Đề tài Thực tập công ty Gạch Men

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH GẠCH MEN MỸ ĐỨC 1.1.Vị trí địa lý Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức có nhà máy đặt tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu. Tel: (84,64) 3876 047 Fax: (84,64) 3876 097Email: factory@myduc.com. Có 3 văn phòng giao dịch , thực hiện các nghiệp vụ quản lý và trưng bày, giới thiệu sản phẩm từ Bắc tới Nam Hà Nội 51 Tôn Đức Thắng, Quận Đống Đa, Hà Nội Điện thoại: (84.4) 484 37321 Fax: (84.4) 37321 485 Email: hanoioffice@myduc.com Đà Nẵng 54 Bạch Đằng, Quận Hải Châu, Thành phố Đà Nẵng Điện thoại: (84.511) 3653 372 Fax: (84.511) 3653 472 Email: danangoffice@myduc.com .TP HCM 35B-35C Ba Tháng Hai, Phường 11, Quận 10, TP HCM Điện thoại: (84.8) 093 38345 Fax: (84.8) 38345 092 Email: info@myduc.com Hotline: 08.39 291 339 1.2.Lịch sử hình thành và phát triển. Công ty Liên doanh Gạch men Mỹ Đức (MDC) được thành lập vào năm 1996, với nguồn vốn đầu tư lên đến 37 triệu đô la của Quỹ đầu tư Morgan Stanley Dean Whitter, sử dụng dây chuyền công nghệ của Sacmi, nhà cung cấp nổi tiếng tại Italy. MDC đã từng là một công ty liên doanh với Công ty Phát triển nhà Bà Rịa-Vũng Tàu. Đến tháng 5 năm 2007, MDC chính thức trở thành Công ty Trách nhiệm Hữu hạn Gạch men Mỹ Đức với 100% vốn đầu tư từ Công ty Mekong Building Materials Holdings, Cayman Islands. 1.2.1 Về sản phẩm của công ty. Với khả năng của mình, đồng thời nhằm đáp ứng được các yêu cầu đa dạng của thị trường, Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức đã tiến hành sản xuất ra nhiều chủng loại gạch khác nhau, đa dạng về kích thước phong phú về mẫu mã. - Về chủng loại gạch thì bao gồm gạch men bóng và gạch men mờ. - Về kích thước thì bao gồm gạch 250×400mm, 300×600mm,(đối với gạch dành cho ốp tường) và gạch 250× 250mm,300×300mm,400×400mm,450×450mm, 300×600mm, (đối với gạch men lát nền). - Về mẫu mã thì công ty có rất nhiều mẫu mã dành cho khách hàng chọn lựa. Hầu như tháng nào cũng có vài mẫu mới ra đời để đáp ứng được nhu cầu của người tiêu dùng. Đặc biệt công ty sẵn sàng tư vấn, thiết kế và sản xuất những mẫu mã mới theo yêu cầu của khách hàng. - Về sản phẩm đặc biệt: gạch viền trang trí, gạch tranh… Sản lượng sản xuất của Nhà Máy Gạch Men Mỹ Đức ngày càng được nâng cao. Với công suất hằng năm là 3,2 triệu mét vuông. 1.2.2. Về công tác quản lý, điều hành và nguồn nhân lực. Với khoảng 300 nhân viên, Mỹ Đức luôn tăng cường ngồn nhân lực và phát triển công nghệ để tạo ra sản phẩm và chất lượng dịch vụ cao, góp phần nâng cao chất lượng cuộc sống. Lực lượng nhân viên được đào tạo chuyên nghiệp trong và ngoài nước nhằm cung cấp những sản phẩm gạch men tốt nhất thông qua sự kết hợp các công nghệ hiện đại (in rotor color và kỹ thuật nung ba lửa…) với nguồn nguyên liệu từ các nhà cung cấp nổi tiếng như Ferro, Endeka và Fritta. Bằng sự phối hợp hài hòa giữa sở thích cá nhân của khách hàng với những giải pháp tư vấn sáng tạo của đội ngũ tư vấn thiết kế, MDC luôn phấn đấu nhằm nâng cao môi trường sống, nguồn cảm hứng sáng tạo và phong cách sống của khách hàng để sản phẩm xứng đáng là "Các kiệt tác của Gốm sứ". 1.2.3. Những thành tựu mà Công Ty TNHH Gạch Men Mỹ Đức đã đạt được trong thời gian qua. Gạch men Mỹ Đức là công ty đầu tiên tại Việt Nam được thành công chứng nhận ISO 9001:2000 và ISO 14001:2004 của Quản lý Chất lượng (Anh).  Eurotile - thương hiệu - đáp ứng và vượt quá tiêu chuẩn châu Âu EN 177, được xem như là"thay thế nhập khẩu của sản phẩm Việt Nam cho thị trường phân khúc cao cấp". CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN VỀ GẠCH CERAMIC 2.1. Tổng quan về gạch ceramic 2.1.1 Khái niệm ceramic Creamic được mô tả một cách đúng nhất là : “mọi sản phẩm có một hình dạng nhất định được cấu thành bằng nhũng nguyên liệu thô vô cơ ( có khoáng chất hay không có là nguyên liệu tổng hợp hóa học) được tạo ra từ những hạt bột ép rời rạc thành trạng thái rắn như đá sau khi nung với cấu trúc gồm pha tinh thể kết hợp với pha thủy tinh” nghịch, nhưng sẽ trở thành vĩnh viễn sau khi nung. Hầu hết các giai đoạn biến đổi chưa nung đều có thể thuận 2.1.2. Thành phần cấu tạo nên gạch ceramic 2.1.2.1 Thành phần xương ceramic Phần xương: được tạo thành gồm các loại đất sét, cao lanh, trường thạch, đá, cát… Xương có tác dụng làm nền cho viên gạch, tạo ra cấu trúc cấu thành viên gạch và tăng độ cứng cho viên gạch. + Đất sét : Cung cấp tính dẻo để tạo ra hình thể mong muốn dễ dàng, chúng chứa nhôm(Al), silic(Si), và dĩ nhiên có cả canxi(Ca), sắt(Fe), và Titan(Ti) + Nguyên liệu tạo pha lỏng: Như tràng thạch, dolomite,TALC… nhằm tạo rap ha lỏng trong quá trình nung, liên kết các hạt lại với nhau và nhằm tạo điều kiện cho phản ứng xảy ra giữa các pha rắn, các nguyên liệu này có chứa natri(Na), Kali(K), nhôm(Al), silic(Si). + Nguyên liệu khác: như bột titan, pyropylit, đá vôi… nhằm cung cấp tính chất đặc biệt, chúng có chứa các chất chính là canxi(Ca), Magie(Mg), Silic(Si).. + Phụ gia thêm vào: nhiệm vụ chính là cũng cố tính lưu biến của thể keo (chúng có thể là chất vô cơ hoặc hữu cơ) được đưa vào xương gạch với lượng rất nhỏ <1% Tóm lại ảnh hưởng chính của từng cấu tử trong thành phần cơ bản của gạch như sau: Oxit nhôm : cho tính dẻo và chịu lửa của sản phẩm Oxit silic : cung cấp mạng lưới cơ bản Oxit sắt III và oxit titan: gây màu và thỉnh thoảng là chất chảy Oxit canxi và oxit magie: nhằm kiểm tra độ co rút khi nung thông qua canxi, magie 2.1.2.2 Thành phần men - Phần men: men là một loại thuỷ tinh chảy bóng trên bề mặt xương nên nói chung cần có thành phần phối liệu giống xương hàm lượng chất chảy cao hơn xương. Men có vai trò như sau: Đối với men chính: + Triệt tiêu độ nhám và làm cho sản phẩm bóng, láng, mịn. + Tăng khả năng chống ăn mòn hoá học và đồng thời tạo ra một lớp men thích hợp làm tăng độ bền cơ. + Tăng giá trị thẩm mỹ. Đối với men lót: + Che khuyết tật. + Bù trừ hệ số giãn nở nhiệt. + Chống thẩm thấu từ xương có tác dụng bảo vệ men. - Phần mực in: Mực in được tinh chế từ các nguyên liệu khoáng và độ tinh khiết cao, rất mịn. Mực in có tác dụng tạo ra độ thẩm mỹ cho gạch, tăng cao độ mỹ quan. 2.2. Tình hình sản xuất gạch ceramic trên thị trường hiện nay Gạch ceramic là loại gạch chất lượng cao có hoặc không tráng men, dùng để ốp tường, lát nền và đường, được sản xuất theo phương pháp công nghiệp. Nguyên liệu sản xuất được tuyển chọn kỹ lưỡng theo tiêu chuẩn kỹ thuật. Gạch ceramic có độ bền cao hơn so với các loại gạch thủ công, ít thấm nước, thời gian sử dụng rất lâu đến 70 năm, chất lượng tốt, mẫu mã đa dạng và phong phú… Hiện nay trong nước ta đã có nhiều nhà máy như: Nhà máy Taicera, Italian Home, Đồng Tâm, Hoàng Gia, Ý Mỹ, Mỹ Đức, Thanh Thanh, Kim Phong… Chuyên sản xuất gạch ceramic cung cấp cho thị trường trong và ngoài nước với sản lượng hàng triệu viên/năm. Mỗi nhà máy có một công nghệ sản xuất riêng và cho ra những sản phẩm gạch đặc trưng cho công ty của mình. Tuy nhiên hiện nay loại gạch ceramic đang được ưa chuộng trên thị trường và có nhiều công ty đang áp dụng sản xuất là loại gạch 400×400(mm) do nó vừa dễ sử dụng và sản xuất. Với nhu cầu về nhà cao cấp và tốc độ phát triển hiện nay thì sản xuất gạch ceramic là một ngành công nghiệp đang được chú trọng trong hiện tại cũng như trong tương lai. 2.3. Một số mẫu gạch ceramic đang có trên thị trường

  Hình 2.1:Một số mẫu gạch ceramic size 400×400mm  


  Hình 2.2:Một số mẫu gạch ceramic size 300×300mm  




  Hình 2.3:Một số mẫu gạch ceramic viền và góc  


  Hình 2.4: Một số mẫu gạch ốp tường size 300×600mm CHƯƠNG 3: NGUYÊN LIỆU VÀ QUY TRÌNH KIỂM TRANGUYÊN LIỆU 3.1.Tổng quan về nguyên liệu 3.1.1. Nguyên liệu dẻo 3.1.1.1. Đất sét - Đất sét là loại đất mịn, có màu từ trắng đến nâu, xám, xanh, đến màu đen. Khi thêm nước thì tạo hình theo ý muốn, để khô vẫn được giữ nguyên hình dạng. - Thành phần chính của đất sét là khoáng dẻo còn gọi là khoáng sét. Khoáng dẻo là Alumosilicat ngậm nước có công thức tổng quát: nAl2O3.mSiO2.pH2O, chúng được tạo thành do fenspat bị phong hoá tuỳ theo nhiệt độ môi trường và áp suất mà đất sét tạo thành các khoáng khác nhau. + Trong môi trường acid yếu pH: 6 ÷ 7 tạo ra Caolinite (Al2O3.2SiO2.2H2O). 6SiO2.Al2O3.K2O + 2H2O + CO2 = Al2O3.2SiO2.2H2O + 4SiO2 + K2CO3 + Trong môi trường kiềm pH: 7.3 ÷ 10.3 tạo ra Môntmôrilônite (Al2O3.4SiO2.nH2O). 6SiO2.Al2O3.K2O + nH2O + CO2 = Al2O3.4SiO2.nH2O + 2SiO2 + K2CO3 + Đất sét chỉ chứa khoáng Caolinite gọi là Cao lanh (Al2O3.2SiO2.2H2O). + Đất sét chỉ chứa khoáng Môntmôrilônite gọi là Bentonite (Bentonite có tính dẻo cao do nhiều hạt mịn (hơn 60%) trong thành phần). Thành phần đất sét sử dụng có thành phần như sau: Bảng 3.1:Thành phần đất sét sử dụng Tên  SiO2  Al2O3  Fe2O3  CaO  MgO  R2O  TiO2  MKN   Thành phần(%)  51 -8.5  17 - 35  0.9-0.5  0.5- 0.5  0.2-2.6  0.25-0.6  0.6-1.5  5.5-0.5   - Cơ chế biến đổi của đát sét. + Khoảng 5000C thì mất nước hoá học đồng thời Kaolininte chuyển sang Meta Kaonilite. + Khoảng 9500C thì Meta Kaonilite bị phân hủy thành các acid và mullite.
- Khoảng 1100 ÷ 12000C tạo mullite rõ ràng. - Công dụng của đất sét là cung cấp tính dẻo cho phối liệu, đất sét càng dẻo thì độ bền phối liệu càng tăng. - Các khoáng chủ yếu trong đất sét: + Kaolininite: Al2O3.2SiO2 (cao lanh chứa nhiều kaolinite). + Pyrophilite: Al2Si4O10(OH)2[AL2(Si2O5)2(OH)2]. + Môntmôrilônit. + Halloysite. + Bentonite. 3.1.1.2. Cao lanh - Cao lanh chứa khoáng kaolinite. Công thức hoá học đơn giản: Al2O3.2SiO2.2H2O có tính dẻo vừa phải, có lẫn các mảnh vụn mica, thạch anh… cao lanh dễ bóp nát vụn. Các phân tử nước giữa các cụm mạng lưới tinh thể của nó rất ít nên kaolinite không có khả năng liên kết với nước do đó cao lanh không dẻo bằng đất sét. Cao lanh có màu trắng, trắng xám rất tốt cho quá trình làm gạch. - Đặc tính trong sản phẩm: Làm giảm độ co quá mức của đất sét (nhiều đất sét thì độ co lớn gây nứt và biến dạng sau nung) ngoài ra cao lanh còn có tác dụng làm trắng xương mà đất sét thì không có khả năng này. - Hàm lượng Al2O3 trong cao lanh giúp xương làm giảm độ biến dạng trong quá trình nung. - Cả đất sét và cao lanh có chứa các ion Al3+ phân huỷ ở nhiệt độ cao, khuếch tán trong trường thạch nóng chảy tạo điều kiện xuất hiện khoáng Mullite. Khoáng này sẽ cứng lại khi làm nguội làm tăng độ bền cơ, bền nhiệt. Bảng 3.2:Bảng phân tích thành phần, khối lượng thể tích, nhiệt độ nóng chảy Loại trường thạch  Thành phần trọng lượng(%)  Kl thể tích  Nhiệt độ nóng chảy (T0C)    SiO2  Al2O3  Na2O  K2O  CaO     K2O.Al2O3.6SiO2 Na2O.Al2O3.6SiO2 CaO.Al2O3.2SiO2  65.75 68.79 43.79  18.32 19.44 36.65  11.83  16.93  20.16  2.54 2.62 2.75  1170 1120 1552   3.2. Nguyên liệu gầy 3.2.1. Cát Cát cung cấp SiO2 cho xương, tính năng của cát trong sản phẩm sẽ làm giảm độ co ngót, giúp quá trình sấy nhanh khô, chống nứt sản phẩm. Tuy nhiên nếu hàm lượng cát quá nhiều sự liên kết vật chất trong xương kém gây ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm. Hiện nay nguồn cung cấp cát chủ yếu là ở Cam Ranh do cát ở đây cho chất lượng rất tốt. 3.2.2. Tràng thạch (trường thạch). Trong tổng số các khoáng vật tạo nên vỏ trái đất có tới 30% khoáng vật thuộc họ Silicate. Trong đó khoáng vật chủ yếu là trường thạch, trong đó đá Macma trường thạch chiếm tới 60%. - Trường thạch có công thức hoá học là: K(AlSi3O8), hoặc Na(AlSi3O8). + Trường thạch Kali nóng chảy ở nhiệt độ 11700C và phân huỷ thành Leucit và pha lỏng Leucit (K2O.4Al2O3.SiO2), nó nóng chảy ơ 15400C . Khoảng chảy của trưởng thạch Kali rất rộng (hơn 3000C), nó là loại “thuỷ tinh dài” nghĩa là khi nhiệt độ tăng thì độ nhớt của nó giảm nhưng rất chậm. + Trường thạch Natri nguyên chất nóng chảy ở 11200C và ngay lập tức chuyển thành pha lỏng đồng nhất và có độ nhớt bé - Tràng thạch là nguyên liệu cung cấp đồng thời SiO2, Al2O3, K2O, Na2O, CaO. - Tác dụng: + Tràng thạch là thành phần chất chảy trong xương, chảy tràn vào các lỗ xốp của xương khi nung giúp cho gạch có độ hút nước giảm đáng kể. Trường thạch nóng chảy có khả năng hoà tan SiO2 hay sản phẩm phân huỷ của Cao lanh. + Tràng thạch làm giảm độ co của sản phẩm trước khi nung (do lượng đất sét quá nhiều) để tránh cho gạch có độ co quá mức, gây nứt, biến dạng sản phẩm trước nung giảm. + Tràng thạch càng nhiều làm cho độ hút nước càng giảm, tuy nhiên nếu tràng thạch tăng quá mức sẽ làm cho độ bền cơ của sản phẩm giảm. 3.2.3. Đá vôi - Đá vôi có tác dụng : + Làm trắng xương. + Tạo độ xốp cho xương, theo phản ứng:
+ Trung hoà nhiệt giữa đất sét và tràng thạch. - Nếu cho nhiều đá vôi sẽ gây hiện tượng rỗ men do xảy ra phản ứng trên nhiều. 3.2.4. Hoạt thạch (Talc) - Công thức hóa học: 50%SiO2 Mg5Si4O10(OH)2 30% MgO < 10% Al2O3 Dạng công thức khác: 3MgO4.SiO2.H2O. - Hoạt thạch là một dạng khoáng thạch khối có màu lục nhạt, trắng, xám và vàng phớt nâu, sờ tay vào có cảm giác mịn mát, không thấm nước, thường người ta sử dụng chất này để xoa khuôn chống dính. - Có tác dụng chống nứt rạn, do nóng lạnh đột ngột, giảm nhiệt độ chín của sản phẩm. - Talc nhiều làm cho xương giòn, dễ nứt, tăng độ co ngót, độ hút nước càng giảm. 3.2.5. Thạch anh (Quarzit) Nguyên tố Silic chiếm trên 25% khối lượng của vỏ trái đất nên các hợp chất của Silic cũng rất phổ biến. Trong tự nhiên thạch anh tồn tại hai dạng chính đó là: Dạng tinh thể và dạng vô định hình. - Dạng tinh thể bao gồm cát, thạch anh, quarzit và sa thạch. Cát là sản phẩm phân huỷ của các khoáng chứa nhiều SiO2 dưới tác dụng của cơ học, hoá học, khí hậu… nó bị phong hoá và được dòng nước hay gió mang đi, các hạt mịn thì bị cuốn đi xa còn các hạt thô thì đọng lại ở những chỗ trũng tạo thành các mỏ hay bãi cát lớn ở các cửa sông, biển. Cát chứa chủ yếu là SiO2 là nguyên liệu chính cho công nghiệp thuỷ tinh và men sứ - Sa thạch là sự liên kết các quarzit với các chất liên kết khác như sét, vôi, thạch cao hay acid Silic thành khối quặng rắn chắc. Nếu sa thạch sít đặc gọi là quarzit tinh thể, nếu sa thạch gồm các hạt quarzit được liên kết bằng các acid Silic vô định hình thì gọi là quarzit xi măng. 3.2.6. Các nguyên liệu khác Ngoài các nguyên liệu trên trong công nghiệp gốm sứ còn sử dụng một số các nguyên liệu khác như: - Quặng Bôxit cung cấp Oxit nhôm (Al2O3). - Các hợp chất chứa BaO, TiO2, ZrO2, … - Các oxit thuộc họ đất hiếm như: La2O3, BeO, ThO2. -Ngoài ra còn có một số oxít chuyển tiếp như: CoO, Cr2O3, …thường được dùng để sản xuất các chất màu. Khi sử dụng các hợp chất thiên nhiên như hoạt thạch, đá vôi… cần chú ý đến lượng tạp chất trước hết là Fe2O3, TiO2, MnO2… có trong các chất đó vì chúng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. 3.2. Nguyên liệu sản xuất gạch tại nhà máy 3.2.1. Thành phần Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu mua của một số công ty khai thác hoặc nhập ngoại. thành phần sản xuất gạch ốp tường bao gồm: Nguyên liệu dẻo Đất sét Trúc Lâm. Đất sét Thiên Tự Phức Cao lanh Lâm Đồng. Nguyên liệu gầy: Tràng thạch Gia Lai. Tràng thạch Lào cai. Dolomite. TALC Phụ gia : CMC:Carbon metyl cellulose STPP: Sudium trypoly phosphat Silicat lỏng Chất tăng cứng (Cancinium ligno). Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu sắc, độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ hút nước. Các chỉ tiêu co rút, mất khi nung, hút nước chỉ có giá trị tham khảo, so sánh với mẫu chuẩn trong cùng một điều kiện nung và sẽ tiến hành kiểm tra định kỳ theo từng lô hàng nhập hoặc có sự thay đổi chỉ tiêu sót sàng, ngoại quan. Độ ẩm của nguyên liệu kiểm tra theo hợp đồng 3.2.3. Phương pháp kiểm tra nguyên liệu phòng kỹ thuật 3.2.3.1. Độ ẩm - Lấy mẫu ngẫu nhiên. - Cân 100(g) mẫu (M1) rải điều trên mâm. - Cho vào lò sấy, sấy với nhiệt độ 110 ÷1150C, thời gian sấy là 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô (M2). - Xác định độ ẩm theo công thức: W =
3.2.3.2. Sót sàng (áp dụng với nguyên liệu dẻo và bán dẻo) - Sấy khô mẫu đến khối lượng không đổi. - Cân 100(g) mẫu hoà tan tạo hồ. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho không còn dính lại trên sàng. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ sấy từ 110÷1500C với thời gian sấy là 2 giờ. - Cân mẫu đã sấy khô, xác định phần trăm sót sàng. 3.2.3.3. Độ dẻo - Kiểm tra cảm quan độ dẻo mẫu chuẩn so với mẫu thử: dùng tay dát mỏng, nhận xét khả năng liên kết. - Kiểm tra bằng thiết bị: + Lấy mẫu ngẫu nhiên nguyên liệu cần thử, mẫu không cần sấy. + Nghiền mịn tạo hồ (thời gian nghiền tương ứng với lượng sót sàng 7%). + Cho hồ qua rây 60 mesh (kích thước 0.250mm). + Hồ thu được đem sấy khô đến khối lượng không đổi. + Nghiền khô hồ đã sấy tạo hạt. + Làm ẩm bột (tạo độ ẩm 6%) + Cho bột tạo ẩm qua sàng 35 mesh + Cân lượng mẫu xác định. + Ép bột bằng máy ép thí nghiệm với lực ép tương ứng với lực ép sản xuất. + Dùng thiết bị kiểm tra độ uốn xác định độ dẻo. 3.2.4. Xác định các tính chất vật lý nguyên liệu đơn (Kiểm tra và thử nghiệm song song mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên liệu) 3.2.4.1. Nguyên liệu dẻo (kaolin, đất sét, talc) Bảng 3.3:Kiểm tra nguyên liệu dẻo. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn(g)  Mẫu thử(g)   Nguyên liệu chuẩn  300  -   Nguyên liệu thử  -  300   STPP  1.2  1.2   H2O  150  150   * Tiến hành. - Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g). - Nghiền ướt 300 g theo tỉ lệ trên trong 10 phút. - Sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền tạo thành bột cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 3 mẫu (một mẫu 90 g). - Tiến hành đo độ bền uốn sau sấy: 1 mẫu. - Tráng engobe, men: 1 mẫu. - Nung trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối lượng). - Đo kích thước, khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút nước, bền uốn sau nung. 3.2.4.2. Nguyên liệu gầy (Tràng thạch, cát, đá vôi, đôlômit) Bảng 3.4: Kiểm tra nguyên liệu gầy. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn (g)  Mẫu thử(g)   Nguyên liệu chuẩn  200  -   Nguyên liệu thử  -  200   STPP  0.6  .06   H2O  90  90   - Chuẩn bị các hũ nghiền cùng một lượng bi là 500 ± 5(g). - Nghiền ướt 200 g khô theo tỷ lệ trên trong 20 phút. - Cho qua rây 40 mesh, sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền mịn thành bột, cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho bột, trộn đều, cho qua rây 40 mesh trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành 2 mẫu mỗi mẫu 90g. - Sấy 2 mẫu trong cùng điều kiện: 110 ÷ 1250C với thời gian 60 ÷ 90 phút. - Tráng engobe, men: 1 mẫu. - Nung hai mẫu trong cùng điều kiện (mẫu tráng men và mẫu đo kích thước, khối lượng). - Đo kích thước và khối lượng, tính toán các thông số: co rút, mất khi nung, hút nước, bền uốn sau nung. 3.2.5. Các thông số cần kiểm tra 3.2.5.1. Độ bền uốn sau sấy (chỉ áp dụng cho nguyên liệu dẻo) - Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu. - Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn). - Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd. - Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức: CRF =
Trong đó: CRF: độ bền uốn (kg/cm2). h: độ dày của mẫu(cm). L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm). b: chiều rộng mẫu (cm). 3.2.5.2. Mất khi nung - Cân mẫu đã sấy (W1). - Đem nung mẫu trong lò sản xuất. - Cân mẫu sau khi nung (W2). - Phần trăm mất khi nung được tính theo công thức: L.O.I =
3.2.5.3. Độ co rút khi nung - Đo kích thước mẫu đã sây (L1). - Nung mẫu trong lò sản xuất. - Đo kích thước mẫu sau khi nung (L2). - Độ co rút được xác định theo công thức: SF =
3.2.5.4. Độ hút nước sau khi nung - Cân mẫu đã nung (W1) (không để nguội quá lâu do hút ẩm trở lại). - Cho mẫu vào máy đo độ hút nước (vận hành mẫu theo hướng dẫn). - Sau đó lấy mẫu ra thấm nước trên bề mặt bằng khăn ẩm. - Cân mẫu đã lau (W2). - Độ hút nước được xác định theo công thức: A =
3.2.5.5. Độ bền uốn sau nung - Đo kích thước mẫu sau sấy: 1 mẫu. - Đặt mẫu vào máy, tiến hành đo mẫu (theo hướng dẫn sử dụng đo độ bền uốn). - Giá trị hiển thị trên đồng hồ là Rd. - Tính độ bền uốn (Kg/cm2) theo công thức: CRF =
Trong đó: CRF: độ bền uốn (kg/cm2). h: độ dày của mẫu (cm). L: Khoảng cách giữa hai thanh đỡ (cm). b: chiều rộng mẫu (cm). 3.3. Nguyên liệu men 3.3.1. Thành phần - Frit, Frit hiệu chuẩn., Kaolin, ballclay, Al2O3, Thạch anh., ZrSiO4., Tràng thạch và các nguyên liệu khác, CMC, MgO., STPP Bảng 3.5 kiểm tra chi tiêu nguyên liệu men Bảng 3.6 : Đơn phối liệu điển hình cho men ứng với mã men : GT – 123. STT  Mã nguyên liệu  ĐVT  Tổng số lượng   1  F – 250  Kg  22.2   2  ST – 213  Kg  5   3  N – 3880  Kg  17.1   4  KL- 321  Kg  2   5  CMC  Kg  0.09   6  STPP  Kg  0.09   7  Nước  Kg  18   3.3.2. Kiểm tra sơ bộ Nguyên liệu đưa về sẽ được kiểm tra ngoại quan và so sánh với mẫy chuẩn. Nguyên liệu phải đạt yêu cầu kiểm tra 3.3.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu men Kiểm tra và thử nghiệm song song với mẫu chuẩn đối với tất cả các loại nguyên liệu. 3.3.3.1. STPP - Nghiền 200g đất sét đã sấy khô với 2g STPP. - Nghiền xong khuấy đều trong 5 phút. - Đo tỷ trọng và khống chế tỷ trọng bằng nhau. - Đo độ nhớt so sánh với mẫu chuẩn. 3.3.3.2. CMC Bảng 3.7: Bảng kiểm tra nguyên liệu CMC Nguyên liệu  Mẫu CMC chuẩn(g)  mẫu CMC thử(g)   Frit trong  90  90   Kaolin  10  10   CMC chuẩn  0.2  -   CMC thử  -  0.2   STPP  0.2  0.2   H2O  35  35   - Nghiền ướt 200(g) nguyên liệu khô trong thời gian 13 phút. - Đo độ nhớt và so sánh mẫu thử với mẫu chuẩn. - Kéo lên viên gạch đã phun engobe. - So sánh độ bụi 3.3.3.3. Frit Bảng 3.8: Bảng kiểm tra nguyên liệu Frit. Nguyên liệu  Mẫu Frit chuẩn (g)  Mẫu Frit thử (g)   Frit chuẩn  90  -   Frit thử  -  90   Kaolin  10  10   CMC  0.2  0.2   STPP  0.2  0.2   H2O  35  35   - Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g). - Nghiền ướt mỗi mẫu 200 g khô trong 12 phút (yêu cầu sót sàng 2 ÷ 3 %). - Nghiền xong chỉnh men có tỷ trọng 1.70 ÷ 1.75, độ nhớt 30 ÷ 35”. - Kéo cùng lượng men của hai mẫu lên gạch đã phun engobe. - Nung mẫu trong lò sản xuất. - So sánh mẫu với mẫu chuẩn: độ trắng, độ bóng, lỗ châm kim. 3.3.3.4. Engobe trộn sẵn Bảng 3.9: Bảng kiểm tra nguyên liệu Engobe. Nguyên liệu  Mẫu Engobe chuẩn(g)  Mẫu Engobe thử(g)   Engobe chuẩn  100  -   Engobe thử  -  100   CMC  0.2  0.2   STPP  0.2  0.2   H2O  35  35   - Chuẩn bị hai hũ nghiền với lượng bi bằng nhau 500 ± 5 (g). - Nghiền ướt mỗi mẫu ( 200 g khô) trong 20 phút. - Kéo song song hai mẫu lên gạch mộc. - Tráng men. - Nung mẫu trong lò sản xuất. - So sánh kết quả viên kéo: so sánh độ trắng, khả năng thấm ướt. 3.3.3.5. Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3, ZnO Việc thử nghiệm tiến hành song song giöõa chuẩn và mẫu thöû . Bảng 3.10:Kiểm tra nguyên liệu Kaolin, ballclay, tràng thạch, Zircon silicat, AL2O3. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn(g)  Mẫu thử(g)   Mẫu chuẩn  100  -   Mẫu thử  -  100   CMC  0.4  0.4   STPP  0.4  0.4   H2O  35  35   - Nghiền mẫu theo tỷ lệ trên. - Sấy khô đến khối lượng không đổi. - Nghiền mịn cho qua rây 40 mesh. - Tạo ẩm 6% cho qua rây 40 mesh, trộn đều. - Dùng máy ép thí nghiệm ép thành bánh. - Nung trong cùng điều kiện. - Đo độ co rút, mất khi nung, độ hút nước. - So sánh về màu sắc. 3.4. Nguyên liệu mực in 3.4.1. Thành phần - Dầu in. - Bột in. - Màu. Bảng 3.11: Bài phối liệu điển hình cho mực ứng với mã số mực in: 4003GB STT  Mã số nguyên liệu  Đơn vị tính  Tổng số lượng   1 2 3 4 5  FT - 1150 N - 771 PEG – 5404N (Đen) Dầu Anpha Dầu KDV - 02  Kg Kg Kg Kg Kg  100 25 1.8 60 40   3.4.2. Kiểm tra Bảng 3.12: Bảng kiểm tra nguyên liệu mực in. STT  Tên nguyên liệu  Chỉ tiêu kiểm     Tiến hành kiểm tra song song và so sánh với mẫu chuẩn   1  Dầu in  Tỷ trọng: D = 1.1± 0.05 g/ml Độ nhớt so với mẫu chuẩn   2  Bột in  Cho vào đơn phối kiểm tra chất lượng bề mặt Sót sàng R ≤ 1%   3  Màu  Kiểm tra độ mịn (#325 < 0.5%), kéo so sánh với mẫu chuẩn   3.4.3. Thử nghiệm, kiểm tra nguyên liệu màu 3.4.3.1. Medium (dầu in) Việc thử nghiệm tiến hành song song giữa mẫu chuẩn và mẫu mới. - Đo độ nhớt so sánh. - Đo tỷ trọng so sánh. - Kiểm tra chất lượng bề mặt: Bảng 3.13: Bảng kiểm tra nguyên liệu dầu in. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn (g)  Mẫu thử (g)   Bột in  100  100   Màu  20  20   Medium chuẩn  75  -   Medium thử  -  75   + Cân với khối lượng trên cho vào cối nghiền. + Chọn khung lụa sao cho mảng in nhiều nhất. + Kéo mực in song song lên viên gạch đã phủ men trắng. + Nung trong cùng điều kiện. + So sánh kết quả về chất lượng bề mặt. 3.4.3.2. Bột in Bao gồm: bột in trong, bột in đục, bột in hiệu ứng nổi, bột in hiệu ứng chìm. 3.4.3.2.1. Sót sàng - Cân 100g mẫu. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả các hạt qua sàng 325 mesh. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ từ 110 ÷ 1500C trong thời gian 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô và xác định phần trăm sót sàng. 3.4.3.2.2 Tính chất Bảng 3.14: Bảng kiểm tra tính chất bột in. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn (g)  Mẫu thử (g)   Bột in chuẩn  100  -   Bột in thử  -  100   Medium  75  75   - Cân với lượng trên cho vào cối nghiền với thời gian là 5 phút. - Đối với bột in trong, bột in đục: chọn khung lụa sao cho khoảng in nhiều nhất. - Đối với bột in hiệu ứng chìm, bột in hiệu ứng nổi thì chọn lưới dạng đường chỉ xuống 70 ÷ 100%. - Kéo mực in song song lên viên gạch đã phủ men màu tối. - Nung trong cùng điều kiện. - So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về chất lượng bề mặt sau: + Bột in trong, bột in đục: độ trong, độ đục. + Bột in hiệu ứng chìm: Khả năng lún sâu. + Bột in hiệu ứng nổi: Khả năng trồi lên bề mặt, độ đục. 3.4.3.3. Mực 3.4.3.3.1. Độ mịn (sót sàng) - Cân 100 g mẫu. - Cho qua sàng 325 mesh và xả dưới vòi nước sao cho tất cả qua sàng 325 mesh. - Cho phần còn lại trên sàng vào lò sấy với nhiệt độ 110 ÷ 1500C trong thời gian 2 giờ. - Cân mẫu đã được sấy khô và xác định độ mịn. 3.4.3.3.2. Tính chất Bảng 3.15: Bảng kiểm tra tính chất của mực. Nguyên liệu  Mẫu chuẩn (g)  Mẫu thử (g)   Men trong  100  100   Mẫu chuẩn  3  -   Mẫu thử  -  3   - Nghiền ướt mỗi mẫu (300g khô) theo tỷ lệ trong cùng điều kiện. - Dùng line kéo song song mẫu sản xuất và mẫu thử lên viên gạch đã phủ engobe. - Nung trong cùng điều kiện lò nung sản xuất. - So sánh mẫu thử với mẫu chuẩn về mầu sắc. Chương 4: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC (MDC) 4.1. Sơ đồ quy trình tổng quát
4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ Nguyên liệu sau khi kiểm tra đạt yêu cầu về màu sắc và thành phần sẽ được nạp vào bàn cân với khối lượng, thành phần các nguyên liệu theo đơn phối. Sau đó nguyên liệu trộn đánh tơi và được hệ thống băng tải đưa lên nạp vào mill nghiền. Ở mill đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 50 ÷ 55%, nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu và một số phụ gia. Sau khi nghiền được 10 ÷ 12 giờ ta tiến hành kiểm tra các thông số độ nhớt, tỷ trọng, sót sàng nếu thấy đạt yêu cầu ta tiến hành xả hầm, trên nắp hầm ta bố trí một lưới sàng 10 mesh để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn. Hồ sau khi được xả xuống các tank chứa có cánh khuấy liên tục để chống sa lắng. Khi hồ được ổn định về thành phần sẽ được bơm màng bơm lên, khử từ để loại bỏ các tạp chất sắt, hồ được qua sàng 40 mesh để loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn ảnh hưởng đến quá trình sấy phun và được xả xuống tank cuối để ổn định thành phần, ở tank cuối cũng có hệ thống khuấy trộn liên tục để chống sa lắng. Tiếp đó hồ sẽ được hệ thống bơm piston bơm lên tháp sấy với lưu lượng thích hợp và hồ được sấy với nhiệt độ 450 ÷ 6000C với tác nhân sấy là khí nóng từ lò đốt cung cấp. Bột sau sấy phun sẽ cho qua sàng 10 ÷ 14 mesh và được hệ thống băng tải đưa vào các silô chứa. Sau khi ổn định độ ẩm, bột sẽ được đưa sang hệ thống máy ép để ép tạo hình. tiếp đó phôi sẽ được đưa qua lò sấy và sấy với nhiệt độ khoảng 100 ÷ 2000C để làm thoát hơi nước ở bề mặt và làm cứng phôi. Gạch sau sấy có nhiệt độ 90 ÷ 1100C sẽ được đưa qua hệ thống phun sương để làm dịu bề mặt trước khi qua công đoạn tráng men và in hoa để không bị lỗ chân kim sau quá trình nung. Sau đó gạch được tráng men và in hoa (rắc hạt) để tăng độ thẩm mỹ, kiểu dáng và độ bền gạch. Sau khi được tráng men in hoa, gạch được đưa vào các box-car từ các box-car se chuyển đến hệ thống lò nung để làm cứng sản phẩm và đạt yêu cầu về độ bền uốn, khối lượng, kích thước. Công đoạn này được tiến hành với nhiệt độ 110 ÷ 12000C và thời gian là 36 ÷ 43 phút. Cuối cùng gạch sẽ được đem đi phân loại, đóng gói và nhập kho. 4.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu Nguyên liệu công ty sử dụng cho việc sản xuất gạch men chủ yếu mua của một số công ty khai thác trong nước, một số nguyên liệu đòi hỏi chất lượng cao phải nhập từ nước ngoài như: frit, STPP, CMC, màu… Thành phần nguyên liệu công ty dùng để sản xuất gạch lát nền: - Nguyên liệu dẻo: + Đất sét Quảng Nam. + Đất sét Bao Thu. + Đất sét Trúc Thôn. + Cao lanh Đông Nam Á + Cao lanh Bình Dương. - Nguyên liệu gầy: + Dolomit Hà Nam. + Tràng thạch Thái Lan Các phụ gia được mua từ các công ty như Ferro, Endeka và Fritta. - STPP - CMC - Canxilium ligno. (chất tăng cứng) - Silicate lỏng. Các nguyên liệu sau khi nhập về nhà máy thường được để ngoài bãi hoặc được đưa vào kho nhằm tránh độ ẩm quá cao. Sau đó mới đưa vào công đoạn nghiền đồng thời đảm bảo cho dây chuyền sản xuất được hoạt động liên tục. Trước khi hàng nhập kho nhân viên của phòng Công nghệ phải kiểm tra các thông số kỹ thuật nếu đạt yêu cầu mới cho vào bãi. Nguyên liệu trước khi đem sử dụng phải kiểm tra, so sánh với mẫu chuẩn về màu sắc , độ đồng nhất, độ ẩm, độ nhớt, sót sàng, co rút sau nung, mất khi nung, độ hút nước. 4.2.2 Cân Cân có dạng hình thang to ở phần trên để thận tiện cho quá trình nạp liệu, phần dưới nhỏ, được làm bằng thép, dưới đáy có bố trí hệ thống dây xích để đưa nguyên liệu ra cửa, ở cửa ra có đặt bộ phận đánh tơi để làm nhỏ những nguyên liệu có kích thước quá lớn, cân được đặt thấp hơn mặt đất để thuận tiện cho quá trình nạp liệu, cân được điều khiển bằng hệ thống tự động, có đồng hồ báo khối lượng nguyên liệu. Khi đưa nguyên liệu vào ta đưa trình tự đá trước, đất sau để tránh lật bàn cân. Khi nguyên liệu nạp đư sẽ được hệ thống băng tải đưa lên cối nghiền. Bảng phối liệu gạch lót nền FT914/A Nguyên Liệu  Code  Tỉ lệ %  Khối lượng khô  Độ ẩm(%)  Khối lượng thực tế   Đất sét Quảng Nam  MD 21/11  12  2280  14,6  2670   Đất sét Bao Thu  MD54  13  2470  16,98  2980   Gạch vụn  BR03  8  1520  3,5  1580   Kalin DNA  MD52  5  950  13,7  110   Đất sét Bao Thu  MD54  10  1900  16,98  2290   Tràng thạch Thái Lan  MD36  45  8500  3,7  8880   Chamotte  BR01  5  950  1  960   Dolomite Hà Nam  MD67  3  570  0,25  570   Đất sét Trúc Thôn  MD31  12  220  7,45  2460   Các hạt trên sàn  BR04  0,55  104,5  5  110   Nước tái chế   30    7200   Na2SiO3   0,7    130   Sỏi      30   Bảng phối liệu gạch ốp tường WT608/B Nguyên Liệu  Code  Tỉ lệ %  Khối lượng khô  Độ ẩm(%)  Khối lượng thực tế   Đất sét Quảng Nam  MD 21/11  10  2000  14,6  2340   Kaolin Bình Dương  MD52  24  4800  13,7  5560   Đất sét Bao Thu  MD54  30  6000  16,98  7220   Gạch vụn  BR02  5  1000  3,5  1040   Đất sét Trúc Thôn  MD31  14  2800  7,45  3030   Tràng thạch Đà Nẵng  MD25/11  8  1600  1,25  1620   Đá vôi Hà Nam  MD37  14  2800  0,25  2810   Dolomite Hà Nam  MD67  2  400  0,25  400   Đất sét Trúc Thôn  MD31  12  220  7,45  2460   Nước tái chế   30    6730   Na2SiO3   1,2    250   Sỏi      15   4.2.3. Nghiền Sau khi cân theo đơn phối nguyên liệu sẽ theo băng tải đi vào máy nghiền.Hỗn hợp nguyên liệu cho vào máy nghiền bi, nghiền ướt gồm có: Nguyên liệu dẻo: đất sét, cao lanh. Nguyên liệu gầy: tràng thạch, cát,… Một số phụ gia khác: silicat lỏng, acrylate, bentonite,.. Đơn phối cụ thể của công ty Mỹ Đức được phối cụ thể như sau: Ở cối đã chứa sẵn một lượng bi nhất định thường là 50 ÷ 55%(trong đó có 3 loại bi 8-10 25%, 6-8 50%, 4-6 25%), nguyên liệu được nghiền với lượng nước được bổ sung tùy theo độ ẩm của nguyên liệu( lượng nguyên liệu khô cho vào thường 21 tấn/ mẻ). 4.2.3.1. Thiết bị (cối nghiền bi truyền động bằng dây đai) 4.2.3.1.1. Cấu tạo


Chú thích: 1: Cửa nạp liệu 6: Thân cối nghiền 2: Khoang nghiền 7: Dây đai 3: Lớp đệm cao su 8: Trục quay 4 : Bi nghiền 9: Hộp số 5: Bệ đỡ 10: Động cơ Cối nghiền bi có công suất 21 tấn nguyên liệu/mẻ nghiền, cấu taọ là khối thép hình trụ đường kính 3m dài 6m. Trong cối nghiền lót tấm cao su, các tấm này có tác dụng hạn chế sự va đập của bi nghiền vào thân cối, chống làm mòn và hư hỏng thân cối trong quá trình nghiền, đồng thời còn có tác dụng nâng bi nghiền lên một độ cao nhất định rồi rơi xuống. Cối được quay quanh một trục nằm ngang, hai đầu được gắn trên bệ đỡ được xây bằng gạch. Thân cối được nối với động cơ và hộp số thông qua hệ thống dây đai. Bi nghiền được nạp vào chiếm khoảng 50 ÷ 55% thể tích khoang nghiền, đường kính bi từ 40 ÷ 100mm. 4.2.3.1.2. Nguyên lý hoạt động Khi động cơ quay, thông qua hệ thống truyền động làm dây đai quay tròn do ma sát giữa dây đai và thân cối làm cối quay tròn. Khi cối quay, dưới tác dụng của lực quay nguyên liệu và bi sẽ cùng chuyển động lên một độ cao nhất định do có trọng lực nên khi rơi xuống bi gây ra các tác động chà xát, nén ép, va đập, mài mòn lên nguyên liệu làm nguyên liệu vỡ nát. Sau một thời gian nguyên liệu được nghiền nhỏ đến khi đạt kích thước theo yêu cầu. sau đó xả xuống bể qua đường ống dẫn bằng cao su. 4.2.3.2. Thao tác vận hành cối nghiền 4.2.3.2.1. Quá trình nạp liệu - Kiểm tra cối nghiền đã được xả liệu xong, định vị cối nghiền. - Kiểm tra tay gạt khớp nối truyền động (phải chắc chắn gạt sang trái). - Mở nắp lớn cối nghiền. - Xác định đơn phối nạp vào có cùng đơn phối trước (nếu không thì phải vệ sinh cối nghiền trước khi nạp đơn phối mới vào). - Nạp nguyên liệu, phụ gia và nước vào theo đúng đơn phối. 4.2.3.2.2. Quá trình quay cối nghiền -Đóng nắp cối nghiền đủ đảm bảo an toàn. - Chuyển đổi Switch (màu đỏ) sang phải. Cho motor nhỏ hoạt động khoảng 3÷5 phút. - Thay van xả bằng nắp cối nghiền. - Chuyển khớp nối tay gạt sang phải. - Chuyển đổi Switch sang trái. - Cho motor lớn hoạt động, thời gian quay phụ thuộc vào mỗi đơn phối. 4.2.3.2.3. Quá trình xả cối nghiền - Dừng cối nghiền. - Chuyển đổi khớp nối tay gạt sang trái. - Định vị cối nghiền. - Kiểm tra các thông số hồ theo yêu cầu. - Gắn nắp xả và hầm xả. 4.2.3.2.4. An toàn khi vận hành cối nghiền - Không được phép đóng cắt cầu dao điện, điều chỉnh các thông số Relay nhiệt trong tủ điện điều khiển (có sự cố thì báo ngay cho bảo trì). - Thường xuyên theo dõi dòng điện, tiếng ồn khi cối nghiền đang quay. - Trong quá trình chuyển đổi khớp nối, Switch phải phù hợp. - Kiểm tra dây đai có bị chùng hay bị lật trước khi cho quay cối nghiền. - Kiểm tra định kỳ và nạp thêm bi cho cối nghiền. 4.2.3.2.5. Vệ sinh cối nghiền - Vệ sinh thường xuyên nền cối nghiền sau khi nạp và sau khi xả. - Vệ sinh định kỳ Motor, bộ truyền động, tủ điện. - Định kỳ tra mỡ, nhớt cho cối nghiền. 4.2.3.3. Các thông số kỹ thuật Tùy vào độ cứng của nguyên liệu mà thời gian nghiền lâu hay nhanh thường thì thời gian nghiền khoảng 10 ÷ 11 giờ đối với gạch lát nền, 8÷9h đối với gạch ốp lát. Số vòng quay thích hợp 12 vòng/phút Lượng nước đưa vào cối nghiền tuỳ thuộc vào độ ẩm của nguyên liệu sao cho đạt về tỷ trọng, độ nhớt và sót sàng. Lượng nước khoảng từ 40%. Tỷ trọng hồ D > 1.7g/ml Độ nhớt V < 20-25 giây Tỷ lệ sót sàng: 5,2 – 5,4 % 4.2.4. Bể chứa và ủ hồ Chú thích 1: Động cơ 2: Hộp số 3: Bể chứa hồ 4: Hồ 5: Cánh khuấy Hình 4.2 Cấu tạo bể chứa. Hệ thống bể chứa hồ của nhà máy gồm 3 bể chứa thông.( 3 bể chứa hồ xả từ cối nghiền, 1 bể chứa hồ sau khi khử từ, lọc bỏ tạp chất). Các bể có cấu tạo giống nhau, bể chứa được xây bằng bê tông. Bể có lắp đặt hệ thống cánh khuấy trộn liên tục. Mỗi cánh khuấy dài khoảng 3m có tác dụng chủ yếu là chống lắng, tạo độ đồng đều trong hồ, giảm bớt nhiệt trước khi đi sấy. Hồ được ủ trong 24 giờ để đạt được độ đồng nhất. Sau khi đạt yêu cầu bùn được bơm lên hệ thống khử từ bằng bơm pittông kép áp suất nhỏ. Thường xuyên kiểm tra độ nhớt 1h một lần o tank cuối 4.2.5. Khử từ 4.2.5.1. Cấu tạo máng khử từ Hệ thống khử từ gồm một máng làm bằng sắt dài 1m, đặt nghiêng một góc khoảng 150 so với mặt đất. bên trong có chứa khoảng các thanh nam châm vĩnh cửu. Bùn từ bể chứa sẽ được bơm lên và theo ống dẫn đi qua hệ thống khử từ nhằm loại bỏ các tạp chất chứa các ion mang màu, đặc biệt là tạp chất sắt, gây ra các chấm đen trên bề mặt viên gạch thành phẩm. Thiết bị khử từ là một máng dài có lớp nam châm đặc bên trong. Nguyên lý khử từ là cho dòng bùn phối liệu chạy qua trục từ, từ sẽ được trục từ hút vào trục. Những thành phần không mang từ tính chuyển động theo trục và đi theo ống dẫn đến tank cuối.Từ bám lại trên trục và chuyển động đến nửa chu kì sau của trục. Nửa chu kì sau nam châm trên trục từ thay đổi không còn hút từ tính nữa nên các oxit từ sẽ được dao gạt gạt ra. Phần không mang từ tính vẫn theo dòng chảy đưa đến bể chứa trung gian chuẩn bị cho công đoạn sấy phun. 4.2.5.2. Nguyên tắc hoạt động Hồ từ bể chứa được bơm màng bơm lên máng khử từ, ở đây các tạp chất có từ tính được các thanh nam châm giữ lại, sau thời gian khoảng 30 phút người ta lấy ra và loại bỏ chúng. Hồ được cho qua sàng 60mesh và xuống bể chứa và ủ ổn định thành phần trước khi đem đi sấy phun. 4.2.6. Công đoạn sấy phun 4.2.6.1. Sơ đồ cấu tạo
Hình 4.3: Sơ đồ hệ thống sấy phun Chú thích 1: Hồ phun ra dưới dạng sương. 6: Ống khói. 2: Silo tách bụi. 7:Quạt hút. 3: Bơm pitong. 8:Thiết bị tách ẩm. 4: Ống dẫn hồ. 9: Thiết bị phân phối khí nóng. 5: Buồng đốt dầu DO. 10: Van đối trọng. 11: Tủ điện điều khiển. 4.2.6.2. Vệ sinh tháp sấy phun - Kiểm tra vệ sinh thường xuyên các béc phun. - Sàn sấy phun. - Sàn rung, băng tải. - Nền tháp sấy phun. - Ống dẫn hồ sau khi ngừng sấy phun. - Vệ sinh trong tháp sấy phun (định kỳ). 4.2.6.3. Các thông số kỹ thuật Nhiệt độ lò đốt cung cấp khí nóng là 1000 ÷ 11000C. Nhiệt độ sấy phun 450 ÷ 5000C. Nhiệt độ bột ra khỏi lò sấy là 100 ÷ 1100C. Đường kính vòi phun hồ 3.5 ÷ 7.6 mm. Áp suất bơm 20 ÷ 80 atm. Độ ẩm hồ 43 ÷ 48%. Độ ẩm bột 5 ÷ 6%. Thông số bột sấy phun: Bảng 4.2 : Thông số bột sấy phun Tên sang(µm)  ≥600  ≥425  ≥300  ≥250  ≥180  < 125   Tỷ lệ sót sàng (%)  ≤ 15  45 ÷ 55  5 ÷ 10  5 ÷ 10  4÷10  ≤ 3   4.2.7. Silô Hệ thống silô ủ bột gồm 7 silô, mỗi silô có thể chứa max là180 tấn bột Silo 1-5 bột gạch lát nền Silo 6-7 bột gạch ốp tường Bột từ tháp sấy sẽ được hệ thống băng tải đưa các silô. Ở đây bột được ủ kín để ổn định về độ ẩm bột (là 5 ÷ 6%).. Sau đó bột được tháo xuống qua hệ thống băng tải đưa bột sang công đoạn ép tạo hình. 4.2.8. Ép tạo hình 4.2.8.1. Cấu tạo Hình 4.4: Máy ép thủy lực Sacmi PH 1400. Công ty sử dụng gồm 4 máy ép hiệu Sacmi PH 1400. Cấu tạo của máy ép gồm: phễu phân phối bột, hệ thống thủy lực, thớt trên, thớt dưới, khuôn, cần gạt. 4.2.8.2. Nguyên tắc hoạt động Bột từ các silô chứa khi kiểm tra đã đạt yêu cầu về độ ẩm và sự phân bố kích thước hạt sẽ được hệ thống băng tải chuyển lên phễu phân phối của máy ép. Từ phễu phân phối, bột ép sẽ được phân phối đều vào các khuôn ép với lượng bột phân phối vào khuôn theo cài đặt sẵn. Sau đó thớt trên được hạ xuống ép chặt vào khuôn ép. Dưới tác dụng của bộ phận thuỷ lực có lực ép 210 ÷ 380 bar, bột được ép chặt thành viên, thớt trên được nâng lên và phôi được cần gạt đẩy ra. Nhờ bộ phận lật gạch chuyển đến hệ thống roller đưa đến lò sấy. Để trợ lực cho bộ phận ép người ta dùng bình nén khí nitơ.Sau đó máy ép tiếp tục chu kỳ mới, chu kỳ của máy ép thường là 12.5 lần/phút (tùy thuộc vào số lượng và yêu cầu của công ty) chu kỳ ép tối đa có thể lên đến 14 lần/phút. Phôi sau khi ép sẽ được đẩy ra ngoài qua hệ thống lật để lật mặt viên gạch lại. Trong khuôn ép tạo hình mặt gờ của viên gạch thường nằm trên, mặt trơn nằm phía dưới và hệ thống lật giúp mặt trơn quay lên phía trên để phục vụ cho các công đoạn tiếp theo. Đồng thời phôi cũng sẽ được kiểm tra về độ bền uốn, bề dày, bề mặt, độ ẩm, kích thước gạch, khối lượng nếu đạt yêu cầu phôi mới được hệ thống roller đưa vào lò sấy . 4.2.8.2.1. Chu kỳ ép Trong pha thứ nhất: Ngăn phân phối thu nạp vật liệu và điền đầy bột vào lỗ khuôn với khối lưọng thích hợptừ phễu phân phối. Sau đó thớt trên của khuôn di chuyển xuống và đóng khuôn lại. Quá trình ép bắt đầu: Cả hành trình ép lẫn cường độ ép được điều khiển một cách hợp lý sao cho không khí thoát đều ra khỏi vật liệu. Quá trình thoát khí xảy ra chủ yếu khi hai thớt ép bắt đầu nhả ra từng phần hoặc hoàn toàn. Lúc này một hoặc một vài pha ép thực sự nữa sẽ được tiến hành. Lực ép được tăng dần làm cho sản phẩm đạt được độ nén chặt tốt và có đủ độ bền để chống cong vênh bề mặt. Pha cuối cùng của chu kỳ ép là quá trình mở khuôn và sau đó bộ phận bên trong khuôn đẩy phôi lên và được cần gạt đẩy ra bộ phận lật gạch đưa lên băng chuyền, đồng thời nạp cần gạt nạp liệu vào khuôn. 4.2.8.2.2. Hình vẽ mô tả quá trình ép
Hình 4.8: Hình vẽ mô tả chu trình ép. Chú thích A: Nạp bột vào khuôn ép. D: Thớt trên di chuyển lên B: Thớt trên di chuyển xuống E: Cần gạt đẩy gạch ra C: Thớt trên ép chặt bột vào khuôn 4.2.8.3. Thao tác vận hành máy ép - Đầu ca phải kiểm tra các thông số kỹ thuật. - Kiểm tra sơ bộ tình trạng thiết bị. - Bơm mỡ các thanh dẫn hướng PLUMGER 3 ngày 1 lần. - Bơm mỡ bạc đạn motor 2 tuần một lần. - Khi chỉnh sửa các thiết bị cơ khí phải ngưng máy và kéo thanh an toàn. + Kiểm tra kích thước gạch 1h 1 lần. + Kiểm tra nhiệt độ dầu 30 phút 1 lần. + Kiểm tra nhiệt độ làm mát dầu 30 phút 1 lần. + Kiểm tra băng tải bột 1 ca 1 lần. + Kiểm tra bàn nạp liệu mỗi ca một lần. + Vệ sinh dưới Complete die-set 1 ca 1 lần. + Vệ sinh bàn lật gạch và bàn ra gạch 1 ca 1lần. + Vệ sinh bàn nạp liệu 1 ca 1 lần. + Vệ sinh tất cả các motor 1 ca 1 lần. + Vệ sinh môi trường xung quanh mỗi ca 1 lần. + Khi giao nhận ca tình trạng máy móc thiết bị phải sạch sẽ. Chú ý: Khi máy bị báo lỗi ngắt CB trước khi bật lại phải kiểm tra tình trạng thiết bị cơ khí liên quan. Chỉnh sửa xong rồi mới bật CB lại tránh tình trạng hỏng hóc motor. 4.2.8.4. Các thông số kỹ thuật Độ ẩm bột ép 5 ÷ 6 %. Thể tích dầu trong máy ép > 1000 lít. Nhiệt độ dầu ép 430C. Áp lực máy ép đặt lên viên gạch(450x450 L1 317 bar, L2 345bar; 300x600 L1 277bar, L2 339bar; 400x400 L1 259 bar, L2 358 bar) Chu kỳ ép 12,5 lần/phút. Độ lệch bề dày trên một hàng ép ≤ 0,5 (mm). 4.2.9. Sấy 4.2.9.1. Cấu tạo lò sấy MDC sử dụng dạng lò sấy đứng loại lò tiện lợi về không gian có thể đặt gần máy ép nên có thể sấy ngay sau khi ép giúp tiết kiệm thời gian. 4.2.9.2. Nguyên tắc hoạt động Phôi sau khi ra khỏi máy ép sẽ được hệ thống bang tải đưa đến lò sấy. Các băng tải được nâng lên liên tục sắp xếp xương vào lò đồng thời đẩy gạch sấy xong ra khỏi lò sấy. Các xương gạch được sấy với chu kỳ bán khép kín nên sấy rất nhanh và nhiệt độ sấy đồng điều. 4.2.10. Tráng men 4.2.10.1. Men Men là phần quyết định đến việc hình thành viên gạch ceramic. Nó có tác dụng làm tăng tính thẩm mỹ, tạo độ bóng, tăng khả năng chịu lực, giảm độ hút nước cho viên gạch. Nó là một lớp thuỷ tinh mỏng có tác dụng: Phủ những lỗ khuyết tật trên mặt xương, tránh bám bụi bẩn. Làm kín mặt xương, ngăn cản các hoá chất, nước thẩm thấu vào. Cải thiện độ bền cơ học, hoá học. Che phủ các khuyết tật của xương. Tạo khả năng trang trí. Thành phần nguyên liệu sản xuất men chủ yếu là frit, cao lanh, tràng thạch, và các phụ gia như Zircon Silicat, STPP, CMC, Silicat lỏng … Các phụ gia sản xuất men ngoài nhiệm vụ cung cấp cho men những thành phần khoáng hoá theo yêu cầu còn có một số tác dụng đặc biệt khác về mặt công nghệ như: Silicat lỏng có tác dụng làm cho men không bị sa lắng trong thời gian dự trữ. Tràng thạch có tác dụng hạ thấp nhiệt nung men. Ziercon silicat (ZrO2.SiO2) là chất gây đục tạo nền cho men màu. CMC (Caboxyl Metyl Cellulose) làm tăng khả năng bám dính, tăng độ cứng cho men (nó chỉ gây ra sự bám dính ban đầu đến khi nhiệt độ lớn hơn 400oC thì nó sẽ bị cháy hết, lúc đó sự liên kết giữa xương và men là do men chảy lỏng thẩm thấu vào xương). Thành phần quan trọng nhất của men là frit cung cấp hàm lượng SiO2 để tạo thuỷ tinh khi nung chảy. Có 2 loại frit là frit trong và frit đục: Frit trong: Tạo độ bóng láng cho men, tăng tính thẩm mỹ và độ bền hoá. Frit đục : Tạo độ đục cho men, khi phối liệu tạo men lót có tác dụng làm lớp bám trung gian giữa xương và men nền. Frit công ty hiện sử dụng là frit Trung Quốc, Ấn Độ….. các chất phụ gia có thể mua của các công ty hoá chất trong nước hoặc nhập từ nước ngoài. Các hoá chất và nguyên liệu sản xuất men được hệ thống xe nâng di chuyển từ kho tới khu vực nghiền. Các loại nguyên liệu sản xuất men được cân theo đơn phối, rồi cho vào máy nghiền bi qua cửa phối liệu. 4.2.10.2. Sơ đồ chuẩn bị men và engobe: * Bảng nguyên liệu engobe Nguyên Liệu  Code   Matt Compound  VG 404/00044   Bentonite  850/002   STTP  V0001   CMC  MM3   Bảng nguyên liệu cho men mặt ( ốp lát và lát nền) Nguyên Liệu  Code   Matt Compound  JM 007    FT-283    VG 43/0065    VG 443/0050   Composto  FT-278A   2 fac-909frir  2FAC- 909   Transparent  FD – 971   Opaque frit  FP -496   Zincon five  850/551 five   Silica  SF- QN   Alumina  SO 143   StainS; STPP;CMC;Cacbosan…..   4.2.10.3 Nguyên tắc hoạt động Hiện tại ở MDC có 2 phương pháp tráng men chính( dùng sung phun và tráng chuông) tùy theo yêu cầu mà lựa chọn phương pháp thích hợp. 4.2.10.3.1 Trang men bằng phương pháp xói( tráng chuông) 1: Viên gạch 2: Tháp phun men 3: Chuông tráng men 4: Băng tải 5:Thùng chứa Men từ trên chảy xuống chuông men thành màng. Gạch sau khi ra khỏi lò sấy sẽ được băng tải đưa đến thiết bị thổi bụi để làm sạch bụi trên bề mặt, rồi qua bộ phận phun nước để làm dịu bề mặt trước khi qua bộ phận tráng men . Đầu tiên, gạch được tráng một lớp engobe, lớp engobe này có chức năng che các khuyết tật bề mặt xương đồng thời là lớp trung gian tạo liên kết giữa xương và men giúp chúng liên kết với nhau tốt hơn. Sau khi tráng men lót gạch được tráng một lớp men chính, lớp men này quyết định nhiều đến chất lượng sản phẩm như là độ bền uốn, độ hút nước…. Tráng men xong gạch được xoay một góc 900 để qua thiết bị mài cạnh nhằm loại bỏ phần men dính ở hai cạnh gạch do quá trình tráng men, men được phủ đều lên gạch với khối lượng khoảng 60g, lượng men dư qua thiết bị khử từ được đưa xuống thùng chứa có cánh khuấy và được bơm sử dụng lại. Tráng men xong gạch được đưa sang công đoạn in lụa để tăng thêm tính thẩm mỹ cho gạch. Một số khuyết tật hay gặp khi tráng men Có rất nhiều dạng khuyết tật khi tráng men. Tuy nhiên lỗi thường gặp nhất là do sư hiện diện của bọt khí ở trong lớp men mà chúng ta không thể thấy được cho đến khi nung sản phẩm. nguyên nhân hình thành nên bọt khí có nhiều nguyên nhân khác nhau. Một trong những khả năng đó là do cách chuẩn bị men. Trong lúc nhào trộn trong máy nghiền không khí bị giữ lại trong men và sẽ kẹt trong đó nếu không có xử lý thích hợp. Ngoài ra, còn có nguyên nhân do sự chồng lớp men. Lớp thứ nhất có chứa nước được phủ lên bề mặt viên gạch. Sau đó thì được nước hút vào bên trong xương và giữ lại bên trong các phân tử xương. Lớp men thứ hai chồng lên trên làm cho không khí không thoát ra được Một số dạng khuyết tật khác khi tráng men: Tróc vỏ do va chạm với các phần gắn trên dây chuyền tráng men Các vết nứt nhỏ xuất hiện dọc các cạnh do ảnh hưởng của sốc nhiệt. Dễ vỡ do cường độ cơ khí gạch yếu Bụi bám bẩn vào bề mặt men khi men còn ướt Men bị rách, bong do độ bám giữa men và xương không tốt.