Đồ án Công nghệ chế tạo máy thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên 1

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Theo đề bài thiết kế: ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên” với sản lượng 1500 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do. Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ). Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ. + Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập. hân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 115,5±0,1, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,05 mm trên chiều dài l = 100 mm (0,05/100mm). Hai lỗ thường có lắp bạc lót có thể tháo lắp được. Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau: + Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững. + Với tay biên phải đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên. + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ). Xác định dạng sản xuất: Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + b/100) Trong đó: N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm; N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) Þ N = 1500.1.(1 + 6%) = 1590 ( sản phẩm). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.g Trong đó : V Thể tích của chi tiết . g :Trọng lượng riêng . Với Thép 45 g = 7,852kg/dm3 V = (120x112 - 30x33,5 - 3,14x652 /4 +120x140 - 20x14 - 40x40 - 3,14x80 2 /4) x50 = 0,95 dm3 Q = 7,852x0,95 = 7,46 (kg) Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: HÀNG LOẠT LỚN Chọn phưong pháp chọn phôi: Phôi ban đầu để đúc: Trước khi đúc ta phải làm sạch kim loại. Làm sạchphôi : Bản vẽ lồng phôi : Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3.103 . Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Với vật đúc bằng thép chính xác cấp II ta có : Lượng dư để gia công lỗ f65+0,03 : 2Z = 8 (mm). Lượng dư để gia công lỗ f80+0,03 : 2Z = 8 (mm). Lượng dư để gia công mặt phẳng đáy : Z = 3 (mm). Lượng dư để gia công mặt phẳng ở vị trí rót : Z = 4 (mm). Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) Lập sơ bộ các nguyên công: Nguyên công 4 : Phay mặt đầu đạt kích thước 53±0,5 , gia công trên máy phay ngang 6H12 bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng có đường kính D=200(mm) đạt được độ nhám RZ = 40 - cấp độ bóng cấp 2) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. Nguyên công 5 : Phay mặt đầu đạt kích thước 50±0,1 , gia công trên máy phay ngang 6H12 bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng có đường kính D=200(mm) đạt được độ nhám RZ = 40 - cấp độ bóng cấp 2) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. Nguyên công 6 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thước f65+0,03 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng 2H175 bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25. Nguyên công 7 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thước f80+0,03 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng 2H175 bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25. Nguyên công 8 : Gia công vát mép lỗ f65+0,03 trên máy khoan đứng 2H175 . Bằng dao vát mép . Nguyên công 9 : Gia công vát mép lỗ f80+0,03 trên máy khoan đứng 2H175 . Bằng dao vát mép . Nguyên công 10 : Kiểm tra - Độ vuông góc của hai lỗ biên so với mặt bên không được quá 0,05/100 mm. Thiết kế các nguyên công cụ thể: Nguyên công 4 : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: -Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay quanh trục OX , OY . Ta dùng hai phiến tỳ khía nhám tương ứng với một mặt phẳng . -Khối V hạn chế hai bậc tự do chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX,OY. -Chốt trụ hạn chế nốt bậc tự do cuối cùng là chuyển động quay quanh trục OZ. Kẹp chặt: Dùng bu lông để kẹp chặt chi tiết, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H12. Công suất của máy Nm = 10 kW Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 . Lượng chạy dao (vg/ph):19 - 23,5 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950. Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu T15K6, có các kích thước sau : D = 200 mm, số răng Z = 8 răng. Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 3 mm và lượng dư phay tinh Zb2 = 1 mm Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lượng chạy dao S = 0.09 - 0.11mm/răng, tốc độ cắt Vb = 298m/phút(Bảng 5.126 Sổ tay CNCTM). Mà : Vt = Vb.K Với : K = K1K2K3K4K5K6 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k1 = 0.89 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2 Với phôi đúc ta có - k4 = 0.8 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k6 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb. K1K2K3K4K5K6 = 298 x 0.8 x 0.89 = 212.176 (m/phút). Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =337,69 (vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 188,5(m/phút). Lượng chạy dao phút là: Sp = Sr.z.nm = 0,1.8.300 =240 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 235 (mm/phút). Nguyên công 5 : Phay mặt đầu Lập sơ đồ gá đặt: -Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay quanh trục OX , OY . Ta dùng hai phiến tỳ phẳng tương ứng với một mặt phẳng . -Khối V hạn chế hai bậc tự do chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX,OY. -Chốt trụ hạn chế nốt bậc tự do cuối cùng là chuyển động quay quanh trục OZ. Kẹp chặt: Dùng bu lông để kẹp chặt chi tiết, phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện. Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H12. Công suất của máy Nm = 10 kW Số vòng quay trục chính (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 . Lượng chạy dao (vg/ph):19 - 23,5 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950. Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu T15K6, có các kích thước sau D = 200 mm, số răng Z = 8 răng. Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2 mm và lượng dư phay tinh Zb2 = 1 mm. Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lượng chạy dao S = 0.09 - 0.11mm/răng, tốc độ cắt Vb = 298m/phút(Bảng 5.126 Sổ tay CNCTM). Mà : Vt = Vb.K Với : K = K1K2K3K4K5K6 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k1 = 0.89 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao cho trong bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k3 = 1 K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2 Với phôi đúc ta có - k4 = 0.8 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k2 = 1 K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính theo bảng: 5-126 Sổ tay CNCTM2- k6 = 1 Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb. K1K2K3K4K5K6 = 298 x 0.8 x 0.89 = 212.176 (m/phút). Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt =337,69 (vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt = 188,5(m/phút). Lượng chạy dao phút là: Sp = Sr.z.nm = 0,1.8.300 =240 (mm/phút). Theo máy ta có Sm = 235 (mm/phút). Nguyên công 6: Khoét, Doa, vát mép lỗ f65+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 115.5±0.1 Bởi vậy ta phải hạn chế các bậc tự do chuyển động của chi tiết : Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ f80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Mũi Khoét bằng thép gió, Mũi Doa bằng thép gió,Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 3,5 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0, 5 mm Nguyên công 7: Khoét, Doa, vát mép lỗ f80+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu nhỏ cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 115.5±0.1 Bởi vậy ta phải hạn chế các bậc tự do chuyển động của chi tiết : Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ f80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Mũi Khoét bằng thép gió, Mũi Doa bằng thép gió,Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 3,5 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0, 5 mm Nguyên công 8 :Vát mép lỗ f65+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ f80 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Với chiều sâu vát mép t = 3 (mm) Nguyên công 9: Vát mép lỗ f80+0.03 Lập sơ đồ gá đặt: Định vị bằng ba phiến tỳ phẳng , tương ứng với một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do chuyển động của chi tiết đó là chuyển động tịnh tiến theo trục OZ , chuyển động quay xung quanh các trục OX , OY. Định vị bằng hai chốt trụ ngắn tưng ứng như một khối V trong lỗ f65 để đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ sẽ hạn chế hai bậc tự do chuyển động cuả chi tiết , đó là chuyển động tịnh tiến theo hai trục toạ độ OX , OY . Định vị nốt chuyển động quay xung quanh trục OZ bằng một chốt trụ ngắn . Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động từ trên xuống . Chọn máy: Máy khoan đứng 2H175. Công suất của máy Nm = 10 kW Số cấp tốc độ trục chính :12 . Số cấp chạy dao :12 Tốc độ trục chính(vg/ph):18 - 25 - 35,5 - 50 - 71 - 100 - 140 - 200 - 280 - 400 -560 - 800 Lượng chạy dao(mm/vg):0,07 - 0,1 - 0,14 - 0,2 - 0,28 - 0,4 - 0,56 - 0,8 - 1,12 - 1,6 -2,25 - 3,15 Chọn dao: Vát mép bằng thép gió . Lượng dư gia công: Với chiều sâu vát mép t = 3 (mm) Nguyên công IX:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ f30 và f50 Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu. Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Tính lượng dư của bề mặt f80+0,03. Độ chính xác của phôi đúc có chính xác cấp II , trọng phôi: 7,46 kg ,vật liệu phôi: thép 45. Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bước) : khoét và doa. Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do là quay xung quanh trục OX,OY và chuyển động tính tiến theo trục OZ), hai chốt trụ ngắn tương ứng như một khối V ở trong lỗ f65+0,03 ( hạn chế 2 bậc tự do chuyển động tịnh tiéntheo hai trục OX,OY ), một chốt trụ ngắn ( hạn chế 1 bậc tự do xoay xung quanh trục OZ). Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng f80+0,03: 2Zimin =2(Rzi + Ti + ) Trong đó : RZi : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. Ti : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. ri-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song) e1 : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy: Ta có: Đối với phôi đúc :Rz = 80 mm Ti = 370 mm Theo bảng 13 – Thiết kế đồ án công nghệ Chế Tạo Máy : Ta có : Khi khoét thô :Rz = 50 mm Ti = 50 mm Khi khoét tinh :Rz = 30 mm Ti = 40 mm Khi doa thô : Rz = 10 mm Ti = 25 mm Khi doa tinh : Rz = 6,3 mm (Ra = 1,25 mm) Ti = 15 mm Theo bảng 3.67 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy : Sai lệchkhoảng cách tâm lỗ : rtl = ± 1 (mm) Sai lệchkhoảng cách giữa lỗ với mặt chuẩn : rch = ± 1 (mm) Sai lệch độ song song của mặt phẳng : rsph = 720 mm Sai lệch độ xiên của lỗ : rx = 500 mm Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: ri = ri = =2961,15 mm Hệ số in dập :k = 0,06 Sai số gá đặt chi tiết eb ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn ec và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá: eb = Trong đó: ec : sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị) ec = 0.2 + 2.e =0,2 +2.0,03cos600 =0,23 Þ ec = 0,23 (mm) =230 (mm) (với e = 0,03.cos600 ) ek: sại số kẹp chặt (Bảng 24) Þ ek = 90 mm Þ eb = = = 246,98 mm. Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ) = 2.(80 + 370 + ) = 2.3421,43 = 6842,86 mm. Þ Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô): 2.Zmin = 6842,86 mm. Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa): r1 = k.r = 0,05.312,36 = 15.618 mm. eb = 0,05.215,41 = 10,771 mm. RZi = 50 mm. Ti = 50 mm. ( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 – theo Bảng 13 ) Þ 2.Zmin = 2.(50 + 50 + ) = 2.118,97 = 237.94 mm. Ta có bảng tính toán lượng dư như sau: Bước công nghệ Thành phần lượng dư (mm) 2Zimin KT tính Dung Sai KT qui tròn Lượng dư Rz T r e dmax dmin 2Zmax 2Zmin Phôi đúc 80 370 2961,15 72,42 1600 72,42 70,82 Khoét thô 50 50 177,67 246,98 6822,38 79,24 190 79,24 79,05 6820 8230 Khoét tinh 30 40 10,66 555,34 79,8 120 79,8 79,68 560 630 Doa thô 10 25 161,32 79,96 74 79,96 79,89 160 210 Doa tinh 6,3 15 70 80,03 30 80,03 80,00 70 110 Tổng 7610 9180 Kiểm tra: Tph – Tch = 1600 - 30 = 1570 = 9180 -7610 = ½2Zbmax – 2Zbmin½ Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7]. Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công :7 Khoét , Doa , Vát mép lỗ :f 80+0,03 và cấp nhẵn bóng Ra = 1,25 mm. Ta có :chi tiết được gia công trên máy Khoan đứng 2H175 với công suất động cơ Nm = 10kW. Nguyên công khoét rộng thô lỗ :f72 - Chia khoét rộng thô ra làm hai lần với chiều sâu cắt mỗi lần khoét là: t = 1,5 (mm) - Theo bảng 5.26 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 1,5 (v/ph) - Tốc độ cắt khi khoét được xác định theo công thức : Vt = Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,5 m = 0,3 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 100 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuvKnv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn Trong đó : sb : Giới hạn bền của vật liệu gia công sbthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9 Kmv = 1.= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Knv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5.5 ta có : Knv = 0,8 Kv = 1.0,8.0.8935 =0,7148 Vt = = = 8,047 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp Trong đó: CM , q , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.32 ta có : CM =0,09 q = 0,1 x = 0,9 y = 0,8 Kp :Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế , trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định Kp = KMp theo bảng 5.9 ta có : KMp = ==1,098 Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp =10.0,09. 751.1,50,9.1,50,8 .1,098 =147,66 (Nm) Lực chiều trục P0 : Được xác định theo công thức: P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.Kp = 10. 67.750.1,51,2.1,50,65.1,098 =1557,56 (N) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne = Mà : n = Ne =. = . = 0,517 (Kw) Nguyên công khoét rộng tinh lỗ :f78 - Chiều sâu cắt : t = 0,75 (mm) - Theo bảng 5.26 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 1,2 (v/ph) - Tốc độ cắt khi khoét được xác định theo công thức : Vt = Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 16,3 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,5 m = 0,3 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 100 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuvKnv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn Trong đó : sb : Giới hạn bền của vật liệu gia công sbthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9 Kmv = 1.= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Knv : Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi theo bảng 5.5 ta có : Knv = 0,8 Kv = 1.0,8.0.8935 =0,7148 Vt = = = 10,52 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp Trong đó: CM , q , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.32 ta có : CM =0,09 q = 0,1 x = 0,9 y = 0,8 Kp :Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế , trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định Kp = KMp theo bảng 5.9 ta có : KMp = ==1,098 Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp =10.0,09. 79,51.0,750,9.1,20,8 .1,098 =70,16 (Nm) Lực chiều trục P0 : Được xác định theo công thức: P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.Kp = 10. 67.79,50.0,751,2.1,20,65.1,098 =586,43 (N) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne = Mà : n = Ne =. = . = 0,3 (Kw) Nguyên công doa thô lỗ :f79,5 - Chiều sâu cắt : t = 0,2 (mm) - Theo bảng 5.27 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 2 (mm/vòng) - Tốc độ cắt khi doa được xác định theo công thức : Vt = Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 10,5 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,65 m = 0,4 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 120 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn Trong đó : sb : Giới hạn bền của vật liệu gia công sbthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9 Kmv = 1.= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Kv = 1.0,8935 =0,8935 Vt = = = 4,56 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = Trong đó: Cp , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.23 ta có : Cp =200 x = 1 y = 0,75 Z : Số răng dao doa : Z = 16 (răng) Sz : Lượng chạy dao răng Sz = = = 0,125 (mm/răng) Mx = = = 53,75 (N.m) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne = Mà : n = Ne =. = . = 0,1 (Kw) Ne = 0,1 (Kw) Nguyên công doa tinh lỗ :f80+0,03 - Chiều sâu cắt : t = 0,05 (mm) - Theo bảng 5.27 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 0 Lượng chạy dao : S = 0,8.2 =1,6 (mm/vòng) - Tốc độ cắt khi doa được xác định theo công thức : Vt = Trong đó : Cv , m , x , y : là các hệ số và số mũ , xác định theo bảng 5.29 (Sổ tay công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có : Cv = 10,5 q = 0,3 x = 0,2 y = 0,65 m = 0,4 T : Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét : theo bảng 5.30 ta có :T = 120 (ph) Kv : Hệ số hiệu chỉnh vhung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiên cắt thực tế và xác định theo công thức :Kv = KmvKuv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công , theo bảng 5.1 ta có : Kmv = Kn Trong đó : sb : Giới hạn bền của vật liệu gia công sbthép = 850 (PMa) Kn : Hệ số điều chỉnh nv : Số mũ xác định theo bảng 5.2 ta có :Kn = 1 , nv = 0,9 Kmv = 1.= 0,8935 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt theo bảng 5.6 ta có :Kuv =1 Kv = 1.0,8935 =0,8935 Vt = = = 6,9 (m/ph) - Mô men xoắn Mx (N.m) và lực chiều trục Po (N) Mô men cắt được tính theo công thức: Mx = Trong đó: Cp , x , y :Là các hệ số và số mũ theo bảng 5.23 ta có : Cp =200 x = 1 y = 0,75 Z : Số răng dao doa : Z = 16 (răng) Sz : Lượng chạy dao răng Sz = = = 0,1 (mm/răng) Mx = = = 11,38 (N.m) Công suất cắt Ne (Kw) được xác định theo công thức : Ne = Mà : n = Ne =. = . = 0,032 (Kw) Ne = 0,032 (Kw) Căn cứ vào các chế độ cắt : Khoét rộng lỗ , Khoét rộng tinh , Doa thô và Doa tinh . Ta thấy công suất cắt lớn nhất là do nguyên công khoét thô với công suất cắt Ne = 0,517 (Kw) . Do đó ta phải chọn máy có công suất lớn hơn công suất khi khoét rộng thô sẽ thoả mãn điều kiện gia công . Với máy 2H175 có công suất máy 10 (Kw) thoả mãn điều kiện gia công . Căn cứ vào máy chuẩn ta có chế độ cắt cho nguyên công7: Chế độ cắt khi khoét thô rộng lần 1lỗ :f72 thành lỗ f75. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 1,5 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 34,15 (vòng /phút) nt =34,15 (vòng /phút) nm =35,5 (vòng /phút) Vtt = = = 8,36 (m/ph) Chế độ cắt khi khoét thô rộng lần 2 lỗ :f75 thành lỗ f78 Lấy giống lần 1. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 1,5 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm nm =35,5 (vòng /phút) Vtt = = = 8,699 (m/ph) Chế độ cắt khi khoét tinh rộng lỗ :f78 thành lỗ f79,5. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,75 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 42,12 (vòng /phút) nt =42,12 (vòng /phút) nm =35,5 (vòng /phút) Vtt = = = 8,866 (m/ph) Chế độ cắt khi doa thô rộng lỗ :f79,5 thành lỗ f79,9. Lượng chạy dao : S = 1,6 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,2 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 18,37 (vòng /phút) nt =18,37 (vòng /phút) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 4,52 (m/ph) Chế độ cắt khi khoét tinh rộng lỗ :f79,5 thành lỗ f80+0,03. Lượng chạy dao : S = 1,6 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,05 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm Với Vt = 6,9 (m/ph) Nhưng khi doa tinh lỗ để đạt độ bóng Ra = 1,25 (mm) thì vận tốc cắt V < 5 (m/ph) Do đó ta lấy Vt = 5 nt = = = 19,89 (vòng /phút) nt = 19,89 (vòng /phút) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 4,52 (m/ph) Chế độ cắt khi vát mép lỗ : f80+0,03. Lượng chạy dao : S = 0,07(mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 3 (mm) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 4,52 (m/ph) Tra chế độ cắt cho nguyên công 6 : Chế độ cắt khi khoét thô rộng lần 1lỗ :f58 thành lỗ f61. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 1,5 (mm) Vận tốc cắt khi khoét xác định theo bảng 5-105 (Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có :Vb = 11,2 (m/ph) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 58,44 (vòng /phút) nt =58,44 (vòng /phút) nm =50(vòng /phút) Vtt = = = 9,58 (m/ph) Chế độ cắt khi khoét thô rộng lần 2 lỗ :f61 thành lỗ f63 Lấy giống lần 1. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 1 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm nm =50 (vòng /phút) Vtt = = = 9,896 (m/ph) Chế độ cắt khi khoét tinh rộng lỗ :f63 thành lỗ f64,5. Lượng chạy dao : S = 0,8 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,75 (mm) Vận tốc cắt khi khoét xác định theo bảng 5-105 (Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có :Vb = 14,8 (m/ph) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 73,04 (vòng /phút) nt =73,04 (vòng /phút) nm =71 (vòng /phút) Vtt = = = 14,387 (m/ph) Chế độ cắt khi doa thô rộng lỗ :f64,5 thành lỗ f64,92. Lượng chạy dao : S = 1,6 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,21 (mm) Vận tốc cắt khi doa thô xác định theo bảng 5-113 (Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có :Vb = 5,1 (m/ph) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 25,005 (vòng /phút) nt = 25,005 (vòng /phút) nm = 25 (vòng /phút) Vtt = = = 5,099 (m/ph) Chế độ cắt khi doa tinh lỗ :f64,92 thành lỗ f65+0,03. Lượng chạy dao : S = 1,12 (mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 0,04 (mm) Số vòng quay của trục chính :nm Vận tốc cắt khi doa tinh xác định theo bảng 5-113 (Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy ) ta có :Vb = 3 (m/ph) Số vòng quay của trục chính :nm nt = = = 14,69 (vòng /phút) nt = 14,69 (vòng /phút) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 3,678 (m/ph) Chế độ cắt khi vát mép lỗ : f65+0,03. Lượng chạy dao : S = 0,07(mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 3 (mm) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 3,678 (m/ph) Tra chế độ cắt cho nguyên công 8 : Chế độ cắt khi vát mép lỗ : f65+0,03. Lượng chạy dao : S = 0,07(mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 3 (mm) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 3,678 (m/ph) Tra chế độ cắt cho nguyên công 9 : Chế độ cắt khi vát mép lỗ : f80+0,03. Lượng chạy dao : S = 0,07(mm/vòng) Chiều sâu cắt : t = 3 (mm) nm =18 (vòng /phút) Vtt = = = 3,678 (m/ph) Tra chế độ cắt cho nguyên công 4: Chế độ cắt khi phay thô mặt phẳng với lượng dư gia công : Z = 3 (mm) trên máy phay đứng 6H12. Lượng chạy dao : S = 0,09 - 0,11 (mm/răng) Chiều sâu cắt : t = 3 (mm) Với số răng dao : Z = 8 (răng) Đường kính dao phay : D = 200 (mm) Dụng cụ :Dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 Tốc độ cắt (Vb) tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: Vb = 298 (m/ph) Vt = Vb.K Với K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 Trong đó : K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính thép tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K1 = 0,89 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K2 = 1 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K3 = 1 K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy với phôi đúc K4 = 0,8 K5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K5 = 1 K6 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K6 = 1 K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 = 0,89.1.1.0,8.1.1 = 0,712 Vt = Vb.K = 298.0,712 = 212,18 (m/ph) nt = = = 337,69 (v/ph) Theo máy chuẩn ta có nm =300 (vòng /phút) Vtt = = = 188,5 (m/ph) Lượng chay dao S (mm/ph) St = Sz.Z.n = 0,1.8.300 = 240 (mm/ph) Lượng chạy dao lấy theo máy Sm = 235 (mm/ph). Chế độ cắt khi phay tinh mặt phẳng với lượng dư gia công : Z = 1 (mm) trên máy phay đứng 6H12. Lượng chạy dao : S 0 = 0,08 (mm/vòng) Sz = = = 0,1 (mm/răng) Chiều sâu cắt : t = 1 (mm) Với số răng dao : Z = 8 (răng) Đường kính dao phay : D = 200 (mm) Dụng cụ :Dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 Tốc độ cắt (Vb) tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: Vb = 298 (m/ph) Vt = Vb.K Với K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 Trong đó : K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính thép tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K1 = 0,89 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K2 = 1 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K3 = 1 K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy với phôi đúc K4 = 0,8 K5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K5 = 1 K6 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K6 = 1 K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 = 0,89.1.1.0,8.1.1 = 0,712 Vt = Vb.K = 298.0,712 = 212,18 (m/ph) nt = = = 337,69 (v/ph) Theo máy chuẩn ta có nm =300 (vòng /phút) Vtt = = = 188,5 (m/ph) Lượng chay dao S (mm/ph) St = Sz.Z.n = 0,1.8.300 = 240 (mm/ph) Lượng chạy dao lấy theo máy Sm = 235 (mm/ph). Tra chế độ cắt cho nguyên công 5 : Chế độ cắt khi phay thô mặt phẳng với lượng dư gia công : Z = 2 (mm) trên máy phay đứng 6H12. Lượng chạy dao : S = 0,09 - 0,11 (mm/răng) Chiều sâu cắt : t = 2 (mm) Với số răng dao : Z = 8 (răng) Đường kính dao phay : D = 200 (mm) Dụng cụ :Dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 Tốc độ cắt (Vb) tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: Vb = 298 (m/ph) Vt = Vb.K Với K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 Trong đó : K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính thép tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K1 = 0,89 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K2 = 1 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K3 = 1 K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy với phôi đúc K4 = 0,8 K5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K5 = 1 K6 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K6 = 1 K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 = 0,89.1.1.0,8.1.1 = 0,712 Vt = Vb.K = 298.0,712 = 212,18 (m/ph) nt = = = 337,69 (v/ph) Theo máy chuẩn ta có nm =300 (vòng /phút) Vtt = = = 188,5 (m/ph) Lượng chay dao S (mm/ph) St = Sz.Z.n = 0,1.8.300 = 240 (mm/ph) Lượng chạy dao lấy theo máy Sm = 235 (mm/ph). Chế độ cắt khi phay tinh mặt phẳng với lượng dư gia công : Z = 1 (mm) trên máy phay đứng 6H12. Lượng chạy dao : S 0 = 0,08 (mm/vòng) Sz = = = 0,1 (mm/răng) Chiều sâu cắt : t = 1 (mm) Với số răng dao : Z = 8 (răng) Đường kính dao phay : D = 200 (mm) Dụng cụ :Dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 Tốc độ cắt (Vb) tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: Vb = 298 (m/ph) Vt = Vb.K Với K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 Trong đó : K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính thép tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K1 = 0,89 K2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K2 = 1 K3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K3 = 1 K4 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy với phôi đúc K4 = 0,8 K5 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K5 = 1 K6 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính tra bảng 5.126 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy K6 = 1 K = K1. K2. K3.K4. K5 K6 = 0,89.1.1.0,8.1.1 = 0,712 Vt = Vb.K = 298.0,712 = 212,18 (m/ph) nt = = = 337,69 (v/ph) Theo máy chuẩn ta có nm =300 (vòng /phút) Vtt = = = 188,5 (m/ph) Lượng chay dao S (mm/ph) St = Sz.Z.n = 0,1.8.300 = 240 (mm/ph) Lượng chạy dao lấy theo máy Sm = 235 (mm/ph). Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công. Thời gian gia công cơ bản được xác định một cách tổng quát theo công thức T0 = (phút) Trong đó : L :chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n : Số vòng quay - Thời gian gia công cơ bản khi gia công mặt phẳng trong nguyên công 4 : Xác định theo công thức trong bảng 31(Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = L1 = +0,5 + 3 (mm) L2 = 4 (mm) L = 240 (mm) _ Khi phay thô: T0pthô L1 = +0,5 + 3 = +0,5 + 3 = 27,81(mm) L1 = 27,81 (mm) T0pthô = = = 1,156 (ph) _ Khi phay tinh :T0ptinh L1 = +0,5 + 3 = +0,5 + 3 = 17,6 (mm) L1 =17,6 (mm) T0ptinh = = = 1,113 (ph) _ Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay mặt phẳng trên : Top = T0pthô + T0ptinh = 1,113 + 1,156 = 2,269 (ph) T0p = 2,269 (ph) - Thời gian gia công cơ bản khi gia công mặt phẳng trong nguyên công 5 : Xác định theo công thức trong bảng 31(Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = L1 = +0,5 + 3 (mm) L2 = 4 (mm) L = 240 (mm) _ Khi phay thô: T0pthô L1 = +0,5 + 3 = +0,5 + 3 = 23,4 (mm) L1 = 23,4 (mm) T0pthô = = = 1,138 (ph) _ Khi phay tinh :T0ptinh L1 = +0,5 + 3 = +0,5 + 3 = 17,6 (mm) L1 =17,6 (mm) T0ptinh = = = 1,113 (ph) _ Tổng thời gian gia công cơ bản khi phay mặt phẳng trên : Top = T0pthô + T0ptinh = 1,113 + 1,138 = 2,251 (ph) T0p = 2,251 (ph) - Thời gian gia công cơ bản khi gia công lỗ trong nguyên công 6 : Xác định theo công thức trong bảng 31(Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = L = 50 (mm). L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg(450)+ 2 L2 = 2 (mm). _ Khi khóet rông thô lần 1: T0kthô 1 L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 3,5 (mm) T0kthô 1 = = = 0,99 (ph) _ Khi khóet rông thô lần 2: T0kthô 2 L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 3 (mm) T0thô 2 = = = 0,982(ph) _ Khi khóet rông tinh: T0ktinh L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,75 (mm) T0ktinh = = = 0,9639 (ph) _ Khi doa thô: T0dthô L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,21 (mm) T0 = = = 1,3553 (ph) _ Khi doa tinh : T0dtinh L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,04 (mm) T0 = = = 2,6808 (ph) _ Khi vát mép : T0vmép L = 3 (mm). L1 = (0,5 ¸ 2) mm Lấy L1 = 2 (mm). Tovmép = = = 0,248 (ph). Tổng thời gian gia công cơ bản để thực hiện nguyên công 6: T06 = 0,99 + 0,9821 + 0,9639 + 1,3553 + 2,6806 + 0,248 = 7,2199 (ph) - Thời gian gia công cơ bản khi gia công lỗ trong nguyên công 7 : Xác định theo công thức trong bảng 31(Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = L = 50 (mm). L1 = cotgf + (0.5 ¸ 2) = cotg(450)+ 2 L2 = 2 (mm). _ Khi khóet rông thô lần 1: T0kthô 1 L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 3,5 (mm) T0kthô 1 = = = 1,3959 (ph) _ Khi khóet rông thô lần 2: T0kthô 2 L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 3,5 (mm) T0thô 2 = = = 1,3959(ph) _ Khi khóet rông tinh: T0ktinh L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,75 (mm) T0ktinh = = = 0,9777 (ph) _ Khi doa thô: T0dthô L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,2 (mm) T0 = = = 1,8819 (ph) _ Khi doa tinh : T0dtinh L1 = cotg(450) + 2 = cotg450 + 2 = 2,05 (mm) T0 = = = 2,681 (ph) _ Khi vát mép : T0vmép L = 3 (mm). L1 = (0,5 ¸ 2) mm Lấy L1 = 2 (mm). Tovmép = = = 0,248 (ph). Tổng thời gian gia công cơ bản để thực hiện nguyên công 7: T07 = 0,248 + 0,9777 + 2,681 + 1,8819 + 1,3959 + 1,3959 = 8,5804 (ph). - Thời gian gia công cơ bản khi gia công váy mép lỗ trong nguyên công 8 : Xác định theo công thức trong bảng 28 (Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = Khi vát mép : T0vmép L = 3 (mm). L1 = (0,5 ¸ 2) mm Lấy L1 = 2 (mm). Tovmép = = = 0,248 (ph). - Thời gian gia công cơ bản khi gia công vát mép lỗ trong nguyên công 9: Xác định theo công thức trong bảng 28 (Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy) : T0 = Khi vát mép : T0vmép L = 3 (mm) L1 = (0,5 ¸ 2) mm Lấy L1 = 2 (mm). Tovmép = = = 0,248 (ph). - Tổng thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công : T0 =0,248.2 + 8,5804 + 7,2199 + 2,269 + 2,251 = 20,8163 (ph). Tính thời gian cơ bản cho chi tiết: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng Tp = 10%To. Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn – Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Þ Vậy thời gian cơ bản để gia công chi tiết là: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttm Ttc = 20,8163.(1+0,05 + 0,03 + 0,08 + 0,1) = 26,2285 (ph). Thiết kế đồ giá gia công : Khoét- Doa-Vát mép lỗ f80+0,03 trong nguyên công 7: 10.1 : Sơ đồ giá đặt và kẹp chặt chi tiết : Chi tiết được giá đặt và kẹp chặt như hình vẽ : +Chi tiết được định vị bằng ba phiến tỳ phẳng tương ứng như một mặtphẳng hạn chế ba bậc tự do chuyển động của chi tiết : Chuyển động tịnh tiến theo trục OZ . Chuyển động quay quanh các trục OX ,OY. +Hai chốt tỳ định vị trong lỗ tương ứng như một khối V hạn chế hai bậc tự do chuyển động của chi tiết : Đó là chuyển động quay xung quanh các trục OX ,OY +Một chốt tỳ vào cạnh bên của chi tiết hạn chế nốt một bậc tự do chuyển động quay xung quanh trục OZ . +Chi tiết được kẹp chặt bằng hai má kẹp theo phương pháp kẹp liên động. 10.2 : Xác định lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết : Trong quá trình Khoét , Doa ,Vát mép : thì mô men xoắn lớn nhất sẽ thuộc về nguyên công Khóet rộng thô lỗ . Do đó để thắng được mô men xoắn