Đồ án Chi tiết máy học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bánh răng

Lời nói đầu Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành Cơ Tin Kỹ Thuật, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Suất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bánh răng. Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá. Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(Tập 1 và 2). Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Huy Ninh, đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình. Em xin chân thành cảm ơn. Tháng 5 - 2005 Sinh viên Nguyễn Ngọc Tri CHƯƠNG I : QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT BÁNH KHẾ 1-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT . Bánh khế là một chi tiết quan trọng trong sản phẩm của nghành cơ khí.Chi tiết bánh khế có dạng bánh răng nên về chức năng của bánh khế cũng có nhiều điểm giống với bánh răng,cụ thể là: truyền chuyển động, biến đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại. Bánh khế có bề mặt cơ bản là các mặt cạnh nằm trên mặt tròn ngoài của chi tiết.Các bề mặt này được sử dụng trực tiếp để thực hiện chức năng của mình nên các bề mặt phải có độ chính xác nhất định. Vật liệu làm bằng thép 45 có thành phần như sau: C=0.440.5% Mn=0,540.8% S=0.045% Si=0,1740.37% P=0.045% Ni=0.30% Cr=0.30% 2-PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT . Chi tiết gia công là chi tiết bánh răng Dùng phôi cán dập nóng để gia công chi tiết. Các bề mặt tròn có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường Hình dạng lỗ đơn giản. Hình dạng vành ngoài đơn giản và có gờ. Bánh khế có gờ một phía nên thời gian gia công sẽ không tốn nhiều như loại bánh răng có gờ hai phía. Có kết cấu khá đơn giản nên có thể gia công bằng nhiều dao cùng một lúc. Hai lỗ đầu trục được vát mép nên có thể dùng phương pháp chuốt để gia công lỗ then hoa dễ dàng. Các mặt đầu có thể gia công bằng nhiều dao cùng một lúc nên không phải thay đổi gá đặt nhiều,do đó có thể đạt độ chính xác cao. Chi tiết có khối lượng và kích thước nhỏ nên có thể gia công nhiều sản phẩm trên một nguyên công. 3. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: Ta có: Q1=V.g gthép=7,852(kG/dm3) Thể tích của chi tiết là: S=P.412=5281 mm2=0,53 dm2 V=0,4.0,53=0,212 dm3 Q1=V. g=0,212.7,852=1,67(kG) đầu bài ta có dạng sản xuất là hàng loạt vừa Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Sản lượng là 1500 chi tiết /năm 4. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI: Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép 35,40,45 ;thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40G;50G… Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết bánh khế là thép 45 Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với bánh khế ta dùng phôi cán dập nóng. Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của bánh khế được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng . Trong sản xuất hàng loạt lớn hoặc vừa và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép. Đối với chi tiết bánh khế ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận được nhưng nhược điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu. Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như: hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt,….. 5.Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng bánh răng. Đối với chi tiết dạng bánh răng yêu cầu về độ song song và vuông góc giữa các cạnh là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công các cạnh và lỗ của chi tiết cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng bánh răng là lỗ tâm của chi tiết và một mặt đầu của chi tiết.Dùng lỗ tâm và mặt đầu làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt cần gia công. Nhưng đối với chi tiết bánh khế trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của chi tiết và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại. Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là lỗ tâm và một mặt đầu,thực hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một kẹp tốc ở một đầu. 5. LẬP BẢNG TRÌNH TỰ NGUYÊN CÔNG. Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bước sau: Làm phôi(phôi ở đây là phôi cán dập nóng trong khuôn kín) Làm sạch Ủ phôi. Khoả mặt đầu, tiện thô lỗ và một phần mặt ngoài. Khoả mặt còn lại và tiện thô phần còn lại mặt ngoài Tiện tinh lỗ và mặt đầu. Tiện tinh mặt ngoài. Xọc rãnh then. Phay 6 mặt cạnh. Kiểm tra độ không song song giữa các mặt cạnh. CHƯƠNG II : LƯỢNG DƯ GIA CÔNG I.Lượng dư của phôi dập nóng Đối với kích thước l=40 mm ta chọn lượng dư cho phôi về một phía a=1,5mm Lượng dư đường kính ngoài và lỗ trong về một phía là a= 1,5. I.Lượng dư cho từng nguyên công Nguyên công 4: Lượng dư cho nguyên công tiện khoả mặt đầu Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=1 mm Đối với F35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau +Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=1,0mm. 3.Đối với một phần F77 ta chọn lượng dư về một phía là a=1,0mm. Nguyên công 5:Tiện thô mặt ngoài còn lại ta chọn lượng dư về một phía là a=1,0mm, và phần F77 còn lại ta cũng chọn lượng dư về một phía là a=1,0mm. Nguyên công 6: Tiện tinh lỗ và mặt đầu. + Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm Nguyên công 7:Tiện tinh mặt ngoài ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm. Nguyên công 8: Xọc rãnh then. lượng dư là a = 4mm. Nguyên công 9:Phay tinh 6 mặt bên ta có lượng dư là a=0,6mm. CHƯƠNG III : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công 4:Khoả mặt đầu và tiện lỗ và một phần mặt ngoài. 1.Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 2 bậc ở mặt trụ ngoài và 3 bậc tự do ở măt đầu. 2.Kẹp chặt: chi tiết được kẹp chặt nhờ mâm cặp 3 chấu tự định tâm. 3-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 24 Giới hạn vòng quay trục chính :12,5¸ 2000 Công suất động cơ : 7 kw 3. Các bước công nghệ : - Bước 1:Tiện khoả thô mặt đầu. Kích thước cần đạt được là l=42 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện cán hợp kim cứng thân cong góc ngiêng chính 45°,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=32;B=20;L=170;m=10;a=18;r=1.5 +Chế độ cắt: chiều sâu cắt chọn bằng lượng dư gia công t=1mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.12; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =130(mm/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=130x0.8x1x0,9 =93,6(mm/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt=(1000.93,6):(3,14.40)=745,22(v/ph). Theo máy ta chọn được nm=800(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=(3,143.40.900):(1000)=100,576(m/ph) Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian cơ bản nguyên công T11=D/2.S.n=21/2.0,12.800=0,11(phút). - Bước 2:Tiện thô F35 Đường kính cần đạt được là F36 +Chọn dụng cụ cắt dao tiện lỗ góc nghiêng chính 45°,vật liệu T15K6 h=16;b=12;L=170;P=80;n=6;N=12;r=1,5. +Chế độ cắt: Khi gia công thô F35 ta chọn chiều sâu cắt t=1mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.1; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =96(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=96.0,8.1.0,9 =69,12(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt=(1000.69,12):(3,14.35)=628,93(v/ph). Theo máy ta chọn được nm=600(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=3,143.35.600/1000=66(m/ph) Theo máy ta chọn Sm=0.09mm Thời gian cơ bản nguyên công T12=P.R/S.n=3,14.35/0,09.600=2,03(phút). - Bước 3: Tiện thô một phần mặt ngoài của F77 kích thước cần đạt d=78 +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện Æ35 +Chế độ cắt: Khi gia công thô Æ77 ta chọn chiều sâu cắt t=1mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.36; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm Nguyên công 5 :Khoả mặt còn lại và tiện ngoài 1.Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 2bậc ở mặt trụ ngoài và 3 bậc ở mặt đầu kia. 2.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ mâm cặp 3 chấu tự định tâm tự định tâm 3-Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 24 Giới hạn vòng quay trục chính :12,5¸ 2000 Công suất động cơ : 7 kw 3. Các bước công nghệ : Bước 1:Tiện khoả thô mặt đầu. Kích thước cần đạt được là l=41 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện cán hợp kim cứng thân cong góc ngiêng chính 45°,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=32;B=20;L=170;m=10;a=18;r=1.5 +Chế độ cắt: Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.12; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =130(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=130x0.8x1x0,9 =93,6(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt=(1000.110,16):(3,14.40,5)=745,22(v/ph). Theo máy ta chọn được nm=800(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=(3,143.40,5.800):(1000)=100,576(m/ph) Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian cơ bản nguyên công:T21=20,5/0,12.800=0,213(phút). Bước 2: Tiện thô phần mặt ngoài còn lại F77 Giống như tiện thô F77 của nguyên công 2 Tổng thời gian cho nguyên tiện thô mặt ngoài là T22 = 41/0,36.200=0,569 (phút). Nguyên công 6 :Khoả tinh mặt đầu và tiện tinh lỗ 1.Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, 2bậc ở mặt trụ ngoài và 3 bậc ở mặt đầu kia. 2.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ mâm cặp 3 chấu tự định tâm. 3.Chọn máy: Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 24 Giới hạn vòng quay trục chính :12,5¸ 2000 Công suất động cơ : 7 kw 3.Bước công nghệ: Bước 1Tiện khoả mặt tinh: Kích thước cần đạt l=40 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện cán hợp kim cứng thân cong góc ngiêng chính 45°,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=32;B=20;L=170;m=10;a=18;r=1.5 +Chế độ cắt: chiều sâu cắt t=0,5 mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.12; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =130(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=130x0.8x1x0,9 =93,6(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt=(1000.93,6):(3,14.40,5)=745,22(v/ph). Theo máy ta chọn được nm=800(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt=(3,143.40,5.800):(1000)=100,576(m/ph) Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian cơ bản nguyên công:T31=20/0,12.800=0,208(phút). Bước 2: Tiện tinh F35 Đường kính cần đạt được là F35 +Chọn dụng cụ cắt dao tiện lỗ góc nghiêng chính 45°,vật liệu T15K6 h=16;b=12;L=170;P=80;n=6;N=12;r=2. +Chế độ cắt: Khi gia công tinh lỗ F35 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.3; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =67(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x67 =48,24(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: nt=1000.48,24/3,14.35=420,7(v/ph); Theo máy ta chọn được nm=400(v/ph). Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm Thời gian cơ bản nguyên công:T32=P.D/S.n=3,14.35/0,36.400=0,76(phút). Thời gian nguyên công: T=1,23.0,76=0,9348(phút). Nguyên công 7 : Tiện tinh mặt ngoài 1.Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng một chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do và mặt gờ ngoài của trục gá định vị 1 bậc tự do. 2.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu trục gá bằng cách vặn chặt mũ ốc ở một đầu. 3.Chọn máy: Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 24 Giới hạn vòng quay trục chính :12,5¸ 2000 Công suất động cơ : 7 kw 3.Bước công nghệ: Tiện tinh lỗ F77,kích thước đường kính cần đạt d=77 Khi gia công thô Æ77 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.58; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =52(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x52 =37.44(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước Æ77 T41=40/0,36.200=0,555(phút). Thời gian tiện tinh trên là: T=1,23.0,555=0.682 (phút). Nguyên công 8 :Xọc rãnh then. 1.Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, Khối V ngắn định vị 2 bậc và phiến tì định vị 3 bậc tự do 2.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp chặt mỏ kẹp. 3.Chọn máy: Chọn máy xọc có kí hiệu 5107 Số hành trình kép 400,700,1200,2000 Chạy dao vòng/trên hành trình kép 0.0125 - 0.56 Đường kính dao 30 Công suất động cơ 0.6 Kích thước máy 650x725 3.Chế độ cắt +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao xọc gắn hợp kim cứng ,vật liệu P18 +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.12mm/ht; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =12,6(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x12,6 =9,07(m/phút) Số hành trình của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được n=120(ht/ph) Thời gian cơ bản nguyên công: T05=2.40/120.0,12=5,56(phút). Thời gian của nguyên công: T5 =1,23T0 =1,23.5,56=6,84 (phút). Nguyên công 9:Phay phân độ 6 mặt. 1.Định vị: Chi tiết đựơc định vị 6 bậc tự do nhờ một chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do, mặt đầu hạn chế một bậc và một then hạn chế xoay chi tiết. 2.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trục gá. 3.Chọn máy: Chọn máy phay 6H10(6H80III),có các thông số như sau: Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy(mm):50-350. Kích thước bàn máy :200x800(mm). Số cấp chạy dao :12 Giới hạn chaỵ dao:18-800. Số cấp tốc độ:12. Giới hạn vòng quay:50-2240(vòng/phút). Công suất động cơ (Kw):3. Kích thước máy:1720x1750. Độ phức tạp sửa chưã:16 3.Các bước công nghệ: Lượng dư cắt 5,5 mm. Cắt thô t=5mm,cắt tinh t=0,5mm Chọn giao phay định hình dao phay đĩa gắn hợp kim cứng D=100,B=18,Z=8 tra bảng ta có Sz=0,12-0,05 mm/răng. Lấy Sz =0,08 mm/răng Cắt thô: Vận tốc cắt V=(Cv.Dqv.Ku.Km.Kj):(Tm.txy.Szyv.Zvn.Bzv) (m/p) Trong đó Cv :Hằng số Cv=44 D:Đường kính dao D=100 Ku :Hệ số ảnh hưởng của vật liệu làm dao Ku=1 Km:Hệ số ảnh hưởng kể đến tính chất vật liệu gia công Km=1 Kj:Hệ số ảnh hưởng của góc nghiêng chính Kj=1 T:Tuổi bền của dao T=60 t:chiều sâu phay t=5 Sz:Lượng chạy dao trên một răng Sz=0,08 Z:số răng của dao Z=8 B:Chiều rộng của dao B=18 Tra bảng 5-39 STCNCTM2 ta có các số liệu qv=0,2;xy=0,5;yv=0,4;zv=0,1;vn=0,1. V=(44.1000,2.1.1.1):(600,15.50,5.0,080,4.80,1.550,1)= 305 (m/p) Vtt=V. k1 .k2 .k3 .k4 Trong đó k1=1:Hệ số phụ thuộc cơ tính của vật liệu k2=1:Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền dao k3=0,8:Hệ số phụ thuộc dạng gia công k4=1:Hệ số phụ thuộc trạng tháI bề mặt Vtt=V.0,8.1.1.1=244(m/p) nt=(1000.Vt):(P.D)=(1000.244):( P.100)=777(v/p) Chọn máy phay 6H10 Þ n=50¸2240 (v/p) có 12 cấp độ Þ chọn nm=800(v/p) Tốc độ cắt thực tế là: ÞVt=(Õ.D.nm):1000=251,2 (m/p) Lượng chạy dao tính toán SPh=Sz.Z.n=0,08.8.800=512 (mm/p) Lực cắt: Pz=10.Cp.txp.Szyp.Z.Bzp.Dqp (N) Cp=48;xp=0,83;yp=0,65;zp=0,8;qp=-1,1 ÞPz=10.48.50,83.0,080,65.8.180,8.100-1,1=158,5(N) Mô men xoắn Mx trên trục chính của máy: Mx =Pz.D/2.100 =158,5.100/2.100=79,25(N.m). Công suất cắt: Nc=(Pz.Vt):(60.1020)=0,65(Kw) Nc<Nm.h=3.0,75=2,25Þ đạt yêu cầu. Cắt tinh: Để đảm bảo năng suất ta không cần đIều chỉnh lại máy mà dùng luôn tốc độ nm=800(v/p). Thời gian cơ bản của nguyên công: T0=6.(40+5,5+3)/800.0,08.8 + 6.(40+0,5+3)/800.0,08.8 = 1,078 (phút). Thời gian của nguyên công : T=1,23.T0 =1,23.1,078 = 1,326 (phút) CHƯƠNG IV TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Nguyên công chỉ định để thiết kế đồ gá là nguyên công 9: Phay phân độ 6 mặt ngoài của chi tiết. Các bước thiết kế theo thứ tự. 1. Xác định kích thước bàn máy. + Kích thước của bàn máy. + Khoảng cách từ bàn máy đến trục chính. 2. Xác định phương pháp định vị. Ở đây chi tiết cần gia công được định vị bằng lỗ trong đã được gia công tinh và rãnh then cũng đã được gia công, mặt phẳng đầu cũng được gia công tinh. Yêu cầu kỹ thuật của các mặt ngoài khi làm việc là các cặp mặt phẳng song song và cách nhau là 66-0,02 độ song song các mặt cạnh không lớn hơn 0,02. Độ không vuông với đường tâm lỗ so với mặt đầu không lớn hơn 0,06. Vì vậy ta dùng dao phay định hình và đồ gá phay dùng cơ cấu phân độ chốt côn để phân độ. Chi tiết được đinh vị 6 bậc tự do bằng một chốt trụ dài hạn chế 4 bậc, một mặt ngoài hạn chế một bậc và một then hạn chế bậc chống xoay còn lại. 3.Xác định phay chiều điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. a. Tính lực cắt của dao phay. Vì lực cắt của dao phay trong trường hợp phay thô lớn hơn, nên ta tính lực cắt này. Lực cắt Pz được xác định theo công thức: Pz=10.Cp.txp.Szyp.Z.Bzp.Dqp (N) Trong đó: Z là số răng dao phay Z = 8. - SZ, lượng chạy dao răng,SZ = 0,08 (mm/răng). D, đường kính dao phay, D = 100 (mm). B, bề rộng phay, B = 18 (mm). t, chiều sâu cắt, t = 5 (mm) Cp=48;xp=0,83;yp=0,65;zp=0,8;qp=-1,1 ÞPz=10.48.50,83.0,080,65.8.180,8.100-1,1=158,5(N) Ph = 0,4.PZ = 0,4.158,5 = 63,4 (N). Pv = 0,9.PZ = 0,9.158,5 =142,65 (N). b. Tính lực kẹp. Khi gá chi tiết gia công trên các trục gá người ta phải dùng máy ép. Để cho chi tiết gia công không bị xoay và dịch chuyển dọc trục dưới tác dụng của lực cắt thì mômen ma sát Mms và lực ma sát Pms phải thoả mãn điều kiện sau đây: Mms = K.Mc Pms = K.P0 Ở đây: K= 1,3 - 2 là hệ số an toàn; Mc - mômen cắt do lực cắt Pz gây ra; Mms - mômen ma sát ở bạc kẹp mặt đầu; P0 - lực hướng xuất hiện trong quá trình gia công. Khi gá chi tiết gia công trên các trục gá thì mômen ma sát ở bạc kẹp mặt đầu phải lớn hơn hoặc bằng mômen do lực cắt gây ra,nghĩa là: Mms / Mc. Mômen Mms và mômen Mc được xác định theo các công thức sau đây: Mms = Q.(D +d).f/4 Mc = Pz.D1/2 Ở đây: Q - lực chiều trục (N); D - đường kính bạc (mm) ; d - đường kính lỗ chi tiết (mm); D1 - đường kính ngoài chi tiết (mm); Pz - lực cắt (N). Từ hai công thức trên ta suy ra: Q.(D+ d).f/4/Pz.D1/2 Þ Lực Q được xác địn theo công thức: Q=2Pz.D1/(D + d).f Để đảm bảo an toàn cho cơ cấu kẹp chặt ta phải thêm hệ số an toàn K vào công thức trên. Như vậy ta có: Q= 2Pz.K.D1/(D + d).f Ở đây: f - hệ số ma sát giữa bạc và chi tiết gia công ; K- hệ số an toàn, K=1,5 - 2. Ta chọn f=0,3 ;K=1,6. Thay vào công thức trên ta tính được lực kẹp: Q= 2.158,5.1,6.77/(63+35).0,3 = 1328,4(N). .4. Tính sai số gá đặt, sai số chế tạo cho phép của đồ gá: a. Xác định sai số gá đặt cho phép: b. Xác định sai số chế tạo đồ gá cho phép egd : sai số gá đặt , được lấy bằng d/3, với d là dung sai nguyên công , d=320mm. Þ egd = 320/3 =106,67mm. Vậy, , , hoặc Trong đó: - , dung sai cho phép của chi tiết yêu cầu cần đảm bảo = 0,2 (mm). - , sai số chế tạo đồ gá, và sai số chế tạo đồ gá cho phép là độ không chính xác của các cơ cấu định vị của đồ gá và của các cơ cấu khác như cơ cấu dẫn hướng, so dao… - , sai số do lực kẹp gây ra, nhưng do lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên = 0. - , sai số điều chỉnh đồ gá - sai số điều chỉnh các chi tiết khi lắp ráp và sai số gá đặt trên máy, = (10 ..15), chọn =15 (mm.). - , sai số mòn của đồ gá, lượng thay đổi vị trí của bề mặt cơ cấu định vị (chi tiết định vị) do bị mòn trong quá trình sử dụng. Sai số mòn xác định theo công thức thực nghiệm sau: . Ở đây: N – số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá, N = 5000 (lần); - hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc, với phiến tỳ thì = 0,2..0,4, chọn = 0,3. Vậy, em = b.N=0,3.50001/2 =21,21 (mm.). độ không chính xác của các cơ cấu định vị của đồ gá và của các cơ cấu khác như cơ cấu dẫn hướng, so dao… - , sai số chuẩn. ec (h) = 0,5dD+dd0+r0=49(mm) Trong đó dD , dd0,:dung sai của các kích thước r0 :khe hở hướng kính giữa mặt chuẩn của chi tiết và trục gá. Vậy, = 90 Điều kiện kỹ thuật của đồ gá. Độ không vuông góc vai trục gá với đường tâm trục gá £ 0,090mm. Độ song song đường tâm 2 rãnh then với đường tâm trục gá £ 0,090mm. Tài liệu tham khảo 1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987). 2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả). 3. Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt). 4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả). 5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả). 6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).