Đồ án nghiên cứu hoàn thiện công nghệ gia công tay biên trong bộ phận truyền động cơ khí của xe máy mang nhãn hiệu DREALM

ddth =30,013 - 0,060018 = 29,9529 (mm ) Kích thước khi khoét tinh: dkt =29,9529 - 0,124 = 29,8289 (mm ) Kích thước khi khoét thô: dKth =29,8289 - 0,171 = 29,6579 (mm ) Kích thước phôi: dPh = 29,6579 - 0,768 = 28,8899 (mm ) + Cột dung sai Dung sai khi doa tinh : 0,013 ( mm ) = 13mm Dung sai khi doa thô : 0,018 ( mm ) = 18mm Dung sai khi khoét tinh : 0,084 ( mm ) = 84mm Dung sai khi khoét thô : 0,13 ( mm ) = 130mm Dung sai phôi : 0,13 ( mm ) = 130mm + Cột kích thước giới hạn : Sau khi doa tinh: dmax = 30,013 ; dmin = 30,013 - 0,013 = 30 (mm ) Sau khi doa thô: dmax = 29,9529 ; dmin = 29,9529 - 0,018 = 29,9349 (mm ) Sau khi khoét tinh: dmax = 29,829 ; dmin = 29,829 - 0,084 = 29,7449 (mm ) Sau khi khoét thô: dmax = 29,658 ; dmin = 29,658 - 0,013 = 29,528 (mm ) Kích thước phôi: dmax = 29,6579 ; dmin = 29,6579 - 0,013 = 29,5279 (mm ) + Cột lượng dư giới hạn : Khi doa tinh : 2Zmin = 30,013 - 29,9529 = 0,06 (mm ) = 60 (mm ) 2Zmax = 30 - 29,9349 = 0,066 (mm ) = 66 (mm ) Khi doa thô :2Zmin = 29,9529 - 29,829 = 0,124 (mm ) = 124 (mm ) 2Zmax = 29,9349 - 29,7449 = 0,19 (mm ) = 190 (mm ) Khi khoét tinh : 2Zmin = 29,829 - 29,658 = 0,171 (mm ) = 171 (mm ) 2Zmax = 29,7449 - 29,528 = 0,216 (mm ) = 216 (mm ) Khi khoét thô : 2Zmin = 29,658 - 29,657 = 0,001 (mm ) = 1 (mm ) 2Zmax = 29,528 - 29,527 = 0,001 (mm ) = 1 (mm ) + Cột lượng dư tổng cộng 2Zmin = 60 + 124 + 171 + 1 = 356 (mm ) 2Zmin = 66 + 190 + 216 + 1 = 473 (mm ) + Kiểm tra kết quả 2Z0max - 2Z0min = 473 - 356 = 171 (mm ) dph - ddt = 130 - 13 = 171 (mm ) BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ : THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ CÁC BƯỚC CỦA BỀ MẶT PHẢI TÍNH LƯỢNG DƯ CÁC YẾU TỐ TẠO THÀNH LƯỢNG DƯ GIÁ TRỊ TÍNH TOÁN DUNG SAI ( mm ) KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN ( mm ) TRỊ SỐ GIỚI HẠN CỦA LƯỢNG DƯ ( mm ) RZ Ta Pa e b 2Zmin ( mm ) Dt ( mm ) d Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 1/ Phôi 80 200 92.06 0 29,658 29,67579 0.13 29,528 29,657 356 473 2/ Khoét thô 40 40 4.063 66.43 60 293658 0.13 29,528 29,658 60 66 3/ Khoét tinh 32 30 0,23 3.32 171 29.829 0.084 29,745 29,829 171 216 4/ Doa thô 10 20 0,092 0.166 124 29.9529 0.018 29.934 29,953 124 190 5/ Doa tinh 2,5 10 0,00184 0,008 1 30,013 0,013 30 30,013 1 1 3.5.4/ Tính lượng dư khi gia công lỗ f 150,018 ( lỗ lắp bạc ) cấp chính xác đến 7 Trình tự bước công nghệ : - Khoan lỗ từ phôi đặc : ( CCX12 ) RZ = 40 , Ra = 20, Ta = 60 ( 3 – 87 ). - Khoét bán tinh : ( CCX10 ) RZ = 32 , Ta = 30 - Doa thường : ( CCX12 ) RZ = 10 , Ra = 1,25, Ta = 20. + Công thức tính : Trình tự gia công bề mặt lỗ f 10 của tay biên gồm các nguyên công sau : - Khoan lỗ đặc. - Khoan rộng lỗ. - Doa bán tinh lỗ. Lượng dư gia công tính cho các nguyên công, các bước khoan, khoét, doa lỗ f 15. Công thức tính : 2Zmin= 2(Rz + Ta + Khoan lỗ từ phôi đặc. Sau khi khoan lỗ : RZa = 40mm ; Ta = 60 ( Bảng 3 – 87 ) Sai lệch vị trí tương quan : Pa= Trong đó : C0 : Độ xê dịch của đường tâm lỗ khi khoan, C0 = 20mm/mm. ( 3 – 86 ) Dy : Độ sai lệch của đường tâm lỗ, Dy = 1,3mm/mm. ( 3 – 86 ) 1 : Chiều dài lỗ, 1 = 14mm Sau khi khoét đạt : Rza = 32mm ; Ta = 30. Sai lệch không gian : pa = C0.Ks. Độ lệch đường tâm lỗ : C0 = 20mm Hệ số giảm sai : Ks = 0,05. Þ pa = 20 . 0,05 = 1mm. Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan ( bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét ). 2Zbmin = 2(60 + 40 + 27 ) = 2.127 = 254mm. Sau khi doa lỗ đạt f 15+0,018 ( CCX7 ) : Rz = 10mm ; Ta = 20 ; Ra = 1,25 . Lượng dư doa lỗ sau khi khoét ( bỏ qua sai số gá đặt chi tiét gia công ở bước doa ) 2Zbmin = 2(32 + 30 + 1 ) = 2.63 = 126mm. + Cột kích thước Kích thước khi khoét : d = 15,0,18 – 0,126 = 14,829 (mm) Kích thước khi khoan : d = 14,892 – 0,254 = 14,683 ( mm ). + Cột dung sai : Dung sai khi doa ( CCX7 ) : 0,018 (mm) Dung sai khi doa ( CCX10 ) : 0,07 (mm) Dung sai khi doa ( CCX12) : 0,18 (mm) + Cột kích thước giới hạn : Sau khi doa : dmax = 15,018 ; dmin = 15,018 – 0,018 = 15 (mm ) Sau khi doa : dmax = 14,892 ; dmin = 14,892 – 0,07 = 14,822 (mm ) Sau khi doa : dmax = 14,638 ; dmin = 14,638 – 0, 18 = 14,458(mm ) + Cột lượng dư giới hạn : Khi doa : 2Zmin = 15,018 – 14,892 = 0,126 (mm ) = 126mm 2Zmax = 15– 14,822 = 0,178 (mm ) = 178mm Khi khoét : 2Zmin = 14,892 – 14,638 = 0,254 (mm ) = 254mm 2Zmax = 14,882 – 14,458 = 0,364 (mm ) = 364mm + Cột lượng dư tổng cộng : 2Zmin = 126 + 254 = 380 ( mm ) 2Zmax = 178 + 364 = 542 ( mm ) + Kiểm tra kết quả tính toán : 2Z0max – 2Z0min = 542 - 380 = 126mm dk - dd 180 – 18 = 126mm BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ : THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG VÀ CÁC BƯỚC CỦA BỀ MẶT PHẢI TÍNH LƯỢNG DƯ CÁC YẾU TỐ TẠO THÀNH LƯỢNG DƯ GIÁ TRỊ TÍNH TOÁN DUNG SAI ( mm ) KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN ( mm ) TRỊ SỐ GIỚI HẠN CỦA LƯỢNG DƯ ( mm ) RZ Ta Pa e b 2Zmin ( mm ) Dt ( mm ) d Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 1/ Phôi 2/ Khoét 40 60 27 0 0 14,892 180 14,458 14,638 3/ Khoét 32 30 1 0 254 14,638 70 14,822 14,892 254 364 4/ Doa 10 20 0 0 126 15 18 15 15,018 126 178 TỔNG 380 542 3.5.5/ Khoan lỗ dầu 1 . Lỗ đầu 1 f 2,5 được khoan từ phôi đặc, sau đó vát mép . 3.5.6/ Khoan lỗ dầu 2 . Lỗ đầu 2 f 2,5 được khoan từ phôi đặc, sau đó vát mép . 3.5.7/ Nguyên công: Doa tinh lỗ đầu nhỏ : Lỗ đầu nhỏ được doa tinh từ đường kính trong là f 14,872 lên f 14,998 ở đây lượng dư để doa lỗ tra được là 0,05mm. 3.5.8/ Nguyên công: Doa tinh lỗ đầu to : Lỗ đầu to được doa tinh từ đường kính của f 29,93 lên f 30 ở đây lượng dư để doa lỗ tra được là 0,05mm. 3.5.9/ Nguyên công:Mài khôn lỗ Lỗ đầu nhỏ được mài khôn từ đường kính trong là f 14,998 lên f 15 ở đây lượng dư để mài lỗ tra được là 0,02mm. 3.5.10/ Chú thích . Các thông số trong bảng : Rza : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại . Ta : Chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại . pa : Sai lệchvị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm , độ không song song...) eb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện . Zbmin : Giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện. dmin,dmax : Kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ . Zmin, Zmax : Lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ. 3.6/ Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công : 3.6.1/ Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất . Phay : Chọn máy : 6H82. Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp T15k6. Chiều sâu cắt : t = 1mm. Lượng chạy dao tính chi một răng : Sv = Z . Sv = 10,012 = 1,2mm/vòng (B5- 34 STCNCTM) Lượng chạy giao vòng : Sv = Z .Sz =10.0,12 = mm/vòng Số răng :Z = 10 răng Tốc độ V = 43 m/ph (STCNCTM B% - 120 ) Tốc độ tính toán Vt = V. K1.K2.K3.K4.K5 + Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công K1 = 1,06 + Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2 = 0,8 + Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 = 1,15 + Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4 = 1,12 + Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K5 =1 Vt = V. K1.K2.K3.K4.K5 = 43.1,06.0,8.1,15.1,12.1 = 46,96m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán nt = (1000.46,96 )/ (3,14.100) = 149,47 v/ph Chọn nm = 300v/ph Số vòng quay trục chínhthực tế Þ Vận tốc cắt thực tế Vt = 100.3,14.300/100 = 94,24m/ph Lượng chạy dao phút : Tính lực cắt : Sp= Sv.nm= 1,2.300 = 360mm/ph Từ bảng (5 –41) ta có : Cp = 825 ; X=1,0 ; y =0,75 ; u = ,1; q =1,3 ; w=0,2 Kmp: Hệ số điều chỉnh cho chất lượng cuảc bề mặt gia công Kmp= 1,09 (STCNCTM : B5- 9 ) So sánh ta thấy: Pz <P0 =19650 Từ bảng (52-42) ta có Pn/Pz = 0,25 Þ Pn =223,475 Pv/Pz = 0,9 Þ Pv = 804,51 Px /Pz =0,5 Þ Px = 446,95 Py =0,4 ÞPy = 357,56 Mô men xoắn : Công suất cắt : Tra bảng ( 5 – 123 ) Nc = 3,6 ( kW) So sánh ta thấy : Nc < N0 . h = 10.0,75 = 7,5 ( KW ) Các bước Tên và các máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 6H82 T15k6 94,24 300 1 1,2 360 3.6.2/ Nguyên công 3 : Mài lại mặt đầu Chiều dầy đá : H = 50 ( mm ) Đường kính đá : D = 400 ( mm ) Đường kính lỗ đá : d = 150 ( mm ) Chọn máy 3B732, Bề mặt làm việc của máy : 320 * 800 Tốc độ dịch chuyển của bàn máy : 25m/p Lượng chạy dao ngang sau một hành trình kép của bàn : 15mm Lượng chạy dao đứng : 0,05 mm Tốc độ vòng quay : 1450 v/p Công suất động cơ : 13 Kw Bảng chế độ cắt : Các bước Tên và các máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 3B732 PP 25 1450 0,25 0,05 15 3.3.6/ Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh, doa lỗ đầu to . + Bước 1 : khoét thô Chọn máy : K 135 Chọn dao : T15K6 vì thép đã qua công nhiệt. Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = ( 29,676 – 29,908)/2 = 0,384mm Lượng chạy dao vòng : Sv = 0,9mm/v . hệ số = 0,7 . 0,9 = 0,63 ( B5 – 26 ) Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng ( 5 – 29 ) ta có : Cv = 10 Q = 0,6 y = 0,6 x = 0,3 m = 0,45 T = 40ph ( B5 – 30 ) Khi gia công có sử dụng trơn nguội. Kv = Kmv. Kuv. Klv. Knv Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( Bảng 5 – 1 ) Kmv = 1,176 . Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 – 6 ) , Kuv = 1,0. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 0 31 ), Klv = 1,0. Knv : Hệ số điều chỉnh bổ sung Knv = 0,8 ( B5-5 ). Tốc độ vòng quay của trục chính : n = ( 1000.Vt ) /3,14 . D ( 1000.24 )/3,14. 29,676 = 257,4 v/p Þ nm = 173v/ph Þ Vtt = nm. 3,14. D/1000 = 173.3,14 . 29,676/1000 = 16,13 (m/p ) Lượng chạy dao phút : Sq = nm . Sv = 173.0,63 = 108,99 ( mm/p ) Mô men xoắn : Mx = 10. Cm.Dq . S y. Kp.tx . Hệ số Cm và các số mũ tra bảng ( 5 – 32 ) được : Cm = 0,09 ; q = 1,0 ; x = 0,9 ; y = 0,8 . Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5 – 9 được : Kp =0,653 Lực chiều trục : p0 = 10. Cp . Dq . Sy. Kp Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 67 ; y = 0,65 ; x = 1,2. Þ p0 = 10.67.19,871,0.0,630,65.0,653.0,3841,2 = 3049N Công suất cắt : N = 6 kw Þ Công suất thực tế = 6.0,8 = 4,8 ( kw ) So sánh ta thấy N = 4,8 > 0,037 . + Bước 2 : Khoét tinh : Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = 0,5 . ( 29,847 – 29,676 ) = 0,0855 (mm ) Lượng chạy dao vòng : Sv = 0,7 . 0,9 = 0,63 ( mm/v ). ( B5 – 25 ) Công thức tính vận tốc cắt: Tra bảng 5 – 29 : Cv = 10 q = 0,6 y = 0,6 x = 0,3 m = 0,45 T = 40ph Dao khoét vật liệu : T15K6 ( có dùng trơn nguội trong qua trình gia công ) Kv = Kmv . Kuv . Klv . Knv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( bảng 5 – 1 ) Kmv = 1,176 Kuv: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( bảng 5 –6 ) , Kuv= 1,0 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 – 31 ) , Klv = 1,0 Knv : Hệ số điều chỉnh bổ xung . Knv = 0,8 ( B5 –5 ) Þ Kv = 0,9408. Số vòng quay trục chính : Lượng chạy dao phút : Sp = nm .Sv = 0,63.250 = 157,5 (mm/p ). Mô men xoắn : Mx = 10. Cm . Dq .Sy . Kp.tx Hệ số Cm và các số mũ tra bảng 5 – 32 được : Cm = 0,09 ; q = 1,0 ; x = 0,9 ; y = 0,8 . Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5 – 9 được : Kp = 0,653 . Lực chiều trục: Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5-32 được : Cp = 67 ; y=0,65 ; x=1,2 So sánh với lực chiều trục của máy : Pm = 15700 (N)>Po (đạt) Công suất cắt: So sánh với công suất thực tế của máy : Nm=6 . 0,8 = 4,8(kw)>Ne (đạt). + Bước 3 : Doa thường Chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d)= 0,5(29,95 – 29,847) =0,515(mm). Lượng chạy dao vòng : Sv=0,8.1,2=0,6(mm/v) (B5-27) Chon vật liệu dao : T15K6. Công thức tính vận tốc cắt: Tra bảng 5-29 Cv=14 q = 0,4 y = 1,05 x = 0,75 m = 0,85 T = 50 ph Có sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công. Kv = Kmv . Kuv . Klv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Bảng 5-1) =1,176 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt(bảng 5-6) =1,0 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chièu sâu mũi khoan (bảng 5-31) =1,0 Số vòng quay trục chính : Chọn nm = 173 (v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm.Sv = 0,63 . 173 = 108,99 ( mm/p ). Mô men xoắn : Hệ số Cp và các số mũ tra bảng 5 – 33 được : Cp = 300 ; x = 1,0 ; y = 0,75 ; z = 4 . Þ St = S/z + 0,96/4 = 0,24 (mm/răng ) . Lực chiều trục : P0 = 10. Cp . Dq . Sy . Kp Hệ số và các mũ tra trong bảng 5 – 32 được. Cp = 67 ; y = 0,65 ; x = 1,2 . Þ P0 = 10.67.29,951,0. 0,60,65 . 0,653 . 0,05151,2 = 267.52N Công suất cắt : So sánh với công suất thực tế của máy : Nm = 6.0,8 = 4,8( kw ) > Ne ( đạt ) Bước 4 : Vát mép. Dao : dao vát mép f 30, vật liệu T15K6 Chế độ cắt : Tiến dao bằng tay, chế độ cắt như khoét thô. S0 = 0,63 ( mm/v ) Nm = 173 ( v/p ) V = 24 ( m/p ) Các bước Tên và các máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K135 T15K6 16,13 173 0,384 0,63 108,99 2 K135 T15K6 23,44 250 0,0855 0,63 157,5 3 K135 T15K6 16,28 173 0,0515 0,6 108,99 4 K135 T15K6 24 173 1 0,63 108,99 3.6.4/ Nguyên công 5 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu to . Dao : Dao vát mép f 30, vật liệu T15K6 . Chế độ cắt : Tiến dao bằng tay, chế độ cắt như khoét thô ở nguyên công 4. S0 = 0,63 ( mm/v ) Nm = 173 ( v/p ) V = 24 ( m/p ) Các bước Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) K135 T15K6 24 173 1 0,63 108,99 3.6.5/ Nguyên công 6 : khoan, khoét, doa lỗ đầu nhỏ + Chọn máy K125 + Công suất 2,8Kw + h = 0,8 . + Bước 1 : Khoan lỗ f 15 từ phôi đặc. Chiều sâu cắt : t = D/2 = 14,458/2 = 7,229 ( mm ). Sv = 0,22 ( mm/v ) ( B5 – 25 ) Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng 5 – 28 : Cv = 9,8 q = 0,4 y = 0,5 m = 0,2 T = 45ph (5 – 20 ) Kv = Kmv. Kuv . Klv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 5–1) Kmv = 1,176. Kuv : Hệ số ohụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (bảng 5-6), Kuv= 1,0. Klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan (bảng 5-31), Klv=1,0. Số vòng quay trục chính : Vận tốc cắt thực tế: Lượng chạy dao phút: Sp = nm.Sv = 0,22. 540 =118,8 (mm/p) Mô men xoắn : Hệ tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng (5-9) được Kp =0,653 Mx =14020(Nmm) Lực triều trục : Hệ số Cpvà các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 68 ; y = 0,7 ; q = 1,0 Þ P0 = 10.68 . 14,4581,0 . 0,220,7 . 0,653 = 2224,47 ( N ) Công suất cắt : So sánh với công suất thực tế của máy: Nm = 2,8.0,8 = 2,24 ( kw )>Nc (đạt) + Bước 2 : Khoét Chiều sâucắt : t = 0,5( D-d ) =0,5 (14,892 – 14,638 ) = 0,127( mm ) Lượng chạy dao vòng : Sv = 0,4.k = 0,4.0,7 = 0,28 ( mm/v ) . (B5-26 ) Công thức tính vận tốc cắt : Có sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công . Tra bảng 5 – 29 : Cv = 16,3 q = 0,3 y = 0,5 x = 0,2 m = 0,3 T = 30ph (B5 – 30 ) Kv = Kmv. Kuv . Klv.Knv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( bảng 5 – 1) , Kmv = 1,176. Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Bảng 5 – 6 ) , Kuv = 1,0. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 – 31 ), Klv = 1,0. Knv : Hệ số điều chỉnh bổ sung . Knv = 0.8 ( B5-5 ). Þ Kv = 0,9408. Số vòng quay trục chính : Þ nm= 540 ( v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp= nm.Sv= 0,28.540 = 151,2 ( mm/p ). Mô men xoắn : Mx = 10.Cm.Dq.Sy.Kp.tx Hệ số Cm và các số mủta bảng 5 – 32 được : Cm = 0,09 ; q = 1,0 ; x = 0,9 ; y = 0,8. Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5 – 9 được : Kp = 0,653 . Þ Mx = 10.0,09.14,8921,0. 0,1270,9.0,653.0,280,8 = 0,756 (Nm ) Lực chiều trục : p0 = 10.Cp.Dq .tx . Sy .Kp Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 67 ; y = 0,7 ; x = 1,2 Þ P0 = 10.67.14,8921,0. 0,280,7.0,653.0,1271,2 = 24,655 (N ). So sánh với lực chiều trục của máy : Pm = 8830 ( N ) > P0 ( đạt ) Công suất cắt : So sánh với công suất thực tế của máy : Nm= 2,8 . 0,8 = 22,4 (kw) > Ne ( đạt ) + Bước 3 : Doa Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = 0,5 ( 15 – 14,822 ) = 0,089 ( mm ) Lượng chạy dao vòng Sv = 0,7 . 0,9 = 0,63 ( mm/v ) ( B5 – 27 ) Chọn vật liệu dao : T15K6. Công thức tính vận tốc cắt : Tra bảng 5 – 29 Cv = 14 q = 0,4 y = 1,05 x = 0,75 m = 0,85 T = 30ph Có sử dụng dung dịch nguội trong quá trình gia công . Kv = Kmv. Kuv . Klv.Knv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công ( bảng 5 – 1) , Kmv = 1,176. Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt ( Bảng 5 – 6 ) , Kuv = 1,0. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan ( bảng 5 – 31 ), Klv = 1,0. Knv : Hệ số điều chỉnh bổ sung . Knv = 0.8 ( B5-5 ). Þ Kv = 1,176. Số vòng quay trục chính : Chọn nm= 380 ( v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm.Sv = 0,62 . 380 = 235,6 ( mm/p). Mô men xoắn : Hệ số Cp vầ các số mũ tra bảng 5 – 32 được : Cp = 300 ; x = 1,0 ; y = 0,75 ; z = 4. Þ Sz = S/z + 0,62/4 = 0,155 ( mm/răng ). Công suất cắt : So với công suất thực tế của máy : Mm = 2,8.0,8 = 2,24 ( Kw ) > Ne ( đạt ) + Bước 4 : Vát mép Dao : Dao vát mép f 15. vật liệu T15K6 Chế độ cắt : Tiện dao bằng tay, chế độ cắt như khoét thô. S0 = 0,28 ( mm/v ) Nm = 540 ( v/p ) V = 35,5 ( m/p ) Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K125 T15K6 22,52 540 7,229 0,22 151,2 2 K125 T15K6 25,6 540 0,127 0,28 151,2 3 K125 T15K6 17,09 380 0,089 0,62 235,6 4 K125 T15K6 25,6 540 0,127 0,28 150,2 3.6.6/ Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ. Dao : Dao vát mép f 15, vật liệu T15K6 . Chế độ cắt : Tiến dao bằng tay, chế độ cắt như khoét thô. S0 = 0,28 ( mm/v ). Nm = 540 ( v/p ) Þ nm = 950 ( v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm .Sv = 0,07 . 950 = 66,5 (mm/p ) Mô men xoắn : MX = 10.Cm.Dq.Sy.Kp.tx Hệ số Cm và các mũ tra bảng 5 –32 được : Cm = 0,0345 ; q = 2,0 ; x = 0 ; y = 0,8 . Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế Kp tra trong bảng 5– 9 được : Kp = 0,653. Þ Mx = 10.0,0345 . 2,52,0 . 0,070,8 . 0,653 = 0,275 (Nm) Lực chiều trục : p0 = 10.Cp . Dq. tx.Sy . Kp = 10.68.2,51.0,070,7. 0,653 = 172,56 ( N ) Hệ số Cp và các số mũ tra trong bảng 5 – 32 được : Cp = 67 ; y = 0,7 ; x = 1,2 . Þ P0 = 10.68. 2,51.0,070,7. 0,653 = 172,56 ( N ) So sánh với lực triều của máy : Pm = 8830 ( N ) > P0 ( đạt ) Công suất cắt : So sánh với công suất thực tế của máy: Nm = 2,8.0,8 =22,4(Kw)>Ne(đạt) + Bước 2 : Vát mép . Dao : dao vát mép f30 , vật liệu T15K6 Chế độ cắt : Tiến dao bằng tay , chế độ cắt nhw khoét thô. So = 0,07 (mm/v) V =35,5 (m/p) Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K125 T15K6 22,6 540 0,127 0,28 151,2 3.6.7 . Nguyên công 9 : Khoan , vát mép lỗ đầu 1. + Bước 1: Khoan lỗ f2,5 từ phôi đặc Chọn dao T15 K6 f 2,5 Chiều sâu cắt : t =D/2 =2,5/2 = 1,25 (mm) Sv = 0,07 (mm/v) . (B5-25) Công thức tính vận tốc cắt: Tra bảng (5-28) ta có Cv=7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2 có trơn nguội T = 50 ph Kv = Kmv . Kuv . Klv Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Bảng 5-1) =1,176 Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt(bảng 5-6) =1,0 Klv : Hệ số phụ thuộc vào chièu sâu mũi khoan (bảng 5-31) =1,0 Số vòng quay trục chính : Nm = 950 (v/p) V = 7,46 (m/p) Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K135 T15K6 7,46 950 1,25 0,07 66,5 2 K135 T15K6 7,46 950 1,25 0,07 66,5 3.6.8 . Nguyên công 10 : Khoan , vát mép lỗ đầu 2. Tính toán chế độ cắt như nguyên công 7 ta có bảng sau: Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K135 T15K6 7,46 950 1,25 0,07 66,5 2 K135 T15K6 7,46 950 1,25 0,07 66,5 3.6.9. Nguyên công 11 :Doa tinh lỗ đầu nhỏ: Chiều sâu cắt : t= 0,5 (D-d ) = o,5 (13-1,2,9)= 0,05 mm Lượng chạy dao: Sv = o,6(mm/ph) . B 5 – 112. Vận tốc cắt : Vt = V . K1 V = 3 ( m/p ). B5 –115 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công . ( B5 – 225 ) . K1 = 0,76 Þ Vt = 0,76.3 = 2,28 (m/p ) Số vòng quay trục chính : Þ nm = 40 ( v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm .Sv = 0,6.40 = 24(mm/p Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K135 T15K6 1,88 40 0,05 0,6 1,88 3.6.10/ Nguyên công 12 : doa tinh đầu to . Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D – d ) = 0,5 ( 30 – 29,93 ) = 0,035 (mm ) Lượng chạy dao : Sv = 0,6 ( mm/v ) . B5 – 112 Vận tốc cắt : Vt = V . K1 V = 3 ( m/p ). B5 –115 K1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm vật liệu gia công . ( B5 – 225 ) . K1 = 0,76 Þ Vt = 0,76.3 = 2,28 (m/p ) số vòng quay trục chính : Þ nm = 25 ( v/p ) Lượng chạy dao phút : Sp = nm . Sv = 0,6.25 = 15 ( mm/p ) Mô men xoắn : Hế số Cp và các số mũ tra bảng 5 – 32 được : Cp = 300 ; x = 1,0 ; y = 0,75 ; Z = 4. Þ Sz = S/z + 0,62/4 = 0,155 ( mm/răng ). Công suất cắt : 4 (kw ) > Ne ( đạt ) . So sánh với công suất thực tế của máy : Nm = 2,8.0,8= 22,4 Các bước Tên và mác máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 T15K6 2,356 40 0,035 0,6 15 3.6.11/ Nguyên công: Mài khôn lỗ f15 Chiều cao đá : H = 20 ( mm ) Đường kính đá : D = 15 ( mm ) Chọn máy K125 Bề mặt làm việc của máy : 320 * 800 Lượng chạy dao đứng : 8 mm Tốc độ vòng quay : 24,1v/p Công suất động cơ : 13 Kw Bảng chế độ cắt : Các bước Tên và các máy Dụng cụ V ( m/p ) n ( v/p ) t ( mm) s ( mm/v) s (mm/p ) 1 K125 PP 60 1450 0,01 0,05 30 3.6.12/ Nguyên công 13 : Làm sạch và tổng kiểm tra . Nguyên công này không phải tính chế độ cắt . 3.7/ Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công . Trong sản xuất hàng loạt cũng như hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây : Ttc = T0 + Tp + Tpv + Tm Ở đây : Ttc là thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ) T0 là thời gian phụ ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng , kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết ; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng ) Tp Là thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết v.v ) thường lấy Tp = 10% T0 Tpv Là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm : thời gian phụ vụ kỹ thuật (Tpvkt ) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8% T0 ) thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc ) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp (Tpvtc =3% T0) Tpv=11%T0 1-Nguyên công 2 : (phay mặt đầu ) Thời gian cơ bản -Bước 1: phay mặt 1 Thời gian cơ bản L2=(2ữ5)mm s : lưọng chạy dao s=1,2 (mm/v) n : số vòng quay n=300v/ph i : số lượt gia công + Bước 2: Phay mặt 2 Tương tự như phay mặt một ta có T0 = 0,379 phút Thời gian phục vụ thời gian phục vụ : Tpv=Tpvkt+Tpvtc =11%T0 thời gian nghỉ ngơi : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn=5%T0 Vậy thời gian nguyên công . Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1phút 2- Nguyên công 3 : Mài lại hai mặt đầu Trong đó : M : Số chi tiết gia công đồng thời trên bàn máy L1 = 5mm L2 = 5mm Thời gian phục vụ thời gian phục vụ : Tpv=Tpvkt+Tpvtc =11%T0 thời gian nghỉ ngơi : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn=5%T0 Vậy thời gian nguyên công . Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,008 (phút) 3-Nguyên công 4 : Khoét thô, khoét tinh ,doa lỗ đầu to Thời gian cơ bản : + Bước 1 : Khoét thô L1 = 0,5 (D-d) cotgj + (0,5 ¸ 2) mm = 0,0855.cotg60° + 1,5 L2 = (1¸ 3) mm Thay số : + Bước 2 : Khoét tinh L1 =0,5 ( D – d ) cotgj + (0,5 ¸ 2 )mm = 0,0855 . cotg600 + 1,5 L2 = ( 1¸ 3 ) mm Thay số : + Bước 3 : Doa L2 = 2mm Thay số : L1 = 0,09cotg 15 + 2 = 2,34mm + Bước 4 : Vát mép L = 0,8. s = 0,63mm/v n = 250v/p Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0,1125 + 0,0824 + 0,0737 + 0,012 = 0.2 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản T0 = 10%T0 Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,2.1,26 = 0,26 ( phút) 4/ Nguyên công 5 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu to. ( Phút ) L = 0,8. s = 0,63mm/v n = 250v/p Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = 0.015 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản T0 = 10%T0 Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,015.1,26 = 0,0252 ( phút) 5/ Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa , vát mép lỗ đầu nhỏ . + Bước 1 : Khoan . Với : L : Chiều dài cắt chính L = 14mm. L1 = d/2. cotgj + (0,5 ¸ 2) mm L1 = d/2.cotg59° + (0,5 ¸ 2) = 5,844(mm) L2 = (1¸ 3) mm s : Lượng chạy dao s = 0,22mm/v ; n : Số vòng quay n = 540v/p Thay vào công thức ta có: + Bước 2 : Khoét. L1 =0,5 ( D – d ) cotgj + (0,5 ¸ 2 )mm = 0,0855 . cotg600 + 1,5 L2 = (1¸ 3) mm + Bước 3 : Doa. L2 = 2mm. Thay số: L1 = 0,089cotg15 + 2 = 1,832 ( mm ) + Bước 4 : Vát mép . L = 2 . s = 0,28mm/v n = 540v/p. Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0,184 + 0,116+ 0,08 + 0,019 = 0.4( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,4.1,26 = 0,504 ( phút). 6/ Nguyên công 7 : Vát mép mặt còn lại của lỗ đầu nhỏ . L = 2 . s = 0,28mm/v n = 540v/p. Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0.019 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,4.1,26 = 0,504 ( phút). Thời gian cơ bản của nguyên công này được tính như nguyên công vát mép lỗ đầu nhỏ . Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0.019 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,019.1,26 = 0,024 ( phút). 7/ Nguyên công 8 : Khoan, vát mép lỗ dầu 1 . + Bước 1 : Khoan . Với : L : Chiều dài cắt chính L = 3,7mm. L1 = d/2. cotgj + (0,5 ¸ 2) mm L1 = 2,5/2.cotg59° + (0,5 ¸ 2) = 2,25(mm) L2 = (1¸ 3) mm s : Lượng chạy dao s = 0,07mm/v ; n : Số vòng quay n = 950v/p Thay vào công thức ta có: + Bước 2 : Vát mép . L = 2 . s = 0,07mm/v n = 950v/p. Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0,014 + 0,038 = 0,16 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,16.1,26 = 0,22 ( phút). 8/ Nguyên công 9 : Khoan , vát mép lỗ dầu 2 . + Bước 1 : Khoan . Với : L : Chiều dài cắt chính L = 3,7mm. L1 = d/2. cotgj + (0,5 ¸ 2) mm L1 = 2,5/2.cotg59° + (0,5 ¸ 2) = 2,25(mm) L2 = (1¸ 3) mm s : Lượng chạy dao s = 0,07mm/v ; n : Số vòng quay n = 950v/p Thay vào công thức ta có: + Bước 2 : Vát mép . L = 2 . s = 0,07mm/v n = 950v/p. Thay vào công thức ta có : Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = SToi = 0,014 + 0,038 = 0,16 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,16.1,26 = 0,22 ( phút). 9/ Nguyên công 10 : Doa tinh lỗ đàu nhỏ . L2 = 2mm. Thay số: L1 = 0,05cotg15 + 1,5 = 1,69 ( mm ) Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = 0,78 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 =1,26T0 = 0,78.1,26 = 0,98 ( phút). 10/ Nguyên công 11 : Doa tinh lỗ đầu to . L2 = 2mm. Thay số: L1 = 0,025cotg15 + 1,5 = 1,593 ( mm ) Vậy ta có thời gian nguyên công cơ bản của nguyên công là : T0 = 1,24 ( phút ) Thời gian phụ : Thời gian phụ lấy theo % thời gian cơ bản Tp = 10%T0 Thời gian phục vụ : Thời gian phục vụ : Tpv = Tpbkt + Tpvtc = 11% T0 Thời gian nghỉ ngơi Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%T0 11/Nguyên công 12 : Mài khôn lỗ đầu nhỏ Thời gian cơ bản cho ngyyên công mài khôn lỗ f15 L = 14mm Chiều dài cắt h = 0,01mm Chiều sâu cắt t = 0,02mm Lượng dư nc = 24,1 v/p Bk = 20mm Chiều dầy của đá Sc =0,05mm /v Vậy thời gian nguyên công Ttc = T0 + Tp + Tpv +Ttn = T0 + 26%T0 = 0,37+0,096 = 0,5(ph) CHƯƠNG IV : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 4.1/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ đầu nhỏ . 4.1.1/ Phân tích sơ đồ gá đặt phôi. Để đảm bảo được độ song song của hai đường tâm lỗ cơ bản và đường tâm lỗ vuông góc với mặt đầu của tay biên . Đồng thời chống xoay quanh tâm dao trong quá trình gia công thì chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do . Định vị : Máy đặc hạn chế 3 bậc tự do. Định vị bằng chốt trụ ngắn tại lỗ f 30 hạn chế 2 bậc tự do . Khối V tự lựa định vị tại đầu nhỏ thanh truyền hạn chế một bậc tự do . Kẹp chặt. Dùng mỏ kép dạng tấm rút kẹp chặt vào cạnh hai đầu. 4.1.2/ Chọn cơ cấu định vị Do mặt đáy đã gia công nên nó là chuẩn tinh vì vậy ở hai mặt đáy ta dùng 2 bạc có vai ( kích thước tra sổ tay CNCTM tập II thể hiện trên bản vẽ đồ gá ) . Lỗ f 30 đã gia công ta dùng 1 chốt trụ ngắn ( hạn chế 2btd ) Dùng một khối V tự lựa định vị vào đầu nhỏ thanh truyền ( hạn chế 1 btđ). Kích thước chốt trụ, khối Vtự lựa tra sổ tay công nghệ tập II thể hiện trên bản đồ gá . Để kẹp chặt ta dùng một mỏ kẹp ( tra sổ tay CNCTM tập II thể hiện trên bản đồ gá ). 4.1.3/ Lực chiều trục và mô men xoắn : Ta dùng lực cắt và mô men cắt lớn nhất sinh ra trong quá trình gia công qua các bước khoan, khoét, doa để dùng làm lực cắt và mô men cắt tính toán . Ta nhận thấy với nguyên công này thì bước lỗ khoan để đạt kích thước f 15 là sinh ra lực cắt và mô men cắt lớn nhất. Phần trên tính chế độ cắ cho khoan lỗ f 15 ta đã tính được . Mô men xoắn : Mx = Cm . Dq. Sy.Kp = 14,02 (Nm ) Lực chiều trục : P0 = Cp . Dq . tx .sy. kp = 2224,47 ( N ) 4/ Tính lực kẹp cần thiết . Sơ đồ chịu lực như hình vẽ : Lực kẹp phải đảm bảo phôi cân bằng ổn định, không xê dịch trong suốt quá trình gia công, vậy ta phân tích như sau : Dưới tác dụng của mô men xoắn khi khoan chi tiết có khả năng là sẽ xoay quanh tâm quay là tâm lỗ f15 so đó nó sẽ làm ảnh hưởng tới kích thước cần thực hiện vì vậy lực kẹp cần thiết phải sinh ra mô men cản lớn hơn mô men quay chi tiết . áp dụng phương trình mô men : ( tâm quay là tâm lỗ ) Ta được : k . Mx – W .f . (a1 + a2 ) = 0 Với : K : Hệ số an toàn . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 K0 = 1,2 : Hệ số an toàn chung . K1 = Hệ số tính đến trường hợp lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi . Với bước gia công tinh K1 = 1,4. K2 = 1,0 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn. K3 = 1,3 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K4 = 1,0 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay K5 = 1,5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K6 = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp mô men làm quay chi tiết khi định vị chi tiết trên phiến tỳ . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 1,2.1,4.1,0.1,3.1,0.1,5 =3.6 f : Hệ số ma sát của đòn kẹp với bề mặt đầu f = 0,45 a1 : Khoảng cách từ tâm quay tới điểm đặt lực kẹp chặt ở đầu 1 của mỏ . a2 : Khoảng cách từ tâm quay tới điểm đặt lực kẹp chặt ở đầu 2 của mỏ . a = 92mm Thay vào phương trình trên : Þ W = K.Mx/ f.( 0,074 + 0,010 ) = 3,6 . 14,02/0,45 . 0.092 = 1219,13 ( N ) Þ Q = W = 1219,13 ( N ) 4.1.5/ Tính đường kính bu lông : Với lực kẹp tính toán được như trên ta đi tính toán đường kính trục ren để thoả mãn yêu cầu . Đường kính trung bình của trục ren tính theo công thức ( Thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I trang 163 ) Chọn d = 8 ( M 8 ) 4.1.6/ Cơ cấu hướng dẫn . Vì nguyên công thiết kế là khoan, khoét lỗ , doa f 15 do vậy cơ cấu dẫn hướng bao gồm bạc dẫn hướng và phiến dẫn . Bạc dẫn hướng. Do yêu cầu là phải khoét – doa lỗ f 15 do vậy ta dùng loại bạc dẫn hướng thay nhanh. Rãnh trên bạc có tác dụng làm giảm thời gian thay bạc . Công nhân đứng máy chỉ cần xoay bạc sao cho phần khuyết trên chiều dày vai bạc ứng với vít hãm là có thể rút bạc ra khỏi phiến dẫn . Phiến dẫn . Dùng loại phiến dẫn lắp cố định với thân đồ gá do vậy ta không cần dùng đến phiến dẫn tháo nhanh hay kiểu trụ trượt thanh khía... Trong trường hợp này ta luôn đảm bảo được độ chính xác kích thước yêu cầu bởi vì không bị ảnh hưoửng bởi sai số do mòn bản lề ... 4.1.7/ Cơ cấu sinh lực và kẹp chặt. + 1/ Cơ cấu sinh lực : Bu lông dùng chìa vặn. + 2/ cơ cấu kẹp chặt : Mỏ kẹp 4.1.8/ Xác định các sai số chế tạo đồ gá. Sai số chuẩn ec Ta có sơ đồ gá đặt như sau ( hình vẽ ) Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện do chi tiết bị xê dịch khi định vị vào lỗ f 30 bằng chốt trụ ngắn và khối V tự lựa . Vậy : pmax=d1 + dc + pmin Trong đó : d1 : Dung sai đường kính lỗ chuẩn ( mm ) . Với lỗ định vị là mặt trụ trong f 30 đã qua nguyên công doa vậy nó đạt cấp chính xác 7 tương ứng ta có tra miền daung sai ta được d1 = 21mm = 0,021mm. - dc : Dung sai đường kính chốt định vị, do đồ gá chế tạo luôn có độ chính xác cao hơn độ chính xác về kích thước của chi tiết một cấp, tra dung sai cho chốt f 30 h6 ta được dc = 13mm = 0,013mm. - pmin : Khe hở nhỏ nhất giữa chốt và lỗ định vị, đối với lắp ghép là H7/h6 ta có khe hở nhỏ nhất pmin = EI – es = 0 – 0 = 0 ( mm ) ( EI và es là các sai lệch dưới và sai lệch trên của lỗ và chốt ) Pmax = d1 + dc + Pmin = 0,021 = 0,013 + 0 = 0,034 ( mm ). Vậy sai số chuẩn ec = 92.tga = 92.0,00036 = 0,034 (mm). b/ Sai số kẹp chặt. Sai số kẹp chặt xuất hiện do lực kẹp chặt phôi sinh ra và giá trị của nó bằng lượng di động của chuẩn gốc chiếu lên phương cảu kích thước thực hiện . ekc = ( ymax – ymin ).cosa a : Góc giữa phương của kích thước thực hiện và lực kẹp . Theo sơ đồ gá đặt thì phương và chiều của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên ở trường hợp này sai số sinh ra do kẹp chặt ek=0. c/ Sai số đồ gá edg Sai số đồ gá edg bào gồm sai số sinh ra do chế tạo ect do lắp ráp đồ gá không chính xác elđ do mòn cơ cấu định vị em. eđg = ect + ejđ + em. - ect : Sai số chế tạo đồ gá . - elđ : Sai số lắp đặt nhỏ thường lấy elđ = 10mm = 0,01mm. - em : Sai số do mòn tính theo công thức em = b.ÖN (mm ) b : Hệ số phụ thuộc vào hình dạng dồ vị, mặt định vị. Do mặt định vị của ta là mặt chuẩn tinh nên tra bảng 6.2 ( tính và thiết kế đồ gá ) ta được b =0,3. N : Số lần tiếp xúc giữa chi tiết gia công định vị chính là số lượng phôi được định vị giữa hai lần điều chỉnh cơ cấu định vị của đồ gá . Do điều kiện sản xuất hàng loạt nên ta chọn N = 1000. Vậy em = Do sai số gá đặt đồ gá egđ phải thoả mãn điều kiện sau : d : Dung sai cho phép của kích thước cần đạt với chuẩn định vị chính là mặt lỗ ( cấp chính xác cấp 7 ) : d = 87 mm ( tra bảng 3 – 91 sổ tay công nghệ tập I ) . Vậy lấy [ egđ ] = Mặt khác ta lại có : egđ < [ egđ ] = Như vậy để thảo mãn yêu cầu làm việc, nghĩa là khi gia công trên đồ gá luôn đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết thì ta phải có : ect = Vậy khi chế tạo đồ gá phải thoả mãn sai số chế tạo ở trên . Điều kiện kỹ thuật của đồ gá . Từ kết quả tính toán giá trị sai số gá đặt cho phép của đồ gá ở trên ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau : + Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tù và mặt đáy £ 0,002mm trên 100mm chiều dài . + Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đáy £ 0,02mm. 4.1.9/ Kiểm tra bền . Các chi tiết trên đồ gá trừ đòn kẹp đều chịu ứng suất nén với lực cắt và lực kẹp không lớn nên không phải tính cho các chi tiết đó, chỉ tính cho đòn kẹp chịu mô men uốn . Sơ đồ lực tác dụng lên đòn kẹp ( hv3 ) Các phương trình cân bằng cho chi tiết : - Phương trình cân bằng lực : åF = W – N1 – N2 = 0 ( 1 ) - Phương trình cân bằng mô men : åM ( A ) = N 2.1 – W1/2 = 0 ( 2 ) Từ (1) và ( 2) ta có : N1 = N2 =W/2 =569,57 ( N ). Biểu đồ mô men uốn tác dụng lên chi tiết : ở đây mặt cắt tại B chịu mô men uốn lớn nhất, đồng thời ở đây chi tiết có tiết diện nhỏ nhất và thay đổi đột ngột, ta chỉ kiểm tra bền cho chi tiết ở tiết diện này . Trong đó Wx là mô men chống uốn, được tính bằng công thức . Þ Chi tiết đủ bền . 4.2/ Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ . 4.2.1/ Phân tích sơ đồ gá đặt phôi : Khi gia công lỗ dầu ta dùng mặt lỗ đầu to đã được gia công để làm chuẩn chính. Để thực hiện nguyên công này ta phải định vị chi tiết sao cho chống xoay quanh tâm dao, cũng như chi tiết bị lật trong quá trình gia công thì chi tiết cần được hạn chế 6 bậc tự do . Định vị : - Máy đáy hạn chế 3 bậc tự do - Định vị bằng chốt trụ ngắn tại lỗ f 30 hạn chế 2 bậc tự do . - Chốt trán định vị tại đầu nhỏ thanh truyền hạn chế một bậc tự do ( chống xoay ) Kẹp chặt . Dùng thanh kẹp dạng tấm lật kẹp chặt vào đầu nhỏ thanh truyền. 4.2.2/ Chọn cơ cấu định vị . - Do Mặt đáy đã gia công nên nó là chuẩn tinh vì vậy ở mặt đáy ta dùng 2 phiến tỳ ( kích thước tra sổ tay CNCTM tập II thể hiện trên bản vẽ đồ gá ) . - Lỗ 30 f 30 đã gia công ta dùng 1 chốt trụ ngắn ( Hạn chế 2btd ) - Dùng 1chốt trám định vị vào đầu nhỏ thanh truyền ( Hạn chế 2btd ) - Kích thước chốt trụ, chốt trám tra sổ tay công nghệ tập II thể hiện trên bản đồ gá . - Để kẹp chặt ta dùng một thanh kẹp dạng tấm lật ( tra sổ tay CNCTM tập II thể hiện trên bản đồ gá ). 4.2.3/ Lực chiều trục và mô men xoắn . Ta dùng lực cắt và mô men cắt lớn nhất sinh ra trong quá trình gia công qua các bước khoan, vát mép để dùng làm lực cắt và mô men cắt tính toán . Ta nhận thấy với nguyên công này thì bước khoan lỗ để đạt kích thước f 2,5 là sinh ra lực cắt và mô men cắt lớn nhất. Phần trên tính chế độ cắt cho khoan lỗ f 2,5 ta đã tính được . Mx = CM . Dq. Sy. Kp = 0,275 ( N.m ) Lực chiều trục : P0 = Cp . Dq. Sy. Kp = 172,56 ( N ) 4.2.4/ Tính lực kẹp cần thiết. Sơ đồ chịu lực như hình vẽ : Lực kẹp phải đảm bảo phôi cân bằng ổn định, không xê dịch trong suốt quá trình gia công, vậy ta phân tích như sau : Dưới tác dụng của mô men xoắn khi khoan chi tiết có khả năng là sẽ xoay quanh tâm quay là tâm lỗ f 2,5 do đó nó sẽ làm ảnh hưởng tới kích thước cần thực hiện vì vậy lực kẹp cần thiết phải sinh ra mô men cản lớn hơn mô men quay chi tiết, cũng như chi tiết bị lật . áp dụng phương trình mô men : ( tâm quay là tâm lỗ ) Ta được : + Lực kẹp cần để chống lật : W1 = K . Mx .d/2. + Lực kẹp chống trượt dọc : W2 = P0.f Với : K : Hệ số an toàn . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 K0 = 1,2 : Hệ số an toàn chung . K1 = Hệ số tính đến trường hợp lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi . Với bước gia công tinh K1 = 1,4. K2 = 1,0 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn. K3 = 1,3 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K4 = 1,0 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay K5 = 1,5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K6 = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp mô men làm quay chi tiết khi định vị chi tiết trên phiến tỳ . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 1,2.1,4.1,0.1,3.1,0.1,5 =3.6 f : Hệ số ma sát của đòn kẹp với bề mặt đầu f = 0,45 d/2 : Điểm tiếp xúc xa nhất giữa đầu nhỏ với bề mặt đầu : d/2 = 19,4/2 = 9,7mm Thay vào phương trình trên : Þ W1 = K.Mx/ 0,5d = 3,6 . 257 . 9,7 = 95,38 ( N ) W2 = K . P0.f = 172,56.0,45 = 279,57 Þ Lực kẹp cần thiết : W = W1 + W2 = 392,95 ( N ) 4.2.5/ Tính đường kính bu lông. Với lực kẹp tính toán được như trên ta đi tính toán đường kính trục ren để thoả mãn yêu cầu : Đường kính trung bình của trục ren tính theo công thức ( Thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I trang 163 ) Chọn d = 6 ( M6 ) 4.2.6/ Cơ cấu dẫn hướng . Vì nguyên công thiết kế là khoan, vát mép f 2,5 do vậy cơ cấu dẫn hướng bao gồm bạc dẫn hướng và phiến dẫn . a / Bạc dẫn hướng . Do yêuc ầu là phải khoét – dao lỗ f 2,5 do vậy ta dùng loại bạc dẫn hướng thay nhanh . Rãnh trên bạc có tác dụng làm giảm thời gian thay bạc. Công nhân đứng máy chỉ cần xoay bạc sao cho phần khuyết trên dày vai bạc ứng với vít lãm là có thể rút bạc ra khỏi phiến dẫn . b/ Phiến dẫn . Dùng loại phiến dẫn lắp cố định với thân đồ gá do vậy ta không cần dùng phiến dẫn tháo nhanh hay kiểu trượt thanh khía... trong trường hợp này ta luôn đảm bảo được độ chính xác kích thước yêu cầu bởi vì không bị ảnh hưoửng vởi sai số do mòn bản lề ... 4.2.7/ Cơ cấu sinh lực và kẹp chặt . + 1/ Cơ cấu sinh lực : Tai hồng +2 / Cơ cấu kẹp chặt : Tấm kẹp dạng tấm lật. 4.2.8/ Xác định các sai số chế tạo đồ gá . a/ Sai số chuẩn . Sai số chuẩn xuất hiện khi chuyển định vị không trùng với gốc kích thước. Nhìn trên sơ đồ nguyên công ta thấy chuẩn định vị trùng với gốc kích thước cho nên sai số chuẩn ở đây ec = 0 . b/ Sai số kẹp chặt. Sai số kẹp chặt xuất hiện do lực kẹp chặt phôi sinh ra và giá trị của nó bằng lượng di động của chuẩn gốc chiếu lên phương của kích thước thực hiện . ekc = ( ymax – ymin ). cosa a : Góc giữa phương của kích thước thực hiện và lực kẹp . Theo sơ đồ gá đặt thì phương và chiều của lực kẹp cùng phương với gốc kích thước thực hiện nên ở trường hợp này có sai số sinh ra do kẹp chặt . Tham khảo sách hướng dẫn đồ án môn học CNCTM tác giả Trần Văn Định bảng 24 trang 48 có ekc = 40( mm ) c/ Sai số đồ gá eđg. Sai số đồ gá eđg bao gồm sai số sinh ra do chế tạoect do lắp ráp đồ gá không chính xác elđ do mòn cơ cấu định vị em. eđg = ect + elđ + em ect : Sai số chế tạo đồ gá elđ : Sai số lắp đặt nhỏ thường lấy elđ = 10mm = 0,01mm. em : Sai số do mòn tính theo công thức : em = b.ÖN ( mm ) b : Hệ số phụ thuộc vào hình dạng đồ định vị, mặt địnhvị, Do mặt định vị của ta là mặt chuẩn tinh nên tra bảng 6.2 ( tính và thiết kế đồ gá ) ta được b=0,3. N : Số lần tiếp xúc giữa chi tiết gia công và đồ định vị chính là số lượng phôi được định vị giữa hai lần điều chỉnh cơ cấu định vị của đồ gá . Do điều kiện sản xuất hàng loạt nên ta chọn N = 1000. Vậy em = Do đó sai số gá đặt đồ gá elđ phải thoả mãn điều kiện sau : d : Dung sai cho phép của kích thước cần đạt với chuẩn định vị chính là mặt lỗ ( cấp chính xác cấp 7 ) : d = 110mm ( tra bảng 3 – 91 sổ tay công nghệ tập I ) . Vậy lấy [ egđ ] = Mặt khác ta lại có : egđ < [ egđ ] = Như vậy để thảo mãn yêu cầu làm việc, nghĩa là khi gia công trên đồ gá luôn đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết thì ta phải có : ect = Vậy khi chế tạo đồ gá phải thoả mãn sai số chế tạo ở trên . Điều kiện kỹ thuật của đồ gá . Từ kết quả tính toán giá trị sai số gá đặt cho phép của đồ gá ở trên ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau : + Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đáy £ 0,06mm trên 100mm chiều dài . + độ không vuông góc giữa hai mặt đầu và lắp phiến tỳ £0,06mm. 4.2.9/ Kiểm tra bền . Các chi tiết trên đồ gá trừ đòn kẹp đều chịu ứng suất nén với lực cắt và lực kẹp không lớn nên không phải tính cho các chi tiết đó, chỉ tính cho đòn kẹp chịu mô men uốn . Sơ đồ lực tác dụng đòn kẹp . Các phương trình cân bằng cho chi tiết : - Phương trình cân bằng lực : åF = W – N1 – N2 = 0 ( 1 ) - Phương trình cân bằng mô men : åM ( A ) = N 2.1 – W1/2 = 0 ( 2 ) Từ (1) và ( 2) ta có : N1 = N2 =W/2 =569,57 ( N ). Biểu đồ mô men uốn tác dụng lên chi tiết : Do các bề mặt chưa được gia công cho nên ở nguyên công này ta chọn chuẩn thô để gia công. Chuẩn thô là vành ngoài ở biên và mặt đầu . Mặt đáy chưa gia công ta dùng hai phiến tỳ khía để chi tiết định tỳ mặt đầu vào đó ( Hạn chế 3 bậc tự do ). Do các lỗ chưa được gia công cho nên ta dùng các khối V cố định và khối V tự lựa để định vị vào vành ngoài . Kích thước khối V cố định và khối V tự lựa tra sổ tay công nghệ tập II thể hiện trên bản đồ gá . Để kẹp chặt ta dùng bu lông gắn vào đầu khối V tự lựa và dùng clê vặn sinh lực ( clê tra trong sổ tay CNCTM tập hai thể hiện trên bản đồ gá ). 4.3.3/ Lực chiều trục và mô men xoắn : Ta dùng lực cắt và mô men cắt sinh ra trong quá trình gia công để dùng làm lực cắt và mô men cắt tính toán . Phần trên tính chế độ cắt cho phay mặt đầu ta đã tính được . Lực Pz = 833,25 ( N ) 4.3.4/ Tính lực kẹp cần thiết . Lực kẹp phải đảm bảo phôi cân bằng ổn định, không xê dịch trong suốt quá trình gia công , vậy ta phân tích như sau : Dưới tác dụng của mô men xoắn khi phay chi tiết có khả năng là sẽ xê dịch . Khi phay để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ps tác dụng lên chi tiết . Trong trường hợp này cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát p <ps . Ta có Ps = 0,4.Pz = 0,4.833,25 = 333,3 ( N ) Þ = W = k.ps/f K : Hệ số an toàn . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 K0 = 1,2 : Hệ số an toàn chung . K1 = Hệ số tính đến trường hợp lực cắt tăng khi độ bóng thay đổi . Với bước gia công tinh K1 = 1,4. K2 = 1,0 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi dao mòn. K3 = 1,3 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K4 = 1,0 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp bằng tay K5 = 1,5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K6 = 1,5 : Hệ số tính đến trường hợp mô men làm quay chi tiết khi định vị chi tiết trên phiến tỳ . K = K0 . K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 1,2.1,4.1,0.1,3.1,0.1,5 =3,6 f : Hệ số ma sát của đòn kẹp với bề mặt đầu Thay vào phương trình trên : Þ W = 3,6.333,3/0,45 = 1664 ( N ) W2 = K . P0.f = 172,56.0,45 = 279,57 4.3.5/ Tính đường kính bu lông. Với lực kẹp tính toán được như trên ta đi tính toán đường kính trục ren để thoả mãn yêu cầu . Đường kính trung bình của trục ren tính theo công thức ( Thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I trang 136 ) Chọn d = 10 ( M10 ) 4.3.6/ Cơ cấu so dao . Vì nguyên công thiết kế là phay do vậy cơ cấu so dao để xác định vị trí của dao cắt so với chi tiết cần gia công . 4.6.7/ Cơ cấu sinh lực và kẹp chặt . + 1 / Cơ cấu sinh lực : Bu lông dùng clê vặn . + 2 / Cơ cấu kẹp chặt : Kẹp chặt chi tiết qua khối chữ V . 4.3.8/ Xác định các sai số chế tạo đồ gá . Sai số chuẩn : Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước . Trong trường hợp này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn : ec = 0 . a / Sai số kẹp chặt. Sai số kẹp chặt xuất hiện do lực kẹp chặt phôi sinh ra và giá trị của nó bằng lượng di động của chuẩn gốc chiếu lên phương của kích thước thực hiện . Trong sơ đồ địn vị ta thấy lực kẹp vuông góc với phương thực hiện kích thước nên ở đây sai số kẹp chặt : ec = 0 . b/ Sai số đồ gá eđg. Sai số đồ gá eđg bao gồm sai số sinh ra do chế tạo ect do lắp ráp đồ gá không chính xác elđ Do mòn cơ cấu định vị em . eđg = ect + elđ + em ect : Sai số chế tạo đồ gá elđ : Sai số lắp đặt nhỏ thường lấy elđ = 10mm = 0,01mm. em : Sai số do mòn tính theo công thức : em = b.ÖN ( mm ) b : Hệ số phụ thuộc vào hình dạng đồ định vị, mặt địnhvị, Do mặt định vị của ta là mặt chuẩn tinh nên tra bảng 6.2 ( tính và thiết kế đồ gá ) ta được b=0,3. N : Số lần tiếp xúc giữa chi tiết gia công và đồ định vị chính là số lượng phôi được định vị giữa hai lần điều chỉnh cơ cấu định vị của đồ gá . Do điều kiện sản xuất hàng loạt nên ta chọn N = 1000. Vậy em = Do đó sai số gá đặt đồ gá elđ phải thoả mãn điều kiện sau : d : Dung sai cho phép của kích thước cần đạt với chuẩn định vị chính là mặt lỗ ( cấp chính xác cấp 7 ) : d = 110mm ( tra bảng 3 – 91 sổ tay công nghệ tập I ) . Vậy lấy [ egđ ] = Mặt khác ta lại có : egđ < [ egđ ] = Như vậy để thảo mãn yêu cầu làm việc, nghĩa là khi gia công trên đồ gá luôn đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết thì ta phải có : ect = Vậy khi chế tạo đồ gá phải thoả mãn sai số chế tạo ở trên . Điều kiện kỹ thuật của đồ gá . Từ kết quả tính toán giá trị sai số gá đặt cho phép của đồ gá ở trên ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau : + Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đáy £ 0,06mm trên 100mm chiều dài . + độ không vuông góc giữa hai mặt đầu và lắp phiến tỳ £ 0,06mm. KẾT LUẬN Sau 15 tuần làm đồ án , với sự cố gắng của bản thân , sự hướng dẫn tận tình của thầy hướng dẫn Lưu Văn Nhang em đã hoàn thành đồ án với nhiệm vụ được giao theo đúng yêu cầu, đó là nghiên cứu nguyên lý làm việc và thiết kế quy trình công nghệ gia công tay biên trong động cơ xe máy PREAM . Trong thời gian làm đồ án em đã nghiên cứu các tài liệu kỹ thuật có liên quan và học hỏi những kinh nghiệm thực tế để hoàn thiện bản đồ án này, tuy nhiên do trình độ có hạn nên không tránh khỏi thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến của các Thầy trong bộ môn, đó sẽ là bài học bổ ích và kinh nghiệm quý giá cho chúng em. Em xin chân thành cảm ơn ./. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 : Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . ( Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật ) PGS – PTS Trần Văn Địch . 2 : Công nghệ chế tạo máy 2 tập – (Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ) PTS – Nguyễn Trọng Bình PGS – PTS – Nguyễn Thế Đạt PGS – PTS Trần Văn Địch PGS – PTS – Nguyễn Đắc Lộc 3 : Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 tập ( Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật ) PGS – PTS – Nguyễn Đắc Lộc PGS – PTS – Lê Văn Tiến PGS – PTS – Ninh Đức Tốn PTS – Trần Xuân Việt 4 : Sổ tay đồ gá ATLAS ( Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật Hà Nội 2000 ) PGS – PTS – Trần Văn Địch 5 : Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá ( Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Hà Nội 1998 ) PGS – PTS – Lê Văn Tiến PGS – PTS Trần Văn Địch PTS – Trần Xuân Việt