chông xoay. - Chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc có đường kính bé hơn Ф26 và bạc tháo nhanh chữ C - Trình tự làm việc của nguyên công: Bước1: Khoan lỗ bằng mũi khoan thép gió Bước 2: Doa để đạt độ nhám yêu cầu d. Chọn dao: - Mũi khoan: Chọn mũi khoan thép gió ruột gà đuôi trụ d=8,8(mm): L=175(mm); l=115(mm). - Dao doa: Chọn mũi doa thép gió d=9mm e. Chế độ cắt: - Xác định chiều sâu cắt: + Khoét thô t=d2=8,82=4,4 mm + Doa t=D-d2=9-8.82=0.1 mm - Lượng chạy dao – S: + Khoan: S=7,34.D0,81HB0,75=7,34.8,80,811900,75=0,83 (mm/vòng) Chọn S1 = 0.48 ( mm/vòng ) (bảng 8-3 – Trang 126 – CĐCGCCK) + Doa tinh: S2 = Cs.D0,7=0,15.90,7=0,7( mm/ vòng ) (B10-3, tr89, CĐCGCCK) Với Cs=0,15: hệ số doa tinh lỗ nhóm 2. Chọn S2= 0,62 (mm/vòng) - Tốc độ cắt v : ( m/phút ) ( trang 20_sổ tay CNCTM tập 2) Trong đó: Dạng gia công Hệ số và các số mũ Cv zv xv yv m T ( phút ) Khoan 17.1 0,25 0 0,4 0,125 25 Doa tinh 15.6 0,2 0.1 0,5 0,3 20 ( Bảng 3-4, bảng 4-3, trang 84 – 85, CĐCGCCK ) Với: Kv= Kmv KuvKlvKnv = 1.25.1.1= 1.25 Trong đó: Kmv = 1: hệ số ảnh hưởng của vật liệu gia công đến tốc độ cắt. (bảng 5.3 trang 124 chế độ cắt gia công cơ khí) Kuv = 1.25 : hệ số ảnh hưởng dụng cụ cắt [2, bảng 5.6] Klv = 1: ảnh hưởng của chiều sâu lỗ đối với V + Khoan: V= 17,1. 8,80.25 . 1,25250.125. 0,480,4 = 33 (m/phút) + Doa: V= 15,6. 90.2 . 1,25200,3.0,10,1. 0,620,3 = 17,9 (m/phút) - Số vòng quay: + Khoan: n = 1000 . 33 3,14. 8,8 = 1194,3 (vòng/phút) + Doa tinh: n = 1000 . 17,9 3,14. 9 = 633,4 (vòng/phút) R Chọn số vòng quay theo máy: Khoan : n1 = 1194,3 (v/ph ), theo máy ta chọn: n1 = 960 ( v/ph) Doa tinh : n2 = 633,4 (v/ph), theo máy ta chọn: n2 = 545 (v/ph) - Tốc độ cắt thực tế là: V1= 960.3,14.8.8 1000 = 26,53( m/phút ) V2= 545.3,14.9 1000 = 15,4 ( m/phút ) - Lực cắt – moment xoắn: Moment xoắn được tính theo công thức: - Với khoan: Mx = CM.DzM.SyM.KmM ( Trang 89_HDTK ) - Với doa lực cắt, moment xoắn nhỏ nên bỏ qua. Tên Nguyên công Vật liệu gia công Vật liệu lưỡi cắt Hệ số và các số mũ trong công thức tính moment xoắn CM Zm x y Khoan GX 18-36 HB 190 Thép gió 0.021 2 0 0.8 ( Bảng 7.3, trang 86, CDCGCCK ) + Hệ số điều chỉnh kP dùng cho gang : ( bảng 5-9, trang 9, ST2 ) *Moment xoắn: + Khoan: Mx1 = 0,021 . 8,82 . 0,48 . 1= 0,9 (Nm) * Lực dọc trục: Px = Cp.Dzp.Syp.Kp Tên Nguyên công Vật liệu gia công Vật liệu lưỡi cắt Hệ số và các số mũ trong công thức tính moment xoắn Cp Zp xp yp Khoan GX 18-36 HB 190 Thép gió 42.7 1 0 0.8 Px = 42,7.8,81.0,40,8.1= 180,5 (kG) * Công suất cắt của máy: Ta có: Nc = M.n975 (kW) ( Trang 21_ST2 ) - Khoan: N1 = 0,9.960 975 = 0.89(Kw) N= 0.89 (Kw) < Nđc = 7 x 0.8 = 5,6 (Kw) Vậy: Điều này đảm bảo cho máy hoạt động tốt * Xác định thời gian cơ bản: Với gia công khoan, khoét hoặc doa ta có : mm (lượng ăn tới) L2=1¸3 mm (lượng vượt quá) -Khoan: L=20( mm ); L1=5,4 ; L2 = 3 ; S = 0.48( mm/v ) ; n = 960(v/ph) T =20+5,4+3 960.0,48 = 0.061(phút) - Doa tinh: L= 20 (mm) ; L1= 2mm ; L2= 3 ; S = 0,62 (mm/v); n =545(v/ph) T =20+2+3 545.0,62 = 0.074(phút) Bảng kết quả tổng hợp chế độ cắt: Bề mặt Bước t (mm) S (mm/v) V (m/ph) n (v/ph) T0 (phút) 8 - Khoan 4,4 0.48 26,53 960 0.061 - Doa 0.1 0.62 15,4 545 0.074 CHƯƠNG VIII : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN-DOA 2 LỖ Ф9+0.015 Nguyên lý hoạt động của đồ gá như sau: Chi tiết gia công được đặt lên hai phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn lồng vào một lỗ f26 của chi tiết khống chế 2 bậc tự do,chốt tì chống xoay của chi tiết khống chế nốt bậc tự do còn lại Lực kẹp W lên chi tiết được tạo ra bằng cơ cấu kẹp chặt bằng ren hướng vào bề mặt trụ Ф46 Gá đặt chi tiết sao ch tâm lỗ khoan trùng với tâm mũi khoan và giữ mũi khoan không bị lệch hướngnhờ vào bạc dẫn hướng,cơ cấu này được định vị lên đồ gá nhờ hai chốt định vị và hai lục giác M6 Thân đồ gá được định vị lên bàn máy thông qua mặt đáy và được xác định vị trí trên bàn máy thông qua hai then dẫn hướng và vít Khi gia công dao thực hiện chuyển động quay tại chỗ nm, chuyển động tịnh tiến dọc xuống của trục chính là chuyển động chạy dao S Với nguyên tắc hoạt động như vậy thì đồ gá cần thiết kế phải tạo ra đủ lực kẹp khi gia công, chống lại momen cắt và đồng thời phải đạt được độ chính xác để thực hiện được độ chính xác yêu cầu của nguyên công Thông số công nghệ của nguyên công: Bước công nghệ Máy Dao V (m/ph) n (v/ph) S (mm/vòng) t (mm) N (kW) T (phút) Khoan 2A125 Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ 18,79 680 0,22 4,4 - 0,5 Doa 2A125 Dao phay đĩa ba mặt 5,51 195 0,1 0,1 - 1,57 Tính lực kẹp cần thiết: Trên sơ đồ gia công hình dưới,lực P0 là lực cắt chính tác dụng vào chi tiết,sẽ làm chi tiết tịnh tiến xuống và lật quanh điểm A. -Dưới tác dụng của momen cắt,chi tiết sẽ bị xoay quanh tâm lỗ khoan,khi đó chi tiết sẽ lật qua B nhưng vì Mx bé nên ta có thể bỏ qua: ta có các phương trình cân bằng lực sau: K.P0= Fms1+Fms2= Wct.f1+Wct.f2 =>Wct=K.P0f1+f2 Trong đó :K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Với K0 = 1,5 _ Hệ số chung trong các trường hợp K1 = 1,2 _ Hệ số trong trường hợp gia công thô K2 = 1 _ Hệ số tính đến mòn dao K3 = 1,2 _ Hệ số tính đến gia công gián đoạn K4 = 1,3 _ Hệ số tính đến khi kẹp bằng tay K5 = 1 _ Hệ số tính đến thuận tiện khi kẹp K6 = 1 _ Hệ số tính đến định vị trên phiến tỳ, vì đã xét đến trường hợp lật Þ K = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1 = 2,8 Ta chọn K= 2,5 Tra bảng 6.3 trang 139( Hướng dẫn đồ án CNCTM) ta được f1=0,1, f2=0,3 Lực kẹp cần thiết khi gia công: => Wct = 2,5.180,50,1+0,3=1128 kG Phương trình cân bằng momen: k.P0.L=Wct.D/2 Suy ra: Wct=2K.P0.L/D=2,5.180,5.2.28/46=550 kG Sử dụng cơ cấu đòn kẹp - Bulông kẹp tác động lên má kẹp hình vành khăn. Tính toán đường kính Bulông: mm Chọn d≥db =16mm Tra bảng 8-51: Lực kẹp Q đối với các loại đai ốc dùng tay quay vặn Bulông M16, rtb = 7,35 mm, chiều dài tay quay vặn L = 100 mm Lực vặn của công nhân: P =100 N =10 kG Kiểm tra bền theo hệ số tương đương: mm. Vậy bu lông-đai ốc của cơ cấu đủ an toàn. Tính các sai số của đồ gá: Sai số gá đặt: =>. +Kích thước 35±0,5 mm: -Sai số chuẩn: =0. -Sai kẹp: =60. -Sai số mòn: =. b: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị . b = 0,3 (phiến tì). N: Số lượng chi tiết được gia công (N = 25000 chi tiết) -Sai số điều chỉnh máy: = 8. -Sai số đồ gá: =δ3=13=333 -Sai số gá đặt: εgd==1/3.δ -Sai số chế tạo: 319. +Kích thước 35-0,02+0,02mm. -Sai số chuẩn,sai số chốt trụ ngắn: =δd2=202=10. -Sai kẹp: =0 . vì phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước. -Sai số mòn: =. -Sai số điều chỉnh máy: =8 . -Sai số đồ gá: =δ3=1003=33,3 -Sai số gá đặt: : εgd==35. -Sai số chế tạo: . Vậy Lấy xấp xỉ: [ect] = 25 mm = 0,025mm Với sai số chế tạo như trên ta sẽ có điều kiện kỹ thuật của đồ gá: 1)Độ không song song giữa mặt dưới của đế đồ gá và mặt trên của hai phiến tỳ là: £ 0,025 mm. 2)Độ không vuông góc giữa tâm của chốt trụ ngắn và mặt phẳng trên của thân đồ gá là: £ 0,025 mm. KẾT LUẬN Như vậy, qui trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt trục thẳng cơ bản đã hoàn thành; gồm 7 nguyên công. Trình tự các bước nguyên công và chế độ cắt đã được trình bày cụ thể ở trên. Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy, em đã học tập được rất nhiều điều bổ ích: Củng cố và hiểu thêm được nhiều kiến thức của các môn: Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Công nghệ chế tạo máy. Tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm từ thực tế do thầy Trần Thái Sơn truyền đạt. Và hơn tất cả là em đã học được ở thầy cách làm việc với một vấn đề mới hoàn toàn và giải quyết vấn đề một cách hiệu quả. Tuy nhiên, vì đây là lần đầu em tập làm quen với quy trình gia công chi tiết cụ thể, chưa có kinh nghiệm, kiến thức còn hạn chế. Do đó đồ án này chắc chắn còn nhiều thiếu sót, em mong quý thầy cô giáo tận tình phân tích các thiếu sót và chỉ dạy thêm để chúng em ngày càng hoàn thiện kiến thức về lập quy trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí. Trong quá trình làm đồ án này em đã được thầy Trần Thái Sơn tận tình hướng dẫn. Em xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành đúng tiến độ đồ án này! TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc,PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 [2].PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc,PGS.TS Lê Văn Tiến ,PGS.TS Ninh Đức Tốn,Ts Trần Xuân Việt :Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 [3]. PGS.TS Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, [4].PGS.TS Trần Văn Địch :Sổ tay và Atlas đồ gá.Trần Văn Địch [5].Trần Quốc Hùng: Dung sai kỹ thuật đo. trường ĐH SPKT TPHCM [6].Hồ Viết Bình, Nguyễn Hồng Đào: Công Nghệ Chế Tạo Máy trường ĐH SPKT TPHCM [7], Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình: Chế độ cắt gia công cơ khí trường ĐH SPKT TPHCM