Đề tài Tìm hiểu công nghệ nhà máy nhiệt điện uông bí mở rộng

ủa nước cất, +42 Sai lệch có thể chấp nhận được Áp suất ở đầu ra của cuộn dây,Mpa 0,35 Dòng danh định, m3/h 35 Sai lệch có thể chấp nhận được m3/h Giới hạn áp suất của dòng danh định, Mpa 0,18 Nước ở các bộ làm mát bằng khí và các bộ trao đổi nhiệt của hệ thống làm mát cuộn dây của stator : Nhiệt độ định mức của nước cấp, +35 Nhiệt độ tối thiểu, +15 Nước của bộ làm mát bằng khí : Áp suất tối đa, Mpa 0,4 Dòng định mức đến một bộ làm mát bằng khí, m3/h 150 Áp suất chênh lệch ở dòng định mức, Mpa 0,12 Số lượng bộ làm mát bằng khí, bộ 4 Nước ở các bộ trao đổi nhiệt : Tỷ lệ dòng danh định đến một bộ trao đổi nhiệt, m3/h 150 Số bộ trao đổi nhiệt, bộ 2 Các thông số kỹ thuật thêm của máy phát : Lưu lượng dầu vào ổ đỡ của máy phát (không có các gioăng chèn trục), l/phút 250 Áp suất thừa của dầu ở ổ đỡ trục, Mpa 0,08-0,12 Lưu lượng dầu vào gioăng của trục ở cả hai đầu của máy phát, l/phút 200 Chênh lệch áp suất , Mpa 0,07-0,09 Nhiệt độ dầu tối thiểu ở ổ đỡ và đầu vào của gioăng chèn, 35 Khoảng không khí của máy phát, m3 87 Khoảng không của stator, m3 93 Khoảng không của máy phát cùng với hệ thống hydro,m3 97 Số lượng đầu vào của thiết bị làm mát 2 Yêu cầu cho các thông số của hệ thống kích thích : Hệ số làm lại của việc cưỡng bức theo mức dòng điện /điện năng liên quan đến các thông số danh định của việc kích từ máy phát, không quá, p.u 2/2,5 Thời gian kích từ cưỡng bức không quá, s 20 Nhiệt độ có thể chấp nhận được,0C : Cuộn dây của stator 105 Cuộn dây của rotor 115 Thép của stator 105 Nước cất ở đầu ra của cuộn dây stator 85 Vỏ nóng của stator 75 Khí nóng ở đầu ra của khung kẹp chổi than 75 Babit của ổ đỡ 80 Babit của ổ chèn 90 Dầu ở đầu vào của ổ đỡ và gioăng chèn 45 Dầu ở đầu xả từ ổ đỡ và gioăng chèn 65 3.3.THIẾT KẾ CỦA MÁY PHÁT. Vỏ kín khí của stator được gia công chế tạo như là một phần không thể tháo ra được. Nó bao gồm phần giữa, đây là phần bố trí lõi và cuộn dây và hai đầu cuối. Các bộ phận của cuộn dây và các bộ làm mát bằng khí được bố trí ở các đầu cuối. Các đầu dẫn cuối của cuộn dây được lắp đặt ở phần cuối của vòng trượt, bên trên là các đầu cuối, bên dưới là các đầu cuối kẻ. Lớp vỏ của stator đủ mạnh để chịu được áp suất bên trong mà không gây ra bất cứ biến dạng nào kể cả trường hợp khí hydro bị nổ. Các phần vỏ bọc đầu ra của stator được kết hợp với các lớp vỏ bọc bên trong, phần mà gắn các màng chắn của quạt. Các nửa của các màng chắn của quạt được lắp đặt ở lớp vỏ bọc bên trong. Các phần của vỏ bọc được bố trí nằm ngang. Tại các lớp vỏ bọc và rotor có các đường đặc biệt mà thông qua các đường này khí làm mát có thể đi vào bất cứ bộ phận nào của rotor. Sự kín khí của các chỗ nối vỏ và lớp bọc bên ngoài có các dây cao su vuông và các dây này đựơc dán vào đáy của các đường rãnh được tạo thành giữa các đầu cuối của vỏ và các phần của lớp vỏ bọc bên ngoài. Các lớp vỏ bọc bên trong về phía vỏ của stator được làm kín bằng các dây cao su. Các cửa được đặt ở phần bên dưới để vào bên trong vỏ mà không phải tháo rời lớp vỏ bọc bên ngoài ra. Lõi stator được gia công chế tạo từ các tấm thép kỹ thuật điện có chiều dày 0,5mm và đặt dọc theo trục của stator, chúng được chia theo các ống thông gió. Bề mặt của các thanh thép được phủ một lớp sơn cách điện. Các cạnh của lõi stator được hàn vào các vòng ngang của lớp vỏ. Lõi của stator được ép bằng các vòng ép làm bằng thép không nhiễm từ. Khu vực vành răng của các đầu cuối được làm chặt bằng chốt ép, các chốt này được làm bằng thép không nhiễm từ và chúng được lắp đặt ở giữa lõi và các vòng ép. Các đường rẽ nhánh bằng đồng và các đường rẽ nhánh từ sẽ được láp đặt bên dưới các chốt ép để làm giảm các dòng phát tán điện từ của stator. Có các rãnh ngang ở chỗ các chêm của stator để tạo thành kết nối mềm giữa lõi của stator với vỏ để giảm độ rung của lõi với tần số rung 100Hz xuống vào vỏ và móng. Cuộn dây của stator là loại 3 pha, hai lớp lót, có các bước ngắn và các dây dẫn hoán vị ở phía đặt sẵn (Transposition elementary conductors). Các cuộn dây được làm chắc lại với nhau và các dây dẫn được cách điện hoàn toàn, chúng được làm chặt lại với nhau bằng các chêm đặc biệt và các gioăng tại các rãnh. Việc bảo ôn cách điện cho các thanh được thực hiện liên tục sử dụng vật liệu bảo ôn cách nhiệt. Nước lọc đi qua các dây dẫn để làm mát cuộn dây. Đầu cuối của dây đồng được hàn kẽm vào các đường cuối của đường cấp nước để hoàn chỉnh các dây dẫn. Việc làm chắc các đầu cuối cuộn dây được thực hiện bằng cách uốn, buộc lại và sử dụng vật liệu tạo hình. Các thiết bị chỉ báo độ rung được lắp đặt ở các phần làm chắc của các đầu cuối cuộn dây để theo dõi liên tục độ rung. Việc cấp và xả nước làm mát các cuộn dây stator được thực hiện thông qua các ống góp tròn. Việc kết nối các ống góp với các thanh làm mát của cuộn dây được thực hiện thông qua các vòi nhựa huỳnh quang. Nước làm mát ở phần cuộn dây sẽ đi qua hai thanh và dẫn đến các đầu đấu nối và chúng được nối thành chuỗi. Các ống xả được dẫn ra bên ngoài từ các điểm bên trên của ống góp để kiểm soát việc nạp nước làm mát vào trong các ống góp cũng như phục vụ việc xả khí từ trong ống góp ra ngoài. Trong qúa trình vận hành các van ở đường ống xả phải được đóng lại với lượng xả ít nhất đê duy trì việc xả khí liên lục từ hệ thống làm mát cuộn dây của stator. Việc kiểm soát nước làm mát đi qua các thanh của cuộn dây stator được thực hiện thông qua việc đo nhiệt độ bằng các thiết bị cảm ứng nhiệt được lắp ở các cạnh dưới của lõi stator. 3.4.THIẾT BỊ LÀM MÁT BẰNG KHÍ HYDRO. Để làm mát lõi stator và cuộn dây rotor người ta sử dụng khí hydro. Hệ thống gồm 4 bộ làm mát, các bộ làm mát này được lắp đặt ở vỏ của stator. Các ống áp lực và các ống xả được nối với các bộ làm mát bằng khí từ bên ngoài máy phát. Các đoạn ống nối kiểm tra được cấp để xả khí từ các bộ làm mát bằng khí khi cấp nước và chúng được lắp ở điểm cao nhất của các khoang. Các ống xả cùng với các vòi có khóa được nối với các ống nối của bộ làm mát bằng khí. Trong quá trình hoạt động của máy phát các vòi có khóa này sẽ được mở liên tục và nước sẽ được xả vào các phễu xả. 3.5.ROTOR. Rotor được chế tạo từ một loại thép rèn đặc biệt có cường độ để có thể chịu được các chế độ vận hành cụ thể của máy phát. Cuộn dây của rotor được chế tạo bằng các dây đồng có các đầu cấp bằng bạc và có hệ thống làm mát trực tiếp bằng hydro theo sơ đồ thông gió với đường khí vào từ khe hở của stator. Các chêm giữ cuộn dây có các đầu dẫn khí ra và vào, các đầu này trùng với các rãnh bên trong. Phần cách điện cho các lỗ và cuộn dây được thực hiện bằng phương pháp phủ ép trong hợp chất sơn chịu nhiệt. Các vòng trượt có thể làm việc được trong điều kiện nóng để có thể cách nhiệt được phần trục của rotor và được lắp đặt ở đầu ra của ổ đỡ. Các thanh của thiết bị phân phối dòng bố trí ở lỗ trung tâm của rotor được kết nối với cuộn dây và các vòng trượt bằng thanh cái cách nhiệt loại mềm và các vít đặc biệt được làm kín để duy trì sự kín khí của rotor. Các vòng giữ đầu cuối cuộn dây của rotor giữ các “outhang”, chúng được gia công chế tạo bằng loại thép không nhiễm từ đặc biệt vừa với phần thân và vòng trung tâm. Vòng giữ đầu cuối cuộn dây của rotor sẽ được giữ bằng vòng trượt. Các đoạn đồng ngắn mạch được đặt chồng lên trên các đầu cuối cuộn dây “outhang” để bảo vệ các bề mặt không bị đảo dòng về phía gần các đầu cuối của rotor. 3.6. Ổ ĐỠ CỔ TRỤC. Ổ đỡ trục máy phát là loại có chân, nó có các phần chèn hình cầu tự căn chỉnh kiểu tay áo. Hệ thống dầu bôi trơn là theo kiểu cưỡng bức, dầu bôi trơn được cấp dưới áp suất dư của ống dầu áp lực của tuabin đi qua bình dầu bôi trơn khẩn cấp. Bình dầu bôi trơn khẩn cấp được cấp để giảm hỏng hóc cho máy phát trong trường hợp tất cả các nguồn dầu bôi trơn cấp cho máy phát đều ngưng họat động và nó cấp dầu bôi trơn trong trường hợp ngừng máy phát khẩn cấp. Dầu bôi trơn làm cho máy phát khởi động dễ dàng. Việc đưa thiết bị giám sát nhiệt độ của babít và nhiệt độ dầu bôi trơn do các thiết bị chuyển đổi nhiệt điện trở đảm nhiệm. Việc kiểm tra xả dầu bôi trơn bằng mắt thường được thực hiện qua cửa kính ở nhánh ống xả. Hệ thống có các phần cách ly ổ đỡ khỏi phần móng và các tuyến ống để bảo vệ ổ đỡ. 3.7. THANH NGANG MẮC CHỔI THAN. Thanh ngang mắc chổi than dùng để phục vụ việc cấp dòng điện kích từ vào các vòng trượt của rotor. Việc tháo bỏ các vướng mắc cho thanh ngang mắc chổi than được thực hiện bằng các loại đòn bẩy được cách điện. Có hai chổi được lắp đặt cách ly với vỏ, chúng nối theo dãy ở vỏ của thanh ngang mắc chổi than để đo trở kháng cuộn dây của rotor và ở đầu vào để bảo vệ việc đóng cuộn dây của rotor. 3.8.GIOĂNG CHÈN KÍN TRỤC. Gioăng dầu chèn trục kiểu tròn được lắp đặt ở lớp vỏ bên ngoài của máy phát để bảo vệ việc rò rỉ khí hydro qua vỏ stator. Gioăng chèn gồm phần vỏ được gắn vào lớp vỏ bên ngoài của máy phát và nắp chụp tạo thành. một khoang áp lực với phần chèn hình tròn, lắp đặt cùng với trục chỉ để lại khe nhỏ. Bề mặt bên trong của phần chèn có một lớp vật liệu babít chống ma sát để giảm độ ma sát giữa trục và phần chèn. Phần chèn được treo tự do vào trục. Vít chặn nằm ngang sẽ giữ cho gioăng chèn không bị trượt ra khỏi trục. Trục của rotor không có ảnh hưởng đến sự vận hành của gioăng chèn. 3.4.HỆ THỐNG KÍCH TỪ CỦA MÁY PHÁT. Hệ thống tự kích thích thyrystor CTC-2Π-530-2900-2.704 được cấp để điều khiển việc kích từ của máy phát với các thông số kích từ tối thiểu như sau: IGenerator rotor= 2600A, Uexcite=476 V. Hệ thống kích từ thyristor: Dòng định mức của rotor máy phát 2900A Điện áp định mức kích từ 530 V Kích từ lúc ban đầu và chế độ chạy không tải; Các chế độ vận hành nằm trong hệ thống phát điện, được quy định trong sơ đồ cấp điện của máy phát… Các thông số kỹ thuật chính của hệ thống kích từ : Dòng nạp trực tiếp liên tục của hệ thống kích từ, A 2900 Dòng định mức của rotor máy phát, A 2600 Điện áp nạp liên tục của hệ thống kích từ, V 530 Điện áp định mức kích từ của rotor,V 476 Dòng ổn định cực đại cưỡng bức không lớn hơn, A 4160 Điện áp ổn định cực đại cưỡng bức không lớn hơn,V 1270 Thời gian cưỡng bức kích từ không nhiều hơn, s 20 Tỷ lệ cưỡng bức dòng 1,6 Tỷ lệ cưỡng bức điện áp 2,7 Tốc độ vận hành của hệ thống kích từ: Trong thời gian kích từ, điện áp tăng từ mức danh định lên đến giá trị cực đại và ngược lại, điện áp giảm với mức độ 2% giá trị danh định, không lớn hơn, ms Thời gian ngừng kích từ, điện áp giảm từ dương cực đại xuống âm cực đại, không nhiều hơn, ms 25 30 Độ chính xác của điện áp của máy phát được điều chỉnh tự động theo điện áp chính ở mức hòa đồng bộ lý tưởng, % 0,5 Hệ thống kích từ đưa ra sản lượng điện năng tối đa ở mức độ sai lệch điện áp máy phát so với điểm đặt, không lớn hơn, % Dải đo của điểm đặt điện áp máy phát,% 80-110 Điện áp định mức ở hai đầu của cuộn dây thứ cấp của các máy biến áp đo điện áp stator máy phát, V 100 Dòng thứ cấp định mức từ máy biến áp đo dòng stator máy phát, A 5 Dòng định mức cấp điện tự dùng cho nhà máy điện, V 400 Sai lệch về điện thế có thể chấp nhận được, % OT-20ДO +10 Tần số định mức của dòng điện tự dùng cấp cho nhà máy điện, Hz 50 Sai lệch có thể chấp nhận được của tần số, % Điện áp định mức của dòng trực tiếp từ ácquy tích điện của nhà máy, V 220 Sai lệch điện áp có thể chấp nhận được, % OT-20ДO +10 Điện năng tiêu thụ trong giai đoạn kích từ ban đầu thông qua mạch cấp từ mạch tự dùng ngắn hạn với thời gian không quá 10s, KVA 50 Hệ thống kích từ bao gồm : Máy biến áp kích từ TE (TC3П-630/20B T3) Bảng kích từ ЩB (ЩB-2П-2900-1250 04) Các điện trở bảo vệ R (CH-3B T3) Bảng kích từ bao gồm : Thyristor TS (TCП-2-3000/1250 04) Phần điện năng PS Phần điều khiển và điều chỉnh CR Hệ thống kích từ là một thiết bị điện phức tạp mà khi hoạt động nó sẽ tiến hành điều khiển kích từ của máy phát ở chế độ vận hành tiêu chuẩn và khẩn cấp. Các thiết bị của hệ thống kích từ được cấp để hoạt động trong môi trường kín và có thông gió. Môi trường không khí là không gây nổ và không có bụi than. Các thông số vận hành : Nhiệt độ tiêu chuẩn từ +10C đến +450C Độ ẩm tương đối : Giá trị trung bình ở 270C là 80% và giá trị cao ở 350C là 100% Hệ thống chỉnh lưu Thyristor gồm hai kênh điều khiển biến dòng tương tự nhau và mỗi kênh được cấp riêng tất cả các chế độ vận hành của máy phát. Nếu như một bộ chuyển đổi thyristor bị hỏng thì bộ chuyển đổi dự phòng sẽ tự động được kích hoạt. Việc thay thế và sửa chữa bộ chuyển đổi đã bị hỏng sẽ được thực hiện mà không ảnh hưởng đến việc vận hành của máy phát. Các kênh điều khiển được bật lên song song với các dòng được chỉnh lưu. Trong trạng thái ổn định, một kênh sẽ đưa vào vận hành và kênh kia ở chế độ dự phòng. Trong trường hợp dòng vận hành bị gián đoạn thì dòng dự phòng sẽ được tự động đưa vào. Điện áp ở đầu ra của hệ thống chỉnh lưu đặt vào rotor máy phát được thay đối tự động thông qua bộ chỉnh lưu kích từ kỹ thuật số (AVR1 ở kênh 1 và AVR2 ở kênh 2) thay đổi góc điều khiển thyristor. Bộ chỉnh lưu kích từ tự động được cấp để thực hiện chức năng sau : Đảm bảo chế độ kích từ ban đầu Đảm bảo điều chỉnh tự động dòng điện máy phát vào dòng điện chính ở thiết bị đóng điện máy phát. Giảm phụ tải điện năng chủ động của máy phát Chuyển đổi khẩn cấp thiết bị chuyển đổi thyristor sang chế độ chuyển đổi Ngừng máy phát, khi ngừng máy phát thuật toán giảm phụ tải điện năng chủ động và sau khi ngắt máy phát ra khỏi mạch thì bộ chuyển đổi thyristor chuyển sang chế độ chuyển đổi điện Cấp điện cho hệ thống kích từ được thực hiện bằng hệ thống tự dùng của nhà máy điện và dòng điện được chỉnh lưu thành dòng một chiều. Nguồn điện chính cấp cho bộ chỉnh lưu kích từ tự động được thực hiện từ máy biến áp tự dùng của nhà máy (TL1 đối với kênh 1 và TL2 đối với kênh 2). Hệ thống ácquy cố định được sử dụng như là nguồn cấp điện dự phòng. Nguồn điện dự phòng này sẽ được tự động đưa vào vận hành khi điện năng tự dùng giảm hoặc mất hẳn. Việc kích từ ban đầu cho máy phát được thực hiện bằng thiết bị kích từ ban đầu UE và việc này sẽ thay thế bộ chỉnh lưu dòng điện 400V, 50Hz sang dòng điện một chiều, sau đó được cấp vào cuộn dây của rotor máy phát. Hệ thống kích từ ban đầu sẽ lấy điện từ hệ thống tự dùng của nhà máy. Quá trình kích từ ban đầu kéo dài khoảng 7s và nếu việc kích từ ban đầu không thành công thì hệ thống QEI sẽ được ngắt. 3.10. HỆ THỐNG LÀM MÁT MÁY PHÁT BẰNG KHÍ HYDRO. Hệ thống này được cấp để cấp khí Hydro, Cácbonđioxit hoặc khí oxy vào máy phát để duy trì áp suất danh định và bổ sung cho lượng hydrogen bị rò rỉ mà việc rò rỉ này là không thể tránh khỏi trong qúa trình vận hành của máy phát cũng như trong quá trình lưu giữ và bảo quản hydro, cacbondioxit, nitơ cần thiết cho việc vận hành an toàn thiết bị. Hệ thống làm mát hydro được điều khiển từ bảng điều khiển, nó được đặt gần máy phát. Hydro được cấp bằng các tuyến ống từ chỗ dỡ tải cacbon dioxit, từ hệ thống cấp khí theo ống dẫn đến bảng điều khiển khí. Tại đường cấp khí hydro và cấp khí ở bảng điều khiển khí có các đoạn ống liên thông có thể dịch chuyển được để tạo thành các khe hở ở đường ống để ngăn chặn hiện tượng trộn lẫn giữa khí hydro và không khí trong ống. Khí hydro hoặc không khí từ bảng điều khiển được cấp vào vỏ của máy phát qua ống góp, ống góp này được lắp ở phần bên trên. Cacbondioxit được cấp vào vỏ máy phát thông qua ống góp ở bên dưới. Ở phần bên dưới của ống góp cacbondioxit có lắp đặt đường ống để xả chất lỏng (nước hoặc dầu) để đề phòng trường hợp chất lỏng đi vào trong vỏ máy phát hoặc vào trong hộp đấu nối mà tín hiệu tương ứng của nó sẽ được phân phối đến phòng điều khiển chính. Đường ống xả khí hydro và cacbondioxit từ máy phát ra không khí được nối với ống xả mà sau đó ống này sẽ dẫn ra bên ngoài phòng đặt máy phát. Tại mỗi đầu của các đường ống có lắp đặt 2 van cách ly và giữa chúng co lắp đặt các van điều khiển để phục vụ việc lấy mẫu khí cho sự phân tích thành phần hóa học. Phương pháp làm mát bằng hệ thống làm mát sử dụng khí hydro khô ở lớp vỏ của máy phát được tiến hành như sau. Hệ thống hydro khô bao gồm phần làm lạnh, thiết bị bay hơi và dãn nở do nhiệt. Nguyên tắc làm việc của hệ thống này là làm mát bằng khí hydro tuần hoàn. Khí hydro được làm mát tại thiết bị bay hơi, nơi này các dòng chất làm lạnh đi qua các ống của cuộn dây và khí hydro đi qua phần đáy của thiết bị bay hơi. Dòng hydro đi qua thiết bị bay hơi sẽ được điều khiển bằng van, chế độ vận hành của khối làm lạnh được lựa chọn bằng việc điều chỉnh van dãn nở nhiệt. Hỗn hợp khí phân tích từ vùng có áp của vỏ máy phát được cấp vào bộ phận tiếp nhận của thiết bị phân tích khí đi qua khoang vận hành và ở đầu ra của bộ phận tiếp nhận được xả ra không khí thông qua ống thông gió đặc biệt, ống này tách biệt khỏi hệ thống thông gió chung. Việc phát hiện rò rỉ khí hydro ở khoang phân phối, các hộp đấu nối, vỏ gioăng chèn trục, hệ thống nước làm mát cuộn dây của stator sẽ được thực hiện bằng các thiết bị phân tích khí cố định, các thiết bị này được cấp để lấy mẫu liên tục và phân tích hỗn hợp khí. Thiết bị phân tích khí thứ nhất được dùng để phát hiện rò rỉ khí hydro ở vỏ của khoang phân phối. Thiết bị phân tích khí thứ 2 được dùng để kiểm soát sự xuất hiện của khí hydro ở các vỏ của gioăng chèn trục ở bên phía tuabin và phía các vòng trượt. Thiết bị phân tích khí thứ 3 được dùng để phát hiện khí hydro trong nước lọc của hệ thống nước làm mát cuộn dây stator. Các bộ lọc khí được lắp đặt để bảo vệ cho thiết bị không bị bụi bẩn đi vào trong khoang nhận khí của bộ phận phân tích khí ở phần lấy mẫu khí cho vỏ khoang phân phối điện và hộp đấu nối. Hộp thu, khoang nóng và các bộ lọc được lắp để ngăn ngừa dầu và hơi nước đi vào khoang nhận khí của thiết bị phân tích khí ở phần lấy mẫu từ vỏ chèn trục. Cuộn dây stator máy phát được làm mát bằng việc cung cấp nước cất cấp vào các ống dẫn của cuộn dây stator bằng mạch kín: bơm - bộ trao đổi nhiệt - bộ lọc - các ống góp áp lực của máy phát - ống dẫn của cuộn dây stator – các ống góp xả của máy phát – bình nước – bơm. Nước cất nóng được làm mát ở bộ trao đổi nhiệt đến nhiệt độ yêu cầu và lọc qua các bộ lọc cơ khí và lọc từ. Nước đã được lọc và làm mát đi qua cuộn dây stator sẽ được xả vào bình nước, bình này được cấp để chứa nước lọc của hệ thống. Cũng có hệ thống cấp khí trơ (nitơ) để bảo vệ bề mặt của nước lọc và cũng có hệ thống bổ sung nước lọc tự động cho bình nước này. Khí nitơ cấp vào bình phải có hàm lượng nitơ không thấp hơn 99,5%. Các gioăng kín khí sẽ được cấp để xả áp suất nitơ từ bình trong trường hợp áp suất tăng lên trên 20kPa. Chúng được cấp để phục vụ việc cấp nước bổ sung liên tục vào bình nước. Chu trình của tuyến ống ở đầu ra của cuộn dây stator sẽ ngăn cản nước lọc xả ra từ cuộn dây khi ngừng bơm khẩn cấp. Để phát hiện ra khí hydro nằm trong nước lọc ra khỏi máy phát ta có các bẫy khí mà tại đó có gắn thiết bị phân tích khí tự động. Việc đảm bảo dòng nước lọc được thực hiện thông qua thiết bị đo lưu lượng, các thiết bị cảm ứng được gắn vào miệng lỗ sẽ được lắp ở đầu vào máy phát. Bơm tự động chuyển đổi sẽ tự động khởi động khi áp suất hệ thống giảm xuống 243kPa theo như áp suất đẩy tới từ áp kế mà áp kế này được lắp ở đầu ra của cuộn dây stator cũng như khi ngừng vận hành bơm. Nếu lưu lượng nước lọc đạt đến giá trị tối thiểu và các bơm tự động chuyển đổi khi áp suất giảm sẽ không hoàn trả lại lưu lượng nước lọc thì máy phát sẽ tự động ngừng. Để xả khí trong hệ thống khi đưa nước lọc vào thì hệ thống có cung cấp các ống xả khí, chúng được lắp đặt vào các điểm cao nhất của các ống góp xả và ống góp áp lực của máy phát, chúng sẽ dẫn ra ngoài vỏ của stator. Các thiết bị xả khí cũng được lắp đặt ở các bộ trao đổi nhiệt, bộ lọc, bơm. Vòng tuần hoàn nước làm mát của thiết bị làm mát bằng khí và các bộ trao đổi nhiệt sẽ tạo thành hệ thống nước làm mát cho tổ máy. Việc tuần hoàn nước làm mát sẽ được thực hiện bằng các bơm của thiết bị làm mát bằng khí, có 1 bơm vận hành và 1 bơm dự phòng với áp suất tối đa của hệ thống là 0,4MPa. Nước làm mát để vận hành bơm của thiết bị làm mát bằng khí sẽ được cấp theo 2 luồng song song vào 4 bộ làm mát bằng khí của máy phát, các bộ trao đổi nhiệt của hệ thống làm mát stator, các bộ làm mát dầu máy phát cũng như các thiết bị khác của hệ thống nước làm mát. 3.11.HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN MÁY PHÁT. Phần cách nhiệt cho cuộn dây và thay đổi nhiệt độ thép của tuabin được thực hiện thông qua cảm biến nhiệt điện trở, nó được lắp đặt ở các khu vực có nhiệt độ cao nhất để đo nhiệt độ của cuộn dây stator giữa các thanh và đo nhiệt độ của thép ở phần đáy của các rãnh. Nhiệt độ của cổ và phần khí nóng được đo bằng cảm biến nhiệt điện trở được lắp đặt ở các bảng bên ngoài và bên trong vỏ stator. Nhiệt độ dầu được điều khiển bằng cảm biến nhiệt điện trở, chúng được lắp đặt ở ống nhánh xả của ổ đỡ máy phát và ở ống nhánh của gioăng chèn trục. Nhiệt độ nước được kiểm soát bằng nhiệt kế ở đường ống cấp nước chung, ở đường ống xả của bộ làm mát máy phát bằng khí. Nhiệt độ cuộn dây rotor được xác định bằng phần mềm theo phương pháp trở kháng theo công thức: υ2= (235+ υ1)R2/R1 – 235, 0C Trong đó: υ2 – Nhiệt độ cuộn dây rotor ở điều kiện nóng, 0C υ1 – Nhiệt độ cuộn dây rotor ở điều kiện lạnh, 0C R2 – Trở kháng cuộn dây rotor ở dòng trực tiếp trong điều kiện làm nóng ở nhiệt độ υ2, Om; R1 – Trở kháng cuộn dây rotor ở dòng trực tiếp trong điều kiện làm lạnh ở nhiệt độ υ1, Om. 4.QUY TRÌNH KIỂM TRA VÀ THỬ NGHIỆM CÁC THIẾT BỊ KỸ THUẬT Theo các tiêu chuẩn lắp ghép đã chọn, ta cần phải kiểm tra tổng thể các quy trình và từng thành phần riêng biệt, kiểm tra cơ khí, điện và thuỷ lực theo các yêu cầu của EVN. 4.1 KIỂM TRA NGUYÊN VẬT LIỆU. Các mẫu vật cần kiểm tra theo mặt, thanh, đường ống…, các thiết bị đúc quan trọng được kiểm tra tại phân xưởng sản xuất cùng đại diện của EVN trong thời gian đúc và xử lý nhiệt. bao gồm: Roto tuabin, cánh, thân và các van chính Ống bình ngưng và mặt ống Cánh và trục bơm nước ngưng Cánh, trục bơm tăng áp và bơm cấp lò hơi Ống và mặt ống bộ gia nhiệt cao áp và hạ áp Đường ống nước cấp Ngoài các phương pháp kiểm tra theo yêu cầu, ta có thể cần phải kiểm tra với các phương pháp phù hợp với khả năng kiểm tra bằng siêu âm, kiểm tra tia X và kiểm tra không phá huỷ hoặc kiểm tra thuỷ tĩnh. 4.2 KIỂM TRA TURBINE Đối với một bộ phận cần kiểm tra kỹ lưỡng như Tuabin, cần có nhiều bước kiểm tra cụ thể, ít nhất là các kiểm tra sau đây cần được kiểm tra tiến hành thay cho kiểm tra hơi. Kiểm tra độ rung tĩnh trên các cánh đại diện cho tuabin Kiểm tra độ ổn định nhiệt và chạy thử trên roto tuabin Kiểm tra độ rung trên roto cánh sau khi được cân bằng tốc độ Kiểm tra quá tốc tối thiểu là 1 phút ở tốc độ 120% so với tốc độ định mức đối với tất cả các roto tuabin. Những roto như vậy phải đáp ứng mọi yêu cầu. Cân bằng động và cân bằng tĩnh mội roto của tuabin, có cánh và khôn có cánh. Các thiết bị đồng bộ của các bộ phận tuabin hoặc kiểm tra đồng bộ thông thoáng tuabin có sự hỗ trợ của máy tính để chứng minh thoả mãn mọi bố trí cơ khí. Kiểm tra thiết bị trên toàn bộ các thiết bị lắp đặt có bộ chuyền động vận hành của van điều khiển và van stop khi có sự có cao áp và trung áp. Kiểm tra thí nghiệm sẽ được tiến hành trên các thiết bị điều khiển và các van điều khiển phụ. Các thiết bị ngắt quá tốc được lắp đặt và kiểm tra. 4.3 KIỂM TRA BƠM CẤP LÒ HƠI Đối với bơm cấp lò hơi, cần được kiểm tra các thông số theo tiêu chuẩn mới nhất ASME P.T.C 82 quy phạm kiểm tra các thông số bơm ly tâm cho phép các biểu đồ liên tục được đưa lên trong khoảng từ 0 đến lượng xả tối đa và tốc độ 100%, 80% và tốc độ tối thiểu đạt được, tốc độ định mức. Mỗi cuộc kiểm tra sẽ được tiến hành ở các điều kiện ở các nhiệt độ đầu vào và áp suất đầu vào và tốc độ mà bơm đạt đến gần với các thông số/điều kiện đặt ra càng tốt. Kiểm tra sẽ được tiến hành ở tốc độ lưu lượng đạt 100%, 80%, 60%, 40% và 0% lưu lượng định mức. Kiểm tra cột áp tĩnh dầu hút (N.P.S.H) sẽ được kiểm tra trên bơm cấp lò hơi đầu tiên chứng minh rằng phân xưởng đáp ứng các yêu cầu của hợp đồng và diễn giải rõ tạo bong bóng của cánh là tối thiểu và là bản chất không gây hỏng hóc. Các cuộc kiểm tra riêng biệt sẽ được tiến hành trên bơm tăng áp và bơm cấp lò hơi. Kiểm tra N.P.S.H sẽ được tiến hành theo qui phạm kiểm tra mới nhất ASME P.T.C. 8.2 cho phép biểu đồ tiếp tục biểu thị từ 20% lưu lượng đến lượng xả tối đa ở tốc độ trục 100%. Trong khi tiến hành kiểm tra N.P.S.H bơm cấp lò hơi sẽ chạy ít nhất là 5 phút ở 30% giảm cốt áp nhằm chứng minh khả năng vận hành bốc hơi có khoá. Kiểm tra này sẽ được tiến hành ở lưu lượng xả tối đa. Chi tiết của phương thức kiểm tra N.P.S.H sẽ được tiến hành bởi nhà thầu trong giai đoạn thiết kế có sư chấp thuận của đại diên của chủ đầu tư. 4.4 KIỂM TRA RÒ RỈ KHÍ. Kiểm tra rò rỉ khí sẽ được tiến hành ở các mối nối giãn nở hoặc trên các mối hàn chèn giữa các ống và mặt sàng ống của tất cả các bộ trao đổi nhiệt kiểu ống vỏ bao gồm bình ngưng nếu có. 4.5 KIỂM TRA HỆ THỐNG ỐNG. Bề dày vách ống ở những chỗ uốn nóng phải kiểm tra bằng siêu âm. Các ghi chép này được giữ lại và nộp cho EVN khi có yêu cầu. Nếu có quy định kiểm tra ngẫu nhiên bằng tia X, chỉ quy định đối với mối hàn cuối và do EVN lựa chọn và quyết định. Trong kiểm tra bằng tia X lớp hàn đầu tiên được xác định là lớp hàn hoàn chỉnh đầu tiên. Tất cả đường ống không kiểm tra bằng 100% quang tuyến X phải được kiểm tra bằng thuỷ lực với áp suất lực kiểm tra bằng 1,5 lần áp lực thiết kế. Kiểm tra toàn bộ mối hàn. Các tỷ lệ phần trăm qui theo số lượng các mối hàn và đại diện dải kích thước. Các yêu cầu trên có thể áp dụng cho tất cả các mối hàn tại công trường và phân xưởng. Các miệng phun, đầu nối cút, hàn đối đầu và hàn đính trong ống thép hợp kim sẽ được kiểm tra bằng hạt từ và chất thấm mầu. Kiểm tra bằng hạt từ theo tiêu chuẩn ASTM E709-80 hoặc tương đương. Khi sử dụng phương pháp chất thấm màu, áp dụng tiêu chuẩn ASTM E165-80 hoặc tương đương và được áp dụng theo chỉ dẫn của nhà chế tạo chất thấm. 4.6 KIỂM TRA MÁY NGHIỀN. Một máy nghiền đại diện sẽ được kiểm tra các thí nghiệm sau. Kiểm tra độ lọt gió Thí nghiệm không tải để kiểm tra cân bằng roto, độ rung và nhiệt độ ổ đỡ. Sau khi thí nghiệm, máy nghiền sẽ được tháo ra để kiểm tra ổ đỡ. 4.7 KIỂM TRA KẾT CẤU THÉP. Kiểm tra bằng tia X là cơ sở cho việc kiểm soát chính chất lượng các mối hàn; nếu không khả thi sẽ sử dụng một phương pháp được phê duyệt khác. Việc kiểm tra này được áp dụng với 25% các chi tiết được hàn với các kết cấu chính. Nhà thầu phải tiến hành thử nghiệm khi có yêu cầu để chứng minh cống suất của các cẩu và các thiết bị nâng theo các tiêu chuẩn đã được phê chuẩn, các chứng nhận kiểm tra phải được ghi rõ vật liệu chế tạo, thí nghiệm hàn và không phá huỷ mẫu, các dây cáp, móc, puli xích, xà monoray, bulong vòng và các hạng mục liên quan khác. Sau khi hoàn thành các thử nghiệm phải ghi rõ tải trọng làm việc an toàn của các thiết bị theo EVN yêu cầu. Nhà thầu phải cung cấp đầy đủ các báo cáo thí nghiệm độ dẫn nhiệt của sản phẩm trong ít nhất 5 năm sử dụng, hoặc phải tiến hành các thí nhiệm độ dẫn nhiệt theo tiêu chuẩn ASTM hoặc tiêu chuẩn tương đương. Kiểm tra và thí nghiệm tại công trường. Tất cả các thiết bị và máy móc phải được kiểm tra độc lập tại công trường theo yêu cầu của EVN, để đảm bảo sự phù hợp các yêu cầu kỹ thuật kể cả khi các thiết bị đó được kiểm tra thử nghiệm tại nơi sản xuất. Đặc biệt, các thí nghiệm chức năng và áp lực trên các chi tiết lắp ráp hoàn toàn và đồng bộ chưa được thí nghiệm tại nơi sản xuất, phải được tiến hành tại công trường. Trong quá trình lắp đặt, phải có lối vào đê EVN kiểm tra tiến độ công việc và kiểm tra độ chính xác trong phạm vi yêu cầu. Phải trang bị các thang giàn giáo, sàn đi lại với đủ sàn và tay vịn an toàn để EVN hoặc đại diện của EVN đi lại kiểm tra. Nhà thầu cũng phải cung cấp đầy đủ nhân lực, vật liệu, thiết bị đo lường và các thiết bị cần thiết khác để EVN sử dụng để kiểm tra, chạy thử, các lần đo đạc định kỳ các phần việc đã thực hiện và các kiểm tra trên. 4.8 KIỂM TRA HÀN. EVN kiểm tra các công tác hàn của nhà thầu theo qui định, trước khi tiến hành hàn tại chỗ, nhà thầu phải lập các tài liệu sau và trình EVN tại công trường để phê duyệt. Trong trường hợp nhà thầu thuê các thầu phụ thực hiện các hạng mục công việc, thì nhà thầu vẫn phải lập các tài liệu kiểm soát chất lượng có liên qua đến các hạng mục đó. Ngoài ra, các tài liệu này sau khi được phê duyệt của EVN, phải giao cho các thầu phụ để hoàn thành các hạng mục công việc. Nhà thầu phải có trách nhiệm đào tạo lại, nếu cần, nhân viên của thầu phụ và/hoặc mua sắm thiết bị bổ xung đảm bảo yêu cầu của các tài liệu kiểm tra chất lượng đã thông qua. Trên các mối hàn, các phần áp lực và phi áp lực phải thực hiện theo các yêu cầu kỹ thuật qui trình hàn(WPS). Nhà thầu sẽ biên soạn các tài liệu WPS và các tài liệu PQR tương ứng. sử dụng cho các mối hàn tại công trường duy nhất và trình EVN phê duyệt trước khi tiến hành công việc. EVN sẽ chấp nhận một phần hay toàn bộ tài liệu WPS và vẫn có quyền yêu cầu nhà thầu cung cấp lại các tài liệu của bất kì phần nào hay toàn bộ tài liệu WPS. 4.9 KIỂM TRA MÁY. Tiến hành kiểm tra từng máy phát diezel tại xưởng nhà sản xuất theo đúng tiêu chuẩn ISO 3046/2. Tiến hành các lần kiểm tra này để đảm bảo chứng minh cho giấy đảm bảo của nhà sản xuất. Đại diện cơ quan EVN hay kiểm định được bổ nhiệm sẽ phải là người kiểm chứng. Tất cả giá cả và chi phí kiểm tra này nhà thầu phải trả. Máy phát diezel chưa được chuyển đi tới khi nào chứng minh được đáp ứng được các thí nghiệm. Tất cả các thiết bị phụ trợ như máy nén khí, bể chứa, thùng nguyên liệu, hệ thống thoát khí, máy bơm, làm mát và bộ điều chỉnh phải kiểm tra lại để đáp ứng đúng tiêu chuẩn và chứng thực trước khi chuyển tới công trường lắp đặt. - Kiểm tra ngoài công trình. Khi lắp đặt đầy đủ, nhà thầu phải tiến hành kiểm tra, điều chỉnh và chạy thử toàn bộ. Mọi giá cả( dầu và nhiên liệu diezel) cũng như chi phí liên quan tới việc xúc tiến các thí nghiệm kiểm tra này Nhà thầu đều phải chịu trách nhiệm thanh toán. Việc kiểm tra các thiết bị phụ trợ như máy nén khí, bộ chứa khí, hệ thống nhiên liệu, hệ thống nước làm mát, hệ thống sấy và thoát khí, ắc quy và bộ nạp điện, bảng điều khiển và hệ thống phân phối sẽ được thực hiện riêng biệt để phê chuẩn và cài đặt điều khiển. Tiến hành kiểm tra chạy thử máy phát diezel trong ít nhất 7h/ ngày trong 5 ngày liên tiếp được vận hành mà không có hỏng hóc gì. Trong thời gian này nhà thầu phải ghi lại tất cả các phép đo để nộp lấy phê chuẩn. Trong thời gian kiểm tra tải trọng phải dao động từ 25% đến 110% và máy phát diezel phải chắc chắn đáp ứng đủ tải. Trong thời gian chạy thử phải tiến hành chạy ít nhất 7 h đủ tải. - Kiểm tra vận hành, khi máy phát diezel đã được chứng tỏ đáp ứng qua các cuộc kiểm tra, thì kiểm tra chạy thử được tiến hành, các kiểm tra này sẽ bao gồm( nhưng không nhất thiết phải có đầy đủ) Xác định trạng thái thiết bị khi bắt đầu Kiểm tra đóng điện và kiểm tra điện áp tự động Kiểm tra lặp đi lặp lại 3 lần tải trọng và hoà đồng bộ Kiểm tra lặp đi lặp lại 3 lần khả năng khởi động từ xa Kiểm tra lặp đi lặp lại 3 lần khả năng kiểm tra tải trọng định kỳ. Độ tin cậy của thiết bị khởi động khi khởi động lặp đi lặp lại 50 lần Trong thời gian chạy thử Nhà thầu phải có trách nhiệm điều chỉnh và vận hành máy phát diezel. 4.10 KIỂM TRA CUỐI CÙNG. Nhà thầu phải đưa vào giá đấu thầu chi phí cho các công tác thanh tra và được tiến hành trước thông báo hư hỏng hết hạn theo phần A, mục 2.1. Tất cả các hạng mục có phát hiện lỗi trong thời gian kiểm tra sẽ được nhà thầu tiến hành sửa chữa theo điều khoản bảo hành của hợp đồng. Chi phí kiểm tra và sửa chữa bất kỳ một chi tiết hỏng nào đều do nhà thầu phải chịu. Thanh tra nhà máy trước khi có chứng chỉ nghiệm thu cuối cùng. Yêu cầu tối thiểu sẽ được liệt kê theo dõi như dưới đây, trong đó quá trình phát hiện có thể kéo dài phụ thuộc vào các phát hiện trong quá trình kiểm tra. - Tất cả các ổ trục(ổ đỡ chặn và ngõng trục) sẽ phải được kiểm tra về độ chính xác vật liệu babit như nứt vỡ, các thiết bị đai ốc bị lỏng hoặc không khít. Kiểm tra siêu âm và kiểm tra thẩm thấu sẽ được thực hiện cho mục đích kiểm tra này. Các bệ đỡ sẽ được kiểm tra về nứt vỡ, các vòng và mặt tựa sẽ được kiểm tại các điểm kiểm tra. - Roto( trục và cánh quay). Toàn bộ các phần quay phải được kiểm tra nứt vỡ và mài mòn, cọ xát. Kiểm tra thẩm thấu và kiểm tra magna flux phải được thực hiện trên các ngõng trục, các tấm chắn trục, các rãnh bù và các cánh động. Các giải chèn rích rắc, nếu áp dụng sẽ phải được kiểm tra độ độ dòn và độ mài mòn vật liệu. Kiểm tra thẩm thấu sẽ được kiểm tra cho tất cả các bulong, khớp nối để kiểm tra nứt vỡ. Tất cả các đai chằng cánh và dấy néo sẽ được kiểm tra về độ lỏng và các chuyển động không bình thường. - Thân và các cánh tĩnh. Kiểm tra bằng mắt sẽ được tiến hành trên tất cả các thân và cánh tĩnh để phát hiện mọi nứt vỡ, ăn mòn và cọ xát. Nếu có yêu cầu, việc kiểm tra thẩm thấu phải được thực hiện trên các cánh tĩnh và cá điểm tới hạn khác. Các mối nỗi giữa thân và các bộ phận mang cánh( nằm ngang), các khoảng hở( trước và sau khi bắt bulong) sẽ đo được bằng các máy đo khe hở để kiểm tra độ vênh. Nếu có yêu cầu, kiểm tra bằng khoan lỗ cũng được thực hiện cho mục đích này. Kiểm tra siêu âm hoặc thẩm thấu không phá huỷ, nếu yêu cầu, sẽ tiến hành trên thân các bulong cao áp, trung áp và hạ áp để kiểm tra nứt vỡ. Việc đo cần thiết sẽ được tiến hành độ dãn dài không bình thường. Việc đo cần thiết sẽ được tiến hành để phát hiện độ dãn dài không bình thưòng. - Các điểm kiểm tra khác, các đường ống vượt, ống xếp giãn nở và giá đỡ có thể tiếp cận được sẽ được kiểm tra nứt vỡ. gãy hoặc bị phình ra. Tất cả các đầu vòi, đai đèn và đường rãnh tương ứng sẽ được kiểm tra phát hiện mài mòn hoặc ảnh hưởng mài mòn do hơi. - Các van tuabin, các thân, mặt tựa, phần côn và trục van bao gồm các phần tiếp xúc khác như piston, lò xo, cylanh, … sẽ được kiểm tra nứt vỡ, vỡ và các tác động dư của mài mòn, ăn mòn và độ chống mài mòn, nếu có yêu cầu kiểm tra thẩm thấu và kiểm tra vị trí mặt tựa sẽ được tiến hành. Nếu có yêu cầu, kiểm tra thẩm thấu và kiểm tra mặt tựa sẽ được tiến hành. - Kiểm tra bình ngưng. Phần vỏ bình ngưng, như tấm vỏ, đường ống đỡ, các mối nối giãn nở, các tấm ngăn và các lò xo đỡ sẽ được kiểm tra độ biến dạng, ăn mòn, mài mòn và nứt vỡ. Các hộp nước bình ngưng và vỏ sẽ được kiểm tra riêng biệt và các hư hỏng của lớp sơn chống ăn mòn. Ống bình ngưng, các ống và mặt sàng sẽ được kiểm tra hỏng hóc do độ rung, ăn mòn, mài mòn và sự bất bình thường. Nếu có yêu cầu, việc lấy mẫu sẽ được tiến hành để xem xét bản chất độ dày mỏng. Kiểm tra huỳnh quang sẽ được tiến hành để khẳng định không có rò rỉ. - Bơm cấp lò hơi. Nếu không có phát hiện thấy tình trạng bất bình thường trong quá trình vận hành trước đó, và thoả mãn các quá trình thanh tra về bơm, khi các cuộc thanh tra chỉ tập trung vào các ổ trục, ngõng trục và nếu áp dụng sẽ bao gồm cả kiểm tra các thiết bị cân bằng. Tất cả các ổ trục chặn và ngõng trục sẽ được kiểm tra về nứt vỡ và hư hỏng. Kiểm tra thẩm thấu hoặc kiểm tra siêu âm nếu có yêu cầu sẽ được tiến hành trên các ổ trục. Thiết bị đã được cân bằng sẽ được kiểm tra các tác động về tải tác động dọc trục dư. - Động cơ dẫn động. Tất cả các ổ trục(ổ trục đỡ và ổ trục đỡ chặn) sẽ được tiến hành kiểm tra các khuyết tật vật liệu babit như nứt vỡ, bị lỏng hoặc hỏng hóc hoặc mòn không bình thường. Kiểm tra thẩm thấu sẽ được thực hiện trên cả ổ trục và ngõng trục để phát hiện nứt vỡ. Chỉ trừ trường hợp phát hiện ra cách vận hành không bình thường như nhiệt độ, cường độ dòng điện và độ rung cuộn dây quá cao, nếu các cuộc thanh tra bằng cách tháo rời các thiết bị sẽ không cần thiết. - Khi có các trục trặc trong vận hành xảy ra và phát hiện ra thiết bị bị rò rỉ, các van này và các đường ống của nó sẽ tháo dời để kiểm tra bên trong. Các phần côn, chốt và mặt tựa van sẽ phải được kiểm tra nứt vỡ, tắc nghẽn, ăn mòn và bố trí đúng vị trí mặt tựa. 5 . BỘ LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN. 5.1 SƠ ĐỒ BỘ PHẬN LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN TẠI NHÀ MÁY Nhà thầu cung cấp một số hệ thống lọc bụi đồng bộ với bộ lọc bụi tĩnh điện phù hợp với lò hơi đốt than, đã vận hành ở công suất tối đa liên tục của lò. Hệ thống sẽ bao gồm nhưng không nhất thiết phải đầy đủ. Sơ đồ vị trí của hệ thống lọc bụi tĩnh điện Kết cấu giá đỡ gồm các tấm đỡ, các bulong néo và đai ốc Gian mái có mái hiên và máng xối Các khoá liên động chính cho tất cả các cửa vào và các thiết bị điện Các cửa vào cần thiết đều phải đồng bộ với các sàn lối vào, lối đi bên trong và bên ngoài, kể cả cầu thang, thang leo và thang vịn. Các phễu tro Các cực phóng bao gồm các sứ đỡ, các sứ cách điện, và các đấu nối cao áp từ các máy biến áp chỉnh lưu. Các cực lắng Các máy biến áp chỉnh lưu đồng bộ với thiết bị và bảng điều khiển điện áp tự động. Cơ cấu các cực láng, cực gõ và bảng điều khiển gõ. Các dây nối, thiết bị điện và cáp cao áp Hệ thống thông gió nóng cho các ngăn sứ cách điện, kể cả bộ xấy khí, quạt động cơ điện và các ống chia gió. Cách nhiệt và bao che Các chuông báo động, thiết bị đo lường và điều khiển cần thiết cho vận hành an toàn và hiệu quả thiết bị. Các điểm lấy mẫu thường trực, kiểu dáng được phê duyệt, tại đầu vào và đầu ra bộ khử tĩnh điện. Hệ thống nối đất theo hợp đồng. Thi công tại công trường Thí nghiệm kiểm tra tại nơi sản xuất. Vận hành chạy thử và hiệu chỉnh tại chỗ Kiểm tra đặc tính. 5.2 CÁC YÊU CẦU KHI THIẾT KẾ. Bộ khử bụi tĩnh điện thuộc kết cấu thép hàn bao gồm hai ngăn song song, công suất mỗi ngăn phù hợp với 50% lưu lượng khói thải ở điều kiện vận hành BMCR của lò hơi. Độ giáng nhiệt không được vượt quá 70 C giữa đầu vào và đầu ra Các bộ khử bụi tĩnh điện được thiết kế và bảo hành với nồng độ bụi đầu ra bộ khử bụi nhỏ hơn 300mg/m3 N( khô) ở điều kiện vận hành 100% công suất danh định khi đốt bất kì loại nhiên liệu than nào đã mô tả mà không cần thiết kế thêm bất kì hoá chất nào ví dụ như amoniac hay axit sunphuric. Nhà thầu phải nêu rõ trong hồ sơ mời thầu của mình điện trở suất tính toán của tro tương ứng với từng loại than đã cho. Số trường khử bụi được tính toán sao cho nồng độ bụi đầu ra nhỏ hơn 400mg/m3N( khô) trong điều kiện một trường không hoạt động. Các khoang sứ cách điện được trang bị một hệ thống duy trì nhiệt độ bề mặt các sứ đỡ trên điểm sương của khói đã được thực tế chứng minh. Không chấp nhận bất kì thiết kế nguyên mẫu nào. Nhà thầu phải cung cấp đầy đủ các tấm, màn phân dòng, hoặc các thiết bị khác để có thể phân chia đồng đều dòng khói trên tiết diện ngang bộ khử bụi. Vận tốc khói thải qua bộ khử bụi nhỏ hơn 1.5m/s ở điều kiện BMCR khi đốt than thiết kế. Thiết bị phụ gồm có các cọc nối đất sẽ được trang bị để nối đất các thiết bị cao áp đê phóng điện áp dư. Các tín hiệu cảnh báo cũng được trang bị. Các lỗ mở phải được đóng kín và hiệu quả. Các mặt nắp bích có nắp bảo vệ và những lỗ mở có bắt vít phải được nút kín bằng nút hoặc mũi thép. Bộ khử bụi được thiết kế có một hệ thống rửa không tải. Đường ống cần thiết từ hệ thống rửa nước cùng với van cách ly và đấu nối ống mềm cũng được trang bị. 5.3 VỎ THIẾT BỊ LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN. Vỏ thép bộ khử bụi phải kín gió/khí và được chế tạo từ các tấm tường bao che và mái chế tạo sẵn hàn lại với nhau có cách nhiệt và bao quanh bằng các cột bên và các sườn tăng cứng phía ngoài. Vỏ bộ khử bụi được chế tạo bằng thép mềm dễ hàn dày 6,0 mm Các cửa ra vào được bỗ trí tại các lối vào, ra và trung gian. Các cửa này phải là loại bản lề. Vỏ thiết bị được chế tạo chịu được áp lực ngừng hoàn toàn của quạt khói( F.D) hoặc quạt gió (P.A) như áp dụng trong tính toán áp lực thiết kế từ buồng lửa. Nhà thầu phải nêu rõ trong hồ sơ dự thầu của mình áp lực tối đa mà vỏ thiết bị có thể chịu đựng được mà không bị biến dạng vĩnh viễn. Một bộ khoá liên động an toàn đấu nối tất cả các nguồn điện cao áp với các cửa ra vào, các cơ cấu run/gõ và các buồng sứ cách điện phải được bố trí sao cho không thể đi lại trong bộ khử bụi khi các nguồn điện chưa được ngắt hoàn toàn. Hệ thống khoá liên động cũng phải được bố trí sao cho người đi từ bên ngoài vào một bộ phận có điện nào đó thì chỉ có thể bằng cách ngắt nguồn điện bộ phận đó và bộ phận kề cận, nếu không thì phải ngắt toàn bộ nguồn điện của hệ thống lọc bụi. Các cáp cao áp phải được đi trong ống. Khi hoàn tất việc lắp đặt phải được kiểm tra độ kín khít của vỏ bộ lọc bụi. Nhà thầu phải trình quy trình kiểm tra để EVN phê duyệt. Phải có đủ cửa ra vào và/ hoặc nắp cửa sàn. Được thiết kế cách nhiệt để cho phép vào trong bộ khử bụi để bảo dưỡng. Các cửa ra vào và sàn phải được trang bị các thiết bị xiết chặt phù hợp, các thiết bị này phải được kéo căng để bù vào các khe hở chỗ co của miếng đệm. Các khung cửa sàn và lỗ cho người vào, các dầm cửa và các đầu nối để kiểm tra phải được kéo dài ra đến ngoài bề mặt cách nhiệt ngoài. Ngoài ra, còn phải cung cấp đủ các thiết bị an toàn những nơi cần thiết. Bề dày lớp cách nhiệt không được nhỏ hơn 75mm bằng sợi cách nhiệt silicat hoặc vật liệu tương đương theo yêu cầu. Độ dày tấm bao che không được nhỏ hơn 0,4 mm. 5.4 PHỄU VÀ CHỨC NĂNG CHIA KHÓI. Hệ thống chia khói có chức năng chi đều khói. Việc lựa chọn được thực hiện trên căn cứ trên kết quả phân tích tro để đánh bóng xỉ trong hệ thống. Mỗi đường dẫn khói vào và ra đều có một khe giãn hở. Phễu tro, các phễu này có công suất không được nhỏ hơn 8h vận hành công suất tối đa lò liên tục BMCR khi đốt bất kỳ loại than thiết kế nào và được thiết kế sao cho không đóng xỉ ở phễu. Các phễu được chế tạo bằng thép cacbon không mỏng hơn 6,0mm và được giằng phù hợp, để tránh lọt khói chưa xử lý ra từ phía dưới các trường lắng của bộ khử bụi, mỗi phễu được trang bị các tấm màng treo trên các dầm của vỏ bộ khử bụi. Nhà thầu có trách nhiệm đảm bảo mỗi phễu tro đều có cùng một cấu hình như nhau, góc đáy phễu nhỏ nhất là 600C, mỗi phễu đều có bộ gia nhiệt kiểu đường hơi và một cửa ra vào. Mỗi cửa ra vào đều có một cổ nối dài để tách lớp cách nhiệt và có thể tiếp cận từ một sàn vào. Mỗi phễu thu tro có hai lỗ kiểm tra đường kính 100mm và một bích đấu nối đến hệ thống thải xỉ. Phễu tro được đấu nối để đỡ cả tải trọng các bộ cấp liệu kể cả các thiết bị hỗ trợ cho hệ thống đỡ tro. Các miệng lấy mẫu tro có nắp được bố trí gần mặt bích đáy phễu. Vị trí này phải được EVN phê duyệt. Một thiết bị phát hiện mức tro cao được trang bị và đấu nối từ các đệm thông khí đến hệ thống thải xỉ cũng sẽ được cung cấp. Kiểu thiết bị chỉ báo cũng phải được EVN phê duyệt. Các tín hiệu báo động được thể hiện trong phòng điều khiển thải xỉ và phòng điều khiển tổ máy. 5.5 CÁC CỰC PHÓNG VÀ CỰC LẮNG. Các cực phóng phải là các cực có khung cứng, không chấp nhận các cực phóng được neo căng bằng trọng lượng, các cực lắng được chế tạo bằng thép cacbon và được thiết kế khung cứng, duy trì được độ thẳng và chống rung khi vận hành. Các cực lắng phải được tạo dáng hoặc lắp màng ngăn để ngăn bụi thu ngược trở lại, các cực lắng sẽ được đỡ từ các dầm trên mái. Cực phóng phải được định cỡ sao cho giảm thiểu hư hại và hiện tượng phóng điện. 5.6 SỨ ĐỠ VÀ HÊ THỐNG GÕ. các sứ cách điện phải có đủ độ bền cơ điện phù hợp để sử dụng trong môi trường nhiệt độ và độ ẩm cao, đặc biệt chú ý đến phương pháp đỡ cực có tính đến độ ổn định tính bền, mức duy trì và hiệu suất. Đối với hệ thống gõ, mỗi bộ khử bụi có hai hệ thống gõ riêng biệt, một cho các cực phóng và một cho các cực lắng. Mỗi hệ thống gõ được điều khiển tự động và độc lập. Kiểu thiết bị của hệ thống gõ có thể là kiểu dập bằng “các búa quay” lắp đặt trên các trục ngang, hoặc kiểu điện từ. Gia tốc gõ đo được khi vuông góc với các cực lắng tại bất kỳ điểm nào không được nhỏ hơn 100G. Mỗi hệ thống gõ được điều khiển từ buồng điều khiển trung tâm và số chu kỳ gõ trong một giờ có thể thay đổi được. Thiết kế thiết bị gõ phải đảm bảo được đủ cường độ gõ, thiết kế và bố trí các cực lắng và phóng sao cho giảm thiểu tối đa bụi quay trở lại sau khi gõ. 6. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHUNG Nhà cung cấp C&I phải cung cấp toàn bộ phần cứng và phần mềm và phần mềm điều khiển bao gồm toàn bộ phần mềm ứng dụng của nhà máy này. Đối với khu vực tổ máy(UCMS) phần cung cấp là toàn bộ phần cứng kiểu DCS. Đối với phần nhà máy BOP, nhà cung cấp C&I cần tiêu chuẩn hoá toàn bộ phần cứng DCS hoặc PLC. Chỉ được sử dụng một hệ thống duy nhất thông suốt hệ thống SCMS và hệ thống này do nhà cung cấp C&I quyết định. Nếu sử dụng các PLC tại các trạm điều khiển tại chỗ, thì các PLC này phải cùng một cơ sở sản xuất và cùng một mẫu tiêu chuẩn hoá trên một cơ sở nhà máy, không chỉ với một khu vực điều khiển tại chỗ như tính tương đồng phần cứng trên toàn bộ hệ thống SCMS. Các yêu cầu này nhằm đảm bảo rằng chỉ có một hệ thống phần cứng, phần mềm điều khiển và giao tiếp được sử dụng với một bộ phần mềm điều khiển chung. Sử dụng một cơ sở dữ liệu đê ghi chép số liệu trung tâm và hệ thống MMI chung để nhân viên điều khiển dễ làm quen. Đào tạo, bảo dưỡng và hỗ trợ trong lúc vận hành. Không chấp nhận triển khai bất kỳ một hệ thống MMI của bên thứ ba nào nhằm đảm bảo yêu cầu thống nhất hoàn toàn về giao tiếp MMI, cơ sở dữ liệu thẻ, đồ hoạ, và nhật ký hệ thống tổng thể. Nhà cung cấp máy móc có trách nhiệm kết hợp nhà thiết kế với nhà cung cấp C&I để đảm bảo là tất cả các thiết bị điều khiển MMI và ICMS được thiết kế, cấu hình và kiểm tra chính xác theo các tiêu chuẩn riêng của dự án mà yêu cầu kỹ thuật nhà máy đặt ra. 7. THIẾT BỊ DỰ PHÒNG. Các phần dự phòng cho nhà máy bao gồm các phần đã được nói tuân theo trong mục A. Các phần dự phòng đặc biệt bao gồm có tối thiểu các hạng mục liệt kê dưới đây và chi tiết trong bảng các phần dự phòng đặc biệt cho nhà máy điện. Các phần dự phòng không bắt buộc sẽ tuân theo đề nghị của nhà sản xuất khi bị sự cố và được thay thế. Dự phòng đặc biệt, các hạng mục sau sẽ được cung cấp: Máy cắt 6.6kV và 400V cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất Một cầu dao 6.6kV cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất Một động cơ 6.6kV cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất Một bô điều khiển cho mỗi kiểu, chức năng và công suất Một cuộn nối biến áp cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất. Một ống thép( các ống gỗ không được chấp nhận cho việc dự phòng) bao gồm 250 m cho mỗi loại cáp 6.6kV, Một ống thép riêng sẽ được cung cấp cho mỗi cỡ cáp. Sáu cầu chì cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất Bốn cuộn cắt và bốn cuộn đóng cho mỗi kiểu và mỗi loại công suất Bốn rơle điều khiển cho mỗi loại và loại công suất. Hệ thống phân phối 400V sẽ được thiết kế với dự phòng mạch 10% với số lượng các mạch đặc biệt theo yêu cầu cho nhà máy. Mạch dự phòng sẽ có đầy đủ các thiết bị nối dây và tất cả các thiết bị điện đã được kiểm tra và các máy biến dòng điện. Công suất mạch dự phòng bao gồm dải công suất sử dụng cho việc vận hành nhà máy nhưng không thấp hơn công suất của mạch lớn nhất. Công suất và số lượng sẽ phụ thuộc vào sự đồng ý của EVN. Một ngăn máy cắt dự phòng 6.6kV sẽ được bố trí trên hệ thống phân phối 6.6kV tại khu vực trạm bơm tuần hoàn để cho phép cấp điện cho bơm tuần hoàn mới trong tương lai có công suất 100kW. Dự phòng không bắt buộc, phần này phụ thuộc vào yêu cầu của EVN và sẽ dựa trên tham khảo của nhà cung cấp. Kết Luận. Tổng công ty điện lực Việt Nam (EVN) quyết định đầu tư xây dựng nhà máy Nhiệt điện Uông Bí đốt than mở rộng công suất 1x300MW, và dự định sử dụng nhiều nguồn vốn khác nhau để chi trả các khoản thanh toán theo hợp đồng. Mà vì nó Hồ sơ mời thầu được banh hành. Việc thanh toán cuả nhà tài trợ chỉ được tiến hành theo yêu cầu của EVN và với sự chấp nhận của nhà tài trợ. EVN đã lựa chọn các nhà tư vấn và nhà thầu cụ thể cho các hạng mục công trình. Và Tổng công ty Lilama đã thành nhà tổng thầu thực hiện dự án này, trong hồ sơ đã chỉ ra rõ những phạm vi, thời gian hoàn thành cũng như các điều kiện cụ thể khác trong hồ sơ mời thầu. Hiện nay công trình Nhà máy nhiệt điện Uông Bí mở rộng đốt bằng than đang tiến hành bàn giao cho bên EVN. Và đang thực hiện quá trình chạy thử, kiểm soát thực hiện từng hạng mục công trình đi vào hoàn tất. Lớp kỹ sư khoá 6 thuộc Tổng công ty lắp máy việt nam Lilama, thực hiện việc thực tập và nhận thức về công trình Nhà máy nhiệt điện Uông Bí mở rộng cũng như với công việc công tác về sau. Đã làm bài báo cáo thu hoạch này nhằm đánh giá những gì đã thu được sau một tháng thực tập tại nhà máy. Tuy nhiên những nhận thức này là chưa đầy đủ, nhưng là một bước phát triển trong quá trình nhận thức và tiếp cận với công việc của Tổng công ty đối với các kỹ sư. Mục lục. Trang Tổng quan về nhà máy nhiệt điện Uông Bí mở rộng. 3 Sơ đồ chung mặt bằng của nhà máy nhiệt điện Uông Bí mở rộng 4 1. Đặc tính chung 5 1.1 Các thiết bị chính và thiết bị phụ của lò hơi 5 1.2 Chu trình gió 9 1.3 Chu trình nhiên liệu 10 2. Các thiết bị chính và thiết bị phụ của Turbine 12 2.1 Turbine 12 2.2 Bình ngưng 14 2.3 Các bơm nước ngưng 16 2.4 Các thiết bị phun của turbine 17 2.5 Các bình gia nhiệt 18 2.5 Bình khử khí 20 2.7 Các bơm nước cấp 21 2.8 Các bình gia nhiệt cao áp 23 3. Máy phát và các hệ thống phụ trợ 24 3.1 Máy phát điện đồng bộ 24 3.2 Tóm tắt các thông số kỹ thuật của máy phát 24 3.3 Thiết kế của máy phát 29 3.4 Thiết bị làm mát bằng Hydro 31 3.5 Rotor 31 3.6 Ổ đỡ cổ trục 32 3.7 Thanh ngang mắc chổi than 33 3.8 Gioăng chèn kín trục 33 3.9 Hệ thống kích từ của máy phát 34 3.10 Hệ thống làm mát máy phát bằng khí Hydro 37 3.11 Hệ thống điều khiển máy phát 41. 4. Quy trình kiểm tra và thử nghiệm các thiết bị kỹ thuật 42 4.1 Kiểm tra nguyên vật liệu 42 4.2 Kiểm tra turbine 42 4.3 Kiểm tra bơm cấp lò hơi 43 4.4 Kiểm tra rò rỉ khí 44 4.5 Kiểm tra hệ thống ống 44 4.6 Kiểm tra máy nghiền 45 4.7 Kiểm tra kết cấu thép 45 4.8 Kiểm tra hàn 46 4.9 Kiểm tra máy 47 4.10 Kiểm tra cuối cùng 48 5. Bộ lọc bụi tĩnh điện 51 5.1 Sơ đồ bộ phận lọc bụi tĩnh điện tại nhà máy 51 5.2 Các yêu cầu khi thiết kế 52 5.3 Vỏ thiết bị lọc bụi tĩnh điện 53 5.4 Phễu và chức năng chia khói 54 5.5 Các cực phóng và cực lắng 55 5.6 Sứ đỡ cực phóng và hệ thống gõ 56 6. Hệ thống điều khiển chung 57 7. Thiết bị dự phòng 58