Đề tài Thực tập tốt nghiệp công ty mực in Dy Khang

Mục lục Nhận xét của Quý công ty 1 Nhận xét của Giáo viên hướng dẫn 2 Lời giới thiệu 3 Lời cảm ơn 5 Mục lục 6 1. Đôi nét về Công ty Mực in Dy Khang 9 2. Nội quy an toàn lao động 11 2.1 Nội quy của công ty 11 2.2 Chính sách chất lượng 11 2.3 Chính sách và pháp quy của nhà nước đối với công tác ATLĐ & VSLĐ 12 2.4 An toàn cháy nổ 13 2.5 Tai nạn nguồn điện 15 3. Quy trình sản xuất mực in 17 3.1 Sơ đồ 17 3.2 Nguyên liệu 18 3.2.1 Bột màu 18 3.2.2 Nhựa nền 19 3.2.3 Dung môi 19 3.2.4 Các chất phụ gia 20 3.2.5 Chất độn 21 3.3 Công đoạn khuấy Verni 22 3.3.1 Mục đích 22 3.3.2 Thiết bị 22 3.3.3 Một số yêu cầu 22 3.4 Công đoạn phân tán 23 3.4.1 Mục đích 23 3.4.2 Thiết bị 23 3.4.3 Một số yêu cầu 24 3.5 Công đoạn nghiền 25 3.5.1 Mục đích 25 3.5.2 Thiết bị 25 3.5.3 Một số yêu cầu 27 3.6 Công đoạn khuấy chỉnh 27 3.6.1 Mục đích 27 3.6.2 Thiết bị 27 3.6.3 Một số yêu cầu 28 3.7 Công đoạn lọc và đóng gói 28 3.7.1 Mục đích 28 3.7.2 Thiết bị 28 3.7.3 Một số yêu cầu 29 4. Một số nguy cơ, sự cố và cách khắc phục 30 4.1 Nguy cơ và cách khắc phục 30 4.2 Sự cố và cách khắc phục 36 5. Một số sản phẩm Mực in 39 6. Quy trình kiểm tra 41 6.1 Chỉ tiêu kiểm tra trong quy trình sản xuất 41 6.1.1 Cộng đoạn khuấy Verni 41 6.1.2 Công đoạn phân tán 41 6.1.3 Công đoạn Nghiền 42 6.1.4 Công đoạn Khuấy chỉnh 43 6.1.5 Công đoạn lọc và đóng gói 43 6.1.6 Giao hàng 44 6.2 Công cụ và cách sử dụng 45 6.2.1 Độ mịn 45 6.2.2 Độ nhớt 46 6.2.3 Màu sắc 48 6.2.4 Độ dính 50 Kết luận 52 Tài liệu tham khảo 53

doc51 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Lượt xem: 8007 | Lượt tải: 1download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đề tài Thực tập tốt nghiệp công ty mực in Dy Khang, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Nhận xét của Quý công ty: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Nhận xét của Giáo viên hướng dẫn: ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… Lời giới thiệu Mực được sản xuất lần đầu tiên ở cả Ai cập và Trung Quốc vào khoảng năm 2500 trước công nguyên. Những loại mực này bao gồm muội than được kết hợp với nhựa thông. Hỗn hợp dạng paste này được định hình ở dạng thanh và được làm khô, sau đó được trộn với nước ngay trước khi sử dụng. Kỹ thuật in ấn được phát minh bởi người Trung Hoa khoảng 3000 năm sau đó. Họ sử dụng một hỗn hợp màu đất, muội than và những nguyên liệu thực vật để làm bột màu, và một lần nữa được trộn với nhựa thông để tạo thành chất kết dính. Trước năm 1440 khi Johannes Futtenberg phát minh ra thiết bị in ấn đấu tiến với loại có di chuyển được, mực được làm từ muội than với dầu lanh hay với varnish – một loại nguyên liệu tương tự với các loại varnish được sử dụng như hiện nay để tạo thành mực đen. Những mực màu được sản xuất vào năm 1772 và những tác nhân làm khô lần đầu tiên được sử dụng vào thế kỷ 19. Mực in ngày nay bao gồm bột màu (một trong số loại bột màu này là than đen, loại này thì không khác biệt lắm so với loại muội than được sử dụng lần đầu tiên vào năm 2500BC), chất liên kết (dầu, nhựa hay một số loại varnish), dung môi và đa dạng các loại phụ gia như tác nhân làm khô, hay tác nhân keo tụ… . Công thức chính xác cho một loại mực in phụ thuộc vào loại bề mặt mà nó sẽ in lên và phương pháp in được dùng để in ấn. Mực được thiết kế để in lên các loại bề mặt khác nhau từ Polymer cho đến kim loại, nhựa, sợi hay giấy. Những phương pháp in ấn cũng tương tự nhau, trong đó mực in được truyền lên một bản in/trục in và nó được truyền lên trên bề mặt cần in. Tuy nhiên, bản in/trục in có thể được làm từ kim loại, cao su và hình ảnh in có thể nổi được đưa lên trên bề mặt của bản in, bề mặt của bản in được xử lý hóa học để có thể hấp thụ được mực in hay nó được khắc vào bên trong bản in và lượng mực dư sẽ được gạt ra. Những loại mực khác nhau được sản xuất để phù hợp với những điều kiện khác nhau. Công ty mực in Dy Khang hình thành và phát triển ngày càng tân tiến theo kỹ thuật phát triển của ngành mực in với dây chuyền khép kín và hiện đại, cùng với đội ngũ nhân công lành nghề và năng động. Nhóm thực tập chúng em được sự chấp thuận của lãnh đạo công ty mực in Dy Khang để tìm hiểu về quy trình sản xuất và một số sản phẩm của công ty. Sau hai tháng tìm hiểu, tuy còn nhiều thiếu xót, nhưng chúng em đã có hai tháng thực tập đầy ý nghĩa và đây là “báo cáo thực tập công ty mực in Dy Khang”. LỜI CÁM ƠN ( ( ( ( ( Sau thời gian học tập dưới mái trường Đại Học Công Nghiệp Thực Phẩm TP.HCM, được sự truyền đạt kiến thức và giúp đỡ tận tình của quý Thầy Cô Giảng viên là hành trang quý báo cho sự nhận thức và hiểu biết của chúng em ngày hôm nay. Chúng em xin ghi nhận nơi này lòng biết ơn chân thành nhất đối với tất cả các Thầy Cô Giảng viện và đặc biệt là thầy Huỳnh Bảo Long, người đã tân tình hướng dẫn chúng em hoàn thành bài báo cáo tốt nghiệp này. Chúng em cũng xin chân thành cảm ơn Ban Giám Đốc, các cô chú , các anh chị đang công tác tại các phòng ban của Công ty mực in Dy Khang, đặc biệt là các anh chị ở hai phòng Kỹ Thuật và QC, đã tạo mọi điều kiện tốt nhất cho chúng em trong thời gian thực tập để giúp chúng em hoàn thiện hơn kiến thức của mình đã học trong nhà trường và hoàn thành bài báo cáo này. Do kiến thức còn nhiều hạn chế và khả năng tiếp thu thực tế còn nhiều bỡ ngỡ chưa hoàn hảo nên bài báo cáo sẽ còn nhiều thiếu sót, kính mong sự góp ý và giúp đỡ từ Ban Giám Đốc Doanh nghiệp và Quý Thầy cô. Chúng em xin chân thành cảm ơn ! Mục lục Nhận xét của Quý công ty 1 Nhận xét của Giáo viên hướng dẫn 2 Lời giới thiệu 3 Lời cảm ơn 5 Mục lục 6 1. Đôi nét về Công ty Mực in Dy Khang 9 2. Nội quy an toàn lao động 11 2.1 Nội quy của công ty 11 2.2 Chính sách chất lượng 11 2.3 Chính sách và pháp quy của nhà nước đối với công tác ATLĐ & VSLĐ 12 2.4 An toàn cháy nổ 13 2.5 Tai nạn nguồn điện 15 3. Quy trình sản xuất mực in 17 3.1 Sơ đồ 17 3.2 Nguyên liệu 18 3.2.1 Bột màu 18 3.2.2 Nhựa nền 19 3.2.3 Dung môi 19 3.2.4 Các chất phụ gia 20 3.2.5 Chất độn 21 3.3 Công đoạn khuấy Verni 22 3.3.1 Mục đích 22 3.3.2 Thiết bị 22 3.3.3 Một số yêu cầu 22 3.4 Công đoạn phân tán 23 3.4.1 Mục đích 23 3.4.2 Thiết bị 23 3.4.3 Một số yêu cầu 24 3.5 Công đoạn nghiền 25 3.5.1 Mục đích 25 3.5.2 Thiết bị 25 3.5.3 Một số yêu cầu 27 3.6 Công đoạn khuấy chỉnh 27 3.6.1 Mục đích 27 3.6.2 Thiết bị 27 3.6.3 Một số yêu cầu 28 3.7 Công đoạn lọc và đóng gói 28 3.7.1 Mục đích 28 3.7.2 Thiết bị 28 3.7.3 Một số yêu cầu 29 4. Một số nguy cơ, sự cố và cách khắc phục 30 4.1 Nguy cơ và cách khắc phục 30 4.2 Sự cố và cách khắc phục 36 5. Một số sản phẩm Mực in 39 6. Quy trình kiểm tra 41 6.1 Chỉ tiêu kiểm tra trong quy trình sản xuất 41 6.1.1 Cộng đoạn khuấy Verni 41 6.1.2 Công đoạn phân tán 41 6.1.3 Công đoạn Nghiền 42 6.1.4 Công đoạn Khuấy chỉnh 43 6.1.5 Công đoạn lọc và đóng gói 43 6.1.6 Giao hàng 44 6.2 Công cụ và cách sử dụng 45 6.2.1 Độ mịn 45 6.2.2 Độ nhớt 46 6.2.3 Màu sắc 48 6.2.4 Độ dính 50 Kết luận 52 Tài liệu tham khảo 53 1. Đôi nét về công ty Mực in Dy khang Doanh nghiệp tư nhân Dy Khang, tên giao dịch viết tắt DY KHANG P.T.E được thành lập theo quy định số 11/1999/CPNĐ ngày 3/3/1999 số GPĐKD 4101000406 do sở kế hoạch đầu tư TP.HCM cấp ngày 31/3/2000. Được thành lập năm 2000 đến nay với hơn 10 năm xây dựng và phát triển đã hội nhập vào hàng ngũ những nhà sản xuất mực in cao cấp tại Việt Nam . DNTN Dy Khang với tổng diện tích mặt bằng là 7500 m2 và lực lượng đội ngũ nhân sự trên 100 người trong đó bao gồm các lực lượng kỹ sư đều được đào tạo chủ yếu từ trường đại học Bách Khoa TP. HCM và trường đại học tổng hợp. Ngoài ra Doanh nghiệp còn có sự hổ trợ từ hai chuyên viên của nước ngoài về kỹ thuật in và thiết bị đã tạo nên nền tảng vững chắc cho Doanh nghiệp Doanh nghiệp chuyên sản xuất mực in trên các loại màng nhựa PE, PP, OPP,…bằng phương pháp in ống đồng, in flexo, in offset tất cả được sản xuất trên dây chuyền máy móc thiết bị hiện đại khép kín nhập từ nước ngoài nên chất lượng sản xuất đạt tiêu chuẩn kỹ thuật cao. Định hướng quản lý: Doanh nghiệp tư nhân Dy Khang chọn định hướng quản lý theo kết quả hoạt động sản xuất, vì vậy “Quản trị theo mục tiêu” là quản lý chủ đạo của Dy Khang. Với đội ngũ nhân viên năng động, tập thể lãnh đạo trẻ trung đầy kinh nghiệm mọi thành viên trong gia đình Doanh Nghiệp Dy Khang cùng gắn bó hoạt động vì lợi ích chung của Doanh Nghiệp. Địa chỉ nhà máy sản xuất: A25/I- A26/I đường 2C, khu công nghiệp Vĩnh Lộc, phường Bình Hưng Hòa, Q. Bình Tân . TP. HCM. Điện thoại: (84.8) 37652436-37652437. Số fax: (84.8) 37652420 Email : dykhang@dykhanginks.com.vn. Website : www.dykhanginks.com.vn. Mặt hàng sản xuất và kinh doanh chính: Sản xuất mực in và mua bán hóa chất ngành in. 2. Nội quy an toàn lao động Kỹ thuật ATLĐ là hệ thống các biện pháp tổ chức và kỹ thuật công nghệ nhằm ngăn ngừa tác dụng của các yếu tố nguy hiểm trong sản xuất đối với người lao động. Kỹ thuật VSCN bao hàm kỹ thuật VSLĐ cùng với các biện pháp bảo vệ môi trường lao động công nghiệp. 2.1 Nội quy của công ty Có mặt đúng giờ tại doanh nghiệp. Mặc đồng phục và trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động trước khi vào nhà máy. Ra cổng phải có giấy ra vào cổng và phải tự bấm thẻ . Tuyệt đối không hút thuốc lá trong giờ làm việc. Không sử dụng điện thoại di động trong khu vực xưởng sản xuất. Phải giữ gìn trật tự và an toàn vệ sinh trong doanh nghiệp. Phải thông báo kịp thời, nhanh chóng khi gặp các nguy cơ về sự cố nguy hiểm và cháy nổ. Quản lý và giữ gìn tài sản của Doanh nghiệp. 2.2 Chính sách chất lượng Mực In Dy Khang với quan niệm chất lượng và hiệu quả là yếu tố quyết định.: Đảm bảo đáp ứng đầy đủ, kịp thời, giá cả hợp lý sản phẩm các loại với chất lượng thỏa mãn yêu cầu khách hàng. Liên tục cải tiến để nâng cao năng suất, tăng cường hiệu quả hoạt động của hệ thống quản lý chất lượng Đảm bảo cung cấp nguồn lực để thực hiện chính sách chất lượng. Chính sách này được định kỳ xem xét, được phổ biến, thấu hiểu và thực hiện bởi mọi thành viên trong doanh nghiệp. 2.3 Chính sách và pháp quy của nhà nước đối với công tác ATLĐ & VSLĐ 2.3.1 Trách nhiệm của người sử dụng lao động Nghiên cứu, ban hành tổ chức thực hiện các quy phạm, tiêu chuẩn và quy trình vận hành thiết bị máy móc, quy trình an toàn. Xây dựng, tổ chức thực hiện kế hoạch bảo hộ đồng thời với việc lập và thực hiện kế hoạch sản xuất kinh doanh. Phân cấp rõ trách nhiệm quản lý tổ chức và thực hiện. Quy định các biện pháp bảo đảm PCCC, ATLĐ & VSLĐ Thực hiện khai báo, đăng ký, xin giấy phép, kiểm tra và kiểm định theo đúng yêu cầu kỹ thuật các thiết bị, vật tư có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn. Tiến hành đo đạc, giám sát định kỳ các yếu tố độc hại trong môi trường lao động. Đề ra biện pháp xử lý, khắc phục, loại trừ. Nghiên cứu đổi mới thiết bị, cải tiến công nghệ, thay thế nguyên vật liệu nhằm đảm bảo nâng cao năng suất lao động, chất lượng sản phẩm đồng thời cải thiện ATLĐ & VSLĐ Trang cấp đầy đủ và phù hợp các thiết bị PCCC, ATLĐ và VSLĐ cùng các phương tiện phòng hộ cá nhân. Thực hiện đúng chế độ thời gian làm việc, nghỉ ngơi, tổ chức triển khai các quy định về quản lý chăm sóc sức khỏe người lao động. Thực hiện tuyên truyền, giáo dục, huấn luyện và đào tạo về ATLĐ & VSLĐ. Thường xuyên kiểm tra, giám sát, phát hiện và xử lý kịp thời các vi phạm. 2.3.2 Nghĩa vụ và quyền hạn của người lao động Được quyền yêu cầu người sử dụng lao động bảo đảm điều kiện làm việc an toàn và vệ sinh, bảo đảm trang cấp đầy đủ phương tiện bảo vệ cá nhân, tổ chức huấn luyện. Đựơc quyền khiếu nại, tố cáo với cơ quan nhà nước có thẩm quyền nếu người sử dụng lao động vi phạm các chính sách, chế độ, quy định về ATLĐ & VSLĐ. Khi thấy rõ nguy cơ xảy ra tai nạn đe dọa tính mạng hoặc sức khỏe của mình, người lao động có quyền từ chối làm công việc hoặc từ bỏ nơi làm việc đó và phải báo cho người có trách nhiệm mà không coi là vi phạm kỷ luật lao động. Phải học tập, nắm vững và thực hiện đúng các chế độ, chính sách, quy định, hướng dẫn, nội quy về bảo hộ lao động. Phải giữ gìn và sử dụng đúng mục đích các dụng cụ, thiết bị an toàn, phương tiện bảo vệ cá nhân, nếu để hư hỏng, mất mát phải bồi thường. Phải báo cáo kịp thời với người có trách nhiệm các nguy cơ gây tai nạn lao động, bệnh nghề nghiệp. Tham gia cấp cứu và khắc phục hậu quả tai nạn lao động khi có yêu cầu. 2.4 An toàn cháy nổ 2.4.1 Khái niệm Cháy là phản ứng kết hợp giữa chất cháy với oxy, xảy ra rất nhanh kèm theo sự tỏa nhiệt. Quy trình cháy cơ bản cần 3 yếu tố: Chất cháy: Vật liệu để cháy. Oxy. Tác nhân gây cháy. Nổ: Nguyên nhân hóa học là sự cháy rất nhanh của hỗn hợp khí, hơi, bụi với không khí hoặc sự phân hủy rất nhanh của các chất. Nguyên nhân vật lý là do sự tăng áp suất đột ngột của khí và hơi trong các thiết bị kín. 2.4.2 Các nguồn tác nhân gây nổ Ngọn lửa trần. Hoạt động của xe, máy có động cơ điện. Hút thuốc lá, bật diêm, đốt lửa. Tia lửa do hàn điện, mài, hoặc va đập. Các thiết bị điện. Tĩnh điện: Xuất hiện ở cả dòng chảy của chất lỏng, ở các dòng khí đang phun ra, khi lấy hoặc quét, thổi những lớp chất ra từ một lớp nền. Nguyên nhân là do sự hình thành các lớp điện tích trái dấu nhau trên bề mặt tiếp xúc tạo ra sự chênh lệch điện thế đáng kể. Hiện tượng tự bốc cháy, phân hủy nổ. 2.4.3 Công tác chữa cháy Công tác chữa cháy: Lập kế hoạch chữa cháy. Thông báo các điểm, khu vực có nguy cơ cháy nổ. Lập ban PCCC và đội cứu hỏa. Hoàn thiện thông tin liên lạc phối hợp lực lượng chữa cháy địa phương. Chuẩn bị sẳn sàng phương tiện chữa cháy. Nguyên tắc tiến hành: Ngắt điện toàn bộ khu vực. Sơ tán con người Luôn có lối vào rộng rãi và không bị tắt nghẽn để có thể thoát ra an toàn. Nguời chữa cháy không bao giờ làm việc một mình. Lựa chọn phương tiện chữa cháy thích hợp. 2.5 Tai nạn nguồn điện 2.5.1 Các nguyên nhân gây ra tai nạn điện Chạm vào 2 dây điện trong mạng điện. Rò điện ra vỏ thiết bị. Do điện áp bước: Phụ thuộc điện thế của đường dây chạm đất, khoảng cách đến điểm chạm vào và độ dài bước chân. Thực tế ở khoảng cách 15 – 20 m trở lên thì điện áp bước bằng 0. Do phóng điện cao áp. Do hồ quang. 2.5.2 Tác dụng của dòng điện đối với cơ thể Làm tê liệt hệ thần kinh vận động, hệ thần kinh trung ương. Tác động đến cơ tim và phổi làm tê liệt hô hấp và tuần hoàn. Kích thích các tổ chức tế bào kèm theo sự co giật cơ bắp. Gây rối loạn sự trao đổi chất. Gây bỏng, phá hủy mô cơ. 2.5.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến mức độ nguy hiểm của dòng điện đối với cơ thể Cường độ dòng điện (tùy thuộc điện áp dòng và điện trở của cơ thể con người). Thời gian dòng điện đi qua. Dạng dòng điện (một chiều hoặc xoay chiều) Đường đi của dòng điện qua cơ thể. 2.5.4 Các biện pháp đề phòng tai nạn điện Nối đất bảo vệ: Phương pháp này không được áp dụng cho mạng 3 pha trung tính (mạng sao) bởi vì bản thân dây trung tính (dây nguội) đã nối đất. Nối đất trung tính (nối không): Vỏ kim loại của thiết bị nối với đường dây trung tính. Nối đẳng thế: Được áp dụng khi cần sửa chữa nơi có điện mà không thể cắt điện trong thời gian sửa chữa. Dùng điện áp thấp. Cắt điện bảo vệ: Trường hợp điện rò vài chục mA không đủ làm chảy cầu chì hay nhảy Aptomat nhưng trên mức nguy hiểm, cần sử dụng thiết bị cắt điện chống rò. Cách điện. Ngăn chặn và che chắn. 3. Quy trình sản xuất Mực in 3.1 Sơ đồ công nghệ Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất Mực in *Thuyết minh sơ đồ: Dung môi được xuất ra khỏi kho và chuyển đến khu nạp dung môi. Tại đây, dung môi sẽ được bơm vào các bồn theo yêu cầu của Lệnh sản xuất. Sau đó, nhựa được đưa đến bồn khuấy đã nạp đủ dung môi. Khối lượng nhựa cũng theo Lệnh sản xuất. Tùy vào loại nhựa mà thời gian khuấy khác nhau. Sau khi kết thúc thời gian khuấy, Verni (nhựa tan trong dung môi) được đo độ nhớt và khi đạt chuẩn độ nhớt cho Verni đó thì chuyển vào bồn chứa để chuyển qua các công đoạn tiếp theo. Ở công đoạn phân tán, Verni được cho vào bồn khuấy phân tán và được nạp vào bồn theo Lệnh sản xuất. Sau đó, bồn được nạp một lượng dung môi dùng cho việc phân tán bột màu. Sau khi cho dung môi vào bồn, bột màu được đổ vào trong bồn. Thời gian khuấy trộn từ 35 – 45 phút. Sau thời gian này, Verni và dung môi đã thấm ướt bột màu được xả vào bồn đã chứa sẵn một lượng dung môi để giảm độ nhớt và tăng bề mặt nghiền trong công đoạn nghiền. Ở công đoạn nghiền, Verni đã thấm ướt bột màu được nghiền bằng máy nghiền bi để tăng độ mịn của mực. Thời gian nghiền lâu hay nhanh tùy theo loại mực. Mực qua công đoạn nghiền sẽ được kiểm tra độ mịn, khi đạt chuẩn sẽ tiếp tục được chuyển qua công đoạn khuấy chỉnh. Ở công đoạn khuấy chỉnh, mực sẽ được đo độ nhớt và kiểm tra màu so với màu mực chuẩn, nếu có những yêu cầu khác của khách hàng, mực sẽ được kiểm tra theo chuẩn do khách hàng đưa ra. Qua gia đoạn này, mực đã hoàn chỉnh và được đưa qua cộng đoạn lọc để loại bỏ những tạp chất có thể còn xót lại rồi được bơm vào thùng (phuy) thành phẩm mang đi giao cho khách hàng. 3.2 Nguyên liệu 3.2.1 Bột màu: Khái niệm: Hạt rất nhỏ, mịn không tan trong nước, dầu và các dung môi hữu cơ. Phân loại: 2 loại Bột màu vô cơ: Đen, trắng. Bột màu hữu cơ: Các bột màu có màu. Vai trò: Tạo màu sắc. Tạo độ bóng, kháng ánh sáng, bền nhiệt độ, bền dung môi… Tính chất  Hữu cơ  Vô cơ   * Màu sắc * ánh sáng , thời tiết * Cường độ màu * Độ mờ * Tính bền dung môi * Tính bền hóa chất * Khả năng phân tán * Tính bền nhiệt  - Sáng - Thay đổi - Cao - Thay đổi - Thay đổi - Thay đổi - Thay đổi - Thay đổi  - Mờ, đục, xám - Rất tốt , hoàn hảo - Thấp - Cao - Hoàn hảo - Hoàn hảo - Tốt hơn màu hữu cơ - Rất tốt   Bảng 1 – Bảng so sánh tính chất của bột màu 3.2.2 Nhựa nền Khái niệm: Là thể dung dịch polymer thích hợp cho từng loại vật liệu cần in, được tạo thành từ các loại nhựa thiên nhiên, nhựa tổng hợp… Vai trò: Là môi trường phân tán bột màu, phụ gia. Tạo lực bám dính với vật liệu in. Tạo độ bóng, kháng nhiệt, kháng hóa chất, bền nước … Một số nhựa thông dụng: Acrylics, Cellulose dẫn xuất, Poly vinyl chloryl… 3.2.3 Dung môi Khái niệm: Dung môi là hợp chất hoặc hỗn hợp có khả năng khuếch tán các phân tử hay ion của chất khác để tạo thành dung dịch. Vai trò: Hòa tan nhựa rắn tạo thành một thể đồng nhất. Làm loãng hệ mực in. Tăng khả năng phân tán bột màu. Điều chỉnh độ nhớt thích hợp khi in. Điều chỉnh tốc độ bay hơi. Cần chú ý đến việc lựa chọn dung môi chính dung môi phụ nếu lựa sai dung môi sẽ ảnh hưởng về sau, dung môi cũng là một phần rất quan trọng đối với mực in, thường người ta sử dụng những dung môi nhanh bay hơi như : Toluen, Butanol…. Loại dung môi  Tốc độ bay hơi (g/h)  Sức căng bề mặt (N/m)  Tỷ trọng (g/l)  Độ phân cực   Toluen  225  28.6  0.871  0.001   Methanol  250  22.6  0.792  0.388   N-Butanol  1061  24.2  0.81  0.096   EA  113  24.3  0.901  0.15   IPA  315  22.7  0.79  0.178   MP  627  28.4  0.925  0.11   BA  470  25.0  0.882  0.09   MEK  126  24.8  0.807  0.51   MIBK  294  23.9  0.802  0.315   Bảng 2 - Bảng tốc độ bay hơi của một số dung môi 3.2.4 Các chất phụ gia: Những chất phụ gia người ta thường cho vào trộn chung với mực in nhằm mục đích cai thiện hay bổ sung tính chất của mực in tạo cho mực in có những tính chất cần thiết nhưng lượng phụ gia cho vào phải theo tỷ lệ thích hợp. Một số phụ gia thường dùng trong mực in: Chất làm khô. Chất kháng oxi hóa. Chất chống dính lưng. Chất phá bọt. Chất làm đặc. Chất hóa dẻo. Chất ổn định. Chất kháng trượt. Phụ gia thấm ướt. Chất kháng tĩnh điện. Chất phân tán: Cải thiện quá trình phân tán và ổn định khi lưu trữ. Chất hoạt động bề mặt: Tăng cường khả năng tương thích với màu. Chất bảo quản: Tăng khả năng chống vi khuẩn khi in ở dạng ướt và chống sự phát triển của nấm mốc hay tảo trên màng in khô. Chất làm đặc: Kiểm soát tính lưu biến của mực và tăng hiệu quả sử dụng. Chất phá bọt: Hạn chế bọt, bóng khí trong quá trình sản xuất và sử dụng. 3.2.5 Chất độn Những chất độn kim loại nặng có những tính chất họat động kém. Al(OH)3, MgCO3, kaolin có thể được dùng. Nhưng trong một số trường hợp, Al(OH)3 có khuynh hướng là giảm độ bóng . Những loại đá phấn kết tủa đặc biệt trở nên rất phổ biến. CaCO3 dạng bột cực mịn ( calcite) dùng cho mực ống đồng, cho tính ổn định màu rất tốt và do kích cỡ hạt nhỏ cải thiện sản phẩm tốt. Những chất độn thường dùng: Hạt đen( bitum): Hoặc hạt tím là chất độn trong thành phần của mực đen. Hạt trắng ( trắng trong hay trắng đục): Là chất độn cho mực màu + Pigment trắng ZnO và BaSO4, TiO2 là chất độn trắng đục. + Pigment Al(OH)3 là chất độn trắng trong. 3.3 Công đoạn khuấy Verni 3.3.1 Mục đích Hòa tan nhựa rắn vào trong dung môi hữu cơ tạo thành một hệ đồng nhất. 3.3.2 Thiết bị Thiết bị của công đoạn này là bồn khuấy cánh trục, hoạt động gián đoạn. Vỏ: Là một khối trụ rỗng làm bằng thép với chiều cao 3 m, đường kính 1.0/1.03 m, có đáy là phần hình chóp cao 0.3 m nối với một van xả. Động cơ điện: Gắn trên đình của bồn khuấy, tạo công cho cánh khuấy chuyển động với một vận tốc cố định. Vì thiết bị này chỉ tạo độ khuấy để hòa tan nhựa vào dung môi. Cánh khuấy: Gồm 2 tầng cánh nối với động cơ điện bằng một trục, cánh khuấy có dạng hình trụ, mỗi tầng gồm ba cánh khuấy xếp xo-le nhau để tạo ra độ khuấy tốt nhất cho thiết bị. cánh khuấy trên lệch 60o so với cánh khuấy dưới gần nhất. Nguyên lý hoạt động: Trước hết thiết bị được bơm dung môi vào theo Lệnh sản xuất. Bật cánh khuấy và nạp nhựa cần hòa tan vào dung môi trong thiết bị. Tùy vào loại nhựa mà có thời gian khuấy khác nhau. Sau khi nhựa đã hòa tan, xả van dưới bồn và chứa vào trong bồn chứa và đem chuyển đến các công đoạn tiếp theo. Cuối cùng là vệ sinh bồn để có thể sử dụng tiếp cho các loại Verni khác. 3.3.3 Một số yêu cầu Dung môi được nạp trước khi cho nhựa vào để tránh tình trạng nhựa kết tụ ở lỗ thoát nhựa gây tắc nghẽn không thể lấy Verni ra khỏi bồn khuấy. Trong khi nạp dung môi cần chú ý kẹp tĩnh điện vào bồn đang nạp dung môi vì để không cho tia lửa điện sinh ra gây cháy nổ. Khi đã nạp xong dung môi, bật cánh khuấy, kiểm tra loại hạt nhựa theo lệnh sản xuất, rồi cho hạt nhựa vào trong bồn khuấy và bắt đầu tính thời gian khuấy. Với hầu hết các loại hạt nhựa có thể cho hết lượng nhựa vào một lúc. Các loại nhựa thường ở dạng hạt hay dạng bột. Vì để trong kho nên các hạt nhựa kết lại với nhau thành khối, cần phải đập nhỏ ra hoặc nghiền trước khi cho vào bồn khuấy đã có dung môi. Các loại Verni khuấy non-to (sử dụng dung môi khác Toluen) được khuấy ở thiết bị khuấy khác vì tránh nhiễm các vệt Toluen còn sót lại. Sau thời gian khuấy phù hợp với từng loại nhựa, nhân viên QC kiểm tra độ tan ngoại quan và độ nhớt, nếu đạt, Verni sẽ được chuyển ra bồn chứa để phục vụ các công đoạn tiếp theo. 3.4 Công đoạn phân tán 3.4.1 Mục đích Thấm ướt bột màu để cho các hạt nhựa bao bọc lấy các hạt màu. Đồng thời khơi mào cho quá trình phá vỡ hạt bột màu và tạo dung dịch đồng nhất giữa Verni, bột màu, phụ gia và dung môi. Đây là công đoạn quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm mực in. 3.4.2 Thiết bị Thiết bị của công đoạn này là máy khuấy cánh đĩa, hoạt động gián đoạn. Vỏ: Được cấu tạo vỏ áo là vỏ hai lớp, giữa hai lớp là dòng nước làm lạnh để duy trì nhiệt độ khuấy là 55oC. Động cơ của thiết bị khuấy cánh đĩa có thể điều chỉnh được tốc độ khuấy và có thể di chuyển lên xuống được. Cánh khuấy: Gồm 1 cánh khuấy có hình đĩa, trên mép đĩa có các cánh nhỏ được ghép xo-le nhau. Để khuấy phân tán tốt nhất, cánh khuấy được điều chỉnh theo công thức sau: Nếu giả thuyết đường kính cánh khuấy là D thì đường kính bồn khuấy tối ưu là 3D – 5D, chiều cao hỗn hợp khuấy tối ưu là 3D, và độ cao của cánh khuấy tối ưu so với đáy bồn là 0.25D – 0.5D. Nguyên lý hoạt động: Ở giai đoạn 1, cho nhựa, dung môi, phụ gia lỏng vào bồn khuấy với thời gian 5-10 phút ở vận tốc 500-700 rpm, qua giai đoạn 2 cho bột màu vào từ từ để bột màu phân tán đều. Bột màu cho vào đủ số lượng và tăng tốc độ khuấy lên khoảng 800-1100 rpm, duy trì tốc độ này trong thời gian 15-20 phút (màu trắng 20-30 phút) các phụ gia bột được cho vào hỗn hợp vừa khuấy trên, khuấy trong khoảng 5-10 phút. Thực hiện xong 3 giai đoạn trên tăng tốc độ khuấy lên 1400 rpm và giữ nguyên tốc độ này trong khoảng thời gian T được quy định cho các màu (Trắng là 20 phút; Các màu khác là 10 đến 20 phút). Hỗn hợp mực sau khi kết thúc phân tán phải ở thể đồng nhất (dạng huyền phù). 3.4.3 Một số yêu cầu Hệ Verni bao gồm nhiều loại Verni khác nhau nên cần tuân thủ đúng yêu cầu về khối lượng và loại đúng theo lệnh sản xuất đã đưa ra. Cần chú ý nhận dung môi và bơm đúng lượng dung môi theo yêu cầu của lệnh sản xuất. Khi bơm dung môi chú ý kẹp tĩnh điện để tránh gây ra cháy nổ do tia lửa điện sinh ra. Verni được bơm vào thùng trước khi nạp dung môi. Sau khi nạp dung môi, bật cánh khuấy và cho bột màu vào và chú ý không để cho bao hay bất cứ vật gì lạ rơi vào trong bồn khuấy. Khi cho bột màu phải cho đúng bồn được quy định. Nhiệt độ duy trì khoảng 55oC và phải giảm tối thiểu khả năng tăng nhiệt bằng nước giải nhiệt. Dung môi của công đoạn này nhằm mục đích thấm ướt bột màu và tăng độ phân tán bột màu vào trong các hạt nhựa. Đối với các phụ gia dạng lỏng sẽ thêm vào sau khi nạp dung môi, còn các phụ gia dạng rắn sẽ cho vào sau bột màu. 3.5 Công đoạn nghiền 3.5.1 Mục đích Tiếp tục phá vỡ các hạt bột màu và làm giảm kích thước hạt màu xuống kích thước mong muốn. 3.5.2 Thiết bị Thiết bị của công đoạn này là máy nghiền bi. Có 2 cách nghiền: nghiền paste và nghiền tuần hoàn. Vỏ: Hình trụ rỗng làm bằng thép có khả năng chịu va đập cao và truyền nhiệt tốt, được làm 2 lớp, chảy giữa 2 lớp là nước làm lạnh để ổn định nhiệt độ trong quá trình nghiền. Nhiệt độ nghiền không vượt quá 60oC (nếu vượt quá, máy sẽ tự động tắt). Trục khuấy: Dạng đĩa: Trục được xâu chuỗi bơi một hệ thống dĩa (khoảng 7-9 chiếc) có dạng hình tam giác đều, tròn góc. Mỗi đĩa đều có 3 rãnh lượn theo các góc của nó, các đĩa này được xếp xo-le nhau 600. Dạng này thích hợp cho nghiền paste. Dạng trục: Trên rotor và stator có gắn thêm các chốt giúp đổi dòng chuyển động của hỗn hợp mực. Dạng này thích hợp cho nghiền tuần hoàn. Bi nghiền: Làm bằng sứ, rất cứng, chịu được va đập cao và dẫn nhiệt cao. Kích thước của bi nghiền khoảng từ 0.3 – 2.5 mm (miễn là không nhỏ hơn mắt lưới lọc trong thiết bị). Có 2 loại máy nghiền: Máy nghiền đứng và máy nghiền nằm. Máy nghiền đứng (trái) và máy nghiền nằm (phải) Nguyên lý hoạt động: Mực trong bồn chứa được bơm vào bồn nghiền. Khi mực đã vào bồn nghiền, motor làm trục nghiền quay để các viên bi chuyển động với tốc độ cao, va chạm lẫn nhau và va vào các hạt bột màu, làm phá vỡ cấu trúc hạt. Mực được giữ trong bồn nghiền với thời gian lưu thích hợp, sau đó được xả ra ngoài qua ống dẫn. Bi nghiền được giữ lại nhờ lưới lọc ở cửa xả của bồn nghiền. Nghiền Paste (trái) và nghiền tuần hoàn (phải) 3.5.3 Một số yêu cầu Dung dịch mực qua công đoạn nghiền không được quá đặc vì có thể gây tắc nghẽn lưới lọc trong thiết bị nghiền. Khi nghiền cần chú ý gắn kẹp tĩnh điện vào trong bồn nghiền để tránh tình trạng tạo tia lửa điện gây cháy nổ. Kiểm soát tốc độ khuấy, tốc độ bơm, áp suất nghiền và nhiệt độ ra của mực. Tùy vào loại mực và hệ mực mà có thời gian nghiền khác nhau và yêu cầu độ mịn là 10 µm/hạt. Ổn định nhiệt độ nghiền khoảng 50 – 60oC bằng nước làm mát chạy trong vỏ thiết bị nghiền. 3.6 Công đoạn khuấy chỉnh 3.6.1 Mục đích Công đoạn khuấy chỉnh nhằm bổ sung đầy đủ các nguyên liệu trong công thức và kiểm soát các thông số kỹ thuật của mực thành phẩm như: màu sắc, độ nhớt, độ dính, độ khô, độ bám dính, pH …. 3.6.2 Thiết bị Thiết bị sử dụng cho quá trình này là máy khuấy cánh đĩa giống như máy khuấy cánh đĩa ở công đoạn phân tán. Bồn chứa là bồn 1 lớp và có bánh xe để di chuyển từ nơi khuấy chỉnh sang nơi thành phẩm. Nguyên lý hoạt đông: Hỗn hợp mực được để nguội xuống 30-350C, sau đó thêm một số Verni, phụ gia và dung môi cho đủ công thức sản xuất. Khuấy hỗn hợp trong khoảng 10-20 phút ở tốc độ 500-800 rpm để tạo hỗn hợp đồng nhất. Tiến hành kiểm tra các thông số kỹ thuật của mực thành phẩm: màu sắc, độ nhớt, độ bám dính, pH (mực flexo nước)… 3.6.3 Một số yêu cầu Kiểm tra nghiêm ngặt các chỉ tiêu về độ nhớt và màu sắc chuẩn hay theo yêu cầu của khách hàng. Nếu chưa đạt yêu cầu theo chuẩn thì báo lại cho bộ phận Kỹ Thuật để sử lý. 3.7 Công đoạn lọc và đóng gói 3.7.1 Mục đích Loại bỏ những chất lạ không tan hay những chất lạ trong mực (tạp chất) nhằm đảm bảo độ tinh khiết của sản phẩm mực. 3.7.2 Thiết bị Thiết bị của quá trình này là máy lọc sử dụng khí nén. Máy nén khí: Là một dạng bơm nén khí nhằm cung cấp áp suất đưa mực ra khỏi bồn chứa chuyển vào thùng (phuy) thành phẩm. Thiết bị lọc: Bao gồm một ông thép để bao bọc lấy lưới lọc. Lưới lọc có dạng hình túi với các lỗ lọc khoảng 50 µm. Nguyên lý hoạt động: Mực đạt tiêu chuẩn sẽ được chuyển qua công đoạn lọc và đóng gói thành phẩm. Van dưới đáy bồn chứa được nối với ống vào của thiết bị lọc. Máy bơm khí được mở và hút mực vào trong thiết bị lọc. Ở đây, lưới lọc sẽ cho phép các hạt dưới 10 µm đi qua và đi vào thùng (phuy) chứa qua một ống xả. 3.7.3 Một số yêu cầu Kiểm tra lưới lọc xem có bị nghẹt hay không. Nếu có thì đem vệ sinh. Kiểm tra thùng (phuy) để chứa thành phẩm xem có móp méo, han gỉ. Nếu không thì bơm mực vào thùng (phuy). Khi bơm mực vào thùng (phuy) cần kẹp tĩnh điện để đảm bảo không sinh ra tia lửa điện. Nếu thấy mực ra không đều cần tắt máy và kiểm tra vì có thể bị ngẹt lưới lọc. Dán nhãn đúng màu sắc, số lot, ngày sản xuất và hạn sử dụng theo sản phẩm. Khi vận chuyển vào kho hay giao cho khách hàng cần chú ý nhẹ nhàng và không gây đổ bể thùng (phuy) mực. 4. Một số nguy cơ, sự cố và cách khắc phục 4.1 Nguy cơ và cách khắc phục Công đoạn  Bước   Nguy cơ  Cách khắc phục   Chuẩn bị nhựa và dung môi  Nhập nguyên liệu  Nhựa rắn  Nhận lộn nhựa  Kiểm tra nhựa rắn có đúng loại, đúng lượng với Phiếu xuất kho (PXK) rồi mới nhận về xưởng     Mang về xưởng  Nguy cơ nạp nhựa rắn vào nhầm bồn khuấy  - Khi kéo nhựa về phải đặt thẻ của bồn khuấy lên từng lot nhựa để tránh nhầm lẫn khi nạp nhựa - Lên đầy đủ các bảng tên để nhận diện các bồn khuấy rõ ràng     Dung môi  Nguy cơ nhận lộn dung môi  Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng Phiếu xuất Dung môi (PXDM) rồi mới ký nhận mang về xưởng    Bơm dung môi  Dung môi  Nguy cơ bơm nhầm dung môi từ bồn này sang bồn khác  - Nhận diện rõ ràng các đường dẫn dung môi vào bồn số mấy ( số thứ tự từ 1-6) - Trước khi bơm phải kiểm tra lại dung môi bơm bồn số mất và mở van cho chính xác - Sau khi bơm xong phải luôn luôn đóng van lại (2 van: 1 van ở dưới máy bơm, 1 van ở trên bồn khuấy) nhằm tránh tình trạng cơ bơm nhầm thì dung môi cũng không vào bồn khuấy được. bơm xong dung môi thì đem lênh gắn vào bồn khuấy   Khuấy nhựa  Nạp nhựa  Nhựa rắn  Nguy cơ nạp lộn bồn  - Kiểm tra xem loại nhựa này nạp ở bồn số mấy theo thẻ bồn và PXK - Đối chiếu lại xem lệnh sản xuất và PXK có trùng khớp hay không - Kiểm tra lại bồn khuấy có chứa gì trong đó. Tất cả đúng hết rồi mới nạp nhựa vào. Đặc biệt nhựa UA phải nạp theo đúng quy trình riêng của UA    Đóng gói  Bồn chứa hay phuy  Nguy cơ bơm ra lộn bồn hay lộn phuy  Trước khi bơm nhựa ra bồn phải hơi bên tổ sản xuất nhựa xem nên bơm vào bồn (phuy) nào, sau đó mới bơm vào.   Phân tán  Nhận nguyên vật liệu  Bột màu, phụ gia  Nhận lộn bột màu và phụ gia  Kiểm tra lại bột màu và phụ gia đúng loại, đúng lượng với PXK rồi mới nhận mang về xưởng     Dung môi  Nhận nhầm dung môi  Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng với PXDM rồi mới nhận mang về xưởng      Dung môi của lot này nhầm với dung môi của lot khác  Mỗi lần đi lấy dung môi chỉ lấy một lot mang về sau đó qua lấy dung môi của lot khác     Verni  Thiếu hoặc dư số lượng Verni  Kiểm tra lại nhận đúng số lượng trong PXK (cân) mới mang về sản xuất. PXK phải luôn kẹp theo thùng chứa nhựa.    Khuấy phân tán  Bơm Verni  Bơm Verni nhầm bồn  Trước khi bơm nhựa phải kiểm tra lại xem đó là nhựa của màu nào (dựa và PXK), phân tán ở bồn số mấy và kiểm tra lại bồn khuấy có chứa gì trong đó… sau đó mở van và bơm nhựa lên     Bơm dung môi  Bơm dung môi nhầm vào bồn khác  Cũng tương tự như bơm Verni phải kiểm tra kỹ các yếu tố trước khi mở van bơm dung môi vào     Nạp bột màu và phụ gia  Bạp bột màu và phụ gia nhầm vào bồn khác và nạp sai quy trình  - Kiểm tra kỹ xem trong bồn khuấy có chứa gì không. - Kiểm tra lại quy trình phần tán nạp theo thứ tự như hướng dẫn. - Tổ trưởng tổ phân tán cho người kiểm tra lại Nguyên vật liệu và đúng bồn trước khi nạp vào      Bao bột màu rơi vào bồn khuấy  Trong khi nạp bột màu cần chú ý giữ bao cho chắc để không bị rơi vào bồn khuấy     Xả paste  Nguy cơ xả nhầm bồn  - Kiểm tra bồn hứng dơ hay sạch, có chứa gì hay không - Xem van xả của bồn có khóa hay chưa - Trong khi xả chú ý xem có khả năng bồn tự di chuyền, mực sẽ đổ ra ngoài. Nên phải chêm thùng cẩn thận   Nghiền  Nhận paste  Kéo paste qua nghiền  Nghiền lộn máy  Trước khi lấy paste vào nghiền phải kiểm tra lệnh xem đó là loại mực nào và màu gì     Nhận dung môi  Nhận nhầm dung môi  Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng với PXDM rồi mới nhận về xưởng      Dung môi của lot này lộn san dung môi của lot khác  Mỗi lần đi lấy dung môi chỉ được lấy một lot mang về sau đó qua lấy dung môi của lot khác     Qua paste để chỉnh  Nguy cơ nhầm thùng đã lấy nhựa chỉnh  Kiểm tra kỹ PXK (kẹp theo thùng) có đúng như lệnh sản xuất hay không   Chỉnh mực  Cân lại paste  Cân sai  Cân bị lệch, không đúng số lượng thực tế  Nếu cân có vấn đề, nghi ngờ thì phải dùng cân khác để cân lại    Nhầm dung môi chỉnh  Dung môi  Nhận nhầm dung môi  Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng với PXDM rồi mới nhận mang về xưởng    Khuấy chỉnh  Nhận dung môi chỉnh  Dung môi của lot này nhầm với dung môi của lot khác  - Mỗi lần đi lấy chỉ được đi lấy một lot mang về sau đó mới qua lấy dung môi của lot khác. - Kiểm tra lại dung môi đúng loại đúng lượng với PXDM rồi mới bơm vào để chỉnh.      Bơm nhầm dung môi của mực này với mực khác      Tốc độ khuấy  Nguy cơ mực không đều  Trước khi cho dung môi vào, mở máy khuấy với tốc độ từ 800rpm – 1000 rpm trong thời gian 5 – 10 phút cho paste mực phân tán đều với nhựa chỉnh sau đó hạ tốc độ khuấy xuống với nhựa chỉnh. Sau đó, hạ tốc độ khuấy xuống còn 500 rpm – 700 rpm và bơm dung môi vào.     Nhận dung môi bù hao  Nhận nhầm dung môi  - Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng với PXDM rồi mới nhận về khuấy chỉnh. - Kiểm tra lại dung môi đúng loại, đúng lượng với PXDM rồi mới bơm vào để chỉnh.      Dung môi bù hao của lot này nhầm với lot khác    Thành phẩm  Đóng gói  Di chuyển thùng mực vào khu vực đóng gói  Nguy cơ tràn đổ mực  Khi keo mực qua khu vực đóng gói thì phải cẩn thận, nhẹ nhàng nếu không sẽ bị tràn đổ ra ngoài     Bơm mực  Nguy cơ rây bị rách  Trước khi bơm mực phải giặt rây và kiểm tra rây có bị rách hay không      Nguy cơ tràn mực  Trong khi bơm phải kiểm tra phao có bị ngập hay không. Nếu phao bị kẹt, không ngắt thì mực sẽ bị tràn ra ngoài.     Thành phẩm  Nguy cơ nhầm số lượng  Kiểm tra lệnh trước khi đóng gói (PET: 16kg/thùng; 160kg/phuy; còn lại đóng gói 17kg/thùng; 170kg/phuy)      Chênh lệch số lượng khi đóng gói  - Thường xuyên dùng cân đồng hồ cân lại để kiểm tra trong khi đóng gói. - Dán bảng hướng dẫn đóng gói tại khu vực đóng gói.      Nguy cơ lật đổ  Đậy nắp thùng mực kỹ trước khi chuyển ra palet      Nguy cơ xếp nhầm vạo loại mực khác  Khi đóng gói chủ động đặt các palet khác loại mực xa với nhau hoặc tạo vách ngăn      Ghi lộn tên mực, lot… lên thùng đã đóng gói  Kiểm tra lệnh sản xuất trước khi ghi tên thùng.   Pha mực  Pha mực  Cho mực vào bồn khuấy  Nguy cơ lộn mực  Kiểm tra đúng loại và đúng lượng theo lệnh pha mực rồi mới đổ mực vào pha.      Mực không đạt chất lượng  Phải lắc đều mực trước khi pha.   4.2 Sự cố và cách khắc phục 4.2.1 Sự sa lắng Những chất màu (pigments) hay những chất phụ gia (additives) chứa trong mực bị lắng sẽ làm cho màu mực thay đổi hoặc không đạt mức độ mong muốn. STT  Nguyên nhân – hiện tượng  Cách khắc phục   1  Sự sa lắng của các chất màu và chất phụ gia có đường kính hạt và tỷ trọng lớn như: hạt màu trắng Ti02,hạt màu ánh ngọc (pearl pigment) và bột nhôm (aluminium paste)  Tăng độ nhớt mực in. Lắc kỹ trước khi dùng (có thể nghiền, lọc lại mực)   2  Chất màu phân tán không tốt.  Điều chỉnh lại điều kiện phân tán.   3  Các hạt màu và chất phụ gia có xu hướng kết dính lại thành hạt to hơn.  Ngăn chặn việc kết dính giữa hạt màu và chất phụ gia bằng cách thêm vào các tác nhân phân tán. phân tán lại (khuấy, nghiền, lọc…)   4. 2.2 Độ nhớt thay đổi và hiện tượng keo tụ Mực bị kết tụ, có độ nhớt cao do sự sai biệt tỷ trọng của các hạt màu hoặc do mực có tính luân chuyển kém: STT  Nguyên nhân – hiện tượng  Cách khắc phục   1  Độ nhớt mực thay đổi do dung môi bay hơi  Đóng chặt nắp, bảo quản nơi tốt, mát; kiểm tra và thêm dung môi (nếu cần) hay dùng dung môi khô chậm trong khi in.   2  Trộn hợp nhiều loại mực, mực hư (souring), hệ dung môi không phù hợp (loại & tỷ lệ).  Kiểm tra mực và dung môi pha loãng. Kiểm tra nguồn mực.   3  Mực bị keo tụ, độ nhớt tăng hay có những tương tác khác do phản ứng hoá học của nhựa nền trong mực phản ứng với hardener (trong hệ mực 2 thành phần).  Khi sử dụng mực in hai thành phần, do lượng mực đã pha chất hardener chỉ dùng được trong vòng 1-2 ngày do vậy chỉ nên để lượng mực thừa rất ít.   4  Nhiệt độ tồn trữ thấp làm tăng độ nhớt mực và do nhựa nền không hoà tan gây ra sự keo tụ mực.  Luôn giữ mực ấm.   4. 2.3 Sự phân tách màu Là hiện tượng phân tách hai lớp màu (từ các màu cơ bản phối với nhau) gây ra sự không đều màu trong suốt quá trình in ấn, đặc biệt là mực in có phối màu trắng. STT  Nguyên nhân – hiện tượng  Cách khắc phục   1  Chất màu lắng hay kết dính.  Chọn chất pha màu phù hợp. Khuấy thật kỹ mực. Kiểm tra nguồn mực.   2  Các hạt màu không tương thích nhau.    3  Các pigment có trọng lượng khác nhau    4. 2.4 Sự tạo bọt Bọt mực tạo thành trong thùng dưới tác dụng của máy khuấy . STT  Nguyên nhân – hiện tượng  Cách khắc phục   1  Bơm tuần hoàn mực không tốt, tạo bọt.  Thêm chất chống tạo bọt (anti-foan agent), đủ lượng để tránh tạo những lỗ nhỏ hay những sự cố khác. Cải thiện hệ thống bơm tuần hoàn mực để mực chảy tốt hơn và tránh tạo bọt. Khuấy mực vừa phải để phá vỡ bọt khí.   2  Trong mực in chưa có chất tạo bọt.    3  Tốc độ khuấy trộn mực quá nhanh    4. 2.5 Chất lạ Những chất lạ dạng hạt chứa trong mực in bị giữ lại trong máng mực hay lưới lọc mực. Điều này gây ra sự cố dao gạt và trục in. STT  Nguyên nhân – hiện tượng  Cách khắc phục   1  Những vật lạ nhỏ như: chất phụ gia. Giấy, bụi, lẫn vào mực và hiện tượng tĩnh điện làm bụi dính vào mực  Dùng thiết bị lọc thật kỹ ( tối thiểu là 150 mesh) trước khi in bơm mực vào máng . Hệ thống lọc mực và bơm tuần hoàn mực phải gắn kèm với nhau trong suốt quá trình in.   2  Những mẫu vải vụn nhỏ dùng vệ sinh, bìa cứng băng keo ….lẫn vào mực.    3  Khi thêm vào các chất phụ gia như: chất làm trơn ( slipping agent ). Chất chống lắng ( anti-blocking agent) …bị khô sẽ dính với mực làm khó phân tán.    5. Một số sản phẩm mực in Công ty mực in Dy Khang thường sản xuất các loại hệ mực sau: FAS: Mực in mặt ngoài trên màng PE đã xử lý, màng PP và giấy, màng bao dệt mực có độ bóng và độ bám cao trên PP, PE và giấy FWA (gốc nước): Mực in mặt ngoài giấy, mực in có độ bóng và độ bám cao trên giấy Kraff và giấy gói GSA(gốc dung môi): Mực in mực ngoài trên màng PE và PP không xử lý, màng nhôm, màng VMCPP, VMPVC GSP: Mực in mặt ngoài trên màng PE xử lý và màng PP có và không xử lý, màng nhôm, màng VMCPP, màng VMPVC GL_PVC: Mực in mặt trong PVC GL_OPP: In mặt trong in và tráng ghép màng BOPP GL_PET: Mực in ống đồng theo phương pháp in mặt trong, in và tráng ghép màng BOPET, mực in GL_PET gồm một thành phần (fresh ink) cho mục đích thông thường (dry food, snack food,…) hoặc 2 thành phần (fresh ink+hardener) cho mục đích boiling,frozen,…) GSN: In ngoài giấy láng và không láng OFFSET: Dùng in mặt ngoài các loại giấy (giấy tập, thùng,…) Ngoài ra, nhà máy còn sản xuất hệ mực EFA(hệ mực nonto) và nhà máy cũng nhận gia công mực in jet (hệ mực dùng cho máy in). Hiện nay, nhà máy cũng đang tiến hành cho sản xuất mực UV(hệ mực dùng in trên thẻ ATM). Các loại thùng đựng mực in: thùng 18kg (1); phuy 178kg (2); hộp 2kg (3) 6. Quy trình kiểm tra 6.1 Chỉ tiêu kiểm tra trong quy trình sản xuất 6.1.1 Công đoạn khuấy Verni Các chỉ tiêu kiểm tra: Đúng dung môi, đúng nhựa, đúng bồn theo lệnh sản xuất. Cách nạp nhựa vào bồn khuấy (đặc biệt với nhựa UA có quy trình nạp liệu riêng). Thời gian bắt đầu và thời gian kết thúc khuấy. Kiểm tra độ nhớt của Verni theo tiêu chuẩn và ra lệnh lấy Verni ra. 6.1.2 Công đoạn phân tán Các chỉ tiêu kiểm tra: Đúng dung môi, đúng Verni, đúng phụ gia phân tán lỏng theo lệnh sản xuất. Đúng bồn theo màu quy định. Thời gian nạp liệu và thời gian khuấy, tốc độ khuấy của từng bước tiến hành. Quy trình nạp liệu của công nhân. Bồn để chứa mực sau phân tán đã chứa dung môi hay chưa, đúng dung môi hay không. 6.1.3 Công đoạn nghiền Các chỉ tiêu kiểm tra: Đúng máy nghiền. Tốc độ bơm và tốc độ nghiền. Nhiệt độ ra của mực. Áp suất nghiền mực. Rây lọc. Thời gian nghiền của mực. Đúng dung môi nghiền và phụ gia nghiền. Độ mịn. Nếu độ mịn đã đạt khoảng 10µm thì cho chuyển paste nghiền cho công đoạn sau. 6.1.4 Công đoạn khuấy chỉnh Các chỉ tiêu kiểm tra: Độ nhớt phải nằm trong khoảng quy định cho phù hợp với tiêu chuẩn đặt ra bằng cách điều chỉnh lượng dung môi cho vào. Màu sắc so với các lô trước bằng cách kéo mẫu sao cho không thấy sự khác biệt giữa hai mẫu. Khả năng bám dính của mực lên màng in tương ứng. Độ bám dính phụ thuộc vào lượng nhựa cho vào. Độ mịn của mực sau khi cho tất cả các nguyên liệu vào ở quá trình này. Độ mịn này phụ thuộc vào độ min của paste nghiền (độ mịn ≤ 10(m). 6.1.5 Công đoạn lọc và đóng gói Các chỉ tiêu kiểm tra: Cảm quan thùng (phuy) dùng đóng gói. Rây lọc có bị nghẹt hay không. Đúng màu và đánh đúng số lot. Cách chuyển thùng (phuy) thành phẩm vào kho. 6.1.6 Giao hàng 6.2 Các chỉ tiêu và dụng cụ kiểm tra 6.2.1 Độ mịn 6.2.1.1 Mục đích Độ mịn của mực in ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng in ấn trên bao bì, nhất là đối với phương pháp in ống đồng trên bao bì mềm. Kích thước hạt rắn lớn trong mực in có thể làm trầy xước, kéo xọc trên bao bì đã in, gián tiếp làm tăng chi phí sản xuất hoặc thậm chí làm mẻ dao, mòn trục in. Vì thế việc kiểm tra độ mịn của mực được xem là rất quan trọng. 6.2.1.2 Thiết bị (dụng cụ) Thước kéo độ mịn: là một khối kim loại dạng hình hộp chữ nhật. Mặt trên có khắc rãnh và được đánh số theo chiều sâu của rãnh, ngành mực in thường sử dụng thước đo có độ sâu từ 0-25(m và 0-100(m. Dao gạt: là một khối kim loại Đơn vị đo: Micromet - (m Thước kéo độ mịn  6.2.1.3 Phương pháp tiến hành Trong quá trình sản xuất cuả nhà máy việc kiểm tra độ mịn được thực hiện 3 lần ở các giai đoạn: Giai đoạn khuấy phân tán: Kiểm tra sự phân bố, phân tán của các hạt bột màu trong môi trường Verni và dung môi. Quá trình phân tán được xem là đạt nếu không có hiện tượng kết khối bột màu. Giai đoạn nghiền : Kiểm tra độ mịn thường xuyên (thường ở đầu mỗi paste) nhằm đảm bảo đạt yêu cầu kỹ thuật với thời gian nghiền tối ưu nhất. Đặc biệt đối với một số màu, việc nghiền quá nhiều có thể gây biến màu của mực hoặc biến tính mực in. Thành phẩm: Kiểm tra lại lần cuối độ mịn của mực thành phẩm trước khi giao khách hàng Tiêu chuẩn độ mịn ≤ 10(m 6.2.2 Độ nhớt Độ nhớt: được quy ước là thời gian mực chảy hết khỏi lỗ mao quản của cốc đo độ nhớt. Thời gian được xác định từ lúc mực bắt đầu chảy đến khi dòng chảy chuyển từ liên tục sang gián đoạn. Đơn vị tính bằng giây (s). 6.2.2.1 Mục đích Trong quá trình in ấn, độ nhớt mực in đóng vai trò rất quan trọng. Việc chỉnh độ nhớt sao cho phù hợp với các thông số máy in được xem là rất cần thiết. Hướng dẫn kiểm tra độ nhớt nhằm mục đích kiểm soát độ nhớt bán thành phẩm, thành phẩm ở mức cho phép sao cho phù hợp với tốc độ máy in, cường độ màu và các thông số công nghệ khác của máy in. 6.2.2.2 Thiết bị - dụng cụ Ford cup No. 4 Zahn cup No. 3 (Sheen) Zahn Jis cup No. 3 (Rigosha). Đồng hồ bấm giây Ford cup No.4 (trái) và Jis cup No.3 (phải) 6.2.2.3 Phương pháp tiến hành Hiện ở nhà máy, việc kiểm tra độ nhớt được thực hiện ở các giai đoạn: Giai đoạn khuấy Verni: kiểm tra tính ổn định của Verni, kiểm soát độ nhớt Verni ở khoảng cho phép để không ảnh hưởng đến độ nhớt của mực thành phẩm khi pha. Giai đoạn này dùng Ford cup No. 4. Giai đoạn khuấy chỉnh: kiểm tra theo từng giai đoạn trong suốt quá trình chỉnh mực nhằm kiểm soát độ nhớt, cường độ màu theo yêu cầu khách hàng hoặc theo quy định. Giai đoạn này dùng Zahn cup No.3 (Sheen) và Zahn Jis cup No. 3 (Rigosha). Giai đoạn kiểm tra thành phẩm trước khi giao hàng: Kiểm tra độ nhớt mực thành phẩm nhằm loại ra những lô mực không đạt trước khi giao cho khách hàng. Tiêu chuẩn độ nhớt cho mỗi khách hàng được quy định riêng. Có thể dùng Zahn cup No. 3 (Sheen) hoặc Zahn Jis cup No. 3 (Rigosha) tùy theo từng khách hàng. Sai số cho phép của cốc Zahn là ± 3 giây. 6.2.3 Màu sắc 6.2.3.1 Mục đích Kiểm soát tốt màu sắc mực trước khi in nhằm làm giảm hao phí. Ngoài ra trong nhà máy việc kiểm soát màu sắc các mã số mực đơn nhằm chuẩn hoá các mã số, đồng thời ngăn ngừa sai lệch màu sắc khi pha các màu khác nhau lại với nhau. Hoặc đánh giá chất lượng nguyên liệu. 6.2.3.2 Thiết bị - dụng cụ Thước kéo mẫu: Là thanh kim loại hình trụ tròn có đường kính 10 mm, dài 40 cm. Trên đó người ta quấn đều “1” sợi dây tóc bằng kim loại có đường kính từ 0.05 đến 1.5 mm tuỳ theo độ dày yêu cầu của lớp mực. Sợi kim loại có đường kính càng lớn tạo nên lớp mực càng dày. Bàn kéo mẫu: Được làm bằng gỗ hoặc kim loại phẳng (kích thước khoảng 200x350x15). Mặt trên được lót một tấm cao su có độ đàn hồi tốt. Vật liệu màng để kéo màu: Màng OPP,PET, PVC, PE, PP dệt, giấy…. Máy so màu: Màu được thể hiện bằng một hệ các giá trị L, a, b cụ thể để phân biệt với màu khác. Máy in proof Máy on proof (trái), máy so màu (giữa) và bản kéo mẫu (phải) Quy ước trong hệ Lab L (light): Độ sáng (tối) của mẫu, L = 0 – 100. L = 0: Vật đen tuyệt đối. L =100: Vật trắng tuyệt đối. a: Tone màu của mẫu theo ánh đỏ - xanh lá a > 0: Tone màu của mẫu theo ánh đỏ a < 0: Tone màu của mẫu theo ánh xanh lá. b: Tone màu của mẫu theo ánh Vàng – Xanh dương b > 0: Tone màu của mẫu theo ánh vàng. b < 0: Tone màu của mẫu theo ánh xanh dương. 6.2.3.3Phương pháp tiến hành Kéo hai mẫu mực cần so sánh về màu sắc và quan sát bằng mắt thường, đánh giá kết quả. Cấp 1: Không phân biệt được bằng mắt thường Cấp 2: Phân biệt được nhưng không đáng kể Cấp 3: Có khác biệt nhiều Dùng máy so màu: Đo màu trên mẫu mới và trên mẫu chuẩn. Đánh giá độ chênh lệch Delta E. Delta E = sqrt((a1-a2)2 + (b1 – b2)2 + (L1 – L2)2) Delta E > 3 : Không đạt, mẫu mới không giống mẫu chuẩn. Delta E ≤ 3: Đạt, mẫu mới và mẫu chuẩn giống nhau. 6.2.4 Độ bám 6.2.4.1 Mục đích Kiểm soát tốt khả năng bám dính của mực in trên màng. Trong quá trình in ấn, việc kiểm tra độ bám đòi hỏi phải được kiểm tra hết sức nghiêm ngặt. vì độ bám không tốt có thể gây dính lưng, bong dộp mực in làm mất hình ảnh in cần thiết, mất giá trị sản phẩm in (bao bì) làm gián tiếp mất giá trị sản phẩm chứa trong bao bì đó. Đặc biệt, đối với quá trình tráng ghép màng, ngoài việc bám tốt trên màng in, mực in còn đóng vai trò là lớp trung gian liên kết 2 lớp màng lại với nhau. 6.3.4.2 Thiết bị - dụng cụ Thước kéo, bàn kéo mẫu màng kéo. Băng keo dính, giấy ô li (kích thước 30x30mm)(loại giấy ô li dùng cho vẽ đồ thị hoặc biểu đồ). 6.3.4.3 Phương pháp tiến hành Dùng băng keo dính dán lên lớp mực đã kéo trên màng. Giật mạnh lớp băng keo khỏi màng. Tính % diện tích mực bị tróc ra trên giấy ô li (bằng cách đếm số ô li có chứa mực chia cho tổng số ô li). So sánh với chuẩn và đưa ra kết luận.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docBáo cáo thực tập tốt nghiệp công ty mực in Dy Khang.doc
Luận văn liên quan