Đồ án Công nghệ chế tạo máy Ngàm nối của bơm Axit

MỤC LỤC Mục lục.1 Lời nói đầu 2 Chương 1 Phân tích 3 1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.3 2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3 Chương 2 Xác định dạng sản xuất 3 Chương 3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 4 1.Chọn phôi 4 2.Thiết kế bản vẽ lồng phôi 5 Chương 4 Lập thứ tự cho các nguyên công 7 1.Nguyên công 1 7 2.Nguyên công 2 7 3.Nguyên công 3 7 4.Nguyên công 4 8 5.Nguyên công 5 8 6.Nguyên công 6 8 7.Nguyên công 7 9 Chương 5 Tính và tra lượng dư 9 1.Tính lượng dư gia công cho kích thước đường kính f180 .9 2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 10 Chương 6 Tính và tra chế độ cắt.12 1.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ f24 12 2.Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 13 Chương 7 Tính thời gian gia công cơ bản 18 1.Cho nguyên công 1 18 2.Cho nguyên công 2 19 3.Cho nguyên công 3 20 4.Cho các nguyên công còn lại .20 Chương 8 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 8 lỗ f2420 1.Địnhvị:.20 2.Kẹp chặt: 20 3.Tính toán lực kẹp chặt cần thiết: 20 4.Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá: .21 5.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:21 6.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá: .22 Tài liệu tham khảo 34 LỜI MỞ ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực .vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo Nguyễn Ngọc Kiên đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Chương 1 Phân tích. 1 . Chức năng làm việc của chi tiết: Ngàm nối của bơm Axit dùng để nối vỏ bơm Axit với vỏ ống dẫn hướng cho cụm Xylanh-Piston.Vì vậy mà các mặt làm việc chính của Ngàm là mặt đầu A,mặt đối diện với nó ở khoảng cách 40(mm)-mặt vai B.Các bề mặt này khi làm việc phải đảm bảo kín ,không rò rỉ chất lỏng nhờ gioăng và bản thân bề mặt. Chi tiết được lắp cố định vào vỏ bơm nhờ 4 trong 8 lỗ Æ24,và lắp cố định vào ông dẫn hướng Piston nhờ 4 lỗ còn lại. 2 .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Về kết cấu ,Ngàm nối là một trong các chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp trụ tròn,kết cấu của nó đơn giản,thuận lợi khi gia công cũng như khi sử dụng.Vì vậy mà các yếu tố không phải sửa đổi bởi vì kết cấu các bề mặt luôn cho phép thoát dao một cách dễ dàng.8 lỗ Æ24 sắp xếp cách đều nhau trên một vòng tròn và lỗ Æ35 ở giữa cho phép gia công đồng thời trên máy nhiều trục một cách dễ dàng.Đặc biệt là các bề mặt trụ và các bề mặt đầu cũng cho phép gia công trên các máy nhiều trục,gia công đồng thời nhiều bề mặt một cách dễ dàng. Trên hộp có những bề mặt nghiêng( như các góc vát 1 ´ 45[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/TUONGH%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/IMG],2 ´ 45[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/TUONGH%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/IMG],5 ´ 45[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/TUONGH%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/IMG]) so với bề mặt đáy A,tuy nhiên bề rộng các bề mặt này là không lớn,hơn nữa về kết cấu là không thể thay thế.Ngoài ra còn có rãnh tròn R2,5 là để gioăng cao su trôi vào khi siết chặt các Bulong ghép nối,do đó mà cũng không nhất thiết phải thay đổi. Các bề mặt dùng làm chuẩn(bề mặt đầu A và lỗ Æ35) có đủ diện tích để đảm bảo định vị và độ cứng vững khi kẹp chặt. Chi tiết hoàn toàn đủ độ cứng vững. Chương 2 Xác định dạng sản xuất. - Để xác định được dạng sản xuất ta xác định số chi tiết sản xuất hàng năm của (N),ta có:

docx35 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Lượt xem: 2501 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đồ án Công nghệ chế tạo máy Ngàm nối của bơm Axit, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
MỤC LỤC Mục lục………………………………………………………………………………….1 Lời nói đầu………………………………………………………………………………2 Chương 1 Phân tích……………………………………………………………………..3 1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết…………………………………………….3 2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết…………………………………..3 Chương 2 Xác định dạng sản xuất……………………………………………………....3 Chương 3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi……………………………………..4 1.Chọn phôi……………………………………………………………………………..4 2.Thiết kế bản vẽ lồng phôi……………………………………………………………..5 Chương 4 Lập thứ tự cho các nguyên công……………………………………………..7 1.Nguyên công 1………………………………………………………………………..7 2.Nguyên công 2………………………………………………………………………..7 3.Nguyên công 3………………………………………………………………………..7 4.Nguyên công 4………………………………………………………………………..8 5.Nguyên công 5………………………………………………………………………..8 6.Nguyên công 6………………………………………………………………………..8 7.Nguyên công 7………………………………………………………………………..9 Chương 5 Tính và tra lượng dư …………………………………………………………9 1.Tính lượng dư gia công cho kích thước đường kính f180…………………………….9 2.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại…………………………………………………10 Chương 6 Tính và tra chế độ cắt……………………………………………………….12 1.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ f24……………………………………..12 2.Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại…………………………………13 Chương 7 Tính thời gian gia công cơ bản………………………………………………18 1.Cho nguyên công 1…………………………………………………………………..18 2.Cho nguyên công 2…………………………………………………………………..19 3.Cho nguyên công 3…………………………………………………………………..20 4.Cho các nguyên công còn lại………………………………………………………...20 Chương 8 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 8 lỗ f24……………………20 1.Địnhvị:……………………………………………………………………………….20 2.Kẹp chặt:……………………………………………………………………………..20 3.Tính toán lực kẹp chặt cần thiết:……………………………………………………..20 4.Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá:………………………………………………….21 5.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:………………………………………………21 6.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá:………………………………………………………...22 Tài liệu tham khảo…………………………………………………………………......34 LỜI MỞ ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo Nguyễn Ngọc Kiên đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Chương 1 Phân tích. 1 . Chức năng làm việc của chi tiết: Ngàm nối của bơm Axit dùng để nối vỏ bơm Axit với vỏ ống dẫn hướng cho cụm Xylanh-Piston.Vì vậy mà các mặt làm việc chính của Ngàm là mặt đầu A,mặt đối diện với nó ở khoảng cách 40(mm)-mặt vai B.Các bề mặt này khi làm việc phải đảm bảo kín ,không rò rỉ chất lỏng nhờ gioăng và bản thân bề mặt. Chi tiết được lắp cố định vào vỏ bơm nhờ 4 trong 8 lỗ Æ24,và lắp cố định vào ông dẫn hướng Piston nhờ 4 lỗ còn lại. 2 .Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Về kết cấu ,Ngàm nối là một trong các chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp trụ tròn,kết cấu của nó đơn giản,thuận lợi khi gia công cũng như khi sử dụng.Vì vậy mà các yếu tố không phải sửa đổi bởi vì kết cấu các bề mặt luôn cho phép thoát dao một cách dễ dàng.8 lỗ Æ24 sắp xếp cách đều nhau trên một vòng tròn và lỗ Æ35 ở giữa cho phép gia công đồng thời trên máy nhiều trục một cách dễ dàng.Đặc biệt là các bề mặt trụ và các bề mặt đầu cũng cho phép gia công trên các máy nhiều trục,gia công đồng thời nhiều bề mặt một cách dễ dàng. Trên hộp có những bề mặt nghiêng( như các góc vát 1 ´ 45,2 ´ 45,5 ´ 45) so với bề mặt đáy A,tuy nhiên bề rộng các bề mặt này là không lớn,hơn nữa về kết cấu là không thể thay thế.Ngoài ra còn có rãnh tròn R2,5 là để gioăng cao su trôi vào khi siết chặt các Bulong ghép nối,do đó mà cũng không nhất thiết phải thay đổi. Các bề mặt dùng làm chuẩn(bề mặt đầu A và lỗ Æ35) có đủ diện tích để đảm bảo định vị và độ cứng vững khi kẹp chặt. Chi tiết hoàn toàn đủ độ cứng vững. Chương 2 Xác định dạng sản xuất. - Để xác định được dạng sản xuất ta xác định số chi tiết sản xuất hàng năm của (N),ta có: Trong đó: + N là số chi tiết sản xuất được trong năm . + N là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm: N = 10.000(Chi tiết/năm). + m là số chi tiết trong 1 sản phẩm: m = 1. + b là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ: b = (7…8)%.Chọn b = 6%. Ta được: N = 10.000*1*(1 + ) = 10.600(Chi tiết/năm). - Nếu tính đến số a% phế phẩm mà chủ yếu có trong các phân xưởng đúc và rèn thì: Trong đó a được lấy từ(5…6)%.Chọn a = 5%. Ta được: N = 10.000*1*(1 + ) = 11.100(Chi tiết/năm). - Trọng lượng của chi tiết được xác định bởi: Q = V*g (Kg) .Trong đó: + Q là trọng lượng của chi tiết. + g là trọng lượng riêng của vật liệu.Với Đồng(Cu) thì g = 8,72(Kg/dm). + V là thể tích của chi tiết,nó tính tương đối bởi : V = V + V. Trong đó: V là thể tích phần trụ dưới - phần trụ dài 40(mm): V = 3,14*90*40 - 8* 3,14*12*40 – 3,14*17,5*40 = 0,8(dm). Vlà thể tích phần trụ còn lại: V = 3,14*40*24 - 3,14*17,5*24 = 0,097(dm). Ta được : V = 0,8 - 0,097 = 0,7(dm). Q = 0,7 * 8,72 = 6,104(Kg). Với Q = 6,104(Kg) và N = 11.100(Chi tiết/năm),tra trong Bảng 2[Quyển 1] ta được dạng sản xuất là hàng khối . Chương 3 Chọn phương pháp chế tạo phôi 1 . Chọn phôi: Ngàm nối có hình dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phơng pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, ngàm nối là chi tiết không làm việc đòi hỏi phải có cơ tính cao nên ta không nhất thiết dùng phơng pháp dập để chế tạo phôi. Phơng pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được: - Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo. - Sản xuất linh hoạt,trang thiết bị không phức tạp nên giá thành rẻ. - Tạo khuôn đơn giản và nhanh nên giá thành tạo khuôn rẻ. Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cũng có cơ tính tương đối cao. Tuy nhiên , nó cũng có một số những nhược điểm: - Lượng dư lớn. - Độ chính xác của phôi không cao. - Năng suất thấp. - Phôi dễ mắc khuyết tật. Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau: 1.1.Đúc trong khuôn cát. Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với chi tiết dạng hộp,các loại chi tiết dạng càng,các gối đỡ v.v... Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.Tuy nhiên đúc trong khuôn cát không đòi kết cấu phức tạp,giá thành rẻ,… 1.2.Đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách: - Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản. Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau. Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám. - Điền đày kim loại với áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Vật đúc nhỏ, đơn giản. Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại. Tuy vậy, với sản lượng vừa phải thì giá thành xản xuất sẽ không cao. 1.3.Đúc ly tâm. Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng. Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn. Cơ tính vật đúc không đều. 1.4.Đúc liên tục. Dùng trong sản xuất hàng loạt. Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn. Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất lượng cao, không cần gia công. 1.5.Đúc trong khuôn vỏ mỏng. Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình. Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ. Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn. Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết Ngàm nối: dạng sản xuất hàng khối, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lượng không cao, năng suất cao.Do vậy mà ở đây ta chọn phơng pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót liên tục. Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau: 2.Thiết kế bản vẽ lồng phôi: Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của chi tiết đúc. Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau: - Lượng dư gia công về kích thước phôi. Vật đúc nhận được từ các mẫu gỗ, dùng khuôn cát . Do vậy cấp chính xác chi tiết đúc nhận được là cấp chính xác I.Theo bảng 3-95 trang 252[Quyển 3] ta có lượng dư về kích thước phôi: + Với những kích thước £ 50mm: lượng dư đạt được là 2,5mm. + Với những kích thước 50£ L £ 120mm: lượng dư đạt được là 4mm. - Sai lệch cho phép về kích thước phôi. Theo bảng 3-98 trang 253 [Quyển 3],ta có: + Với những kích thước £ 50mm sai lệch cho phép: ±0,5mm. + Với những kích thước 50£ L £ 120mm sai lệch cho phép: ±0,8mm. - Sai lệch cho phép về trọng lượng phôi: 7%. Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc có dạng như sau: Chương 4 Lập thứ tự các nguyên công 1 - Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A và tiện mặt trụ F180,vát mép 5´45với F70. 1.1.Sơ đồ gá đặt: Hình 1. Sử dụng chuẩn định vị là mặt trụ ngoài F80 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu B hạn chế 3 bậc tự do.Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để kẹp chặt chi tiết. 1.2.Chọn máy: Thực hiện gia công chi tiết trên máy tiện vạn năng 1K62 với các đặc tính kỹ thuật như sau: - Đường kính lớn nhất của chi tiết: D = 400mm. - Khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm : L = 1400mm. - Số cấp tốc độ : z = 23. - Giới hạn số vòng quay/phút: n = 2,5 ... 2000(vòng/phút). - Côn móc trục chính: N5 . - Công suất động cơ : N = 10(kw). - Kích thước máy: 1165 ´ 2785 . - Độ phức tạp khi sửa chữa: R = 19. 1.3. Chọn dao: - Thép gió P18 thân cong,kích thước 25´16´45khi tiện mặt đầu. - Thép gió P18 thân thẳng,kích thước 25´16´45khi tiện mặt trụ. 1.4.Lượng dư gia công: * Với mặt đầu A được gia công 2 lần với lượng dư: - Tiện thô: Z = 4,4(mm). - Tiện tinh : Z = 1,1(mm). * Với mặt trụ F180 được gia công 1 lần với lượng dư : Z = 1,41(mm). 2 - Nguyên công 2: Tiện mặt đầu B,C,tiện mặt trụ F80 ,vát mép 2´45. 2.1.Sơ đồ gá đặt: Hình 2. Sử dụng chuẩn định vị là mặt trụ ngoài F180 hạn chế 2 bậc tự do và mặt đầu A hạn chế 3 bậc tự do.Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm để kẹp chặt chi tiết. 2.2.Chọn máy: Sử dụng máy của nguyên công 1. 2.3.Chọn dao: Sử dụng dao của nguyên công 1. 2.4.Lượng dư gia công: * Với mặt đầu B được gia công 1 lần với lượng dư Z = 5,5(mm). * Với mặt đầu C được gia công 1 lần với lượng dư Z = 5,5(mm). * Với mặt trụ F80 được gia công 1 lần với lượng dư Z = 2(mm). 3 - Nguyên công 3: Tịên lỗ F35 ,tiện vát mép 1´45. 3.1.Sơ đồ gá đặt:Hình 3. Vẫn với sơ đồ gá đặt như nguyên công 2(không thay đổi lần gá đặt để đảm bảo độ chính xác giữa mặt đầu A và lỗF35) . 3.2.Chọn máy: Sử dụng máy của nguyên công 1. 3.3.Chọn dao: - Thép gió P18 thân cong,kích thước 25´16´45khi tiện lỗ. - Thép gió P18 thân thẳng,kích thước 25´16´45khi tiện vát mép. 3.4.Lượng dư gia công : Lỗ được gia công làm 3 giai đoạn,trong đó: - Tiện tinh với lượng dư Z = 2,8(mm). - Tiện tinh với lượng dư Z = 0,9(mm). - Tiện mỏng với lượng dư Z = 0,3(mm). 4 - Nguyên công 4: Khoan 8 lỗ F24,đường kính F130. 4.1.Sơ đồ gá đặt:Hình 4. Sử dụng mặt đầu A hạn chế 3 bậc tự do và một chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do vào lỗ F35 để định vị cho chi tiết. 4.2.Chọn máy: Thực hiện gia công trên máy khoan cần1H55 với các đặc tính kỹ thuậ như sau: - Đường kính gia công lớn nhất: 50(mm). - Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy: (0,45…1,6) (m). - Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 0,45…1,6) (m). - Côn móc trục chính: N5. - Số cấp tốc độ: 21. - Giới hạn vòng quay: (20…2000) (vòng phút). - Số cấp tốc độ chạy dao: 12. - Giới hạn chạy dao : (0,056…3,15) (mm/vòng). - Công suất động cơ: 4(Kw). - Kích thước máy: 1000´2445 (mm). - Độ phức tạp sửa chữa: 31. 4.3.Chọn dao: Dao khoan ruột gà đuôi côn, đầu gắn mảnh hợp kim cứng. 5 - Nguyên công 5:Xọc rãnh then. 5.1.Sơ đồ gá đặt:Hình 5. Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm-mặt phẳng của mâm cặp hạn chế 3 bậc tự do vào mặt đầu A,mặt trụ Æ180 hạn chế 2 bậc tự do. 5.2.Chọn máy: Chọn máy 7A412 của Liên bang Nga với các đặc tính kỹ thuật như sau: - Chiều dài hành trình xọc : H = 10 …100mm. - Khoảng cách từ mặt phẳng của đài dao tới thân máy : L = 330mm. - Khoảng cách từ mặt phẳng bàn máy tới mặt mút dưới sống trượt đầu xọc : h = 240mm. - Đường kính bề mặt làm việc của bàn máy: D = 360mm. - Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: + Dọc là 350mm. + Ngang là 280mm. + Tròn là 360. - Góc quay lớn nhất của đầu xọc là 6. - Phạm vi tốc độ của đầu xọc là 52…210(Hành trình kép/phút). - Phạm vi bước tiến bàn máy: + Dọc là 0,1(mm/Hành trình kép). + Ngang là 1(mm/Hành trình kép). + Tròn là 0,67…0,07. - Công suất động cơ chính là 1,5Kw. - Khối lượng máy là 1050Kg. - Kích thước của máy là 1950´980´1825. 5.3.Chọn dao: 6. Nguyên công 6:Tiện định hình rãnh F5. 6.1.Sơ đồ gá đặt: Hình 6. 6.2.Chọn máy:Chọn máy của nguyên công 1. 6.3.Chọn dao: Chọn dao tiện định hình hình lăng trụ với các thông số sau đây: - Góc trước: g = 0(Do vật liệu là Đồng). - Góc sau : a = 10. 7. Nguyên công 7: Tổng kiểm tra. 7.1.Sơ đồ gá đặt: Hình 7. 7.2.Chọn máy: Sử dụng đông hồ so với một trục kiểm lắp vào lỗ Æ35 để kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Æ35 với mặt đầu A. Chương5 Tính và tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt. 1.Tính lượng dư gia công cơ cho kích thước đường kính Æ180: 1.1. Các dữ liệu ban đầu: Phôi đồng Cu-15-32,đúc trong khuôn cát,sản xuất hàng khối.Do vậy mà phôi đạt được độ chính xác cấp I. - Các bước công nghệ:Chỉ tiện một lần. - Khối lượng phôi là 6,104Kg. 1.2. Bảng các bước công nghệ và các thành phần của lượng dư: Bước công nghệ Các yếu tố Z (mm) D (mm) d (mm) Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn Rz Ta r e d d Z Z Phôi 400 144 - 2*565 180,28 1200 180,3 183,9 - - Tiện 30 30 8,64 80 2*140 180 600 180 180,6 0,30 3,30 1.3. Các bước tính toán: 1.3.1.Tính cho hàng phôi: - Với phôi đúc,cấp chính xác đạt được I,vật liệu Cu;tra Bảng 1.21 [Quyển 2],chất lượng bề mặt: Rz + Ta = 400(mm). - Chuẩn định vị cho nguyên công là mặt phẳng nên tra Bảng1.23 [Quyển 2] thì sai số không gian tổng cộng được xác định bởi: r = D*l .Trong đó: + D là độ cong vênh đơn vị trên 1mm chiều dài,tra Bảng 1.23 [Quyển 2] với phôi đúc chi tiết dạng hộp thì: D = 0,7…1.Chọn D = 0,8(mm/mm). + l là kích thước lớn nhất của phôi: l = 180(mm). Ta được: r = D*l = 180*0.8 = 144(mm). - Với phôi đúc ,cấp chính xác đạt được là I,ứng với đường kính Æ180,ta tra theo Bảng1.33 [Quyển 2] được dung sai đường kính phôi là 1200(mm). - Sai số gá đặt: e = .Trong đó: + e: Sai số chuẩn ,gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm nên e=0 (Bảng 19[Quyển1]). + e là sai số do ảnh hưởng của lực kẹp chặt,với mâm cặp 3 chấu,tra Bảng 21 [Quyển 1] thì: e = 80(mm). Ta được: e = 80(mm). - Lượng dư nhỏ nhất: 2Z = 2(Rz + Ta + ) = 2(400 + ) = 2*565(mm). 1.3.2.Tính cho hàng tiện: - Với phôi đúc trong khuôn cát, sau khi tiện 1 lần các thông số đạt được là: + Cấp chính xác đạt được là 11..13. + Rz = 50 (mm). + Ta = 50 (mm). - Sai số không gian còn sót lại sau khi tiện: r = 0.06*r = 0,06*144 = 8,64(mm). - Lượng dư nhỏ nhất: 2Z = 2(Rz + Ta + ) = 2(30 + 30 + ) = 2*140(mm). - Tra Bảng 1.95 [Quyển 2] ta được: + Cấp chính xác đạt được sau khi tiện là 13. + Dung sai là 600(mm). 1.3.3. Tính cho các cột còn lại: - Cột kích thước tính toán(cột 7)được xác định như sau: Ghi kích thước của chi tiết(kích thước nhỏ nhất)vào hàng cuối cùng,còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất.Như vậy ta có: + Tiện: d = 180 + Phôi: d = 180 + 2*0,14 = 180,28(mm). - Xác định kích thước giới hạn (cột 9)bằng cách làm tròn số của kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai.Ta có: + Phôi : d = 180,3(mm). + Tiện : d = 180(mm). - Xác định kích thước giới hạn(cột số 10)bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất với dung sai,do đó: + Phôi : d = 180,3 + 3.6 = 183.9(mm). + Tiện : d = 180 + 0,6 = 180,6(mm). - Xác định lượng dư giới hạn(cột 11 và 12): + Z là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất. + Z là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.Ta có: Z = 180,3 - 180 = 0,3 (mm). Z = 183,9 - 180,6 = 3,3 (mm). 2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 2.1. Các bước tính và tra: 2.1.1. Cho bề mặt trụ Æ80 : 2.1.1.1.Phôi: - Tra Bảng 1.21 [Quyển 2]ta được : Rz + Ta = 400 (mm). - Tra Bảng 1.33 [Quyển 2]ta được: + Lượng dư tổng cộng : Z = 2(mm). + Dung sai phôi : d = 0,4(mm). 2.1.1.2.Tiện thô: - Tra Bảng 12 [Quyển 1]ta được: + Rz = Ta = 50(mm). + Z = 0. - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,4(mm). 2.1.2. Cho mặt đầu A: 2.1.2.1.Phôi: - Tra Bảng 1.21 [Quyển 2]ta được : Rz + Ta = 400 (mm). - Tra Bảng 1.33 [Quyển 2]ta được: + Lượng dư tổng cộng : Z = 5,5(mm). + Dung sai phôi : d = 4(mm). 2.1.2.2.Tiện thô: - Tra Bảng 12 [Quyển 1], ta được: + Rz = Ta = 50(mm). + Z = 1,1(mm). - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,53(mm). 2.1.2.3.Tiện tinh: - Tra Bảng 12 [Quyển 1], ta được: + Rz = 20(mm). + Ta = 30(mm). + Z = 0(mm). - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,08(mm). 2.1.3. Cho mặt đầu B và C: Giống như mặt đầu A. 2.1.4. Cho lỗ Æ35: 2.1.4.1.Phôi: - Tra Bảng 1.21[Quyển 2] ta được : Rz + Ta = 400 (mm). - Tra Bảng 1.33 [Quyển 2] ta được: + Lượng dư tổng cộng : Z = 4(mm). + Dung sai phôi : d = 2(mm). 2.1.4.2.Tiện thô: - Tra Bảng 12 [Quyển 1], ta được: Rz = Ta = 50(mm). - Tra Bảng 1.65[Quyển 2] ta được: Z = 1,2 (mm). - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,34(mm). 2.1.4.3.Tiện tinh: - Tra Bảng 12 [Quyển 1], ta được: + Rz = 20(mm). + Ta = 30(mm). - Tra Bảng 1.65[Quyển2] ta được: Z = 0,3(mm). - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,05(mm). 2.1.4.4.Tiện mỏng: - Tra Bảng 12 [Quyển 1], ta được: + Rz = 10(mm). + Ta = 20(mm). + Z = 0(mm). - Tra Bảng1.95[Quyển 2] ta được: d = 0,025(mm). 2.2. Bảng các bước công nghệ và các thành phần của lượng dư: Bước công nghệ Các thành phần của lượng dư Dung sai d (mm) Rz(mm) Ta(mm) Z(mm) Kích thước Æ80 Phôi 400 2 0,4 Tiện thô 50 50 0 0,4 Mặt đầu A,B và C Phôi 400 5,5 0,4 Tiện thô 50 50 1,1 0,053 Tiện tinh 20 30 0 0,008 Lỗ Æ35 Phôi 400 4 0,2 Tiện thô 50 50 1,2 0,034 Tiện tinh 20 30 0,3 0,005 Tiện mỏng 10 20 0 0,0025 Lỗ f24 Khoan 50 70 3 0,28 Chương 6 Tính và tra chế độ cắt 1.Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ f24: 1.1.Chiều sâu cắt: t = 0,5*D = 0,5*24 = 12(mm). 1.2. Bước tiến dao: Tra Bảng 2.33[Quyển 2]với D = 24mm,HB£200,ta được: S = 0,96(mm/vòng). 1.3. Vận tốc cắt: V = K .Trong đó: - C,q,x,y,m là các hệ số và số mũ.Tra Bảng 2.34[Quyển 2],với vật liệu gia công là Đồng(Cu),vật liệu dụng cụ là thép gió P18,bước tiến dao S = 0,96(mm/vòng) thì: C = 32,6; q = 0.25; x = 0; y = 0,4; m = 0,125. - D là đường kính mũi khoan:D = 24(mm). - T là tuổi bền mũi khoan,tra Bảng 2.35[Quyển 2] với vật liệu gia công là Đồng(Cu),vật liệu dụng cụ là thép gió P18 ,đường kính D = 24mm thì T = 75(Phút). - t là chiều sâu cắt :t = 12mm. - Kv là hệ số hiệu chỉnh vận tốc cắt,được tính bởi: K = K*K*K.Trong đó: + K là hệ số hiệu chỉnh có tính đến chất lượng vật liệu gia công,tra Bảng 2.9[Quyển 2]ta được: K = C* .Trong đó: C và nđược tra Bảng2.10[Quyển 2] được: C = 1. n = 1,05. Ta được: K = 1* = 1,26. + K là hệ số hiệu chỉnh có tính đến Vật liệu dụng cụ cắt,tra Bảng 2.14[Quyển 2]ta được : K = 1 . + K là hệ số điều chỉnh có tính đến chiều sâu của lỗ gia công ,Tra Bảng 2.36[Quyển 2] với chiều dài lỗ lỗ gia công là 24mm thì K = 1. Ta được: K = 1,26*1*1 = 1,26. V = *1,26 = 54(mm/phút). 1.4. Mô men cắt và lực chiều trục: M = C*D*S*K P = C*D*S*K.Trong đó: - C ,C,q,y,q,y là các hệ số và số mũ,tra Bảng2.37[Quyển 2] với vật liệu gia công là Đồng,vật liệu dụng cụ là thép gió P18 ta được: C = 0,012 C= 31,5 q = 2 y = 0,8 q = 1,y = 0,8. - K là hệ số điềuchỉnh lực cắt.Tra Bảng 2.17[Quyển2] ta được: K = = = 0,85. Ta được: M = 0,012*24*0,96*0,85 = 6(kG.m) P = 31,5*24*0,96*0,85 = 620(kG). 1.5 Công suất cắt: N = 2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại: 2.1. Cho mặt trụ f180: 2.1.1.Chiều sâu cắt: Do chỉ tịên thô 1 lần,không cần độ chính xác cao nên chiều sâu cắt ta lấy luôn bằng lượng dư gia công tổng cộng : t = Z = 1,41(mm). 2.1.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 1,41 ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt ,bề mặt không yêu cầu đạt độ chính xác cao nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được : S = 0,9 (mm/vòng). 2.1.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 1,41; S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 105(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 16,85(vòng phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 16(vòng phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 110,6(mm/phút). 2.1.4.Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t = 1,41(mm) thì lực cắt P = 300(kG). 2.1.5.Công suất máy: N = = = 5,4(KW). 2.1.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.2.Cho mặt trụ f80: 2.2.1.Chiều sâu cắt: Do chỉ tịên thô 1 lần,không cần độ chính xác cao nên chiều sâu cắt ta lấy luôn bằng lượng dư gia công tổng cộng : t = Z = 2(mm). 2.2.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 2ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt ,bề mặt không yêu cầu đạt độ chính xác cao nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S. Ta được : S = 0,9 (mm/vòng). 2.2.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 2; S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 105(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 38(vòng/phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n. Ta được : n = 31,5(vòng/phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 126,4(mm/phút). 2.2.4.Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t = 2(mm) thì lực cắt P = 400(kG). 2.2.5.Công suất máy: N = = = 8,3(KW). 2.2.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.3. Cho mặt đầu A: 2.3.1.Tiện thô: 2.3.1.1.Chiều sâu cắt: t = Z = 4,4(mm). 2.3.1.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 4,4(mm)ta được S = 0,4(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt ,bề mặt không yêu cầu đạt độ chính xác cao nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,4 = 0,6 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,6 (mm/vòng). 2.3.1.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 4,4; S = 0,6(mm/vòng) thì: v = 100(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 18(vòng/phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 16(vòng/phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 110,6(mm/phút). 2.3.1.4.Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,6(mm/vòng); t =4,4(mm) thì lực cắt P = 540(kG). 2.3.1.5.Công suất máy: N = = = 9,7(KW). 2.3.1.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.3.2.Tiện tinh: 2.3.2.1.Chiều sâu cắt: t = Z = 1,1(mm). 2.3.2.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 1,1(mm)ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,9 (mm/vòng). 2.3.2.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 1,1; S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 115(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 16(vòng phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 16(vòng phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 110,6(mm/phút). 2.3.2.4.Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t =1,1(mm) thì lực cắt P = 100(kG). 2.3.2.5.Công suất máy: N = = = 1,8(KW). 2.3.2.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.4. Cho mặt đầu B và C: 2.4.1.Chiều sâu cắt: Do chỉ tịên thô 1 lần,không cần độ chính xác cao nên chiều sâu cắt ta lấy luôn bằng lượng dư gia công tổng cộng : t = Z = 5,5(mm). 2.4.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 5,5ta được S = 0,4(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt ,bề mặt không yêu cầu đạt độ chính xác cao nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,4 = 0,6 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,6 (mm/vòng). 2.4.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 5,5(mm); S = 0,6(mm/vòng) thì: v = 100(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 40(vòng/phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 40(vòng/phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 44(vòng/phút). 2.4.4. Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,6(mm/vòng); t =5,5(mm) thì lực cắt P = 680(kG). 2.4.5.Công suất máy: N = = = 5(KW). 2.4.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.5. Cho lỗ f35: 2.5.1.Tiện thô: 2.5.1.1.Chiều sâu cắt: t = Z = 2,8(mm). 2.5.1.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 2,8 ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,9 (mm/vòng). 2.5.1.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 2,8(mm); S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 90(mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 101(vòng/phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 100(vòng phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 91(mm/phút). 2.5.1.4. Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t =2,8(mm) thì lực cắt P = 600(kG). 2.5.1.5.Công suất máy: N = = = 9(KW). 2.5.1.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.5.2.Tiện tinh. 2.5.2.1.Chiều sâu cắt: t = Z = 0,9(mm). 2.5.2.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 2,8 ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,9 (mm/vòng). 2.5.2.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 0,9(mm); S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 125 (mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 73(vòng/phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 63(vòng/phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 90(vòng/phút). 2.5.2.4. Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t =0,9 (mm) thì lực cắt P = 200(kG). 2.5.2.5.Công suất máy: N = = = 3(KW). 2.5.2.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). 2.5.3.Tiện mỏng: 2.5.3.1.Chiều sâu cắt: t = Z = 0,3(mm). 2.5.3.2.Lượng chạy dao: - Tra Bảng 2.62[Quyển 2] ứng với t = 0,3 ta được S = 0,6(mm/vòng).Tuy nhiên do hệ thống công nghệ có độ cứng vững tốt nên ta có thể lấy: S = 1,5S = 1,5* 0,6 = 0,9 (mm/vòng). - Chọn lại bước tiến dao theo máy sao cho: S £ S.Ta được: S = 0,9 (mm/vòng). 2.5.3.3.Vận tốc cắt và số vòng quay của trục chính: - Tra Bảng 2.65[Quyển 2] với t = 0,3(mm); S = 0,9(mm/vòng) thì: v = 125 (mm/phút). - Tốc độ quay của trục chính: n = = = 73(vòng phút). - Chọn lại tốc độ quay của trục chính sao cho: n £ n.Ta được: n = 63(vòng phút). - Tính lại vận tốc cắt: v = = = 90(vòng/phút). 2.5.3.4. Lực cắt: Tra Bảng 2.76[Quyển 2]với S = 0,9(mm/vòng); t =0,3 (mm) thì lực cắt P = 50(kG). 2.5.3.5.Công suất máy: N = = = 0,7(KW). 2.5.3.6.Kiểm tra khả năng công suất máy: N £ N.h = 10.0,99 = 9,9(KW). Chương 7 Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công 1. Cho nguyên công 1: 1.1. Tiện mặt đầu A: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 0,5(D -d) = 0,5(180-35)=73(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 5,5(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (6..7,5)mm.Chọn L = 7(mm). L là chiều dài thoát dao: L = (0,5..5)mm . Chọn L = 4(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,6(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 16(vòng phút).Ta được: To = (73+7+4)/0,6.16 = 8,75(Phút). 1.2. Tiện mặt trụ f180: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 40(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 1,41(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (1,91...2,41)mm.Chọn L = 2(mm). L là chiều dài thoát dao: L = (1…3)mm . Chọn L = 2(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,9(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 16(vòng phút).Ta được: To = (40+2+2)/0,9.16 = 3(Phút). Như vậy Tổng thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 1 là : T = 7,6 + 3 = 11,75(Phút). 2. Cho nguyên công 2: 2.1 Tiện mặt đầu B: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 0,5(D - d) = 0,5(180-130)=25(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 5,5(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (6..7,5)mm.Chọn L = 7(mm). L là chiều dài thoát dao: L = (0,5..5)mm . Chọn L = 4(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,9(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 16(vòng/phút).Ta được: To = (25+7+4)/0,9.16 = 2,5(Phút). 2.2. Tiện mặt đầu C: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 0,5(D - d) = 0,5(80-35)=22,5(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 5,5(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (6..7,5)mm.Chọn L = 7(mm). L là chiều dài thoát dao: L = (0,5..5)mm . Chọn L = 4(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,6(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 40(vòng/phút).Ta được: To = (22,5+7+4)/0,6.40 = 1,4(Phút). 2.3. Tiện mặt trụf180: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 24(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 5,5(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (6..7,5)mm.Chọn L = 7(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,9(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 31,5(vòng/phút).Ta được: To = (24+7)/0,9.31,5 = 1,1(Phút). Như vậy Tổng thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 2 là : T = 2,5 + 1,4 + 1,1 = 5(Phút). 3. Cho nguyên công 3: Thời gian gia công cơ bản được xác định bởi công thức: To = (L +L +L)/S.n (Phút).Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công:L = 64(mm). L là chiều dài ăn dao,tra Bảng 3.1[Quyển 2] ta có: L = + (0,5…2). Với j là góc công nghệ của dao,ta có j =45. t là chiều sâu cắt,ta có t = 2,8(mm). Ta được: L = + (0,5…2) = (3,3 ... 4,8)mm.Chọn L = 4(mm). L là chiều dài thoát dao: L = (1...5)mm . Chọn L = 4(mm). S là lượng chạy dao vòng : S = 0,9(mm/vòng). n là số vòng quay của trục chính : n = 100(vòng/phút).Ta được: To = (64+4+4)/0,9.100 = 0,8(Phút). Như vậy Tổng thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 2 là : T = 0,8.3 = 2,4(Phút). 4.Cho các nguyên công còn lại: Chương 8 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan 8 lỗ f24: 1. Định vị: Chi tiết được định vị bởi mặt phẳng đầu B hạn chế 3 bậc tự do vào một phiến tỳ phẳng,và lỗ f35 hạn chế 2 bậc tự do vào một chốt trụ ngắn.Sơ đồ định vị được biểu diễn trên Hình vẽ 8. 2.Kẹp chặt: Do tính đối xứng xung quanh tâm chi tiết của 8 lỗ cần gia công mà ta sử dụng kẹp chặt bởi Bulon-Đaiốc,trong đó Bulon được xỏ qua lỗ f35.Lực kẹp chặt W và lực cắt hướng trục Pcó hướng và phương vuông góc với phiến tỳ định vị.Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thể hiện trên hình vẽ 8. 3.Tính lực kẹp chặt cần thiết: Trong quá trình gia công,chi tiết luôn chịu tác dụng của mô men xoắn M và lực hướng trục P.Trên sơ đồ ta thấy P luôn có xu hướng ép chi tiết xuống bề mặt định vị(Tăng cường cho lực kẹp chặt).Còn mômen M luôn có xu hướng làm chi tiết quay quanh đường trục mũi khoan.Do vậy mà ta phải tiến hành kẹp chặt.Và ở đây với cơ cấu kẹp chặt đã chọn,lực kẹp chặt W có hướng cùng với P,do đó mà cả W và Pluôn có xu hướng kẹp chặt chi tiết.Các W và P gây ra các mômen ma sát ,các mômen ma sát này luôn có xu hướng chống lại mômen xoẵn M.Phương trình cân băng mômen.: K = (P + W)f. Þ W = K - P.Trong đó: - M là mômen xoắn trên mũi khoan:M = 6(KG.m). - K là hệ số an toàn,ta có: K = KKKKKKK .Trong đó: + Klà hệ số an toàn trong tất cả các trường hợp gia công: K= 1,5. + Klà hệ số làm tăng lực cắt khi mà lượng dư gia công và độ nhám bề mặt không đồng đều,với gia công thô thì K= 1,2. + Klà hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn: K= 1,8. + Klà hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : = 1,3. + Klà hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt,với kẹp chặt băng cơ khí thì K= 1. + Klà hệ số tínhđến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay,ta có: K= 1. + Klà hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết,ta có: K= 1,5. Ta được: K = 6,4. W = 6,4 - 620 = 15380(Kg). 4.Bảng kê khai các chi tiết của đồ gá: STT Tên chi tiết Số lượng 1 Bạc dẫn hướng 8 2 Bulon bàn máy 6 3 Chốt trụ ngắn 2 4 Phiến tỳ 1 5 Vòng chặn 1 6 Đai ốc kẹp chặt 1 7 Đệm dầy 2 8 Dưỡng phân độ 8 lỗ 1 9 Thân đồ gá 1 10 Then chống xoay 2 11 Bulon kẹp chặt 1 5.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá[e]. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: [e] = .Trong đó: - e là sai số gá đặt cho phép: e = 1/3.d= 1/3.280 = 93(mm).Với d là dung sai của nguyên công khoan lỗ f24. - e Là sai số chuẩn,bao gồm: + Sai số chuẩn cho kích thước f24:Do kích thước này phụ thuộc vào đường kính mũi khoan nên sai số chuẩn của nó bằng không. + Sai số chuẩn của kích thước f130: e = 0,5.d = 0,5.25 = 12,5(mm).Với d là dung sai của kích thướcf35. Do đó ta có: e = 12,5(mm). - e là sai số do lực kẹp chặt gây ra trong quá trình chi tiết bị kẹp chặt.Tuy nhiên do lực kẹp chặt có phương vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên e = 0. - e là sai số do đồ gá bị mòn gây ra: e = b. .Trong đó: + b là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị,với chốt định vị thì b = 0,5…2.Chọn b =0,5. + N là số lượng chi tiết được thực hiện trên đồ gá: N = 10000(Chi tiết). Ta được: e = 0,5. = 50(mm). - e là sai số do điều chỉnh-sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh: e = 5…10(mm). Chọn e = 8(mm). Ta được: [e] = = 77(mm). 6.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá: Sai số chế tạo của đồ gá được phân cho sai số về độ không song song và độ vuông góc như sau: [e] = [e] + [e] -> 0,077 = 0,05 + 0,06 - Độ không song song giữa mặt của phiến tỳ với bàn máy không được phép quá 0,06(mm). - Độ không vuông góc giữa đường tâm của dưỡng phân độ với mặt đầu của nó là không được phép quá 0,05(mm). 7.Bản vẽ lắp đồ gá: Tài liệu tham khảo: 1.[Quyển 1]:Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. Tác giả: GS.TS.Trần Văn Địch. 2.[Quyển 2]:Sổ tay gia công cơ. Tập thể tác Tác giả: 3.[Quyển 3]:Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxĐồ án công nghệ chế tạo máy Ngàm nối của bơm Axit.docx