Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dao cắt giấy

ng 2 : Tiện mặt đầu còn lại đạt kích thước 26,5±0,021 , vát mép,tiện bậc, tiện côn Định vị: Chuẩn định vị là mặt trụ trong. Định vị và kẹp chặt trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tụ do. Chọn máy: Máy tiện vạn năng T620. Công suất của máy Nm = 7(Kw) Chọn dao: Tiện mặt đầu,vát mép : dùng dao 21060-058-BK8 (dao tiện phá cong gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=25, B =16) ( Bảng 4.14-trang 315-Sổ tay gia công cơ) Tiện bậc: dùng dao 21001-004-BK8 (dao tiện khỏa mặt gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=20, B =16) ( Bảng 4.12-trang 314-Sổ tay gia công cơ) Tiện côn : dùng dao 21041-001-BK8 (dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=20, B =16) ( Bảng 4.13-trang 315-Sổ tay gia công cơ) Lượng dư gia công: Tiện mặt đầu: Tiện 2 lần với lượng dư: + tiện thô: Zb1 = 1,5 mm. + tiện tinh : Zb2 =1mm + vát mép : Zb =2mm Tiện bậc : Tiện 2 lần với lượng dư: +tiện thô : Zb1 = 3,5mm +tiện tinh : Zb2 =1,5mm Tiện côn: Tiện 2 lần với lượng dư: +tiện thô : Zb1 = 5,5mm +tiện tinh : Zb2 =1,6mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ.Cụ thể: Tiện mặt đầu: + tiện thô: t =1,5(mm) +tiện tinh: t =1(mm) + vát mép : t =2(mm) - Tiện bậc : +tiện thô : Zb1 = 3,5mm +tiện tinh : Zb2 =1,5mm - Tiện côn: +tiện thô : Zb1 = 5,5mm +tiện tinh : Zb2 =1,6mm Lượng chạydao: lượng chạy dao cho tiện mặt đầu: Tiện thô: S = 0,3 (mm/vòng) Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,15(mm/vòng). Tiện tinh : S=0,2(mm/vòng) Vào gần tâm (khoảng 0,5 bán kính), lượng chạy dao S = 0,15(mm/vòng). (bảng 5-72 trang 64 STCN t2). lượng chạy dao cho tiện bậc: Tiện thô: S= 0,3 (mm/vòng) Tiện tinh: S = 0,1(mm/vòng) lượng chạy dao cho tiện côn: Tiện thô: S= 0,3 (mm/vòng) Tiện tinh: S = 0,1(mm/vòng) Tốc độ cắt: Tiện mặt đầu: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-74 trang 57 (2) Tiện thô: Vb= 75(m/ph). Þ Vth = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83. K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8. K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1. Þ Vt h= 75 . 0,83 . 0,8 . 1 =49,8 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 160 (v/ph). Þ tương tự tiện tinh: Vn_t = 74,54(m/ph). Tiện bậc: Tiện thô: Vn_th= 54,78(m/ph). Tiện tinh: Vn_t= 82,12(m/ph). Tiện côn : Theo bảng 5-64 trang 56 (2). Tiện thô: Vb= 260(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 260 . 0,83 . 0,8 . 1 = 172,64 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 320 (v/ph). Þ Tiện tinh: Vb= 330(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 330. 0,83 . 0,8 . 1 = 219,12 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 401 (v/ph). Þ Nguyên công 3 : Tiện bậc đạt khích thước giữa hai mặt đầu bằng 15,8±0,02 , tiện côn trong. Định vị: Chuẩn định vị là mặt trụ trong. Định vị và kẹp chặt trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tụ do. Chọn máy: Máy tiện vạn năng T620. Công suất của máy Nm = 7(Kw) Chọn dao: Tiện bậc: dùng dao 21001-004-BK8 (dao tiện khỏa mặt gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=20, B =16) ( Bảng 4.12-trang 314-Sổ tay gia công cơ) Tiện côn : dùng dao 21041-001-BK8 (dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=20, B =16) ( Bảng 4.13-trang 315-Sổ tay gia công cơ) Lượng dư gia công: Tiện bậc : Tiện 2 lần với lượng dư: +tiện thô : Zb1 = 9mm +tiện tinh : Zb2 =2mm Tiện côn: Tiện 2 lần với lượng dư: +tiện thô : Zb1 = 4mm +tiện tinh : Zb2 =1,9mm Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ.Cụ thể: - Tiện bậc : +tiện thô : Zb1 = 9mm +tiện tinh : Zb2 =2mm - Tiện côn: +tiện thô : Zb1 = 4mm +tiện tinh : Zb2 =1,9mm Lượng chạy dao: lượng chạy dao cho tiện bậc: Tiện thô: S= 0,3 (mm/vòng) Tiện tinh: S = 0,1(mm/vòng) lượng chạy dao cho tiện côn: Tiện thô: S= 0,3 (mm/vòng) Tiện tinh: S = 0,1(mm/vòng) Tốc độ cắt: Tiện bậc: Tiện thô: Vn_th= 54,78(m/ph). Tiện tinh: Vn_t= 82,12(m/ph). Tiện côn : Theo bảng 5-64 trang 56 (2). Tiện thô: Vb= 216(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 216 . 0,83 . 0,8 . 1 = 143,7 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 254 (v/ph). Þ Tiện tinh: Vb= 229(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 229. 0,83 . 0,8 . 1 = 152,1 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 254 (v/ph). Þ . NGUYÊN CÔNG IV: Khoan 6 lỗ F8±0,05 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ F8±0,05 cần đảm bảo độ độ vuông góc của đường tâm lỗ và hai mặt đầu song song của dao, yêu cầu đảm bảo độ chính xác về kích thước lỗ. Bởi vậy ta định vị nhờ 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, định vị vào lỗ F109 hạn chế 2 bậc tự do.Lực kẹp chi tiết hướng từ trên xuống ngoài tác dụng kẹp chặt còn có tác dụng chống xoay. Để đạt được kích thước lỗ F810±0,05 thì phương pháp gia công lần cuối phải là doa tinh. Như vậy, các phương pháp gia công trước doa tinh là: Khoan, doa thô, doa tinh. Chọn máy: Thực hiện trên máy khoan cần: 2H55 Công suất máy: N = 4(Kw). Chọn dao: Chọn dao khoan và dao doa có phần cắt gắn mảnh hợp kim cứng Tính lượng dư gia công: Do gia công lỗ nên ở đây lượng dư gia công là lượng dư đối xứng. Vây ta có công thức tính lượng dư gia công : 2Zb min= 2.( Rza +Ta+) Trong đó: 2Zb min: Lượng dư giới hạn của bước công nghệ cần tính. Rza: Độ nhám bề mặt do bước công nghệ trước đó để lại. Ta: Lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại. Các Giá trị của Rza và Ta được xác định từ bảng 13 trang 40 (3) : sai lệch không gian + rlk : sai lệch không gian do lệch khuôn gây ra + rlt : sai lệch không gian do lệch tâm. + rcv : sai lệch không gian do cong vênh. ở đây ta có: rlk = rlt = rcv = 0. Þ ra = 0. eb: sai số gá đặt của bước công nghệ đang gia công. + ec : Sai số chẩn. Do ở đây, chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: ec=0. +ek : sai số do kẹp chặt gây ra. Lực kẹp ở đây song song với đường tâm lỗ do vậy nó chỉ gây biến dạng kích thước chiều dài lỗ mà không ảnh hưởng tới kích thước đường kính lỗ. Þ ek = 0. Þ = 0. Ta có bảng tính lượng dư gia công lỗ như sau: Với dung sai kích thước đạt được sau các bước công nghệ tra bảng 3-91 trang 248 (2). TT ND Các T.P của Zb min 2Zb min Dtt d Dgh 2.Zgh Rza Ta ra eb (mm) (mm) Max min 0 1 2 3 Fôi đặc Khoan Doa thô Doa tinh 20 10 60 25 0 0 0 0 0 160 70 9,82 9,98 10,05 150 60 20 9,82 9,98 10,05 9,67 9,92 10,03 - 250 110 - 160 30 Từ trên ta thấy: ở bước công nghệ đầu tiên ta chọn kích thước dao khoan là f9,8. Khi đó với lượng dư tính toán như trên kích thước đường kính lỗ sẽ được đảm bảo. Chế độ cắt: Bước 1 : khoan lỗ f9,8. Chiều sâu cắt: t = =4,9 mm Lượng chạy dao: Với gang xám có Hb190. Theo bảng 5-25 (trang 21 sổ tay CNCTM) có: S=0,3 (mm/vòng) Tốc độ cắt :V được tính theo công thức V = Theo bảng 5-28 (trang 23) và bảng 5-30(trang 24) sổ tay CNCTM có: Cv = 34,2; q=0,45 ; m=0,2 ; y=0,3; T=45(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KLV = Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 Þ KMV = 1 KUV = 0,83, Bảng 5-6 trang 8 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II Þ KLV = 1 . 0,83 . 1=0,83 Þ Vt = = 51=3,134 (m/phút) nt = = = 1725,84 vòng/phút Þ chọn theo máy: nmáy=1440 (vòng/phút). Þ Bước 2 : doa lỗ thô f9,96 Chiều sâu cắt: Lượng chạy dao: S =2,2 mm/vòng ( Bảng 5-27 trang22, sổ tay CNCTM ). Tốc độ cắt: V được tính theo công thức V = Trong đó, các hệ số được tra trong bảng5-28 trang 23 (1): Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45 ; y=0,5 , x = 0 Tuổi thọ của mũi doa BK8 T =60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.KUV.KLV KLV = Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB = 190 Þ KMV = 1 KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II Þ KLV = 0,83 Þ Vt = =18,45(m/phút) nT = = = 587,35(v/ph) chọn theo máy có: nmáy=720 (vòng/phút). Doa tinh lỗ f10: Chiều sâu cắt: . Luợng chạy dao: Sthô = Stinh = 2,2 mm/vòng. Tốc độ cắt: nm=720(vòng/phút). Tính lực kẹp. Sơ đồ tính lực. Khi khoan mũi khoan tác dụng vào phôi một mô men khoan Mx và một lực Po hướng từ trên xuống. Để chống lại ảnh hưởng của mô men Mx tới yêu cầu gia công ta phải cân bằng mô men khoan bằng cách tạo ra một mô men ma sát. Để có mô men ma sát ta phải tạo ra một lực có chiều hướng từ trên xuống.Như vậy trọng lực và lực cắt P0 đóng vai trò là một lực kep. Tuy vậy trọnh lượng chi tiết là không đáng kể do vậy ở đây ta chỉ tính lực kẹp do lực cắt P0 và lực kẹp chặt W do cơ cấu kẹp chặt sinh ra. Tính lực cắt: Như phân tích ở trên lực cắt bao gồm : Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0. Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có: Khi khoan: Mô men khoan và lực cắt khi khoan: Mk = 10. CM .Dq . Sy. kp ; P0 = 10. CP .Dq . Sy. kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi là Gang xám GX15-32 và vật liệu dao là hợp kim cứng có : hệ số cho MK: CM=0,012; q = 2,2 ; y= 0,8 Þ Mk =10. 0,012 . 9,82,2 . 0,30,8. 1 = 6,94 N.m Hệ số cho P0: CP =42; q = 1,2; y=0,75 Þ P0 =10 . 42 .9,81,2 . 0,30,75 . 1 =2633,67N Khi doa: Mô men doa và lực cắt khi doa: Md = 10. CM .Dq . tx . Sy. kp ; P0 = 10. CP .Dq . tx . Sy. kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi là Gang xám GX15-32 và vật liệu dao là hợp kim cứng có : - hệ số cho Md: CM=0,196; q = 0,85; x=0,8 ; y= 0,7 Þ Mk =10. 0,196 . 9,960,85 . 0,50,8. 2,20,7 .1 = 11,838 N.m - Hệ số cho P0: CP =46; q = 0; x=1; y=0,4 Þ P0 =10 . 46 .9,960 . 0,51 . 2,20,4. 1 =288,359N Þ công suất cắt: Ncắt= khi khoan: N cắt= Khi doa: N cắt= Þ N cắt=1,1986 < Nnáy.h =1,5 . 0,8 =1,2 (kw) Þ vậy máy đủ công suất để gia công lỗ f10. Tính lực kẹp : Điều kiện cân bằng: Mms = Mx Để tăng tính chất an toàn khi kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K Þ Mms ³ K.Mx + Với sơ đồ tính lực kẹp như hình vẽ ta có: Mms = Fms . L Fms =(W+P0) . f Mms = (W+P0). f . L Trong đó f là hệ số ma sát. Với mỏ kẹp có khía nhám f =0,45. L: khoảng cách tay đòn; L=16 mm (W+P0). f . L ³ Mx W ³ - P0 K: là hệ số an toàn,được tính như sau : K = Ko.K1. K2. K3. K4. K5. K6 Ko:là hệ số an toàn trong mọi trường hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lượng dư không đều ,khi khoan lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt bằng tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay khi kẹp , lấy K5=1,2 K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 K = 1,5 . 1,2. 1,5. 1. 1,3 . 1,2 . 1 = 4,212 Þ W ³ = 1426,3 N Chọn cơ cấu kẹp: Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt bằng mối ghép ren, lực kẹp hướngtừ trên xuống thông qua mỏ kep. Từ sơ đồ cơ cấu kẹp ta có phương trình cân bằnglực: W.(la+lb) = Q . lb Þ Q = Trong đó : la=30mm; lb=25mm Þ Q = =3137,86 (N) Cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác: Cơ cấu dẫn hướng Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định , bạc dẫn được chọn là loại bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc. Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp , thân được chế tạo bằng gang Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Như vậy ta có: Sai số gá đặt cho phép : Þ Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi , trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá,ta có em= b với N là số chi tiết gia công ; chọn N = 11035 chi tiết Þ em= b=0,18=18,9mm elđ: là sai số do lắp đặt đồ gá , lấy elđ= 10 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công Do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên có: ec=0 egđ: là sai số gá đặt, theo bảng 7-3 sổ tay & atlat đồ gá ta có egđ=80mm vậy mm Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: - Độ không song song giữa mặt phiến tỳ và mặt đáy không quá 0,077 (mm). - Độ không vuông góc giũa đường tâm bạc dẫn hướng với mặt đáy gá không lớn hơn 0,077mm. Nguyên công V: Xọc rãnh then 20 x 3 Định vị: Chuẩn định vị là mặt đầu và hai lỗ f8,5 đối xứng qua tâm. Định vị trên hai phiến tỳ, một chốt trụ, một chốt trám, như vậy hạn chế được 6 bậc tự do. Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp liên động, phương của lực kẹp trùng với phưong kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy xọc 7A414 của liên bang Nga. Công suất của máy Nm = 2,8(Kw) Chọn dao: dùng dao 21810_001-BK8 (dao cạnh thẳng gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=16, B =10) ( Bảng 4.24-trang 325-Sổ tay gia công cơ) Lượng dư gia công: +xọc 1 lần với lượng dư : Zb1 = 3 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t =3(mm). Lượng chạy dao: : S = 0,1 (mm/h.t.k) (bảng 5-83 trang 81 STCN t2). Tốc độ cắt: V= 18,8(m/ph). Nguyên công VII: Mài mặt đầu nhỏ trên máy mài phẳng để đạt độ bóng bề mặt Ra=2,5 Định vị: Chuẩn định vị là mặt đầu lưỡi cắt của. Định vị trên bàn từ của máy mài, hạn chế được 3 bậc tự do. Kẹp chặt bằng hai khối V côn, khi máy hoạt động, bàn từ hút chặt 2 khối V khiến chi tiết được cố định. Chọn máy: Máy mài phẳng 3A732 của liên bang Nga. Công suất của máy Nm = 14(Kw) Chọn đá: chọn đá mài phẳng với các kích thước D = 300 (đường kính đá) H = 50 (chiều dày đá ) D =50 (đường kính lỗ đá) ( Bảng 4.93-trang 432-Sổ tay gia công cơ) Lượng dư gia công: Zb = 0,2 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t =0,2(mm). Lượng chạy dao: : S = 0,03 (mm/h.t) (bảng 5-219trang 195 STCN t2). Tốc độ cắt: V= 12,5(m/ph). Nguyên công VIII: Mài lỗ f110 trên máy mài tròn trong để đạt độ bóng bề mặt Ra=2,5 Định vị: Chuẩn định vị là mặt đầu nhỏ, một chốt trụ, một chốt trám. mặt đầu đựơc định vị trên phiến tỳ ,hai chốt đặt tại 2 lỗ f8,5 đối xứng Kẹp chặt bằng 2 vít cấy được lắp vào 2 lỗ đối xứng nhau. Chọn máy: Máy mài tròn trong 3A227 của liên bang Nga. Công suất của máy Nm = 3(Kw) Chọn đá: chọn đá mài phẳng với các kích thước D = 90 (đường kính đá) H = 30 (chiều dày đá ) D =40 (đường kính lỗ đá) ( Bảng 4.93-trang 432-Sổ tay gia công cơ) đặc tính của đá: '9A40CM1-CM27-8K -'925CM1-C27-8K. Lượng dư gia công: 2Zb = 1 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t =0,5(mm). Vận tốc đá: Vđ = 40(m/s). Lượng chạy dao: : Bước tiến dao dọc Sd = 0,5 (mm/v) (bảng 5-207 trang 184 STCN t2). Lượng chạy dao ngang Sn = 0,003 (m/htk) (bảng 5-207 trang 184 STCN t2). Vận tốc chi tiết: V= 73(m/ph). Chiều dài gia công: Lgc= lgc-1/3.H = 15 –1/3.30 = 5(mm) Số hành trình kép: nđ= 37(htk/p). Nguyên công IX: Mài mặt côn trong của lưỡi cắt trên máy mài tròn để đạt độ bóng bề mặt Ra=0,63. Định vị: Định vị bằng mặt đầu nhỏ hạn chế 3 bậc , lỗ f110 hạn chế 2 bậc. Kẹp chặt bằng 2 vít cấy được lắp vào 2 lỗ đối xứng nhau. Chọn máy: Máy mài tròn trong 3A227 của liên bang Nga. Công suất của máy Nm = 3(Kw) Chọn đá: chọn đá mài phẳng với các kích thước D = 90 (đường kính đá) H = 30 (chiều dày đá ) D =40 (đường kính lỗ đá) ( Bảng 4.93-trang 432-Sổ tay gia công cơ) đặc tính của đá: '9A40CM1-CM27-8K -'925CM1-C27-8K. Lượng dư gia công: 2Zb = 1 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt: t =0,5(mm). Vận tốc đá: Vđ = 40(m/s). Lượng chạy dao: : Bước tiến dao dọc Sd = 0,5 (mm/v) (bảng 5-207 trang 184 STCN t2). Lượng chạy dao ngang Sn = 0,003 (m/htk) (bảng 5-207 trang 184 STCN t2). Vận tốc chi tiết: V= 73(m/ph). Chiều dài gia công: Lgc= lgc-1/3.H = 15 –1/3.30 = 5(mm) Số hành trình kép: nđ= 37(htk/p). **************************************** Tính thời gian gia công cơ bản cho bước nguyên công. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc số hành trình kép trong một phút. Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính cụ thể trong bảng 27¸32 trang 55 (HDTKĐACN). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện mặt đầu. (phút). L2 = 3 (mm). Sthô= Stinh= 0,2(mm/vòng). nthô= ntinh = 400 (v/ph). Þ T0 thô =T0 tinh = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện lỗ f109. (phút). L=27,5(mm). S = 0,3(mm/vòng). n = 160 (v/ph). Þ T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: vát mép lỗ f109. (phút). L=1,5 (mm) L1= 2(mm). L2=3(mm). S= 0,5(mm/vòng). n= 960; Þ T0 =(phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện bậc mặt tròn ngoài f188,5. (phút) L=5 (mm) L1= 2 (mm). S= 0,5(mm/vòng).  ntinh = 480 (v/ph). Þ T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện côn ngoài. (phút). L=22 (mm) L1= 2 (mm). L2 = 2(mm) S = 1. n= 310(v/ph). Þ T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện mặt trong f159,5. (phút). L=5 (mm) L1= 2 S= 0,5(mm/phút). ntinh = 1250 (v/ph). Þ T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện côn trong. (phút). L=15,5 (mm) L1= 2 (mm). L2 = 2(mm) S = 1. n= 310(v/ph). T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Khoan, doa tinh lỗ f8,5. (phút). L=15(mm) L1khoan= L1khoét= L1doa= 2. L2 = 2(mm) Skhoan = 0,5 (mm/vòng Sd.tinh= 1(mm/phút). nkhoan = 310 (v/ph). D.tinh= 800(v/ph). Þ T0.khoan = (phút). T0 D.tinh = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Xọc rãnh then (phút). L=20mm) S = 0,5(mm/h.t.k). n = 30(h.t.k/ph). Þ T0 = (phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Mài mặt đầu. (phút). L=188,5 (mm) L1= 5(mm) L2 = 5(mm) Vc=25. Sc=5 Bk=80 Bc=188,5 h=0,4 t =0,01 m=1 S = 108 (mm/phút). n = 60 (v/ph). Þ(phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: MàI lỗ f110. (phút). L0 = L-(0,4-0,5).Bk L=15(mm) Bk= 50 L0=4 Sc=20. Nc=150 h = 0,5 t=0,006 =1(phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Mài mặt trong lưỡi cắt (phút). L0 = L-(0,4-0,6).Bk L=15,5(mm) Bk= 30 L0=7 Sc=20. Nc=150 h = 0,5 t=0,006 =1,2(phút). Thời gian gia công cơ bản cho bước: Mài mặt ngoài lưỡi cắt. (phút). L0 = L-(0,4-0,6).Bk L=22(mm) Bk= 30 L0=15 Sc=20. Nc=150 h = 0,5 t=0,006 =1,6(phút). Tính thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công Ta có thể tính thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công như sau: Nguyên công I: Tiện mặt đầu, tiện lỗ f109: = 0,66 + 0,66 + 0,57 = 1,89 (phút). Nguyên công II:Tiện mặt đầu còn lại, tiện bậc, tiện côn ngoàI vát mép: = 0,66+0,66+ 0,048 + 0,086 = 1,45 (phút). Nguyên công III:Tiện bậc, vát mép, tiện côn trong: = 0,042+0,086+ 0,048 = 0,176(phút). Nguyên công IV: khoan, doa tinh lỗ f8 . Þ T0.khoan = (phút). T0.khoét = (phút T0 D.thô = (phút). T0 D.tinh = (phút). = 6.(0,2+0,07+0,015+0,02)= 1,138 (phút). Nguyên công V: xọc, rãnh then = 1,3(phút). Nguyên công VII: mài mặt đầu = 1,5(phút). Nguyên công VIII: mài lỗ f8,5 = 1(phút). Nguyên công IX: màI mặt trong lưỡi cắt = 1,2(phút). Nguyên công IX: màIimặt ngoài cắt = 1,6(phút). Tính thời gian khác: Thời gian phụ: TP= 10%T0 Tpv: Thời gian phục vụ: Tpv= Tpvtc + Tpvkt = 8% T0 + 3%T0 Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn=5%T0 Tổng thời gian gia công. Thời gian gia công từng chiếc: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn. = T0 + 10%T0 + 8% T0 + 3%T0 + 5% T0 =126% T0. Nguyên công I: Tnc1 = 126% T01. = 1,26.1,89=2,38 (phút) Nguyên công II: Tnc2 = 126% T02. = 1,26.1,45=1,83 (phút) Nguyên công III: Tnc3 = 126% T03. = 1,26. 0,176 = 0,22(phút) Nguyên công IV: Tnc4 = 126% T04. = 1,26.1,138=1,43 (phút). Nguyên côngVI: Tnc6 = 126% T06. = 1,26.1,3 = 1,63(phút) Nguyên công VII: Tnc7 = 126% T07. = 1,26.1,5 = 1,89(phút) Nguyên công VIII: Tnc8 = 126% T08. = 1,26. 1= 1,26(phút). Nguyên công IX: Tnc9 = 126% T09. = 1,26.1,2 = 1,58(phút). Nguyên công X: Tnc10 = 126% T010. = 1,26.1,6 = 2,06(phút). Ta có thời gian gia công từng chiếc: 2,38+1,83+0,22+1,43+1,63+1,26+1,58+2,06=14,28 (phút). **************************************************** Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 216 . 0,83 . 0,8 . 1 = 143,42 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 253 (v/ph). Þ Tiện tinh: Vb= 229(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 229. 0,83 . 0,8 . 1 = 152,06 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 253 (v/ph). Þ Tiện mặt ngoài f70: Theo bảng 5-65 trang 57 (1). Tiện thô: Vb= 97(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 97 . 0,83 . 0,8 . 1 = 64,408 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 310 (v/ph). Þ Tiện tinh: Vb= 156(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 156 . 0,83 . 0,8 . 1 = 103,584 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 480 (v/ph). Þ . Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc 27,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 32,5.1.0,8.1 = 26 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 33.12 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 23,56 m/phút. Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.26.30 =101,4 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 95 mm/phút. Nguyên công II:Khoét, Doa, vát mép lỗ f30±0.033 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu nhỏ tay biên hạn chế 2 bậc tự do). Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình fmax = 35mm. Công suất của máy Nm = 6 kW Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm( có các kích thước sau: L = 180 ¸ 355mm, l = 85¸210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 30mm,Vát mép D = 35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 1,25 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lượng chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8¸1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta tra được các hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1 k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1 vt = vb.k1.k2.k3 = 72.1.1.1.1 = 72 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 709,68 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 696 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng(1¸1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 106,2 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 87 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ f50±0.037 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoàI của phôI và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 165±0.1 bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một bạc côn chụp vào đầu biên to hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm và một chốt chám định vị vào lỗ f30 vừa gia công ở nguyên công trước hạn chế 1 bậc tự do chống xoay( hoặc một khối V di động định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu to tay biên hạn chế 1 bậc tự do và chốt trụ ngắn định vị lỗ f30 hạn chế hai bậc tư do còn lại). Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống. Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình fmax = 75mm. Công suất của máy Nm = 13 kW Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 49.5 mm, Mũi Doa bằng thép gió D = 50mm,Vát mép bằng thép gió D = 55mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 1,25 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0,25 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/vòng(1¸1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc 96)mm/phút. Ta tra được các hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1 k2 : Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1 vt = vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1.1 = 86 mm/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 558,9 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 500 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng. Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lượng chạy dao S = 1,17 (1,0 ¸ 1,5 )mm/vòng, tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 106,2 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 89 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng. Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI đạt được khoảng cách tới tâm lỗ 28±0,1, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt được kích thước theo yêu cầu. Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng. Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Zb = 3 mm. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 1532 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1500 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 188,4 m/phút. Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 500 mm/phút. Nguyên công V:Khoan lỗ dầu đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ biên đầu nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f 30 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f50 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình fmax = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lượng dư khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ f6, chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0,17 (0.14¸0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 1469 vòng/phút Þ ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ f2. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 6847 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Nguyên công VI: Phay vấu đầu to Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay biên cần đảm bảo một góc nghiêng 450 so với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI đạt được khoảng cách tới tâm lỗ 40±0,16, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh máy đạt được kích thước theo yêu cầu. Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng. Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Zb = 3 mm. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1,12 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k4 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 1532 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1500 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 188,4 m/phút. Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 500 mm/phút. Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tương đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn ngoàI và nghiêng 45o so với mặt phẳng đối xứng của tay biên , bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ f 50 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ f30 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình fmax = 25mm. Công suất của máy Nm = 2,8 kW Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoan 1 Zb1 = d1/2 = 3 mm và lượng dư khoan lần 2 Zb2 = d2/2 =1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ f6, chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0,17 (0.14¸0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 1469 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ f2. Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1. K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt = 6847 vòng/phút Þ Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng. Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp hạn chế 5 bậc tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong f50 hạn chế 2 bậc tự do. Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82G. Công suất của máy Nm = 7kW Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng. Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay Zb = 2 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0,13 (0.1 – 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25 (24,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k1 = 1 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k2 = 0,8 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k3 = 0,8. Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 25.1.0,8.0,8 = 16 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 31.85 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 15,072 m/phút. Lượng chạy dao phút là Sp = Sr.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút. Theo máy ta có Sm = 60 mm/phút. Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ f30 và f50 Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Tính lượng dư của bề mặt f50+0,037. Độ chính xác của phôI dập cấp , trọng phôI: 1 kg vật liệu phôI: thép 45. Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bước) : khoét và doa. Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ f30+0,033 ( hạn chế 2 bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đường kính ngoàI của đầu biên lớn ( hạn chế 1 bậc tự do). Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng f50+0,037: Zmin = Rza + Ti + Trong đó : RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ra : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …) eb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. Theo bảng 10 – Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có: Rz = 150 mm Ti = 200 mm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: ra = Giá trị cong vênh rc của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục: rc= = 87 mm. Trong đó: - Dk lấy theo bảng 15 –Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy. - l,d là chiều dàI và đường kính lỗ. Giá trị rcm (Độ xê dịch phôI dập ) được tra theo bảng 3.77 – Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, rcm = 0.3 mm = 300mm. Þ ra == 312,36 mm. Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là: r1 = k.ra đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá). r1 = 0,05.312,36 =15,618 mm. Sai số gá đặt chi tiết eb ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn ec và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá: eb = Trong đó: ec : sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị) ec = 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm)Þ ec = 0,2. ek: sại số kẹp chặt (Bảng 24) Þ ek = 80 mm Þ eb = = = 215.41 mm. Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ) = 2.(150 + 200 + ) = 2.729,43 = 1458,86 mm. Þ Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô): 2.Zmin = 1458,86 mm. Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa): r1 = k.r = 0,05.312,36 = 15.618 mm. eb = 0,05.215,41 = 10,771 mm. RZi = 50 mm. Ti = 50 mm. ( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 ) Þ 2.Zmin = 2.(50 + 50 + ) = 2.118,97 = 237.94 mm. Þ Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau: Bước RZa Ti ra eb Zmt dt d Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Phôi 150 200 312.36 48.341 2000 46.341 48.341 Khoét 50 50 15.618 215.41 729 49.799 100 49.699 49.799 1458 3358 Doa 10.771 119 50.037 25 50.012 50.037 238 313 Tổng 1696 3671 Kiểm tra: Tph – Tch = 2000 – 25 = 1975 = 3671 – 1696 = 2Zbmax – 2Zbmin Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1 – Phay mặt đầu để đạt kích thước 29±0,1 và cấp nhẵn bóng Ra = 1,25 mm. Ta có các thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ Nm = 7kW. Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng. Ta có: - Chiều sâu phay t = 70 mm. - Chiều rộng phay B = 2,5 mm. - Lượng chạy dao S = 0,13 - Tốc độ cắt V(m/ph) Tốc độ cắt được tính theo công thức: V = = 26,19 m/ph Trong đó: Cv, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-39- Sổ tay CNCTM tập 2 Þ Cv = 48.5, m = 0.2, x = 0,3, y = 0,4, u = 0.1, q = 0.25, p = 0.1. T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2 Þ T = 240 phút kv: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể kv = kMV.knv.kuv =1,22.0,8.1 = 0,976 Trong đó: kMV- hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-1¸ 5-4 kMV = = = 1,22 Trong đó: sb : Giới hạn bền của vật liệu, sb = 600 Mpa. Kn : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1. Nv : số mũ cho trong bảng 5-2, nv = 0.9. knv- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5, km = 0,8. kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, knv = 1. - Lực cắt Pz, N: Lực cắt được tính theo công thức: PZ = = = 3192.3 N Trong đó: Z – số răng dao phay, Z =26 răng; N – số vòng quay của dao: N = = = 33,36 vòng/phút Cp - và các số mũ – cho trong bảng 5 – 41 Þ Cp = 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = 0. Kmp – hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với thép và gang cho trong bảng 5-9: Kmp = = = 0.935 Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang Ph, Lực thẳng đứng Pv, Lực hướng kính Py, Lực hướng trục Px được xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng 5-42: - Mômen xoắn Mx [Nm], để tính trục dao theo uốn: Mx = - Công suất cắt Ne [kw] Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn – Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: To = Trong đó: L – Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 – Chiều dài ăn dao (mm). L2 – Chiều dài thoát dao (mm). S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng). n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. 8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa: L = 70 mm. L1 = = + 3 = 115 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. To1 = = = 0,067 phút. 8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Khoét – Doa – Vát mép lỗ f 30: - Khoét: L = 29 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 3 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To2.1 = = = 0,036 phút. - Doa: L = 29 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5¸2) = 2 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To2.2 = = = 3,908 phút. - Vát mép: L = 1 mm. L1 = (0,5 ¸ 2) mm. To2.3 = = = 0,034 phút. 8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoét - Doa - Vát mép lỗ f 50: - Khoét: L = 29 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 3 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To3.1 = = = 0,583 phút. - Doa: L = 29 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5¸2) = 2 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To3.2 = = = 3,184 phút. - Vát mép: L = 1 mm. L1 = (0,5 ¸ 2) mm. To3.3 = = = 0,05 phút. 8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ: L = 15 mm. L1 = = + 3 = 13,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. To4 = = = 0,067 phút. 8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ: - Khoan lỗ dầu f6, không thông suốt: L = 10 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 7 mm. To5.1 = = = 0,074 phút. - Khoan lỗ dầu f2: L = 1 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 3 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To5.2 = = = 0,051 phút. 8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay vấu đầu to: L = 15 mm. L1 = = + 3 = 13,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. To6 = = = 0,067 phút. 8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Khoan lỗ dầu đầu to: - Khoan lỗ dầu f6, không thông suốt: L = 10 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 7 mm. To5.1 = = = 0,074 phút. - Khoan lỗ dầu f2: L = 1 mm. L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg300 + (0,5 ¸ 2) = 3 mm. L2 = (1 ¸ 3) mm. To5.2 = = = 0,051 phút. 8.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Phay hạ bậc: L = 50 mm. L1 = = + 3 = 4,5 mm L2 = (2 ¸ 5) mm. To1 = = = 0,033 phút. Þ Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là: To = T01 + T02.1 + T02.2 + T02.3 + T03.1 + T03.2 + T03.3 + T04 + T04.1 + T04.2 + T05 + T05.1 + T05.2 + T06 + T06.1 + T06.2 + T07 + T07.1 + T07.2 + T08 = 7,596 phút. Thiết kế một đồ gá gia công hoặc một đồ gá kiểm tra hoặc chỉ định của giáo viên hướng dẫn.(Nguyên công I: Đồ gá dùng Nguyên công Phay hạ bậc) Khi thiết kế đồ gá cần tuân theo các bước sau đây: 9.1. Xác định kích thước của bàn máy 320x1250 mm2, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính. Đó là những số liệu cần thiết để xác định kích thước đồ gá. 9.2. Xác định phương pháp định vị. Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô. 9.3. Trong trường hợp có phôI để gia công cụ thể cần xác định kích thước thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân tay biên và là chuẩn thô có kích thước khoảng 105x35 mm2 ta chọn miếng miếng kẹp của Êtô( phiến kẹp có khía nhám) có kích thước B 35 mm. 9.4. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch. Việc thể hiện hai hoặc ba hình chiếu là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá. Hình chiếu thứ nhất của chi tiết phảI được thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy. 9.5. Xác định phương, chiều và điểm đặt của lực cắt, lực kẹp. Phương của lực kẹp vuông góc với thân tay biên có hướng từ hai phía cùng tiến vào tự định tâm. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (PK thu gọn về). 9.6. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vào đồ định vị vuông góc với chúng). 9.7. Tính lực kẹp cần thiết. Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi phay mặt đầu đầu to lớn hơn khi phay đầu nhỏ. Bởi vậy ta chỉ cần tính khi phay đầu to. Hai dao cùng phay thì có điều kiện gia công giống nhau bởi vậy ta chỉ cần xác định lực cắt cho một dao sau đó có thể lấy gấp đôi là ra lực cắt. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định được khi gia công chi tiết có xu hướng xoay tâm của phiến tỳ: Pc.l < Mms Trong đó: Pc : Lực các đã xác định ở mục 7, Pc = Pz = 3192,3 N. L : Khoảng cách từ dao tới tâm của phiến kẹp, l = 117,5 mm. Mms: Mômen ma sát. Mms = Pk.f.R Trong đó: Pk : Lực kẹp cần xác định f : hệ số ma sát giữa mặt chuẩn và đồ định vị, mặt thô f = 0,2 ¸ 0,3 R : Bán kính ma sát tương đương R = Nếu thêm hệ số K ta có: K : Các hệ số phụ thuộc. K0 : Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0 = 1,5¸2; K1 : Hệ số kể đến lượng dư không đều trong trường hợp gia công thô K1 = 1,2; K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1¸1,9; K3 : Hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1; K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp bằng tay, K4 = 1,3; K5 : Hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp có thuận tiện không, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o K5 = 1; K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, khi định vị trên các phiến tỳ K6 = 1,5; K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02 Þ Mms = K.Pc.l = 7,02.3192,3.117,5 9.8. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lượng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp Êtô( kẹp bằng ren) 9.9. Vẽ cơ cấu dẫn hướng và so dao. 9.10. Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá như vít, lò xo, đai ốc và các bộ phận khác như cơ cấu phân độ. 9.11. Vẽ thân đồ gá. 9.12. Vẽ 3 hình chiếu của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá. Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phảI chú ý tới phương pháp gá và tháo chi tiết, phương pháp thoát khi gia công. 9.13. Vẽ những phần cắt trích cần thiết của đồ gá. 9.14. Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá. 9.15. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [eCT]. 9.15.1. Các thành phần của sai số gá đặt. Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây: Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công, nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ. Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công. Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá. Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn. Sai số gá đặt được tính theo công thức sau( do phương của các sai số khó xác định ta dùng công thức véctơ ): = Trong đó: ec: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra. ek: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt được xác định theo các công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không. em: sai số mòn. Sai số mòn được xác định theo công thức sau đây: (mm) eđc: sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy eđc = 5 ¸ 10 mm. ect: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect]. Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. So đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: [ect] = 9.16. Dựa vào sai số chế tạo cho phép [eCT] đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.