Đồ án Công nghệ CAD/CAM/CNC

LỜI NÓI ĐẦU Xã hội ngày càng phát triển và kèm theo đó là nhu cầu cuộc sống của con người ngày càng cao hơn.Ngành sản xuất đồ gia dụng và công nghiệp cũng nhờ đó mà phát triển đi lên,trong đó không thể không nói đến ngành công nghiệp.Sự hiện diện của các sản phẩm xà phòng trong đời sống với vô số nhưng ưu điểm nổi trội hơn so với các sản phẩm khác. Với sự phát triển của khoa học và kỹ thuật,người ta đã áp dụng các thành tựu của khoa học và đời sống và sản xuất.Cũng như đối với các ngành khoa học khác,ngành cơ khí cũng áp dụng rất nhiều thành tựu về khoa học đặc biệt là điều khiển số.Phần lớn các máy móc trong công nghiệp hiện đại ngày nay đều sử dụng máy điều khiển số. Đối với sinh viên ngành cơ khí,việc tìm hiểu các chương trình điều khiển số hay tham gia vào quá trình lập trình là việc làm có ý nghĩa nhằm giúp cho sinh viên nắm được các kiến thức hiện đại cũng như tìm hiểu được bản chất của các máy điều khiển số.Vì vậy thông qua việc làm Đồ án Công nghệ CAD/CAM/CNC đã góp phần nâng cao kiến thức cho sinh viên. Trong khuôn khổ đồ án này chúng em sẽ thực hiện đề tài “Ứng dụng PROE/ENGINEER để thiết kế khuôn khay xà phòng và lập trình gia công khuôn”.Trong suốt quá trình làm đồ án chúng em cũng tham khảo nhiều tài liệu liên quan cùng với sự hướng dẫn của thầy giáo Võ Quang Trường đã giúp em hoàn thành đồ án này.Mặc dù đã cố gắng nhưng chắc chắn không tránh khỏi sai sót em mong được sự góp ý của các thầy.Em xin chân thành cảm ơn! Đà Nẵng,ngày 22 tháng 4 năm 2014 sinh viên thực hiện Thái Bảo PHẦN I:PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1.1 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO CHI TIẾT Với kết cấu của chi tiết có nhiều lỗ sâu và chiều dày của thành chi tiết là 25mm thì việc lựa chọn phương pháp chế tạo là rất quan trọng.Với phần mềm PROE thì ta có thể chế tạo khuôn từ chi tiết.Sau đây là các phương pháp chế tạo chi tiết từ khuôn: Phun : phun là quá trình phun nhựa nóng chảy điền đầy vào long khuôn. Tạo ra những sản phẩm có hình dạng tùy ý. Trên cùng một sản phẩm hình dáng mặt trong và mặt ngoài có thể khác nhau. Khả năng tự động hóa chi tiết có tính lặp lại cao. Sản phẩm sau khi phun có độ nhẵn bóng bề mặt rất cao nên không cần gia công lại. Phù hợp với quá trình sản xuất hang khối và vừa. Dập: Dập tấm là phương pháp biến dạng dẻo phôi kim loại ở dạng tấm,trong khuôn dưới tác dụng của ngoại lực để tạo thành sản phẩm có hình dạng,kích thước theo yêu cầu.Dập tấm thường tiến hành ở trạng thái nguội nên còn gọi là dập nguội.Khi chiều dày phôi lớn hơn 10mm thì có thể dập nóng.Đặc điểm chung của dập tấm: Vật liệu dùng để dập rất rộng rãi.Ví dụ như thép C thấp.thép hợp kim,kim loại và hợp kim màu… Đúc: Đúc là quá trình nấu chảy nhựa thành chất lỏng với nhiệt độ cao sau đó phun chất lỏng vào khuôn đúc có sẵn. Tạo ra những sản phẩm có hình dạng tùy ý. Khả năng điền đầy vào khuôn cao. Sản phẩm sau khi đúc có độ nhẵn bóng bề mặt rất cao nên không cần gia công lại. Kết luận : Với những phương pháp trên ta chọn cách chế tạo chi tiết bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại và chon việc đưa vật liệu vào khuôn bằng phương phun ép. Chi tiết được lựa chọn là một bộ phận chính của khuôn đúc,để tạo ra sản phẩm là khuôn khay xà phòng. Quy trình làm việc của khuôn khá đơn giản do không yêu cầu cao về vật liệu và công nghệ,nhựa nóng chảy đưa vào khuôn ép định dạng,sau khi làm nguội sẽ cho ra chi tiết khuôn khay xà phòng.Quy trình diễn ra như hình 1.1 : Hình 1.1 Sản phẩm cuối cùng mà chúng ta muốn thiết kế chính là bộ phận chính của máy đúc kim loại,đó là bộ khuôn đúc kim loại bao gồm bộ phận chính là hai nửa khuôn đúc : khuôn trên và khuôn dưới.Cuối cùng ta được chi tiết như hình 1.2 : Hình 1.2 1.2 PHÂN TÍCH KĨ THUẬT VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT: 1.2.1 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết: Tấm khuôn là chi tiết quan trọng trong kết cấu khuôn đúc,nó trực tiếp tạo ra hình dạng bề mặt của khay,quyết định đến độ bóng cũng như tính thẩm mỹ của chi tiết mà khuôn tạo ra. Điều kiện làm việc của khuôn: Chịu tác dụng va dập lớn khi đóng khuôn. Chịu được nhiệt độ dòng chất lỏng nóng chảy cao. Vật liệu làm khuôn phải đảm bảo ít bị mài mòn và độ bền cao. Chịu tác dụng của các dòng chảy chất lỏng gây ra. 1.2.2 Chọn vật liệu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: Vật liệu chế tạo khuôn có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình hình thành cũng như chất lượng của sản phẩm được tạo ra.Nó qui định tuổi thọ khuôn,độ chính xác gia công,tốc độ giải nhiệt… Vì yêu cầu sản phẩm khác nhau về cấu trúc khuôn,tính sản phẩm,độ bóng bề mặt,độ chính xác kích thước,giá thành.. do đó em chọn vật liệu đảm bảo một số tiêu chí sau: Vật liệu có khả năng chịu được nhiệt độ cao,ít biến dạng do va đập,do nhiệt. Đảm bảo gia công tốt. Vật liệu ít bị rỗ,khí,ít khuyết tật bên trong. Dễ tìm trong điều kiện Việt Nam. Giá thành đảm bảo tính cạnh tranh. Có nhiều loại vật liệu khác nhau có thể sử dụng làm khuôn,nhưng đáp ứng được các tiêu chí trên và đặc biệt là cạnh tranh về giá thành,nên em chọn vật liệu làm khuôn ở đây là thép cacbon chất lượng tốt C45. Cơ tính sau khi thường hóa như sau: Độ cứng sau ủ HB ≤ 197HB. Giới hạn bề s ≥ 610 MN/m. Giới hạn chảy s ≥ 360 MN/m. Thành phần hóa học cơ bản : %C = 0.42% - 0.5%. %Mn = 0.5% - 0.8%. %Si = 0.17% - 0.37%. PHẦN II:THIẾT KẾ CHI TIẾT BẰNG PHẦN MỀM CAD/CAM A:GIỚI THIỆU CHUNG 2.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ PHẦN MỀM CAD/CAM: CAD - Computer Aided Design: thiết kế nhờ máy tính nghĩa là sử dụng hệ thống máy tính để hỗ trợ việc tạo ra, biến đổi, phân tích hoặc tối ưu hóa bản vẽ thiết kế. CAD được định nghĩa là một hoạt động thiết kế liên quan đến việc sử dụng liên hệ chặt chẽ với hệ thống đồ họa máy tính. Các lý do quan trọng có thể máy tính để tạo lập, sửa chữa hoặc trình bày một thiết kế kỹ thuật. CAD có kể đến khi sử dụng hệ thống CAD là tăng hiệu quả làm việc cho người thiết kế, tăng chất lượng thiết kế, nâng cao chất lượng trình bày thiết kế và tạo lập cơ sở dữ liệu cho sản xuất. Các bước tiến hành một thiết kế với CAD: Tổng hợp (xây dựng mô hình động học); phân tích tối ưu hóa (phân tích kỹ thuật); trình bày thiết kế (tự động ra bản vẽ). Các khái niệm cơ bản về CAD: Mô hình hình học: Mô hình hình học là dùng CAD để xây dựng biểu diễn toán học dạng hình học của đối tượng. Mô hình này cho phép người dùng CAD biểu diễn hình ảnh đối tượng lên màn hình và thực hiện một số thao tác lên mô hình như làm biến dạng hình ảnh, phóng to thu nhỏ, lập một mô hình mới trên cơ sở mô hình cũ.Từ đó, người thiết có thể xây dựng một chi tiết mới hoặc thay đổi một chi tiết cũ. Có nhiều dạng mô hình hình học trên CAD. Ngoài mô hình 2D phổ biến, các mô hình 3D có thể được xây dựng cho phép người sử dụng quan sát vật thể từ các hướng khác nhau, phóng to thu nhỏ, thực hiện các phân tích kỹ thuật như sức căng, tính chất vật liệu và nhiệt độ. Mô hình lưới: Sử dụng các đường thẳng để minh hoạ vật thể. Mô hình này có những hạn chế lớn như không có khả năng phân biệt các đường nét thấy và nét khuất trong vật thể, không nhận biết được các dạng đường cong, không có khả năng kiểm tra xung đột giữa các chi tiết bộ phận và khó khăn trong việc tính toán các đặc tính vật lý. Mô hình bề mặt: Được định nghĩa theo các điểm, các đường thẳng và các bề mặt. Mô hình này có khả năng nhận biết và hiển thị các dạng đường cong phức tạp, có khả năng nhận biết bề mặt và cung cấp mô hình 3D có bề mặt bóng, có khả năng hiển thị rất tốt mô phỏng quỹ đạo chuyển động như của dao cắt trong máy công cụ hoặc chuyển động của các rôbốt. Mô hình đặc: Mô tả hình dạng toàn khối của vật thể một cách rõ ràng và chính xác. Nó có thể mô tả các đường thấy và đường khuất của vật thể. Mô hình này trợ giúp đắc lực trong quá trình lắp ráp các phần tử phức tạp. Ngoài ra, mô hình còn có khả năng tạo mảng màu và độ bóng bề mặt. Hơn nữa, người sử dụng có thể kết hợp với các chương trình phần mềm chuyên dụng khác để biểu diễn mô hình và tạo hình ảnh sống động cho vật thể. CAM - Computer Aided Manufacturing: chế tạo nhờ máy tính nghĩa là sử dụng hệ thống máy tính để lập kế họach, điều khiển và giám sát các hoạt động sản xuất trong nhà máy một cách trực tiếp hoặc gián tiếp thông qua giao diện của hệ thống máy tính với các nguồn nhân lực của nhà máy. Được định nghĩa là việc sử dụng máy tính trong lập kế hoạch, quản lý và điều khiển quá trình sản xuất. Các ứng dụng của CAM được chia làm 2 loại chính: + Lập kế hoạch sản xuất + Điều khiển sản xuất Lập kế hoạch sản xuất: + Ước lượng giá thành sản phẩm: Ước lượng giá của một loại sản phẩm mới là khá đơn giản trong nhiều ngành công nghiệp và được hoàn thành bởi chương trình máy tính. Chi phí của từng chi tiết bộ phận được cộng lại và giá của sản phẩm sẽ được xác định. + Lập kế hoạch quá trình với sự trợ giúp của máy tính: Các trình tự thực hiện và các trung tâm gia công cần thiết cho sản xuất một sản phẩm được chuẩn bị bởi máy tính. Các hệ thống này cần cung cấp các bản lộ trình, tìm ra lộ trình tối ưu và tiến hành mô phỏng kiểm nghiệm kế hoạch đưa ra. + Các hệ thống dữ liệu gia công máy tính hóa: Các chương trình máy tính cần được soạn thảo để đưa ra các điều kiện cắt tối ưu cho các loại nguyên vật liệu khác nhau. Các tính toán dựa trên các dữ liệu nhận được từ thực nghiệm hoặc tính toán lý thuyết về tuổi thọ của dao cắt theo điều kiện cắt. + Lập trình với sự trợ giúp của máy tính: Lập trình cho máy công cụ hoặc lập trình CNC là công việc khó khăn cho người vận hành và gây ra nhiều lỗi khi các chi tiết Các bộ hậu xử lý máy tính được sử dụng để thay thế việc lập trình bằng tay.Đối với các chi tiết có hình dạng hình học phức tạp, hệ thống CAM có thể đưa ra chương trình gia công chi tiết nhờ phương pháp tạo ra tập lệnh điều khiển cho máy công cụ hiệu quả hơn hẳn lập trình bằng tay. + Cân bằng dây chuyền lắp ráp với sự trợ giúp bằng máy tính: Việc định vị các phần tử trong các trạm lên dây chuyền lắp ráp là vấn đề lớn và khó khăn. Các chương trình máy tính như COMSOAL và CALB được phát triển để trợ giúp cân bằng tối ưu cho các dây chuyền lắp ráp. CNC – viết tắt cho Computer(ized) Numerical(ly) Control(led) (điều khiển bằng máy tính) – đề cập đến việc điều khiển bằng máy tính các máy móc khác với mục đích sản xuất (có tính lập lại) các bộ phận kim khí (hay các vật liệu khác) phức tạp, bằng cách sử dụng các chương trình viết bằng kí hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thường gọi là mã G. CNC được phát triển cuối thập niên 1940 đầu thập niên 1950 ở phòng thí nghiệm Servomechanism của trường MIT. Từ CNC là viết tắt của cụm từ tiếng Anh Computer Numerical Control, nghĩa là Máy tiện kim loại được điều khiển bằng máy tính. Vì thế, bộ não của máy CNC là máy tính. Đây không phải là máy tính bình thường mà là máy tính với công suất tính toán cực nhanh. Hệ điều hành mà nó sử dụng là Fanuc, Fargor hoặc Mazak, chứ không phải là Windows  hay Mac như các máy tính (computer) mà chúng ta thường dùng hàng ngày. Máy tính này sẽ điều khiển các bộ phận cơ khí để cắt gọt kim loại. Chương trình được viết sẵn và được tự động thi hành khi bạn nhất nút Start. Chương trình này được dịch ra một thứ ngôn ngữ để máy tính có thể hiểu được. Sau đó, máy tính chuyển lệnh từ các chương trình qua các mạch điện tử đến điều khiển các bộ phận cơ khí. Hình 1.3 2.2 ƯU ĐIỂM CHÍNH CỦA CÔNG NGHỆ CAD/CAM Thiết kế các sản phẩm có hình dạng phước tạp trong không gian 3D Liên kết với các Môđun khác để thực hiện quá trình tính toán phân tích kỹ thuật,mô phỏng gia công thử để kịp thời sửa chữa trước khi tiến hành quá trình sản xuất. Biên dịch cá đường chạy dao chính xác dùng cho công nghệ gia công trên máy CNC và truyền chương chình gia công qua các máy CNC. 2.3: VAI TRÒ VÀ CHỨC NĂNG CỦA CAD TRONG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TÍCH HỢP CIM (COMPUTER INTERGRATED MANUFACTURING): Các phần mềm CAD/CAM chuyên nghiệp phục vụ thiết kế ,gia công khuôn mẫu có khả năng thực hiện các chức năng cơ bản sau : Thiết kế mô phỏng hình học 3 chiều 3D những hình dạng phức tạp. Giao tiếp với các thiết bị đo,quét tọa độ 3D (Coordinate Measuring Machine-CMM) thực hiện nhanh các chức năng mô phỏng hình học từ dữ liệu số (digitized data). Phân tích và liên kết dữ liệu: tạo mặt phân khuôn, tách khuôn, quản lý kết cấu lắp ghép,…. Tạo bản vẽ và ghi kích thước tự động: Có khả năng liên kết các bản vẽ 2D với mô hình 3D và ngược lại. Liên kết với các chương trình tính toán thực hiện các chức năng phân tích kỹ thuật (CAE): tính biến dạng khuôn,mô phỏng dòng chảy vật liệu,trường áp suất.độ co rút vật liệu,… Nội suy hình học, biên dịch các kiểu đường chạy dao chính xác cho công nghệ gia công điều khiển số. Giao tiếp dữ liệu theo các định dạng đồ họa chuẩn: DXF, IGES, VDA,PTC,… Xuất dữ liệu đồ họa 3D dưới định dạng tệp tin STL (Stereolithograth) để giao tiếp với các thiết bị tạo mẫu nhanh theo công nghệ tạo hình lập thể (Stereolithograth Apparatus-SLA). 2.4 ỨNG DỤNG CAD/CAM TRONG CHẾ TẠO KHUÔN MẪU Trình độ thiết kế và chế tạo khuôn mẫu có thể coi là một tiêu chí đánh giá sự phát triển của nền công nghiệp.Trên thế giới ước tính 40% - 90% các sản phẩm trong các ngành công nghiệp được chế tạo bằng việc sử dụng các hệ thống khuôn mẫu khác nhau.Sản phẩm khuôn mẫu thuộc loại sản phẩm Cơ – Tin – Điện tử (Mechatronics) kỹ thuật cao. Ứng dụng các hệ phần mềm tích hợp CAD/CAM/CNC hiện nay đang là thị trường mua bán và ứng dụng khá sôi động.Có thể tin rằng: không có phần mềm CAD/CAM thì không thể thiết kế và chế tạo khuôn mẫu phức tạp, có độ chính xác cao.Trong công nghệ chế tạo sản phẩm khuôn mẫu công nghệ cao thì công nghệ thông tin được ứng dụng rất có hiệu quả và đóng vai trò quan trọng quyết định trong ngành Cơ – điện tử.Việc ứng dụng công nghệ thông tin trong gia công cơ khí bằng các thiết bị điều khiển số vẫn là vấn đề ý nghĩa khoa học và thực tiễn lớn trong đào tạo cũng như trong sản xuất cơ khí. Tạo mẫu nhanh thông qua giao tiếp dữ liệu với thiết bị tạo mẫu nhanh theo công nghệ tạo hình lập thể (đo quét tọa độ). Giảm đáng kể thời gian mô phỏng hình học bằng cách tạo mô hình hình học theo cấu trúc mặt cong từ dữ liệu số. Chức năng mô phỏng hình học mạnh, có khả năng mô tả những hình dáng phức tạp nhất. Khả năng mô hình hóa cao cho các phương pháp phân tích,cho phép lựa chọn giải pháp kỹ thuật tối ưu. 2.5 GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM PRO/EGINEER WILDFIRE 4.0 Phần mềm ProE là phần mềm mạnh trong lĩnh vực CAD/CAM/CNC, tập hợp đầy đủ các tính năng thiết kế, lắp ráp, lập trình gia công và cả việc mô phỏng quá trình gia công chi tiết. Với những chức năng như vậy chúng ta có thể xuất file lập trình đã được lập trình bằng phần mềm này để kết nối với bộ điều khiển của máy CNC để gia công sản phẩm thực tế, có thể quan sát quá trình mô phỏng gia công trước khi đi vào thực tế, việc này đem lại nhiều hiệu quả và cũng giúp chúng ta tránh được những sai sót không đáng có. Trong ProE có gần như toàn bộ những môđun cần thiết để giúp chúng ta thiết kế hoàn thiện một sản phẩm thực tế như mô-đun thiết kế lắp ráp, thiết kế khuôn, gia công … ProE có nhiều tính năng rất mạnh trong lĩnh vực CAD/CAM/CNC,nó mang lại cho chúng ta các khả năng như: Mô hình hóa trực tiếp vật thể rắn. Tạo các mô-đun bằng các khái niệm và phần tử thiết kế. Có khả năng mô phỏng động học,động lực học,kết cấu cơ khí. Sau đây là một số mô-đun cơ bản được dùng để thiết kế bánh khayxaphong: Modul PART: Thiết kế các hình khối dạng 3D dựa trên phương pháp đùn khối hoặc quét thành khối đặt, hoặc dạng mỏng, bề mặt. Modul DRAWING: Tạo hình chiếu trên bản vẽ kỹ thuật. Modul MANUFACTURING: Thiết kế mô phỏng tách khuôn, tạo khuôn và gia công khuôn đúc được tạo ra mô-đun này cho phép chúng ta mô phỏng quá trình chạy dao gia công, các bước nguyên công để tạo ra chi tiết. Ngoài ra, nó còn giúp chúng ta xuất ra file lập trình để chạy trên máy thực. Ngoài ra còn có một số mô-đun khác. B:TRÌNH TỰ QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ KHAY XÀ PHÒNG Ta sử dụng mô đun PART để thiết kế Trình tự tiến hành: Bước 1: Thiết lập chế độ thiết kế bằng PART Thiết lập vị trí làm việc mặc định của phần mềm:Chọn File→Set working Director→Chọn vị trí lưu file Tiếp theo vào file/new: Xuất hiện hộp thoại New, trong type chon PART,Trong Sub-type chọn Solid. Đặt tên trong mục Name là :khayxaphong, tick chọn Use default template.sau đó chọn mmns_part_solid màn hình làm việc xuất hiện để ta thao tác trên đó với 3 mặt phẳng chuẩn cơ bản gồm TOP – FRONT – RIGHT sau đó tick OK.Như hình 2.1: Hình 2.1 Bước 2: Tạo khối dạng khay xà phòng Trên hộp thoại Menu, ta chọn theo đường dẫn Insert→extrude→placement→define như hình 2.2: Hình 2.2 Chọn mặt phẳng làm việc click chuột chọn mặt phẳng TOP trên màn hình làm việc click Sketch. Tiến hành tạo khối có kích thước như hình 2.3: Hình 2.3 Sau đó ta chọn dấu ü. Nhập chiều sâu chi tiết là 50 mm. Ta được chi tiết như hình 2.4: Hình 2.4 Bước 3: Tạo phần hốc hộp cùng biên dạng góc bo của khay xà phòng Ta sử dụng lệnh EXTRUDE để đùn mặt đáy của khay xà phòng. Ta vẽ mặt phẳng phát có kích thước như hình 2.5: Hình 2.5 Ta có thể sử dụng lệnh ROUND để bo tròn các cạnh của mặt đáy với bán kính bo là 5mm va 15mm cho khay xà phòng như hình 2.6: Hình 2.6 Bước 4: Ta đùn chữ đảo đảo cùng các biên dạng góc bo trên chi tiết. Ta cũng sử dụng lệnh EXTRUDE để đùn đảo vào mặt hốc của chi tiết sau đó dùng draft để tạo đảo ngiêng 15 độ như hình 2.7: Hình 2.7 Bước 5: Ta tạo rãnh chữ thập như nguyên mẫu: Ta sử dụng lệnh EXTRUDE để cắt rãnh chữ thập ở giữa sau đó dùng lệnh round bo góc bán kính 5mm như hình 2.8: Hình 2.8 C: LẬP TRÌNH PHẦN TÁCH KHUÔN KHAY XÀ PHÒNG Bước 1: Vào FILE/NEW: Xuất hiện hộp thoại New, trong type chọn MANUFACTURING, trong Sub-type chọn Mold Cavity. Đặt tên thư mục là TACHKHUON, click chọn Use default.Sau đó ta chọn đơn vị là mmns-mfg-mold như hình 2.10: Hình 2.10 Bước 2: Lấy chi tiết để tách khuôn. Các bước thực hiện như sau: Từ Menu Manager chọn Mold Model/locate refpart để lấy mẫu từ hình thiết kế part.prt. Hình 2.11 Sau đó ta chọn Defalt rồi ta chọn dấu ü được như hình 2.13: Hình 2.13 Bước 3: tạo phôi khuôn bằng phương pháp vẽ phác tạo mặt phẳng phụ đùn và đùn về 1 phía. Từ Menu Manager / Create/Workpiece/Manual/Component Create/Creation Options Chọn Create features.Sau đó ta tiến hành đùn bằng lệnh Potrustion về một phía như đã làm khi tạo chi tiết ban đầu,khi đến chọn mặt phẳng đùn.như hình 2.14 Hình 2.14 Cuối cùng ta được chi tiết đùn như hình 2.15: Hình 2.15 Bước 4: ta tạo mặt phân khuôn thành 2 khối khác nhau như sau: Ta dùng lệnh Parting Surface/Plane để tạo mặt phẳng phân cách cho chi tiết như hình 2.16: hình 2.16 Sau đó ta vào Edit/ FILL/ References→Define Hình 2.16 Ta chọn mặt cần tách là ADTM1 rồi chọn Sketch như hình 2.17: Hình 2.17 Ta dùng (rectangle) bên phải thanh công cụ để tạo mặt phẳng đùn rồi chọn ü ta có hình hình 2.18: Hình 2.18 Bước 5: Ta tách 2 khuôn ra để dễ gia công: Ta chọn Volume Split rồi chọn Done ta được như hình 2.19: Hình 2.19 Ta lựa chọn mặt phẳng đùn mới tạo là ADTM 1 rồi sau đó điền tên cho mỗi khuôn như hình 2.20: Hình 2.20 dùng lệnh Mold Component/ Extract rồi tất cả khuôn như hình 2.21: Tiếp theo ta dùng Mold Opening để tách khuôn như hình 2.22 dưới đây Sau đó ta chon Define Step rồi chọn Difine move Hình 2.20 chọn KHUONTREN cho khoảng cách tách khuôn là 200mm như hình 2.21: Hình 2.21 Ta cũng làm tương tự cho KHUONDUOI cho khoảng cách là -200mm ta được 2 khuôn như hình dưới ( sau khi đã ẩn đi phôi và mặt phân khuôn). KHUÔN TRÊN KHUÔN DƯỚI Ta lưu lại toàn bộ quá trình tách khuôn trên. PHẦN III: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT 3.1 :PHÂN TÍCH CÁC ĐẶC ĐIỂM VỀ YÊU CẦU KỸ THUẬT BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG: Trên cơ sở các dữ liệu về hình dáng về hình học,độ chính xác,độ bóng bề mặt và vật liệu của chi tiết khuôn trên khay Xà Phòng,ta nhận thấy: Vì các chi tiết chỉ cần thiết gia công về một phía mặt và chi tiết ko quá phức tạp nên chỉ cần chọn máy phay 3 trục là có thể gia công được. Cần đảm bảo độ bóng bề mặt phân khuôn để đảm bảo độ kín khít,độ bóng lòng khuôn (bề mặt các lỗ) thấp, hình dáng lỗ dạng tròn rất khó gia công nên chỉ có thể gia công trên máy phay CNC mới đảm bảo gia công được. Khuôn có kích thước đạt 240x180x80 mm nên cần lựa chọn máy CNC có khả năng dịch chuyển đảm bảo gia công được toàn bộ khuôn. Các bề mặt của khuôn có thể gia công với độ bóng cao do đây là khuôn đúc, vì vậy cần thiết đảm bảo chi tiết được sản xuất đáp ứng được độ bóng cần thiết. Với chi tiết khuôn trên, ta thấy để gia công được cần trải qua một nguyên công gồm 4 bước: Bước 1: Phay thô, phay tinh mặt đầu. Bước 2: Phay tinh hốc 75x100 nghiêng 15 độ Bước 3: Phay tinh bo măt đầu khuôn Bước 4: Phay tinh biên dạng khuôn 3.2: LỰA CHỌN MÁY VÀ MỘT SỐ THÔNG SỐ KỸ THUẬT CHÍNH CỦA MÁY LỰA CHỌN: Sau khi xác định các phương pháp gia công và đồ gá đặt như hình vẽ tiến hành chọn máy. Việc tiến hành chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công. Kích thước, hình dáng, vật liệu của chi tiết gia công. Máy phay CNC Mill 450- Hãng Emco của Áo vì một số đặc điểm sau đây: Kích thước máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công. Máy Mill 450 là loại máy CNC Milling 4 trục có thể gia công được các chi tiết có hình dạng 3D. Máy đảm bảo được năng suất gia công. Có nhiều ưu điểm so với các máy thông thường điều khiển bằng tay nhờ thực hiện bằng cách nạp chương trình từ máy tính vào máy. Máy phay CNC Mill 450 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY: BÀN MÁY Kích thước bàn máy 700 x 520 mm Rãnh chữ T trên bàn máy 5x18x100 mm Tải trọng bàn 200 kg HÀNH TRÌNH DICH CHUYỂN Hành trình dịch chuyển các trục XYZ 600x500x500 mm Khoảng cách nhỏ nhất từ mũi trục chính đến bàn máy 100 mm Khoảng cách lớn nhất từ mũi trục chính đến bàn máy 600 mm TRỤC CHÍNH Công suất trục chính 13 KW Dãy tốc độ 50-10000 r.p.m Momen trục chính 83 Nm TRỤC Tốc độ dịch chuyển nhanh của trục X,Y,Z 24 m/min Tốc độ làm việc của trục X,Y,Z 10 m/min Lực cắt lớn nhất theo trục X,Y,Z 5000 N DAO Số dụng cụ dao 20 Đường kính dao lớn nhất 80 min Chiều dài lớn nhất 250 mm Khối lượng lớn nhất của dao 8 kg Thay dao tự động THÔNG SỐ KHÁC Điện áp và nguồn cung cấp 415V,50/60 Hz Công suất nguồn cung cấp 16 kVA Kích thước máy 2040x2445x2920 mm Trọng lượng máy 4000 kg Thời gian thay dao 8.2s Khí nén cần thiết 6 bar 3.3 XÁC ĐỊNH THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG, BƯỚC CÔNG NGHỆ TRONG TỪNG NGUYÊN CÔNG: Chọn phôi: Với những yêu cầu của chi tiết đã cho,tính kinh tế cũng như dạng sản phẩm sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ. Phôi đúc đạt cấp chính xác là II. Cấp chính xác kích thước IT15-IT16. Độ nhám bề mặt: Rz=80µm. Trong giới hạn đồ án chọn phôi đã qua sử dụng quá trình gia công trên các máy công cụ vạn năng đạt kích thước và độ nhám bề mặt theo yêu cầu, chỉ chừa lại 2mm trên các mặt gia công trên máy CNC. Phương án gia công: Chỉ thực hiện 1 nguyên công Phôi ban đầu có kích thước 240x180x80 mm Từ các phân tích và lựa chọn máy như trên, ta có thể chọn các bước công nghệ và trình tự gia công như sau: Bước 1: Phay thô, phay tinh mặt đầu. Đồ gá kẹp là ê tô vạn năng. Chọn dao phay kiểu dao phay mặt đầu. Sau nguyên công đảm bảo độ nhám bề mặt đạt Ra=2.5µm Bước 2: Phay tinh hốc 75x100 nghiêng 15 độ: Chọn dao phay kiểu dao phay đầu cầu. Sau nguyên công đảm bảo độ nhám bề mặt Ra=2.5µm, sai số gia công không vượt quá ±0.01 mm. Bước 3: Phay tinh bo măt đầu khuôn: Chọn dao phay kiểu dao phay ngón đầu bằng. Sau nguyên công đảm bảo độ nhám bề mặt Ra≤2.5µm, sai số gia công không vượt quá ±0.01 mm. Bước 4: Phay tinh biên dạng khuôn: Chọn dao phay kiểu dao phay ngón đầu bằng. Sau nguyên công đảm bảo độ nhám bề mặt Ra≤2.5µm, sai số gia công không vượt quá ± 2.5µm. 3.4 LỰA CHỌN DAO CHO TỪNG BƯỚC CÔNG NGHỆ, NGUYÊN CÔNG: Dựa vào quy trình và các bước công nghệ tiến hành gia công ta chọn dao phay của hãng dao MITSUBISHI-Nhật Bản. 3.4.1 Dao Phay tinh mặt phân khuôn: chọn dao phay mảnh hợp kim cứng (c64/milling) ASX445-050A05R (Hình 3.2). Hình 3.2 Dòng cuối trong hình là dao ASX445-050A05R. Vật liệu chế tạo lưỡi cắt kí hiệu VP15TF của Nhật. Như hình 3.3 Hình 3.3 Từ đây ta có bảng thông số cắt gọt: Hình 3.4 Tính toán bước phay tinh Chọn dao phay có đường kính 50mm.Tra bảng ta có số răng z =5 Lượng dư gia công fz = 0,1 mm/z, vận tốc cắt Vc = 180 m/phút. Tốc độ: n==1150 (vòng/phút) Lượng chạy dao: Vf = fz . n . Zn = 0,1 . 1150 . 5 = 575(mm/phút). 3.4.2 Dao phay tinh bề mặt khuôn: Chọn dao MSMHZDD1200 Thông số của dao: D = 12mm , L = 90mm Vận tốc trục chính: n = 2700 vòng/phút Vận tốc cắt: Vc = 102 m/phút Lượng chạy dao: Vf= 803 mm/phút Lượng gia công: fz = 0,09 mm Hình 3.6 3.4.3 Dao phay tinh các lỗ: Chọn dao có kí hiệu MS2MB-R0500 có các thông số: Đường kính 10mm, Bán kính dao: 5mm, số răng z=2 Chiều sâu cắt : 2mm Vận tốc trục chính(góc biên dạng lỗ lớn hơn 150 ): 8000 vòng/phút. Lượng chạy dao: Vf = 1440mm/phút Vận tốc cắt: 251 m/phút Chế độ cắt: fz= 0,09mm/z hình 3.7 3.4.5 Dao phay lỗ dẫn vật liệu Chọn dao có kí hiệu SRFH12S16M có các thông số sau: Bán kính 6mm, số răng z = 1, số vòng quay: 2550 vòng/phút. Lượng chạy dao: Vf = 255 mm/phút, vận tốc cắt Vc = 80 m/phút. Chế độ cắt: 0.1 mm/z Hình 3.8 3.4.6 Khoan 4 lỗ định vị: Chọn dao có kí hiệu MWE1200SA có các thông số sau: Đường kính 12mm, số răng z=2, số vòng quay: 2125 vòng/phút. Lượng chạy dao: Vf =1275 mm/phút, vận tốc cắt Vc=80m/phút. Chế độ cắt: 0.3 mm/z Hình 3.9 3.4.7 Phay 2 hốc để đai ốc: chọn dao CBJPR20S25 Thông số của dao: D1 = 20mm, L1 = 120mm Vận tốc trục chính: n = 2550 vòng/phút. Vận tốc cắt: Vc = 160 m/phút. Lượng chạy dao:Vf =816 mm/phút Lượng gia công: fz = 0,16 mm Hình 3.10 3.4.8 Dao phay thô mặt khuôn: Chọn dao SRE120SS16 Chọn dao có đường kính D = 12 mm. 3.5 PHÂN TÍCH CHIẾN LƯỢC CHẠY DAO. Đối với chu trình phay mặt phẳng,ta nên chọn chiến lược chạy dao ngang với chiều dài đường dao là ngắn nhất để tiết kiệm thời gian di chuyển dao. Đối với chu trình phay biên dạng cong (phay đảo),do đây là máy phay 3 trục nên quá trình phay bề mặt sẽ không được bóng min,vì thế ta chọn dao phay có đâu cong để khắc phục tình trạng này,đồng thời lập khoảng cách giữa các đường chạy dao mịn hơn. 3.6 LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT TRÊN PHẦN MỀM PRO ENGINEER 4.0 Do điều kiện thời gian giới hạn nên em chỉ chọn khuôn dưới để lập trình gia công trên phần mềm CAD/CAM. 3.6.1 TẠO PHÔI BAN ĐẦU: Kích thước ban đầu của khuôn trên 240x180x65 mm Mở hộp thoại NEW/ MANUFACTURING/ NC ASSEMBLY, điền file name như hình dưới/ OK. Hình 3.11 Bước 1: Trên thanh công cụ phía bên phải ta chọn biểu tượng để lấy chi tiết.Ta chọn đường dẫn như hình sau: Hình 3.12 Click OPEN, mở khuôn trong môi trường làm việc, ta được hình 3.17: Hình 3.17 Bước 2: Tạo phôi gia công: Trên thanh công cụ bên phải ta chon biểu tượng để tạo phôi, sau đó chỉnh kích thước phôi là 240x180x65 ta được như hình 3.18: Ta đặt tên cho các bước làm là Nguyên công1 / Protrusion / Extrude để đùn khuôn vào như hình 3.18. Hình 3.18 3.6.2 THIẾT LẬP THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ, DAO. Trên thanh công cụ bên phải chọn Mfg Setup/ NC Machine, hộp thoại machine tool setup xuất hiện, ta điền các tùy chọn dao và máy. Ta điền các thông số như hình 3.15: Machine name : Mill 450 Machine type: Mill Number of axes: 3axis Spindle : Maximum : 10000 RPM Horsepower : 13 KW. Hình 3.15 Tiếp theo ta chọn Machine Zero/chọn gốc tọa độ của phôi/surface/long Z axis của hộp thoại retrac.Enter Z. Depth 10 /Apply/Ok. Phay thô, phay tinh mặt đầu: chọn dao ASX445-050A05R Ta cho gia công tinh 1 lần duy nhất Ta chọn Machining/ NC Sequence / Face để gia công mặt phân khuôn. Bước 1: Machining / Face/Done rồi xuất hiện hộp thoại ta chọn Name đặt tên là PHAYMAT→Done một lần nữa,hộp thoại Tool Setup xuất hiện như hình 3.20 Hình 3.20 Bước 3:Ta chọn Apply/OK.Hộp thoại Edit Parameters of Sequence “ PHAYMAT” xuất hiện ta điền các thông số rồi bấm OK, ta được hình 3.21 .Sau đó ta chọn các bước như hình sau: Hình 3.21 Bước 4:Mil Volume/ Extrude để đùn mặt phân khuôn: Bước 5:Ta bấm Play Path / Screen Play Bước 6: ta chọn Nc Check/ Run để mô phỏng gia công như hình 3.24 Hình 3.24 Lưu lại bằng cách ta chọn hộp thoại part chọn Done Seq→Done/Return. Phay tinh lỗ 75x100 nghiêng 15 độ: chọn dao MSMHZDD1200 Bước 1: Từ Menu Manager/Nc Sequence/New Sequence/ profile Bước 2: ta chọn Name,Tool, Parameters và profile / Done. Đặt tên cho nguyên công này là PHAYMATKHUON Tại hộp thoại Tool Setup, điền thông số dao vào và chọn dao số T0002 Bước 3: ta chọn Apply và Ok xuất hiện hộp thoại Edit Parameters of Sequence “ PHAYMATKHUON” ta điền thông số dao phay Bước 4 : ta dùng Mill profile để đùn vào khuôn như sau: Bước 5: ta click vào Play Path→Screen Play để xem mô phỏng đường chạy dao . Mô phỏng gia công : Play Path→ NC Check →Run như hình 3.30: Hình 3.30 c) Phay tinh bo măt đầu khuôn: Chọn dao MS2JSD0200 Bước 1: ta chọn New Sequence/ profile Ta đặt tên cho nguyên công này là “PHAYGOCKHUON” hộp thoại Tool Setup xuất hiện, chọn Ok rồi hộp thoại Edit Parameters of Sequence xuất hiện ta điền các thông số cắt gọt cho dao. Bước 2: Ta Ok,sau đó bên phải thanh Menu Manager xuất hiện hộp thoại ta chọn Model rồi chọn 2 góc khuôn cần gia công. Sau đó ta chọn Done/Return/ Play Path/ Screen Play Mô phỏng gia công: Nc check/ Run Hình 3.41 d) Phay tinh biên dạng khuôn: ta chọn dao MS2JSD0200 Bước 1: Trong Menu Manager / Nc Sequence/New Sequence/volume Ta đặt tên cho nguyên công này là “PHAYCHU” rồi chọn ü hộp thoại Tool Setup xuất hiện ta điền các thông số vào hộp thoại Edit Parameters of Sequence xuất hiện ta điền các thông số cắt gọt vào. Hình 3.44 Ta chọn Model chọn các chữ cần phay rồi chọn Done Return Bước 2 : chọn Ok rồi chọn Play Path/ Screen Play để xem mô phỏng đường chạy dao, Mô phỏng gia công Hình 3.47 3.7 LIÊN KẾT CÁC BƯỚC GIA CÔNG Để liên kết toàn bộ các quá trình gia công ta thực hiện các bước sau: Trên Menu Nc Sequence / Done Seq/ Cl Data/ Select Set/ Create Dòng lệnh Enter output set name xuất hiện yêu cầu nhập tên phần liên kết ta nhập KHUONDUOI/ Enter chọn Select All/ Done seq/ KHUONDUOI/ File Done trên Menu Hộp thoại Save a Copy xuất hiện ,ta nhập KHUONDUOI vào đóng New Name/ Ok để kết thúc quá trình liên kết Để quan sát toàn bộ các quá trình gia công chọn Done Output/ Nc Check/ Run. Hộp thoại Open xuất hiện chọn File KHUONDUOI,chọn Open mở file.Lúc này chi tiết sẽ được gia công như hình 3.48 Hình 3.48 3.8 XUẤT CHƯƠNG TRÌNH GIA CÔNG CNC Từ Menu Manager→Machining→CL Data→Select Set như hình 3.49 Hình 3.49 Ta chọn Create/ Đặt tên là CHUONGTRINH/ Select All/ Done Seq/ CHUONGTRINH Sau đó ta chọn File rồi tick các ô như hình 3.50 Ta chọn Done,rồi ta chọn Done 1 lần nữa xuất hiện hộp thoại ta chọn UNCX01.P19 Hình 3.50 3.9 :Chương trình gia công Chương trình gia công nguyên công 1 Bước 1: Phay thô, phay tinh mặt đầu % N5 G90 G94 N10 G40 G49 N15 ( / PHAYKHUON) N20 M6 N25 S3000 M3 N30 G0 X27.512 Y35. N35 Z10. N40 Z0. N45 G1 Z-.1 F300 N50 X202.488 N55 X205.198 Y40. N4860 Y115. N4865 X206. N4870 Y120. N4875 X24. N4880 Y125. N4885 X206. …………….. N2215 Y115. N2220 X206. N2225 Y120. N2230 X24. N2235 Y125. N2240 X206. N2245 Y130. N2250 X24. N2255 Y135. N2260 X206. N2265 X205.198 Y140. N2270 X24.802 N2275 X27.512 Y145. N2280 X202.488 N2285 Z10. N2290 M30 % Bước 2:Phay tinh hốc 75x100 nghiêng 15 độ N5 G90 G94 N10 G40 G49 N15 ( / PHAYKHUON) N20 M6 N25 S2000 M3 N30 G0 X78.96 Y118.396 N35 Z10. N40 Z-3. N45 G1 Z-5.5 F200 N50 G3 X67.634 Y102.114 I85. J102.114 N55 G1 Y77.886 N60 G3 X78.96 Y61.604 I85. J77.886 N65 G3 X115. Y55.134 I115. J158.75 N70 G3 X151.04 Y61.604 I115. J158.75 N75 G3 X162.366 Y77.886 I145. J77.886 N80 G1 Y102.114 N85 G3 X151.04 Y118.396 I145. J102.114 N90 G3 X115. Y124.866 I115. J21.25 N95 G3 X78.96 Y118.396 I115. J21.25 N100 G1 X79.006 Y118.271 N105 Z-6. N110 G3 X67.768 Y102.114 I85. J102.114 N115 G1 Y77.886 N120 G3 X79.006 Y61.729 I85. J77.886 N5 G90 G94 N10 G40 G49 N15 ( / PHAYKHUON) N20 M6 N25 S2000 M3 N30 G0 X78.96 Y118.396 N35 Z10. N40 Z-3. N45 G1 Z-5.5 F200 N50 G3 X67.634 Y102.114 I85. J102.114 N55 G1 Y77.886 N60 G3 X78.96 Y61.604 I85. J77.886 N65 G3 X115. Y55.134 I115. J158.75 N70 G3 X151.04 Y61.604 I115. J158.75 N75 G3 X162.366 Y77.886 I145. J77.886 N80 G1 Y102.114 N85 G3 X151.04 Y118.396 I145. J102.114 N90 G3 X115. Y124.866 I115. J21.25 N95 G3 X78.96 Y118.396 I115. J21.25 N100 G1 X79.006 Y118.271 N105 Z-6. N110 G3 X67.768 Y102.114 I85. J102.114 N115 G1 Y77.886 N120 G3 X79.006 Y61.729 I85. J77.886 …………………………………………. N7460 X102.5 N7465 Y113.038 N7470 X99.245 Y112.543 N7475 X94.351 Y111.562 N7480 G3 X82.777 Y108.108 I115. J21.25 N7485 G3 X78.822 Y103.754 I85. J102.114 N7490 G1 X78.822 Y103.754 Z-35. N7495 X78.632 Y102.665 N7500 X78.624 Y102.5 N7505 X100. N7510 G3 X102.5 Y105. I100. J105. N7515 G1 Y113.038 N7520 G3 X99.245 Y112.543 I110.278 J50.955 N7525 G3 X82.777 Y108.108 I115. J21.25 N7530 G1 X82.777 Y108.108 Z-35. N7535 G3 X78.632 Y102.665 I85. J102.114 N7540 G1 X78.632 Y102.665 Z-35. N7545 X78.624 Y102.5 N7550 X100. N7555 G3 X102.5 Y105. I100. J105. N7560 G1 Y107. N7565 Z10. N7570 M30 % Bước 3:Phay tinh bo măt đầu khuôn % N5 G90 G94 N10 G40 G49 N15 ( / PHAYKHUON) N20 M6 N25 S3000 M3 N30 G0 X19.528 Y45. N35 Z10. N40 Z-4. N45 G1 Z-6. F300 N50 Y135. N55 G2 X40. Y155.472 I40. J135. N60 G1 X190. N65 G2 X210.472 Y135. I190. J135. N70 G1 Y45. N75 G2 X190. Y24.528 I190. J45. N80 G1 X40. N85 G2 X19.528 Y45. I40. J45. N90 G1 X18.804 N95 Z-7. N100 Y135. N105 G2 X40. Y156.196 I40. J135. N110 G1 X190. N115 G2 X211.196 Y135. I190. J135. N120 G1 Y45. N125 G2 X190. Y23.804 I190. J45. N130 G1 X40. N135 G2 X18.804 Y45. I40. J45. N140 G1 X18.343 N145 Z-8. N150 Y135. N155 G2 X40. Y156.657 I40. J135. N160 G1 X190. N165 G2 X211.657 Y135. I190. J135. N170 G1 Y45. N175 G2 X190. Y23.343 I190. J45. N180 G1 X40. N185 G2 X18.343 Y45. I40. J45. N190 G1 X18.084 N195 Z-9. N200 Y135. N205 G2 X40. Y156.916 I40. J135. N210 G1 X190. N215 G2 X211.916 Y135. I190. J135. N220 G1 Y45. N225 G2 X190. Y23.084 I190. J45. N230 G1 X40. N235 G2 X18.084 Y45. I40. J45. N240 G1 X18. N245 Z-10. N250 Y135. N255 G2 X40. Y157. I40. J135. N260 G1 X190. N265 G2 X212. Y135. I190. J135. N270 G1 Y45. N275 G2 X190. Y23. I190. J45. N280 G1 X40. N285 G2 X18. Y45. I40. J45. N290 G1 Z10. N295 M30 % Bước 4:Phay tinh biên dạng khuôn % N5 G90 G94 N10 G40 G49 N15 ( / PHAYKHUON) N20 M6 N25 S3000 M3 N30 G0 X-4.901 Y-5.679 N35 Z10. N40 Z0. N45 G1 Z-.5 F300 N50 X235.405 N55 Y-1.703 N60 X-4.901 N65 Y2.273 N70 X235.405 N75 Y6.249 N80 X-4.901 N85 Y10.225 N90 X235.405 N95 Y14.201 N100 X-4.901 N105 Y18.178 N110 X235.405 N115 Y22.154 N120 X-4.901 N125 Y26.13 N130 X30.785 N135 X30.785 Y26.13 Z-.5 N140 G2 X25.196 Y30.106 I40. J45. N145 G1 X-4.901 N150 Y34.082 N155 X22.061 N160 X22.061 Y34.082 Z-.5 N165 G2 X20.181 Y38.058 I40. J45. N170 G1 X-4.901 N175 Y42.034 N180 X19.211 N185 X19.211 Y42.034 Z-.5 N190 G2 X19. Y45. I40. J45. N195 G1 Y46.01 N200 X-4.901 N205 Y49.986 N210 X19. …………………………………… N600 X211. N605 Y89.748 N610 X235.405 N615 Y85.772 N620 X211. N625 Y81.795 N630 X235.405 N635 Y77.819 N640 X211. N645 Y73.843 N650 X235.405 N655 Y69.867 N660 X211. N665 Y65.891 N670 X235.405 N675 Y61.915 N680 X211. N685 Y57.939 N690 X235.405 N695 Y53.963 N700 X211. N705 Y49.986 N710 X235.405 N715 Y46.01 N720 X211. N725 Y45. N730 X211. Y45. Z-40. N735 G2 X210.789 Y42.034 I190. J45. N740 G1 X235.405 N745 Y38.058 N750 X209.819 N755 X209.819 Y38.058 Z-40. N760 G2 X207.939 Y34.082 I190. J45. N765 G1 X235.405 N770 Y30.106 N775 X204.804 N780 X204.804 Y30.106 Z-40. N785 G2 X199.215 Y26.13 I190. J45. N790 G1 X235.405 N795 X211. Y135. N800 Y45. N805 X211. Y45. Z-40. N810 G2 X190. Y24. I190. J45. N815 G1 X40. N820 X40. Y24. Z-40. N825 G2 X19. Y45. I40. J45. N830 G1 Y135. N835 X19. Y135. Z-40. N840 G2 X40. Y156. I40. J135. N845 G1 X190. N850 X190. Y156. Z-40. N855 G2 X211. Y135. I190. J135. N860 G1 Z10. N865 G0 X235.405 Y-5.679 N870 Z-39.5 N875 G1 Z-40. F300 N880 Y185.175 N885 X-4.901 N890 Y-5.679 N895 X235.405 N900 Z10. N905 M30 % Tài liệu tham khảo : Thiết kế chế tao khuôn mẫu với PRO/ENGINEER WILDFIRE 2.0 Tác giả : NGÔ TẤN THỐNG – NGUYỄN THẾ TRANH. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Tác giả : GS.TS.TRẦN VĂN DỊCH Kĩ thuật chế tạo máy II Tác giả : Ts. PHẠM VĂN SONG Cùng một số các tài liệu tham khảo khác MỤC LỤC