Đồ án Công nghệ chế tạo máy thiết kế giá đồ hộp

LỜI NÓI ĐẦU ` Đồ án Công nghệ Chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành Công nghệ chế tạo máy. Làm đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên giả quyết một vấn đề tổng hợp vè công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành Chế tạo máy. Đồng thời giúp sinh viên là quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án sinh viên phải phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giả quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Đây là bài tập dượt cuối cùng của sinh viên chuyên ngành Công nghệ chế tạo máy trước khi làm Đồ án tốt nghiệp. Mặc dù đã có nhiều cố gắng và được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Tăng Huy cùng các thầy cô khác trong bộ môn nhưng bản Đồ án vẫn không tránh khỏi những sai sót. Vậy nên em rất mong nhận được sự chỉ giáo thêm của các thầy, các cô, cùng các bạn đồng nghiệp. Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn. Hà nội, tháng 11 - 2003 CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Chi tiết (giá đỡ) có dạng hộp, vật liệu chế tạo GX 15 – 32 có nhiệm vụ đỡ các chi tiết máy khác. Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt phẳng đáy và mặt trên vì vậy cần phải gia công chính xác hơn 2 mặt tai. Phần trụ giữa có ren vít để lắp và điều chỉnh khi đỡ các chi tiết khác. Các lỗ có bán kính R7 để cố định giá đỡ trên thân máy nhờ bu lông và có thể điều chỉnh được khoảng cách, các rãnh 10x10x15 được phay có tác dụng chống xoay chi tiết gá đặt lên giá đỡ. Các điều kiện kỹ thuật cần đảm bảo khi chế tạo hộp: Kích thước lỗ F30 được gia công với độ chính xác cấp 847; độ nhám bề mặt RZ = 1040,63 Các mặt phẳng được gia công với độ chính xác 947; Độ nhám bề mặt RZ= 40 420 (mm). Độ không song song của mặt đáy và mặt trên là 0,05mm trên 100mm chiều dài. Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05mm trên 100mm chiều dài. Các bề mặt của hộp được nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC. Thành phần hoá học của GX 15-32 C= ( 3,2 4 3,5 )%; Si= ( 2,0 42,4)%; Mn (0,741,1)%; P<0,4%; S<0,15% Ngoài ra còn có các thành phần Ni, Cr, Mo Tính chất của GX 15-32 có sb kéo = 15 kg/mm2 ; sb uốn = 32kg/mm2 độ giãn dài e= 0,5; sb nén = 60kg/mm2; HB= 1634229. II- PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Tính công nghệ trong chi tiết dạng hộp có ý nghĩa quan trọng nó ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công. Với chi tiết giá đỡ được giao ta thấy: Chi tiết có kết cấu đơn giản, các bề mặt gia công cho phép thoát dao một cách dễ dàng. Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ và bề mặt một cách dễ dàng. Chi tiết có đủ độ cứng vững vì có gân tăng cứng cho phép đảm bảo trong quá trình gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. Bề mặt làm chuẩn (mặt A) có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Các lỗ trên hộp có kết cấu đơn giản không có rãng hoặc dạng định hình, lỗ đồng tâm có đường kính giảm từ trên xuống thuận lợi cho việc gia công khi chọn chuẩn mặt A, các lỗ đều thông suốt và ngắn. III- XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Theo đầu đề thiết kế sản lượng hàng năm là 5000 sản phẩm. Vậy tổng sản lượng mà nhà máy phải thiết kế được tính theo công thức: N = N1 .m Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm N1: Số sản phẩm được giao chế tạo trong một năm N1= 5000 m : Số chi tiết trong một sản phẩm m = 1 b: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ b = 5% a: Hệ số tính đến số chi tiết phế phẩm khi chế tạo phôi a = 4% Thay vào ta có: N = 5000 x 1x (1 + 0,05) x (1 + 0,04) = 5450 sản phẩm Xác định trọng lượng của một chi tiết là: Qi = V. g (kG) Trong đó: Qi : trọng lượng chi tiết V: Thể tích của chi tiết g: Trọng lượng riêng của vật liệu g = 7,1kG/dm3 Ta có V = V1 + V2 +V3 + V4 Với V1: Thể tích của đế giá đỡ: V1 = 15 x 70 x140 = 147000 (mm3) V2: Thể tích khối trụ giữa: V2 = P.R2.h = ( 3,14 x 452/ 4) x 40 = 63618 (mm2) V3: Thể tích phần mặt trên: V3 = 50 x 80 x 15 = 60000 (mm2) V4: Thể tích gân tăng cứng: V4 = 10 x 30 x 23 = 6900 (mm2) Vậy V = 277.000 (mm3 ) = 0,277 ( dm3) Trọng lượng một chi tiết là: Q1 = 0,277 x 7,1 » 1,97 (kg) Vậy căn cứ vào bảng phân loại dạng sản xuất ta có dạng sản xuất loạt lớn. CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu chế tạo chi tiết dạng họp là gang xám GX 15-32. Tương ứng với vật liệu này ta có hình thức chế tạo phôi là đúc ứng với dạng sản xuất hàng loạt lớn. Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp và độ chính xác làm khuôn đúc. Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau. Căn cứ vào chi tiết được giao ta có thể chọn đúc trong khuôn kim loại hay đúc trong khuôn cát. Phương án I: Đúc trong khuôn kim loại Ưu điểm: Độ chính xác của phôi cao Giảm được thời gian làm khuôn do đó năng suất cao Nhược điểm: Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém Sự co giãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi Giá thành làm khuôn cao do việc chế tạo khuôn khó Khó đúc được các phôi có hình dạng phức tạp Phương án II: Đúc trong khuôn cát Ưu điểm: Chế tạo khuôn mẫu đơn giản Giá thành hạ Có thể đúc được các phôi có hình dạng phức tạp Khả năng điền đầy khuôn cát tốt hơn khuôn kim loại Nhược điểm: Độ chính xác của phôi không cao Mất nhiều thời gian làm khuôn. Với phương pháp đúc trong khuôn cát ta có các phương án: Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư để gia công cắt gọt lớn năng suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân cao thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ. Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy đạt độ chính xác cao và năng suất cao lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phương pháp này thích hợp trong sản xuất hàng loạt hàng khối. Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác 0,340,6mm, tính chất cơ học tốt. Phương pháp này dùng cho sản xuất loạt lớn và hàng khối nhưng chỉ thích hợp cho các chi tiết hộp cỡ nhỏ. Từ các phương án trên kết hợp với dạng sản xuất ta đi đến quyết định chọn phương pháp chế tạo là phương pháp đúc khuôn cát dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Sau khi nghiên cứu bản vẽ, nhận dạng đúng chi tiết và các bề mặt gia công là lỗ F30 và các mặt phẳng và các rãnh. Lỗ F30 và các rãnh được đúc liền, việc cắt gọt sẽ do phần gia công đảm nhiệm. Ta đi xác định mặt phân khuôn: Phương án I: Với phương án chọn mặt phân khuôn như hình vẽ ta thấy: Với phương án này ta phải chọn 2 mặt phân khuôn do đó khó định vị chính xác vị trí giữa các hòm khuôn sẽ có sai số khi lắp ráp khuôn sẽ có sai số chế tạo phôi. Thời gian làm khuôn lâu, khuôn cồng kềnh Khả năng điền đầy khuôn kém Phương án II: Với phương án chọn mặt khuôn như hình trên ta thấy: Với phương án này ta chỉ phải bố trí trong 2 hòm khuôn do đó sai số sẽ ít hơn phương án I Khả năng điền đầy khuôn tốt hơn. Từ hai phương án trên ta quyết định chọn phương án II là phương án tối ưu hơn cả. CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT I. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ VÀ CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG: Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất. Với dạng sản xuất hàng loạt ta chọn phương án gia công một vị trí một dao và gia công tuần tự, tức là theo nguyên tắc công nghệ được tách ra từ các nguyên công đơn giản. Theo nguyên tắc này mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dụng. Đường lối công nghệ này thích hợp với điều kiện sản xuất tại Việt Nam. Sau khi nghiên cứu chi tiết ta có thể chọn các phương án gia công cho các bề mặt như sau: Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi Nguyên công 2: Làm sạch và ủ phôi Nguyên công 3: Gia công mặt B với nguyên công này để đảm bảo năng suất phù hợp với hàng loạt lớn ta gia công đồng thời cả hai mặt tai sử dụng 2 dao với 1 lần phay. Nguyên công 4: Gia công các mặt A với cấp nhẵn bóng Ñ6 chọn phương pháp gia công là phay bao gồm hai nguyên công là phay thô và phay tinh. Nguyên công 5: Phay mặt trên C tương tự mặt A ta gia công 2 lần phay thô và phay tinh. Nguyên công 6: Gia công lỗ F 30 theo yêu cầu của bề mặt cần đạt ta chọn phương pháp gia công là khoan, khoét và doa thô. Ta rô ren M20 x 1,5. Nguyên công 7: Gia công rãng 2 tai. Nguyên công 8: Gia công 2 rãng 10x10x15. Nguyên công 9: Kiểm tra. II. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG: Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ. Vậy nên khi thiết kế nguyên công phải dựa và dạng sản xuất là phân tán nguyên công mà chọn sơ đồ hợp lý. a- Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi Sau khi đã có phôi đúc ta kiểm tra bề mặt phôi. Phôi đúc không được có vết nứt, vết rỗ. Phôi phải được làm sạch, loại bỏ những xù xì, đậu ngót, đậu rót. Cuối cùng phải kiểm tra hình dáng kích thước của phôi. b - Nguyên công 2: Làm sạch và ủ phôi. c - Nguyên công 3: Phay 2 mặt tai ( Mặt B ) Lập sơ đồ gá đặt * Định vị: Chọn mặt A làm chuẩn thô để gia công mặt B. Chi tiết được định vị ở mặt đầu bằng phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Ox, quay quanh ox và oy, 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phương oy và quay quanh oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc tự do còn lại ( tịnh tiến theo Ox ) Ở nguyên công này ta sử dụng phương pháp gia công đồng thời bằng nhiều dao. * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít. Chọn máy: Máy phay nằm 6H82 Công suất của máy Nm= 7kW hiệu suất h = 0,75 Chọn dao : Dao phay mặt đĩa gắn mảnh HKC; Tra bảng 4-80 ST CNCTM D = 125mm; B = 28mm; d = 32mm; Z = 22 Lượng dư gia công làm 1 bước với lượng dư t = 3 (mm) * Chế độ cắt: Chiều sâu cắt zb = 3mm Lượng chạy dao: Tra bảng 5-34 ST CNCTM ta có dao đĩa tra được S D = 0,25 mm/răng. Lượng chạy dao vòng là: Sv = 22 x 0,25 = 5,5 ( mm/vòng ) Tốc độ cắt: Tra bảng 5-172 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy ( Tập II) ta được v = 40 m/phút. Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134 ) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 1,0 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt: k2 = 1,0 Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k3 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là: V = 40 m/phút Số vòng quay trục chính theo tính toán là: Nt = = 101,9 ( vòng/phút ) Ta chọn tốc độ quay theo máy nm = 95 vòng/phút. Vậy tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 37,3 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là: Sph = 0,25 x 22 x 95 = 522,5 ( mm/ phút ) Theo máy ta có Sm = 600 m/phút Công suất cắt: Tra bảng 5-175 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB = 200, t = 3mm, Sph = 600 m/phút có công yêu cầu phay 1 bên là 2,5 kW, công suất cắt 2 bên 5kW. Vậy với công suất máy là 7 kW đảm bảo công suất cắt yêu cầu. d - Nguyên công 4: Phay mặt đáy A Lập sơ đồ gá đặt * Định vị: Chọn mặt B làm chuẩn tinh để gia công mặt A Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt B hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Oz quay quanh Ox và Oy, 2 chốt trụ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phương Oy và quay quanh Oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc tự do còn lại ( tịnh tiến theo Ox). * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng má kẹp. Chọn máy: Máy phay đứng 6 H12 Công suất của máy Nm = 10 kW hiệu suất h = 0,75 Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 tra bảng 4-94 ST CNCTM D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 Lượng dư gia công gia công làm 2 bước với lượng dư: Lần 1: Zb = 2,5 ( mm ) Lần 2: Zb = 1 ( mm ) * Chế độ cắt lần 1: Chiều sâu cắt zb = 2,5 mm Lượng chạy dao răng: Tra bảng 5-125 ST CNCTM ( Tập II ) ta có dao phay mặt đầu răng chắp mảnh HKC chiều rộng phay B>30mm tra được Sz = 0,22 ( mm/răng ) Lượng chạy dao vòng là: Sv =10 x 0,22 = 2,2 ( mm/vòng ). Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 ST CNCTM (Tập II ) ta có với dao D/Z = 100/10, t = 2,5 mm, Sz = 0,22 mm/răng ta được v = 165 m/phút. Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5 – 127 ) - Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công: k1 = 1,0 - Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 0,88 - Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: k3 = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k4 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là: Vt = Vb x k1 x k2 x k3 x k4 = 165 x 1 x 0,88 x0,8 = 116,2m/phút Số vòng quay trục chính theo tính toán là: Nt = = 370 ( vòng/phút ) Ta chọn tốc độ quay theo máy nm = 375 vòng/phút. Vậy tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 118 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là: Sph = 0,22 x 10 x 375 = 825 ( mm/phút ) Công suất cắt: Tra bảng 5-130 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB = 200, t = 2,5 mm, B = 70 mm, Sph = 825 m/phút có công yêu cầu là 4,6 kW. * Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt zb = 1mm Các chế độ cắt lấy theo bước 1 So = 2,2 mm/vòng; v = 118 m/phút; n = 375 vg/ph; Sph = 825 mm/phút; N = 4,6 kW e- Nguyên công 5: Phay mặt trên C Lập sơ đồ gá đặt * Định vị: Chọn mặt A làm chuẩn tinh để gia công mặt C Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt A hạn chế ba bậc tự do tịnh tiến theo phương Oz, quay quanh Ox và Oy, 2 chốt trám ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo phương Oy và quay quanh Oz và 1 chốt tỳ khía nhám hạn chế bậc tự do còn lại (tịnh tiến theo Ox ) * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít. Chọn máy: Máy phay đứng 6H12. Công suất của máy Nm = 10 kW hiệu suất h = 0,75. Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8 tra bảng 4-94 ST CNCTM D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32mm; Z = 10 Lượng dư gia công làm 2 bước với lượng dư Lần 1: Zb = 2,5 ( mm ) Lần 2: Zb = 1 ( mm ) * Chế độ cắt lần 1: Chiều sâu cắt zb = 2,5 mm Lượng chạy dao răng: tra bảng 5-125 ST CNCTM (Tập II) ta có Sz = 0,22 ( mm/răng ) Lượng chạy dao vòng là: Sv = 10 x 0,22 = 2,2 ( mm/vòng ) Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 ST CNCTM (Tập II) ta có với dao D/Z = 100/10, t = 2,5mm, Sz = 0,22 mm/răng ta được v = 165 m/phút * Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5 – 127 ) - Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công: k1 = 1,0 - Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 0,88 - Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng: k3 = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k4 = 1,0 Vậy tốc độ tính toán là: Vt = Vb .k1 .k2 .k3 .k4 = 165 x 1 x 0,88 x 0,8 x 1= 116,2 m/phút Số vòng quay trục chính theo tính toán là: N1 = = 370 ( vòng/phút ) Ta chọn tốc độ quay theo máy nm = 375 vòng/phút. Vậy tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 118 ( m/ph ) Lượng chạy dao phút là: Sph = 0,22 x 10 x 375 = 825 ( mm/phút ) Công suất cắt: Tra bảng 5-12 ST CNCTM (Tập II ) với gang xám HB = 200, t = 2,5 mm, B = 70 mm, Sph = 825 m/phút có công yêu cầu là 4,0 kW. * Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt zb = 1mm Các chế độ cắt lấy theo bước 1 So = 2,2 mm/vòng; v = 118 m/phút; n = 375 vg/ph; Sph = 825 mm/phút; N = 4,0 kW f- Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa lỗ F 30, Ta rô ren M20 x1,5. Lỗ F30 được gia công với cấp chính xác 8. Lập sơ đồ gá đặt * Định vị: Chi tiết được định vị giống nguyên công 5 * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít Chọn máy: máy khoan đứng 2A135 công suất động cơ h = 6kW. Để gia công lỗ F30+0,023mm ta phải thực hiện qua ba bước khoan, khoét và doa thô. Bước 1: Khoan lỗ F18 sâu 70mm Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi côn bằng hợp kim cứng kích thước dao: d = 18mm, L=228, l= 130 ( Bảng 4-42 Sổ tay CNCTM tập II), tuổi bền T = 70phút. Chế độ cắt khi khoan: Chiều sâu cắt: t = 9 mm Lượng chạy dao: Tra bảng 5-94 ST CNCTM (Tập II) với gang xám HB=200; nhóm chạy dao I ; d = 18mm ta được Sv = 0,38 mm/vòng. Tốc độ cắt: tra bảng 5-95 S= 0,38 mm/vòng; d= 18mm ta được v= 70m/phút. Các hệ số điều chỉnh: - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k1 = 0,87 - Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ k2 = 0,9 Vậy với tốc độ cắt là v = 70 x 0,87 x 0,9 – 54,8 m/phút Số vòng quay tính toán là: Nt = = = 969 ( vg/ph) Chọn vòng quay thực tế theo máy là: nthực tế = 995 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 56,2 (m/ph) Công suất yêu cầu khi khoan: Tra bảng 5-96 ST CNCTM (Tập II) ta có công suất yêu cầu là 2,8kW. Bước 2: Khoan rộng lỗ F 27,5 sâu 40mm Chọn dao: Mũi khoa ruột gà đuôi công bằng thép gió có kích thước d = 27,5 mm; L = 291 mm; l = 170 mm Chế độ cắt khi khoan rộng Chiều sâu khoét t = 4,75 mm Lượng chạy dao: tra bảng 5-99 có So = 1,2 mm/ vòng Tốc độ cắt: tra bảng 5-101 có V= 37,5 m/phút Các hệ số điều chỉnh: Hệ số tuổi bền k1= 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu mũi khoan k2= 1. Vậy ta có V=37,5 m/phút. Số vòng quay tính toán là: ntính toán = (1000 x 37,5) / (3,14 x27,5) = 434 vg/ph Chọn chế độ quay theo máy ta có: Nmáy = 482 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là: Vthực tế = (482 x 3,14 x 27,5) / 1000 = 41,6 m/phút Công suất yêu cầu: tra bảng 5-103 ta có công suất yêu cầu là 1,9 kW. Bước 3: Khoét lỗ F 29,75 sâu 40mm Chọn dao: Mũi khoét chuôi côn liều khối thép gió có kích thước d = 29,75mm; L=250mm;l= 150mm (Bảng 4-47 T1) Chế độ cắt khi khoét: Chiều sâu khoét t = 1,125 mm. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 104 có So = 0,8 mm/vòng Tốc độ cắt: tra bảng 5-106 có V = 26 m/phút Số vòng quay tính toán là: ntính toán = (1000 x 26) / (3,14x29,75) = 278 vg/phút Chọn tốc độ quay thực tế ta có: nmáy = 250 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là: Vthực tế = (250 x3,14 x29,75)/1000 = 23,4 m/phút Bước 4: Doa lỗ F 30 Chọn dao: Dao doa liền khối chuôi côn có kích thước d = 30mm; L = 250mm; l = 150mm ( Bảng 4-47) Chế độ cắt khi doa: Lượng chạy dao: Tra bảng 5-112 với S = 0,4mm/vòng; Tốc độ cắt: Tra bảng 5-114 với S = 0,4 mm/vòng; d = 30mm ta có V = 15 m/phút. Số vòng quay tính toán là: ntính toán = ( 1000 x 15 ) / ( 3,14 x30 ) = 159,2 vòng/phút Chọn tốc độ quay theo máy Nmáy = 200 v/ph Chế độ quay thực tế : VTT = (200 x 3,14 x 30) /1000 = 18,84 m/phút Bước 5: Khoét lỗ F 18,45+0,17 Chọn dao: Mũi khoét chuỗi còn liền khối bằng thép gió có kích thước d = 18,45 mm; L = 200; l=120 Chế độ cắt khi khoét: Chiều sâu khoét t = 0,225mm Lượng chạy dao: tra bảng 5-104 với nhóm chạy dao II có So = 0,65 mm/vòng Tốc độ cắt: tra bảng 5-104 có V = 30 m/phút. Số vòng quay tính toán là: ntính toán = ( 1000 x 30 ) / (3,14 x 18,45 ) = 517,5 vg/phút Chọn theo máy ta có nmáy = 482 vòng/phút Tốc độ quay thực tế là: Vthực tế = 27,9 m/phút Bước 6: Ta rô ren M20 x 1,5 Tra bảng 5-188 tốc độ cắt V = 13m/ph Tốc độ quay trục chính n = 207 vg/ph g- Nguyên công 7: Phay 2 rãnh tai Lập sơ đồ gá đặt Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt C hạn chế 3 bậc tự do. Chốt trụ ngắn (F 30) hạn chế 2 bậc tự do và 1 chốt chống xoay hạn chế bậc tự do còn lại. * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 Công suất của máy Nm = 7 kW hiệu suất h = 0,75 Chọn dao: Dao phay định hình bán nguyệt lồi: D = 80mm; B = 14mm; d = 27 mm; Z = 10 * Chế độ cắt: Chiều sâu cắt zb = 17 mm Lượng chạy dao răng: Tra bảng 5-163 ST CNCTM (Tập II) SZ = 0,1 mm/răng Tốc độ cắt: Tra bảng 5-165 ST CNCTM (Tập II) ta có dao D/Z = 80/10, chiều sâu rãnh t = 17 mm, Sz = 0,08 mm/răng ta được v = 39 m/phút. Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-134) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 1,0 Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k2 = 1,0 Số vòng quay trục chính theo tính toán là: Nt = = 155,2 ( vòng/phút ) Ta chọn tốc độ quay theo máy nmáy = 150 vòng/phút Vậy tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 37,7 ( m/ph) Lượng chạy dao phút là: Sph = 0,1 x 10 x 150 = 150 ( mm/phút ) Chọn theo máy Smáy = 150 mm/phút Công suất cắt: tra bảng 5-168 ST CNCTM (Tập II) b= 14mm, SZ< 0,12 mm/răng, Sph = 150 mm/phút, chiều sâu rãnh t = 17mm có công suất yêu cầu là 1,1 KW h– Nguyên công 8: Phay 2 rãnh 10x10x15 Lập sơ đồ gá đặt * Định vị: Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ ở mặt C hạn chế 3 bậc tự do Chốt trụ ngắn (F30) hạn chế 2 bậc tự do và chốt chống xoay hạn chế bậc tự do còn lại. * Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82 công suất của máy Nm = 7KW hiệu suất h = 0,75 Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt răng: D = 63mm, B = 10mm, d = 22mm, Z = 16. * Chế độ cắt: Chiều sâu cắt zb = 10mm Lượng chạy dao răng : Tra bảng 5 – 163 ST CNCTM (Tập II) SL = 0,08 mm/răng Tốc độ cắt: Tra bảng 5 – 165 ST CNCTM (Tập II) Ta có với dao D/Z = 63/16, chiều sâu rãnh t = 10mm, Sz = 0,08mm/răng ta được v = 44 m/phút Số vòng quay trục chính theo tính toán là nt = = 222 (vòng/phút) Ta chọn tốc độ quay theo máy nm = 234 vòng/phút Vậy tốc độ quay thực tế là: Vtt = = 46,3 (m/ph) Lượng chạy dao phút là Sph = 0,08x16x234 = 299,5 (mm/phút) Chọn theo máy Smáy = 300 mm/phút Công suất cắt: Tra bảng 5 – 168 ST CNCTM (Tập II) có công suất yêu cầu là 1,1 KW i – Nguyên công 9: Kiểm tra Kiểm tra độ song song của mặt trên so với đáy A Kiểm tra độ vuông góc của mặt đầu với tâm lỗ III– TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG a – Tính lượng dư gia công khi gia công mặt C với kích thước 70±0,15 Các bước gia công gồm phay thô và phay tinh Chi tiết được định vị bằng mặt đáy, 2 chốt trám ở mặt bên và 1 chốt hạn chế bậc tự do còn lại Theo bảng 10 giá trị RZ và Ti = 600 và (250 + 350) sau bước thứ nhất có thể loại trừ Ti chỉ còn RZ giá trị này là 50 mm và 20 mm Ta áp dụng công thức tính lượng dư cho bề mặt không đối xúng: Zimin = RZi-1 + Ti-1 + ri-1 + ei RZi-1 Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại Ti-1 Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước nguyên công sát trước để lại ri-1 Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ei Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện Sai lệch không gian khi gia công mặt thứ hai không đối xứng ta có: r = rc rc : Dung sai phôi đúc : Tra bảng 3 – 3 ST CNCTM (Tập I) ta được rc = 800mm Sai lệch vị trí còn lại sau nguyên công phay thô là: rtinh = 0,1xrthô rtinh = 0,1x800 = 80 mm Sai số gá đặt chi tiết: edg = ec = 0 do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước ek sai số kẹp chặt ek = 100mm (bảng 24) Hướng dẫn thiết kế đồ án Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công phay tinh egđ2 = 0,1 x egđ = 0,1 x 100 = 10mm Lượng dư nhỏ nhất của phay thô Zbmin = 250 + 350 + 800 + 100 = 1500 mm) Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh Zbmin = 50 + 80 + 10 = 140 (mm) Ghi kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) vào hàng cuối cùng còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước công với lượng dư tính toán nhỏ nhất như vậy ta có: Bước công nghệ Các yếu tố (mm) Lượng dư tính toán Zbmin Kích thước tính toán dmm Dung Sai d mm Kích thước giới hạn mm Lượng dư giới hạn mm Rz Ta ra ec Dmin Dmax Zmin Zmax Phôi 600 800 71,49 800 71,49 72,29 Phay thô 50 80 100 1500 69,99 460 69,99 70,45 1500 1840 Phay tinh 15 10 140 69,85 300 69,85 70,15 140 300 Sau khi phay tinh Zmax – Zmin = 300-140 = 160(mm) d2 - d1 = 460 – 300 = 160 Sau khi phay thô Zmax – Zmin = 1840 - 1500 = 340(mm) dphôi - d2 = 800 – 460 = 340 b – Tính lượng dư gia công cho kích thước F30±0,023 , RZ = 10mm Với yêu câu độ không vuông tâm lỗ với mặt đầu £ 0,05 mm Quá trình gia công lỗ từ lỗ đặc nhưng ở đây ta chỉ tính dư gia công cho các bước khoét và doa Khoan lỗ F37,5±0,25 đạt RZ = 40mm (bảng 3-87 sổ tay CNCTM1) Khoét lỗ F29,75±0,13 đạt RZ = 32 mm Doa thô F30±0,033 đạt RZ = 10mm Lượng dư cho các bước khoét và doa tính theo công thức: 2Zmin = 2(RZi-1 + Ti-1 + ) Khoan lỗ F27,5±0,21 Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ Ti chỉ còn RZ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức Trong đó C0 : độ lệch của đường tâm lỗ C0 = 25mm (bảng 18 HDTKĐA) : độ cong của đường trục lỗ = 0,9 (mm/mm) l : chiều dài lỗ l = 40 mm = 43,8 mm Sai số gá đặt edg = ec = sai số chuẩn do dung sai của phôi thay đổi theo 2 chiều x và y có ec = 0,8 . = 1,13 mm ek = 0 do phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện eđg = 1,13 mm Sai số gá đặt ở nguyên công khoét và doa eđg2 = 0,05 . eđg1 = 0,05 . 1130 = 56,5 mm Khoét lỗ F27,75; RZ = 32 mm Sai lệch không gian a còn lại sau khi khoét a = 0,05. khoan = 43,8 . 0,05 = 2,2 mm Lượng dư để khoét lỗ 2Zmin = 2(40+) = 2x112 mm Doa lỗ F30±0,023 ; RZ = 10mm đạt cấp chính xác 8 Sai số gá đặt eđg = 56,5 mm Lượng dư để doa lỗ 2Zmin = 2(32 + ) = 2x86,5 mm Như vậy ta ghi kích thước chi tiết (kích thước lớn nhất) vào hàng cuối cùng còn các kích thước khác thì lấy kích thước ở nguyên công trước trừ đi lượng dư tính toán nhỏ nhất Khoét d2 = 30,033 – 0,173 = 29,86 mm Khoan d1 = 29,860 – 0,224 = 29,636 mm Lập cột dung sai của kích thước các nguyên công tra bảng theo cấp chính xác bảng (3 – 91) có dung sai sau khi doa là d = ± 0,066 mm, dung sai sau khi khoét d = ± 0,170 mm, dung sai sau khi khoan là d = ± 0,420 mm Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai - Doa d3 = 30,033 – 0,066 = 29,967 mm - Khoét d2 = 29,860 – 0,170 = 29,690 mm - Khoan d1 = 29,636 – 0,420 = 29,216 mm Xác định lượng dư giới hạn Zbmax – hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất Zbmin – hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất Sau khi doa 2Zmin = 30,033 – 29,860 = 0,173 = 173 mm 2Zmax = 29,967 – 29,890 = 0,277 = 277 mm Sau khi khoét 2Zmin = 29,860 – 29,636 = 0,224 = 224 mm 2Zmax = 29,690 – 29,216 = 0,474 = 474 mm Lượng dư tổng 2Z0min = 173 + 224 = 397 mm 2Z0max = 277 + 474 = 751 mm Bước công nghệ Các yếu tố (mm) Lượng dư tính toán Zbmin Kích thước tính toán dmm Dung sai d mm Kích thước giới hạn mm Lượng dư giới hạn àm Rz Ta ra ec Dmin Dmax Zmin Zmax Khoan 40 60 43,8 29,636 420 29,216 29,636 Khoét 32 80 56,5 2x112 29,86 170 29,69 29,86 224 474 Doa 10 56,5 2x86,5 30,033 66 29,967 30,033 173 277 Kiểm tra kết quả tính toán Doa 2Zmax – 2Zmin = 277 – 173 = 104; d3 - d2 = 170 – 66 = 104 Khoét 2Zmax – 2Zmin = 474 – 224 = 250; d2 - d1 = 420 – 170 = 250 IV. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT: Tính chế độ cắt cho nguyên công 8 phay 2 rãnh 10x10x15 Chiều sâu phay : t = 10mm Chiều rộng phay lấy bằng chiều rộng dao B = 10 mm Lượng chạy dao : Si = 0,08 mm/răng Tốc độ cắt được tính theo công thức V = Trong đó: T : Chu kỳ bền của dao : tra bảng 5-40 có T = 180 phút KV : hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể KV = Kmv.Kuv.Knv = Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Kmv = nv: hế số mũ nv= 0,95; HB = 220 Kmv = (190/220)0,95 = 0,87 Knv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (bảng 5-5) Knv = 1,0 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt tra bảng 5-6 sổ tay CNCTM2 thép gió BK8 Kuv = 0,6 KV = 0,87 . 1,0 . 0,6 = 0,522 Các hệ số Cv, m, x, y, u, q, p tra bảng 5-39 ST CNCTM (Tập II) có Cv =72 ; q = 0,37 ; x = 0,5 ; y = 0,4 ; u = 0,1 ; m = 0,15 Thay vào ta có V= x 0,522 = 21,95 (m/ph) Tính số vòng quay Nt = ( 1000x21,95 ) / ( 3,14 x 63 ) = 110,9 ( vòng/phút ) Chọn theo máy phay 6H82 ta có: nmáy = 118 vòng/phút Vận tốc quay thực tế là: V = ( 3,14 x 118 x 63 ) / 1000 = 23,35 (m/phút) Tính lực cắt Pz và công suất cắt: Lực cắt: PZ = x kMp Trong đó: Cp và các hệ số mũ tra bảng 5-41 Cp = 30; x = 0,83; y = 0,65; u = 1,0; q = 0,83; w = 0 Z: Số răng Z = 10 N: Tốc độ quay: n = 118 kMp : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu : Tra bảng 5-9 ST CNCTM ( Tập II ) ta có: kMp = (HB / 190 )n với HB = 220; n = 0,55 kMp = ( 220/190)0,55 = 1,084 Thay vào ta có: Pz = x 1,084 = 2300 N Mô men trên trục chính của máy: MX = = = 0,877 Nc < Nmáy * h Vậy công suất của máy thoả mãn yêu cầu. V- XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức: Ttc = To + Tp + Tpw + Ttn Trong đó: Ttc thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ) To thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết Tp thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết…) Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ ( Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức ( Tpctc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp ( Tpvtc = 3%To) Ttn thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( Ttn = 5%) A. Xác định thời gian cơ bản cho các nguyên công: Nguyên công 3: Phay đồng thời 2 mặt tai To = Với L: chiều dài bề mặt gia công L = 28 mm Ll: chiều dài ăn dao Ll = + (0,5 ¸3) = + ( 0,543) = 20 mm L2: chiều dài thoát dao L2 = 3mm S : lượng chạy dao vòng; S = 0,25 x 22 = 5,5 (mm/vòng) N: số vòng quay; n = 95 vg/ph Vậy To = = 0,1 (ph) Nguyên công 4: Phay mặt đáy L1 = + ( 0,5 43) = + ( 0,543) = 20 mm L2 = 3mm; L = 140mm; S = 2,2 mm/vg; N= 375 v/ph Phay làm 2 bước Vậy To = . 2 = 0,395 (ph) Nguyên công 5: Phay mặt trên L1 = + ( 0,5 43) = + ( 0,543) = 20 mm L2 = 3mm; L = 80mm; S = 2,2 mm/vg; N= 375 v/ph Vậy To = . 2 = 0,25 (ph) Nguyên công 6: Khoan lỗ F 18 dài 70mm L1 = cotgj + ( 0,542) = cotg60o + ( 0,542) = 7mm L2 = 2mm; L = 70mm; S = 0,38 m/vg; N = 995 v/ph; Vậy To = = 0,21 (ph) Khoan lỗ F 27,5 sâu 40mm L1 = cotgj + ( 0,542) = cotg60o + ( 0,542) = 9mm S = 1,2 mm/vg N = 482 v/ph Vậy To = = 0,085 (ph) Khoét lỗ F 29,75 sâu 40mm L1 = 2mm; L = 40mm; S = 0,8 mm/vg; N = 250 v/ph Vậy To = = 0,21 (ph) Doa lỗ F 30 sâu 40mm L1 = 2mm; L = 40mm; S = 0,4 mm/vg; N = 159,2 v/ph Vậy To = = 0,66 (ph) Khoét lỗ F 18,45+0,17 L1 = 5mm; L = 30mm; L2 = 2mm; S = 0,65 mm/vg; N = 482 v/ph Vậy To = = 0,112 (ph) Ta rô M20 x1,5 L1 = 5mm; L = 30mm; L2 = 2mm; S = 1,5 mm/vg; N = 207 v/ph Vậy To = x 2 = 0,12 (ph) Nguyên công 7 : Phay 2 rãnh tai L1 = + ( 0,5 43) = + ( 0,543) = 35 mm L2 = 3mm; L = 17mm; S = 0,08 . 10 = 0,8 mm/vg; N= 190 v/ph Vậy To = x 2 = x 2 = 0,73 (ph) Nguyên công 8: Phay 2 rãnh 10 x 10 x 15 L1 = + ( 0,5 43) = + ( 0,543) = 25 mm L2 = 3mm; L = 15mm; S = 0,08 . 16 = 1,28 mm/vg; N= 234 v/ph Vậy To = x 2 = x 2 = 0,29 (ph) Vậy thời gian tổng cộng cơ bản là: To = 0,1 + 0,395 + 0,25 + 0,21 + 0,085 + 0,21 + 0,66 + 0,112 + 0,12 + 0,63 + 0, 29 = 3,162 ( phút ) Thời gian gia công một chi tiết được tính toán như sau: TS = To + Tp + Tpp + Tn Tp = 10%To = 0,31 (ph) Tpv = 10%To = 0,31(ph) Ttn = 5%To = 0,16 (ph) Vậy thời gian tổng cộng là: Ttc = 3,2 + 0,31 + 0,31 + 0,16 = 3,98 phút. CHƯƠNG IV : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CHI TIẾT Nhiệm vụ : Trong phần thiết kế đồ gá ta đi tính toán cụ thể cho đồ gá chuyên dùng phục vụ cho 1 nguyên công để gia công 1 bề mặt nào đó của chi tiết. ở đây ta đi thiết kế đồ gá để gia công mặt trên C của chi tiết. Sử dụng đồ gá để giải quyết các vấn đề sau: - Làm tăng nhanh quá trình định vị chi tiết. - Tăng năng suất lao động, giảm nhẹ điều kiện lao động. - Mở rộng khả năng công nghệ của các máy cho phép gia công những chi tiết phức tạp trên những máy thông thường. 1 – Xác định kích thước bàn máy. Với nguyên công phay mặt C đã tính toán trong phần nguyên công với chế độ cắt và phương án chọn máy là máy phay đứng kích thước bàn máy 400x1600(mmª) 2- Xác định sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy A hạn chế ba bậc tự do (tịnh tiến theo Oz, quay quanh Ox, quay quanh Oy). 2 chốt trụ khía nhám ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do (quay quanh Oz và tịnh tiến theo Oy), và một chốt trụ còn lại ở mặt đầu hạn chế bậc tự do còn lại (tịnh tiến theo Ox). Như vậy chi tiết bị hạn chế 6 bậc tự do đảm bảo quá trình định vị nhanh. 3 – Xác định phương chiều điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. Với nguyên công đang xét là phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu xét tại vị trí đang làm việc của DCC, với chiều quay của dao cắt thuận theo chiều kim đồng hồ (hình vẽ), lúc này lưỡi cắt có nhiệm vụ bóc bỏ lớp vỏ vật liệu dư của chi tiết nên toàn bộ lực cắt và điểm đặt của nó đều tập trung tại lưỡi cắt của dụng cụ. Lực cắt gồm các thành phần: - Lực tiếp tuyến Rz (điểm đặt tại đầu lưỡi cắt, phương tiếp tuyến với dụng cụ cắt, chiều theo chiều quay của dao). - Lực hướng kính Py (điểm đặt tại đầu lưỡi cắt phương đi qua tâm dụng cụ cắt , chiều hướng ra ngoài). Py = (0,2 ÷ 0,4) Rz - Lực chạy dao Ps (điểm đặt tại đầu lưỡi cắt, phương song song với phương chạy dao, chiều theo chiều quay của dao). Ps = ( 0,3 ÷ 0,4 ) Rz Lực Pv ^ Ps Pv = (0,85 ÷ 0,9) Rz lực tổng hợp lực kẹp chặt có phương thẳng đứng và hướng từ trên xuống. 4- Xác định vị trí và vẽ kết cấu của sơ đồ định vị. Với chi tiết cần gia công có dạng hộp, trong nguyên công này mặt định vị là mặt đáy đã gia công nên ta cọn đồ định vị mặt đáy là phiến tỳ phẳng có rãnh nghiêng được cố định ở đây ta thiết kế phần nhô lên gắn với phiến tỳ để lắp chốt tỳ có kết cấu như hình vẽ (phần đệm này được đúc liền với phiến tỳ) 5- Tính lực kẹp cần thiết:. Lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức sau (theo sổ tay CNCTM) Rz= Trong đó : Cp : Hệ số ảnh hưởng của vật liệu. t : Chiều sâu cắt. t =2,5 mm Sz :Lượng chạy dao răng ( mm/răng ) Sz =0,22 Z : Số răng dao phay Z =10 B : Bề rộng phay (mm) B= 50 D : Đường kính dao phay (mm) D = 100 n : Số vòng quay của dao (vòng/phút) n =375 vg/phút x, y, u, q, w : các hệ số mũ của vật liệu tra sổ tay CNCTM theo bảng 5 – 41 sổ tay CNCTM tập 2 ta có Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1; q =1 ; w = 0 . Kmv : hệ số phụ thuộc vật liệu. Kmv = với nv = 1,25 (Bảng 5-2) Kmv =190/190 =1 Thay các số liệu vào công thức trên ta có Rz= = 2027 (N) Xác định các lực thành phần - Lực hướng kính Py = ( 0,2 ÷ 0,4 ) Rz = ( 0,2÷ 0,4 )2027 = (405,4 ÷ 810,8 )N - Lực chạy dao Ps = ( 0,3 ÷ 0,4 ) Rz = (608,1 ÷ 810,8 )N - Lực ^ Pz Pv = (0,85 ÷ 0.9) Rz= (1722,9 ÷ 1824,3)N Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết. Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát P lớn hơn lực Ps K.Ps.a £ 2. W.l K.Pv.b £2.W.b W= Trong đó: W : lực kẹp do 1 má tạo ra K : hệ số an toàn K=k0 . k1. k2. k3. k4. k5. k6 K0 : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp k0 =1,5 K1 : hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi k1 =1,2 K2 : hệ số kể đến lực cắt tăng khi dao mòn k2 =1,4 K3 : hệ số kể đến lực cắt tăng khi gia công gián đoạn k3 =1,2 K4 : sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp bằng cơ khí k4 =1 K5 : hệ số kể đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt k5 = 1 K6 : hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết k6 =1 a k=1,5 . 1,2 . 1,4 . 1,2 . 1 . 1 . 1 = 3,024 W== 6010 (N) 6 – Chọn cơ cấu kẹp chặt. Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít đòn (Sử dụng khi kết cấu đồ gá không cho phép kẹp trực tiếp mà phải kẹp từ xa hoặc cần phóng đại lực kẹp) Giả sử Q là lực tác động từ bên ngoài Q1 là phản lực mặt tỳ L là khoảng cách từ lực Q tới điểm tựa. l1 là khoảng cách từ lđIểm tựa tới đIểm đặt lực W lực kẹp Q = Q1 + W L1 . W = l .q. a Q = 7 – Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá. chế tạo đồ gá là 1 phần quan trọng của sản xuất. Để chi tiết cần gia công đạt yêu cầu kĩ thuật thì nhất thiết đồ gá để gá đặt chi tiết đó phải có độ chính xác cao, sai số của đồ gá sẽ ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công. Trong nguyên công này thực hiện gia công mặt trên đạt kích thước 70 ±0,15 mm. Yêu cầu về độ chính xác của bề mặt gia công: độ song song với mặt đáy là 0,1 / 100 mm, độ nhẵn của mặt gia công theo yêu cầu Rz =20. Ta có thể xác định sai số chế tạo của đồ gá theo công thức: Trong đó: eC : Sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước ở trường hợp này chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước nên eC = 0 ek: Sai số kẹp chặt do lực gây ra ( tra bảng 20 và 24 sách HD Thiết kế đồ án) có: ek = 0,8 . 100 = 80 àm (hệ số khi gá đặt trên phiến tỳ = 0,8 kẹp chặt bằng ren vít VL gang 140 àm) em : Sai số do mòn được tính theo công thức: em = b. Với b = 0,3 HD Thiết kế đồ án N: số chi tiết gia công trên đồ gá 5450 chi tiết em = 0,3. = 22,15 àm = 0,022mm eđc Sai số điều chỉnh eđc = 1/3. d = 1/3 . 0,3 = 0,1 mm = 0,0549 (mm) 8- Điều kiện kỹ thuật của đồ gá Từ giá trị sai số gá đặt cho phép đã đước tính toán ở trên [ect] = 0,055 mm ta có các điều kiện kỹ thuật với đồ gá này như sau: Độ không song song giữa mặt tỳ và mặt đáy đồ gá M không lớn hơn 0,055 mm MỤC LỤC Chương I: phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất Trang I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Trang II- Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Trang III- Xác định dạng sản xuất Trang Chương II: Xác định phương pháp chế tạo phôi Trang I. Xác định phương pháp chế tạo phôi Trang Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trang I. Xác định đường lối công nghệ và chọn phương án gia công Trang II. Thiết kế nguyên công Trang III. Tính lượng dư gia công Trang IV. Tính chế độ cắt Trang V- Xác định thời gian gia công Trang Chương IV : thiết kế đồ gá gia công chi tiết Trang