Đồ án thiết kế máy đánh tơi

,855.0,8.1=0,7 . V=  60  0,2  350 .10,15 .0,50,35  .0,7 = 137,69 m/phút. + Số vòng quay tính toán : ntt= 1000.V ð.D  =  1000.137,69 3,14.63  = 827,36 vg/phút Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy =800 vg/phút . + Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = ð.D.n 1000  =  3,14.53.800 1000  = 133,14 m/phút + Lực cắt khi tiện thô : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. Bảng 5-22 sổ tay Công nghệ chế tạo máy : Pz={ CP = 300 ; x=1 ; y = 0,75 ; n = - 0,15 } Pz={ CP = 243 ; x= 0,9 ; y = 0,6 ; n = - 0,3 } Pz={ CP = 339 ; x=1 ; y = 0,5 ; n = - 0,4 } kP :Hệ số điều chỉnh là tích số của các hệ số : kP = kMP .kϕP.kãP.këP.krP. n v ⎣ 750 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  1,25  = 1,098 153⎡ ób ⎤ ⎡850 ⎤ ⎥⎦ = ⎢⎣ 750 ⎥⎦ k MP = ⎢ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Từ bảng 5 -22 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có các số liệu sau : kPz = 1,098.0,89.1.1.0,87 =0,85 kPy = 1,098.0,5.1,1,25.0,66 = 0,453 kPz = 1,098.1,17.1.0,85= 1,092 1  0,75 .133,14−0,15 .0,85 = 727,98 N. 0,9 0, 6 −0,3 .0,453 = 167,41 N. 1 0,5 + Công suất cắt Ne khi tiện thô:  −0, 4  .1,092 = 369,98 N. N e = P z .V = 727,98.133,14 = 1,58 KW. 1020.60 1020.60 2.Bước 2 : Tính chế độ cắt khi tiện tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và tra bảng tương tự như tiện thô ta được: - Chiều sâu cắt : t = 0,25 mm. - Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy] . + Tốc độ cắt : V=  350 0,2 0,15  . 0,20,35  .0,7 = 233,61 m/phút. + Số vòng quay tính toán : ntt= 1000.V ð.D  =  1000.233,61 3,14.51  = 1458,78 vg/phút Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 1250 vg/phút . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  154k/P Pz Py Px kϕP 0,89 0,5 1,17 kãP 1 1 1 këP 1 1,25 0,85 krP 0,87 0,66 1 P z = 10.300.1 . 0,5 P y = 10.243.1 . 0,5 .133,14 P x = 10.339.1 .0,5 .33,14 60 . 0,25 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t =  3,14.51.1250 1000  = 200,175 m/phút + Lực cắt khi tiện tinh : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. 1  0,75 .200,175−0,15 .0,85 = 129,16 N. 0,9 0,6 −0,3 .0,453 = 35,36 N. 1 0,5 + Công suất cắt Ne khi tiện thô:  −0,15  .1,092 = 74,54 N. N e = P z .V 129,16.1250 = 2,64 KW. 1020.60 1020.60 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  155P z = 10.300.0,375 . 0,2 P y = 10.243. 0,375 . 0,2 .200,175 P x = 10.339.0,375 .0,2 .200,175 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Ø45 Ø49  +0.1 0.1 +0.012 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  156 Rz20 n W 30 0.2 85 120 150 0.1 0.1 0.2 S H×nh II.5 : TiÖn c¸c kÝch thø¬c Ø50 ;Ø49 ;Ø45 Ø50 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.4-NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN CÁC KÍCH THƯỚC ∅50,5 ; ∅49,5 ;∅45,5 Tính theo kích thước ∅50,5 L = 30 mm. + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh .Sử dụng 2 mũi tâm chống vào 2 lỗ tâm ở hai đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc , ụ động , truyền lực bằng tốc kẹp thẳng , truyền lực từ quay từ mâm cặp tới trục .Lắp luynet cố định ở ∅60 để tăng độ cứng vững của chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy tiện 1K62 . + Chọn dao : Dao hợp kim cứng T15K6 có ϕ = 90°. + Lượng dư gia công : t = 1,25 mm. + Các bước gia công : Tiện thô và tiện tinh . 1.Bước 1 : Tính chế độ cắt khi tiện thô : + Chiều sâu cắt : t = 1 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,5 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. + Tốc độ cắt : Cv m Cv = 350 ; x = 0,15 ; y = 0,35 ; m = 0,2 . T = 60 phút : chu kỳ bền của dao . [Bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kv=kMv.knv.kuv. Với ób=850 , nv=1,25 . [ Bảng 5-1 và 5-2 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kn = 1 . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  157V= . k v . t x .Sy T ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ⎡ 750 ⎤ ⎣ ób ⎦  n v  ⎡ 750 ⎤ ⎣850 ⎥⎦  1,25  = 0,855 knv=0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt của phôi . [Bảng 5-5 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kuv=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt . [Bảng 5-6 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kv=0,855.0,8.1=0,7 . V=  60  0,2 350 .10,15 .0,50,35 .0,7 = 137,69 (m/phút). + Số vòng quay tính toán : ntt= 1000.V ð.D = 1000.137,69 3,14.63 = 827,36 (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy =800 (vg/phút) . Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = = = 133,14 ( m/phút) 1000 1000 + Lực cắt khi tiện thô : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. Bảng 5-22 sổ tay Công nghệ chế tạo máy : Pz={ CP = 300 ; x=1 ; y = 0,75 ; n = - 0,15 } Pz={ CP = 243 ; x= 0,9 ; y = 0,6 ; n = - 0,3 } Pz={ CP = 339 ; x=1 ; y = 0,5 ; n = - 0,4 } kP : Hệ số điều chỉnh là tích số của các hệ số : kP = kMP .kϕP.kãP.këP.krP. ⎡ ób ⎤ ⎣ 750 ⎥⎦ n v ⎡850 ⎤ ⎣ 750 ⎥⎦ 1,25  = 1,098 Từ bảng 5 -22 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có các số liệu sau : kPz = 1,098.0,89.1.1.0,87 = 0,85 kPy = 1,098.0,5.1,1,25.0,66 = 0,453 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  158k/P Pz Py Px kϕP 0,89 0,5 1,17 kãP 1 1 1 këP 1 1,25 0,85 krP 0,87 0,66 1 kMv=kn. ⎢ ⎥ = 1. ⎢ ð.D.n 3,14.53.800 k MP = ⎢ = ⎢ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP kPz = 1,098.1,17.1.0,85= 1,092 1  0,75 .133,14−0,15 .0,85 = 727,98 (N). 0,9 0, 6 −0,3 .0,453 = 167,41 (N). 1 0,5 + Công suất cắt Ne khi tiện thô:  −0, 4  .1,092 = 369,98 (N). N e = P z .V = 727,98.133,14 = 1,58 (KW). 1020.60 1020.60 2.Bước 2 : Tính chế độ cắt khi tiện tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và tra bảng tương tự như tiện thô ta được: + Chiều sâu cắt : t = 0,25 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt : V=  350 0,2 0,15  . 0,20,35  .0,7 = 233,61 (m/phút). + Số vòng quay tính toán : ntt= 1000.V ð.D  =  1000.233,61 3,14.51  = 1458,78 (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 1250 (vg/phút) . Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t =  3,14.51.1250 1000  = 200,175 (m/phút) + Lực cắt khi tiện tinh : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. 1  0,75 .200,175−0,15 .0,85 = 129,16 (N). 0,9 0,6 −0,3 .0,453 = 35,36 (N). 1 0,5  −0,15  .1,092 = 74,54 (N). ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  159P z = 10.300.1 . 0,5 P y = 10.243.1 . 0,5 .133,14 P x = 10.339.1 .0,5 .33,14 60 . 0,25 P z = 10.300.0,375 . 0,2 P y = 10.243. 0,375 . 0,2 .200,175 P x = 10.339.0,375 .0,2 .200,175 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP + Công suất cắt Ne khi tiện thô: N e = P z .V 129,16.1250 = 2,64 (KW). 1020.60 1020.60 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  160 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  161 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.7: NGUYÊN CÔNG VII:TIỆN REN M30 × 3,5 - REN TRÁI : + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh .Sử dụng 2 mũi tâm chống vào 2 lỗ tâm ở hai đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc , ụ động , truyền lực bằng tốc kẹp thẳng , truyền lực từ quay từ mâm cặp tới trục .Lắp luynet cố định ở ∅60 để tăng độ cứng vững của chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy tiện 1K62 . + Chọn dao : Dao tiện thép gió có ϕ = 60°. + Chiều sâu cắt : t = 1,75 mm. + Lượng chạy dao : S = P = 3,5 mm. +Tốc độ cắt : Tốc độ cắt ren được tính theo công thức : V= ð.D.f 1000.r.P  . Vì không phải ren suốt nên cần phải hạn chế việc chạy dao và phải rút dao nhanh khi cắt hết chiều dài ren yêu cầu . Trong đó : D : Đường kính danh nghĩa ren . f = 4 mm : Chiều rộng rãnh thoát dao . r = 0,02 : Thời gian đảo máy và chạy ngược lại sau mỗi lần cắt . P = 3,5 : Bước ren cần được gia công . Vậy : V=  3,14.30.4 1000.0,02.3,5  = 5,38 (m/ph). + Số vòng quay tính toán : ntt= 1000.V ð.D  =  1000.5,38 3,14.30  = 57,11 (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 50 (vg/phút). + Vận tốc cắt thực tế sẽ là : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  162 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Vth.t =  ð.D.n 1000  =  3,14.30.50 1000  = 4,71 (m/phút) + Lực cắt khi tiện ren : Pz=  10. Cp . P y n  . k p Trong đó : P = 3,5 mm : Bước ren. máy] máy] i = 7 : Số lần cắt : CP= 148 ; y = 1,7 ; n = 0,71 [Bảng 5-46 sổ tay công nghệ chế tạo [Bảng 5-51 sổ tay công nghệ chế tạo Với n = 0,75 máy] Vậy : n  ⎣ 750 ⎦ ⎣ 750 ⎥⎦  0,75  = 1,098 . [Bảng 5-9 sổ tay công nghệ chế tạo Pz=  10.148.3,51,7 0,71  .1,098 = 3433,68 (KW) + Công suất cắt khi tiện ren: N e = P z .V 3433,68.4,71 = 0,26 (KW). 1020.60 1020.60 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  163i ⎡ ⎤ ⎡850 ⎤ kP=kMP= ⎢ ób ⎥ = ⎢ 7 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  164 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.8 : NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY 2 RÃNH THEN 14 + Định vị : Dùng bề mặt ∅45 ở hai đầu làm chuẩn bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do .Má khối V tỳ vào vai trục hạn chế 1 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn kẹp , bu lông , đai ốc .Hướng lực kẹp từ trên xuống dưới .Phương lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công . + Chọn máy : Dùng máy phay đứng 6H82 . + Chọn dao : Dùng dao phay ngón ∅14 , Vật liệu thép gió P18. Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi phay thô + Lượng dư phay thô : t = 4,8 mm + Chiều sâu cắt : t = 0,3 mm . + Lượng chạy dao : S = 0,16 (mm/vòng) [ Tra bảng 5 – 33 Số tay Công nghệ chế tạo máy ] + Tốc độ cắt : Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau : q T . t .Sz . B . Z Trong đó : T : Tuổi bền ( Chu kỳ bền ) của dao ,T = 60 phút [ Bảng 5 – 40 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy ] kV :Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể . kV = kMv.knv.kuv Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công . ⎡ 750 ⎤ ⎥  n v  ⎡ 750 ⎤ ⎣850 ⎥⎦  1,75  = 0,8 knv = 1 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi [Bảng 5-5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ] kuv= 0,3 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  165CV . D V = m x y u p . kV k Mv = k n . ⎢ ⎣ ób ⎦ = ⎢ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP [Bảng 5-6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. ⇒ kV = 0,8.1.0,3 = 0,24 Từ bảng 5-39 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Ta có các thông số sau đây : CV = 12 ; q = 0,3 ;x = 0,3 ;y = 0,25 ;u = 0,2 ;p=0 ; m=0,26 Các thông số của dao : D = 14 mm ; Z = 2 ;B = 14 mm : chiều rộng phay . Vậy V =  60  0,26  12.14 0,35 . 0,30,3 . 0,16 0,2514 0 .2 0  .0,24 = 4,97 (m/ph) + Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n tt = 1000.V ð.D  =  1000.4,97 3,14.14  = 113,06 (vòng / phút). Chọn số vòng quay theo máy : nmáy = 100 (vòng /phút). ⇒ Vận tốc cắt thực tế sẽ là : V th .t = ð.D.n 1000  =  3,14.14.100 1000  = 4.39 (m /phút). + Lực cắt Pz được tính theo công thức : Pz = 10.Cp . t x .Szy . Bu .Z q w  . kMP Trong đó : Z : Số răng của dao phay : Zz=S/Z = 0,16/2 = 0,8 mm/răng. n : Số vòng quay của dao : n = 100 vg/ph. CP =68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u=1 ; q = 0,86 ; w = 0. [ Theo bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ] kMP :Hệ số điều chỉnh cho chất lượng cho vật liệu gia công cho trong ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  166D . n ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ⎡ ób ⎤ ⎣ 750 ⎥⎦  n  ⎡850 ⎤ ⎣ 750 ⎥⎦  0,3  = 1,038 Với n = 0,3 Vậy [Bảng 5 – 9 sổ tay công nghệ chế tạo máy ] P z =  10 .68,2 . 0,30,86 . 0, 080,72 .141.2 0,86  .1.038 = 118,04 N . + Momen xoắn trên trục chính của máy : M x = P z .D = 118,04.14 = 8,263 Nm 2.100 2.100 + Công suất cắt : N e = P z .V = 118,04.4,39 = 0,0085 KW 1020.60 1020.60 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi phay tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm . Lượng chạy dao :S = Sz /Z= 0,08 mm/vòng [ Tra bảng 5 – 37 Số tay Công nghệ chế tạo máy ] Áp dụng các trình tự công thức và các bảng tra tương tự như phay thô tính được + Tốc độ cắt : V =  60  0,26 12.14 0,35 . 0,10,3. 0,080,2514 0 .2 0 .0,24 = 9,39 (m/ph) + Số vòng quay của trục chính theo tính toán n tt = 1000.V ð.D = 1000.9,39 3,14.14 = 213,6 (vòng / phút). Chọn số vòng quay theo máy : nmáy = 200 (vòng /phút). ⇒ Vận tốc cắt thực tế sẽ là : = = 8,79 (m /ph). 1000 1000 + Lực cắt Pz được tính theo công thức : 10 .68,2 . 0,10,86 . 0, 080,72 .141.2 1 0 + Momen xoắn trên trục chính của máy : .1.038 = 28,3 N . M x = Công suất cắt : P z .D = 28,3.14 = 0,991 Nm 2.100 2.100 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  167k MP = ⎢ = ⎢ .100 0 14 V th .t = ð.D.n 3,14.14,200 P z = 14 .200 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP N e =  P z .V = 28,3.8,79 = 0,0041 KW. 1020.60 1020.60 3.Bước 3 : Sau khi gia công song làm cùn các cạnh sắc . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  168 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.9 : NGUYÊN CÔNG IX: NHIỆT LUYỆN : Nhiệt luyện trục đạt độ cứng HRC = 40 ÷ 45 . Phương pháp : Bằng lò tôi cao tần . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  169 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.10 : NGUYÊN CÔNG X : MÀI CÁC KÍCH THƯỚC ∅45 ; ∅49 ; ∅50 : ĐẦU A Tính cho mài kích thước ∅50 - L = 30 mm + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị , bằng chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc ụ máy mài .Truyền lực quay bằng tốc cong . Có thể lắp luynet ở ∅60 để tăng độ cứng vững cho chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy mài tròn ngoài 3164A . + Chọn dao : Dùng đá mài ∅500 .Vật liệu đá 14A40ðc26k5. + Lượng dư gia công : t = 0,25 mm. + Các bước gia công : mài thô và mài tinh . - Chiều sâu cắt khi mài thô : t= 0,15 mm. - Chiều sâu cắt khi mài tinh : t= 0,1 mm. 1.Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi mài thô : + Chiều sâu cắt : t = 0,15 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,07 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= ð.D.n 1000 nct=85 vòng / phút ; nđá 920 vòng/phút ;Sct=1,58 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 1,54 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền cảu đá . Sct=1,58 . 0,78.1,54 = 1,83 mm/ph. Vậy : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  170 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP V=  3,14.50.920 1000  = 144,44 m/ph. + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. V ôPh .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; ô= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=20 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.200,6.0,150,6.0,070,5.5000,5=3,2 KW. 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi mài tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và bảng tra tương tự mài thô ta được : + Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,05 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= ð.D.n 1000 nct=170 vòng / phút ; nđá 1250 vòng/phút ;Sct=1,45 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 0,4 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác . Sct=1,45 . 0,78.0,4 = 0,45 (mm/ph). Vậy : V=  3,14. 50.1250 1000  = 196,25 (m/ph). + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. V ôPh .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; ô= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=25 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  171 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Vậy : N = 0,28.250,6.0,10,6.0,050,5.5000,5=2,43 KW. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  172 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Ø45 Ø49 Ø50 Ø60 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  173 n +0.002 +0.01 +0.03 -0.03 -0.1 n +0.018 +0.002 ctS Rz10 Rz1.6 Rz10 Rz1.6 W 170 0.1 30 0.1 85 150 0.1 0.1 H×nh II.10 :Mµi c¸ c kÝch t hø¬c ®Çu A ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.11 : NGUYÊN CÔNG X : MÀI CÁC KÍCH THƯỚC ∅45 ; ∅49 ; ∅50 : ĐẦU B Tính cho mài kích thước ∅50 - L = 30 mm + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị , bằng chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc ụ máy mài .Truyền lực quay bằng tốc cong . Có thể lắp luynet ở ∅60 để tăng độ cứng vững cho chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy mài tròn ngoài 3164A . + Chọn dao : Dùng đá mài ∅500 .Vật liệu đá 14A40ðc26k5. + Lượng dư gia công : t = 0,25 mm. + Các bước gia công : mài thô và mài tinh . - Chiều sâu cắt khi mài thô : t= 0,15 mm. - Chiều sâu cắt khi mài tinh : t= 0,1 mm. 1.Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi mài thô : + Chiều sâu cắt : t = 0,15 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,07 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= ð.D.n 1000 nct=85 vòng / phút ; nđá 920 vòng/phút ;Sct=1,58 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 1,54 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền cảu đá . Sct=1,58 . 0,78.1,54 = 1,83 mm/ph. Vậy : V=  3,14.50.920 1000  = 144,44 m/ph. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  174 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. V ôPh .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; ô= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=20 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.200,6.0,150,6.0,070,5.5000,5=3,2 KW. 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi mài tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và bảng tra tương tự mài thô ta được : + Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,05 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= ð.D.n 1000 nct=170 vòng / phút ; nđá 1250 vòng/phút ;Sct=1,45 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 0,4 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác . Sct=1,45 . 0,78.0,4 = 0,45 mm/ph. Vậy : V=  3,14. 50.1250 1000  = 196,25 (m/ph) + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. V ôPh .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; ô= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=25 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.250,6.0,10,6.0,050,5.5000,5=2,43 KW. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  175 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  176 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Ø45 Ø49 Ø50 ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  177 n +0.01 +0.03 -0.1 +0.01 +0.02 Rz1.6 Rz10 Rz1.6 S ct W 30 0.1 50 0.1 70 180 0.3 0.1 H×nh II.11 :Mµi c¸ c kÝch t hø¬c ®Çu B ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.5.12 : NGUYÊN CÔNG XII:KIỂM TRA . Kiểm tra các kích thước theo yêu cầu cảu bản vẽ chi tiết : + Độ đồng tâm cuat các kích thước ∅45 và ∅50. + Độ song song của ∅45 và ∅50 với tâm trục . + Dụng cụ kiểm tra gồm có : Đồ gá trục , thước cặp , thước lá , panme , đồng hồ so , dưỡng kiểm tra răng và các dụng cụ khác . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  178 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  179 H×nh II.12 : KiÓm t ra ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.6.TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG : II.6.1.Tính lượng dư gia công ∅45+0,03- L = 85mm và L = 70 mm. Phôi dập nóng trong khuôn kín có cấp chính xác 1 . Trọng lượng Q = 10,22 kg. Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . · Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; ôa= 50 . · Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; ôa= 30. · Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; ôa= 20. · Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; ôa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên ôa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt ågđ= 0 . Có Rz=150 ìm . ôa=150 ìm Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : 2 2 2 ñLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ñct = Äc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Äc : Độ cong đơn vị 1ìm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 470 mm : Chiều dài chi tiết . ñct =  1 1000  .470 = 0,47 mm. ñt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 2 ñ t = ⎜ ⎟ + 0,25 ⎝ 2 ⎠ äP= 0,3 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  180ñP = ñLK + ñct + ñt . ⎛ äp ⎞ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 2 ⎝ 2 ⎠ Vậy ñp = 0,62 + 0,472 + 0,5222 = 0,924 mm=924 ìm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ñt.thô=0,06.ñP=0,06.924 = 55 ìm. - Sau tiện tinh : ñt.tinh=0,04.ñP=0,04.924 = 36 ìm. - Sau mài thô : ñm.thô=0,02.ñP=0,02.924 = 18 ìm. - Sau mài tinh : ñm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ ôa + ña ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 150 + 924 ) = 2.1224 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 55 ) = 2.155 ìm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 36 ) = 2.86 ìm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 18 ) = 2.48 ìm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 45,01 + 0,096 = 45,106 mm = 45,11 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 45,11 + 0,172 = 45,282 mm = 45,28 mm . - Tiện thô : dmin1 = 45,28 + 0,310 = 45,59 mm. - Phôi : dPhôi = 45,59 + 2,448 = 48,038 mm = 48,04 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : - Mài tinh : dmax4 = 45,01 + 0,02 = 45,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 45,11 + 0,03 = 45,14 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 45,28 + 0,120 = 45,40 mm . - Tiện thô : dmin1 = 45,59 + 0,25 = 45,84 mm. - Phôi : dPhôi = 48,04 + 0,50 = 48,54 mm . + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmin= 45,14 - 45,03 = 0,11 mm = 110 ìm. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  181⎛ 0,3 ⎞ ñ t = ⎜ ⎟ + 0,25 = 0,522 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 2.Zmin= 45,11 - 45,01 = 0,10 mm = 100 ìm. - Mài thô : 2.Zmin= 45,40 - 45,14 = 0,26 mm =260 ìm. 2.Zmin= 45,28 - 45,11 = 0,17 mm = 170 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 45,84 - 45,40 = 0,44 mm = 440 ìm. 2.Zmin= 45,59 - 45,28 = 0,31 mm = 310 ìm. - Tiện thô : 2.Zmin= 48,54 - 45,84 = 2,70 mm = 2700 ìm 2.Zmin= 48,04 - 45,59 = 2,45 mm = 2450 ìm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = äphôi - äct 3510 – 3030 = 500 – 20 480 = 480. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  182Bước công nghệ (ìm) Các yếu tố (ìm) Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (ìm) Bước công nghệ (ìm) Rza ôa ña Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 150 924 - 48,04 500 48 48,54 - - Tiện thô 50 50 55 2.1224 45,59 250 45,6 45,84 2450 2700 Tiện tinh 20 30 36 2.155 45,28 120 45,3 45,40 310 440 Mài thô 10 20 18 2.86 45,11 30 45,1 45,14 170 260 Mài tinh 5 15 - 2.48 45,01 20 45,01 45,03 100 110 Ó 3030 3510 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.6.1.TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ∅50+0,03- L = 30MM . Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . · Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; ôa= 50 . · Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; ôa= 30. · Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; ôa= 20. · Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; ôa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên ôa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt ågđ= 0 . Có Rz=150 ìm . ôa=150 ìm Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : 2 2 2 ñLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ñct = Äc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Äc : Độ cong đơn vị 1ìm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 230 mm : Chiều dài chi tiết . ñct =  1 1000  .230 = 0,23 mm. ñt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 2 ñ t = ⎜ ⎟ + 0,25 ⎝ 2 ⎠ äP= 0,6 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  183ñP = ñLK + ñct + ñt . ⎛ äp ⎞ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 2 ⎝ 2 ⎠ Vậy ñp = 0,62 + 0,232 + 0,5832 = 0,868 mm = 868 ìm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ñt.thô= 0,06.ñP = 0,06.868 = 52 ìm. - Sau tiện tinh : ñt.tinh= 0,04.ñP = 0,04.868 = 34 ìm. - Sau mài thô : ñm.thô= 0,02.ñP = 0,02.868 = 17 ìm. - Sau mài tinh : ñm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ ôa + ña ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 250 + 868 ) = 2.1268 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 52 ) = 2.152 ìm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 34) = 2.84 ìm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 17 ) = 2.47 ìm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 50,01 + 0,094 = 50,104 mm = 50,10 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 50,10 + 0,168 = 50,268 mm = 50,27 mm . - Tiện thô : dmin1 = 50,27 + 0,30 = 50,57 mm. - Phôi : dPhôi = 50,57 + 2,536 = 53,106 mm = 53,11 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : Từ kích thước tính toán làm tròn số sau đó cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất : - Mài tinh : dmax4 = 50,01 + 0,02 = 50,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 50,10 + 0,03 = 50,13 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 50,27 + 0,120 = 50,39 mm . - Tiện thô : dmin1 = 50,57 + 0,3 = 50,87 mm. - Phôi : dPhôi = 53,11 + 0,60 = 53,71 mm . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  184⎛ 0,6 ⎞ ñt = ⎜ ⎟ + 0,25 = 0,583 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmax= 50,13 - 50,03 = 0,10 mm = 100 ìm. 2.Zmin= 50,10 - 50,01 = 0,09 mm = 90 ìm. - Mài thô : 2.Zmax= 50,39 - 50,13 = 0,26 mm =260 ìm. 2.Zmin= 50,27 - 50,10 = 0,17 mm = 170 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmax= 50,87 - 50,39 = 0,48 mm = 480 ìm. 2.Zmin= 50,57 - 50,27 = 0,30 mm = 300 ìm. - Tiện thô : 2.Zmax= 53,71 - 50,87 = 2,84 mm = 2840 ìm 2.Zmin= 53,11 - 50,57 = 2,54 mm = 2540 ìm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = äphôi - äct 3680 – 3100 = 600 – 20 580 = 580. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  185Bước công nghệ (ìm) Các yếu tố (ìm) Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (ìm) Bước công nghệ (ìm) Rza ôa ña Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 250 868 - 53,11 600 53 53,71 - - Tiện thô 50 50 52 2.1268 50,57 300 50,6 50,87 2540 2840 Tiện tinh 20 30 34 2.150 50,27 120 50,3 50,39 300 480 Mài thô 10 20 17 2.84 50,10 30 50,10 50,13 170 260 Mài tinh 5 15 - 2.47 50,01 20 50,01 50,03 90 110 Ó 3100 3680 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.6.3.TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ∅49+0,03- L = 50 MM . Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . · Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; ôa= 50 . · Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; ôa= 30. · Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; ôa= 20. · Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; ôa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên ôa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt ågđ= 0 . Có Rz=150 ìm . ôa=150 ìm . Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : 2 2 2 ñLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ñct = Äc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Äc : Độ cong đơn vị 1ìm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 470 mm : Chiều dài chi tiết . ñct =  1 1000  .315 = 0,315 mm. ñt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 2 ñ t = ⎜ ⎟ + 0,25 ⎝ 2 ⎠ äP= 0,8 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  186ñP = ñLK + ñct + ñt . ⎛ äp ⎞ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 2 ⎝ 2 ⎠ Vậy ñp = 0,62 + 0,3152 + 0,642 = 0,932 mm=932 ìm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ñt.thô= 0,06.ñP = 0,06.932 = 56 ìm. - Sau tiện tinh : ñt.tinh= 0,04.ñP = 0,04.932 = 37 ìm. - Sau mài thô : ñm.thô= 0,02.ñP = 0,02.932 = 19 ìm. - Sau mài tinh : ñm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ ôa + ña ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 250 + 932 ) = 2.1332 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 56 ) = 2.156 ìm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 37 ) = 2.87 ìm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 19 ) = 2.49 ìm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 49,01 + 0,098 = 49,108 mm = 49,11 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 49,11 + 0,174 = 49,284 mm = 49,28 mm . - Tiện thô : dmin1 = 49,28 + 0,312 = 49,592 mm = 49,59 mm. - Phôi : dPhôi = 49,59 + 2,664 = 52,254 mm = 52,25 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : Từ kích thước tính toán làm tròn số sau đó cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất : äPhôi = 800 ìm ;äT.Thô= 400 ìm ; äT.Tinh= 150 ìm ; äM.Thô= 50 ìm ; äM.Tinh= 20 ìm ; - Mài tinh : dmax4 = 49,01 + 0,02 = 49,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 49,11 + 0,05 = 49,15 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 49,28 + 0,150 = 45,43 mm . - Tiện thô : dmin1 = 49,59 + 0,4 = 49,99mm. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  187⎛ 0,8 ⎞ ñt = ⎜ ⎟ + 0,25 = 0,64 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP - Phôi : dPhôi = 52,25 + 0,80 = 53,05 mm . + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmax= 49,15 - 49,03 = 0,12 mm = 120 ìm. 2.Zmin= 49,11 - 49,01 = 0,10 mm = 100 ìm. - Mài thô : 2.Zmax= 49,43 - 49,15 = 0,28 mm =280 ìm. 2.Zmin= 49,28 - 49,11 = 0,17 mm = 170 ìm. - Tiện tinh : 2.Zmax= 49,99 - 49,43 = 0,56 mm = 560 ìm. 2.Zmin= 49,59 - 49,28 = 0,31 mm = 310 ìm. - Tiện thô : 2.Zmin= 53,05 - 49,99 = 3,06 mm = 3060 ìm 2.Zmin= 52,25 - 49,59 = 2,66 mm = 2660 ìm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = äphôi - äct 4020 – 3240 = 800 – 20 780 = 780. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  188Bước công nghệ (ìm) Các yếu tố (ìm) Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (ìm) Bước công nghệ (ìm) Rza ôa ña Lượng dư tính toán 2Zmin (ìm) Kích thước tính D(mm) Dung sai ä(ìm) Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 150 932 - 52,25 800 52 53,05 - - Tiện thô 50 50 56 2.1332 49,59 300 49,6 49,99 2660 3060 Tiện tinh 20 30 37 2.120 49,28 120 49,3 49,43 310 560 Mài thô 10 20 19 2.87 49,11 30 49,1 49,15 170 280 Mài tinh 5 15 - 2.49 49,01 20 49,01 49,03 100 120 Ó 3240 4020 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP II.7 : TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG II.7.1 : NGUYÊN CÔNG I :CƯA PHÔI . TNC= To+ Tp+ TPV+ TTN To = 5,67’. TP = 0,1.5,67’ = 0,567’. TPV = 0,11.5,67’ = 0,6237’. TTN = 0,05.5,67’ = 0,2835’. TNC = 5,67’ + 0,567’ + 0,6237’ + 0,2835’ = 7,1442’. II.7.2 : NGUYÊN CÔNG III: XÉN MẶT - KHOAN TÂM : 1.Bước 1 : Xén mặt : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : .i (phút) S.n 2 2 2 2 1 L2 =( 2 ÷ 5 ) mm : Chiều dài thoát dao .Chọn L2 = 5 mm. L = 48 mm : Chiều dài bề mặt gia công . S = 0,2.5 = 1 (mm/vg) ; n = 630 (vg/ph) ; i =1 . Vậy : To (xén) = 48 + 11 + 5 1.630  .1 = 0,1016 2.Bước 2 : Khoan tâm : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : To( Khoan ) = L + L1 S.n  .i (phút) ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  189T0 = L + L1 + L2 L1 = 0,5.(D − D − B ) + (0,5 ÷ 3) mm : Chiều dài ăn dao . L = 0,5.(80 − 80 − 48 )+ 3 = 11 mm ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP L = 27 (mm) ; L1 = cot gϕ + 2 = 2 2 i = 1 ; S = 0,09 (mm/vg) ; n = 500 (vg/ph). 27 + 10, 4 0,09.500  cot g30° + 2 = 10,4 (mm) To(NC)= 0,1016’ + 0,8311’ = 0,9327’ TP = 10% To = 0,1.0,9327’ = 0,0933’. TPv = 11%To = 0,11.0,9327’ = 0,1026’. TTN = 5% To = 0,05.0,9327 = 0,0466’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 0,9327’ + 0,0933’ + 0,1026’ + 0,0466’ = 1,1752’ . TNC = 1,1752’ . II.7.4 : NGUYÊN CÔNG V : TIỆN KÍCH THƯỚC ∅45 - L = 85MM. 1.Bước 1 : Tiện thô ∅45 - L = 85mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Th «) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 85 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  T o ( Th «) = 85 + 5 0,5.800  .1 = 0,225 (phút). 2.Bước 2 : Tiện thô ∅49 - L = 35mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Th «) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 35 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  T o( Th «) = 35 + 5 0,5.800  .1 = 0,1 (phút). 3.Bước3 : Tiện thô ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  190D − d 16 − 6,3 Vậy T o = .1 = 0,8311 (phút). ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP T o( T.Th «) =  L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  T o ( Th «) = 30 + 5 0,5.800  .1 = 0,0875 (phút). 4.Bước 4 : Tiện tinh ∅45 - L = 85mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 85 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o ( Tinh ) = 85 + 5 0,2.1250  .1 = 0,36 (phút). 5.Bước 5 : Tiện tinh ∅49 - L = 35mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 35 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o( Tinh ) = 35 + 5 0,2.1250  .1 = 0,16 (phút). 6.Bước 6 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o( Tinh ) = 30 + 5 0,2.1250  .1 = 0,14 (phút). To(NC)= 0,225 + 0,1 + 0,0875 + 0,36 + 0,16 + 0,14 = 1,0725’. TP = 10% To = 0,1.1,0725’ = 0,1073’. TPv = 11%To = 0,11.1,0725’ = 0,1179’. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  191 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP TTN = 5% To = 0,05.1,0725’ = 0,0536’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 1,0725 + 0,1073 + 0,1179 + 0,0536 = 1,3514’ . TNC = 1,3514’. II.7.4 : NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN KÍCH THƯỚC ∅30 - L = 30 MM ; ∅45 - L = 70 ; ∅49 - L = 50 ; ∅50 - L = 30 1.Bước 1 : Tiện thô ∅30 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Th «) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  T o ( Th «) = 30 + 5 0,5.800  .1 = 0,0875 (phút). 2.Bước 2 : Tiện thô ∅45 - L = 70 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Th «) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 70 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  To( Th «) = 70 + 5 0,5.800  .1 = 0,1875 (phút). 3.Bước3 : Tiện thô ∅49 - L = 50 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : To( T .Th «) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 50 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  To( Th «) = 50 + 5 0,5.800  .1 = 0,1375 (phút). 4.Bước 4 : Tiện thô ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  192 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP T o( T.Th «) =  L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy  T o ( Th «) = 30 + 5 0,5.800  .1 = 0,0875 (phút). Thời gian gia công cơ bản của các bước tiện thô là : TNC Thô= 0,0875 + 0,1875 + 0,1375 + 0,0875 = 0,5’ . 5.Bước 5 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o ( Tinh ) = 30 + 5 0,2.1250  .1 = 0,14 (phút). 6.Bước 6 : Tiện tinh ∅45 - L = 70 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 70 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o ( Tinh ) = 70 + 5 0,2.1250  .1 = 0,3 (phút). 7.Bước 7 : Tiện tinh ∅49 - L = 50 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 50 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o ( Tinh ) = 50 + 5 0,2.1250  .1 = 0,22 (phút). 8.Bước 8 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  193 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : T o( T.Tinh ) = L + L1 S.n  .i (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy  T o( Tinh ) = 30 + 5 0,2.1250  .1 = 0,14 (phút). Thời gian gia công cơ bản của các bước tiện tinh là : TNC Tinh= 0,14 + 0,3 + 0,22 + 0,14 = 0,8’. Thời gian gia công cơ bản của cả nguyên công To(NC)= 0,5 + 0,8 = 1,3’. TP = 10% To = 0,1.1,3’ = 0,13’. TPv = 11%To = 0,11.1,3’ = 0,143’. TTN = 5% To = 0,05.1,3’ = 0,065’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 1,3 + 0,13 + 0,143 + 0,065 = 1,638’ . TNC = 1,638’. II.7.6 : NGUYÊN CÔNG VII : TIỆN REN M30 × 3,5 - REN TRÁI Thời gian gia công cơ bản khi dùng dao tiện cắt ren trên máy tiện được tính theo công thức To = L + L1 + L2 S.n  .i.k (phút) L = 30 mm. L1 = ( 1 ÷ 3 ).S Lấy L1 = 3.S = 3.3,5 = 10,5 mm. L2 = ( 1 ÷ 3 ).S Lấy L1 = 1.S = 1.3,5 = 3,5 mm. S = 3,5 mm/vg n = 50 vg/ph. i = 7 Số bước cắt [Bảng 5-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy.] ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  194 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP k = 1,5 : Hệ số điều chỉnh tính đến thời gian hành trình ngược của giá dao . Vậy : To(NC)= 30 + 10,5 + 3,5 3,5.50  .7.1,5 = 2,64 ( phút ) TP = 10% To = 0,1.2,64’ = 0,264’. TPv = 11%To = 0,11.2,64’ = 0,2904’. TTN = 5% To = 0,05.2,64’ = 0,132’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 2,64 + 0,264 + 0,2904 + 0,132 = 3,3264’ . TNC = 3,3264’. II.7.7 : NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY 2 RÃNH THEN 14 × 9 ×70 VÀ 14 × 9 ×50 Thời gian gia công cơ bản khi phay rãnh then kín 2 đầu được tính theo công thức sau : To= ⎢  ⎣ Sph .d  + L − D ⎤ ⎥ ( phút ). Sp.d ⎦ + Phay rãnh then 14 × 9 ×70 : L = 70 mm : Chiều dài toàn bộ rãnh then . Sph.d=4 mm/ph : Bước tiến trong 1 phút theo hướng thẳng đứng ( Hướng trục ) để cắt hết chiều sâu rãnh then . Sp.d= 11,2 mm/ph : Bước tiến dọc trong 1 phút khi phay rãnh then . d = 14 mm : Đường kính dao phay . h = 5 mm : Chiều sâu của then . Vậy : ⎡5 + 1 ⎣ 4  + 70 − 14 ⎤ 11,2 ⎥⎦  = 6,5 ( phút ). + Phay rãnh then 14 × 9 ×50 : Tương tự ta được : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  195⎡ h + (0,5 ÷ 1) To= ⎢ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ⎡5 + 1 ⎣ 4  +  50 − 14 ⎤ 11,2 ⎥⎦  = 4,7143 ( phút ). To(NC)= 6,5 + 4,7143 = 11,2143’ TP = 10% To = 0,1.11,2143’= 1,12143’. TPv = 11%To = 0,11.11,2143’ = 1,23357’. TTN = 5% To = 0,05.11,2143’ = 0,5607’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 11,2143 + 1,12143 + 1,23357 + 0,5607 = 14,13 . TNC = 14,13’. II.7.8 : NGUYÊN CÔNG IX: MÀI TRÒN NGOÀI ∅50 - L = 30 ; ∅49 - L = 35 MM Dùng phương pháp mài tròn ngoài tiến dao ngang .Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức : To= 1,25. h t. nc  .i + Mài thô ∅50 : nc= 85vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . h = 0,15 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,006 mm/vg : Độ sâu mài - Bước tiến ngang của đá theo phương vuông góc với bề mặt gia công . Vậy  To(Thô) = 1,25.  0,15 0,006.85  .2 = 0,7353 ( phút) + Mài thô ∅49 : To(Thô) = 1,25.  0,15 0,006.85  = 0,3676 ( phút) . + Mài tinh ∅50 : Với t = 0,003 mm/vg ; nc= 170 vg/ph ; h = 0,1 mm. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  196To= ⎢ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP To(Tinh)=1,25.  0,1 0,003.170  .2 = 0,4902 ( phút) . + Mài tinh ∅49 : Với t = 0,003 mm/vg ; nc= 170 vg/ph ; h = 0,1 mm. To(Tinh)=1,25.  0,1 0,003.170  = 0,2451 ( phút) . Vậy To(ngang)= 0,7353 + 0,3676 + 0,4902 + 0,2451 = 1,8382 phút + Mài tròn ngoài tiến dao dọc : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : To= L h Sc .n c t + Mài thô ∅49 - L = 85 mm. nc = 85 vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . Sc= ( 0,3 ÷ 0,7 ).B : Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy B = 50 mm : Chiều rộng của đá . Lấy Sc= 0,5.50 = 25 mm. L : chiều dài hành trình dọc của bàn máy L = l - ( 1 - m ) .B : Mài thoát đá ra 1 phía . l = 85 mm : Chiều dài mài của chi tiết . m = ( 0,3 ÷ 0,5 ) mm : Khoảng thoát đá ra ngoài bề mặt ngoài . L = 85 - ( 1 - 0,5 ).50 = 60 mm. h = 0,15 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,02 mm : Độ sâu mài . k = 1,3 : Mài thô. Vậy :  To(Thô)=  60 0,15 . 25.85 0,02  ,1,3 = 0,2753 ( phút ) + Mài thô ∅45 - L = 70 mm. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  197. .k ( phút ) ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Với L = 45 mm. To(Thô)=  45 0,15 . 25.85 0,02  ,1,3 = 0,2065 ( phút ) +Mài thô ∅49 L = 50 mm. Với L = 25 mm. To(Thô)=  25 0,15 . 25.85 0,02  ,1,3 = 0,1147 ( phút ) 2.MÀI TINH + Mài tinh ∅45 - L = 85 mm. nc = 170 vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . Sc= ( 0,2 ÷ 0,2 ).B Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy . B = 50 mm : Chiều rộng của đá . Lấy Sc= 0,3.50 = 15 mm. L : chiều dài hành trình dọc của bàn máy L = l - ( 1 - m ) .B : Mài thoát đá ra 1 phía . l = 85 mm : Chiều dài mài của chi tiết . m = ( 0,3 ÷ 0,5 ) mm : Khoảng thoát đá ra ngoài bề mặt ngoài . L = 85 - ( 1 - 0,5 ).50 = 60 mm. h = 0,1 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,08 mm : Độ sâu mài . k = 1,5 : Mài thô. To(Tinh)= 60 0,1 . 15.170 0,08  ,1,5 = 0,4412 ( phút ) + Mài tinh ∅45 - L = 70 mm. To(Tinh)= 45 0,1 . 15.170 0,08  ,1,5 = 0,3308 ( phút ) + Mài tinh ∅49 - L = 50 mm. To(Tinh)= 25 0,1 . 15.170 0,08  ,1,5 = 0,1838 ( phút ) ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  198 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Thời gian cơ bản của mài dọc là : To(Doc) = 0,2735 + 0,2065 + 0,1147 + 0,4412 + 0,3308 + 0,1838 = 1,5505’. Thời gian cơ bản của cả nguyên công là : To(NC)= 1,8382 + 1,5505 = 3,3887’. TP = 10% To = 0,1.3,3887’= 0,33887’. TPv = 11%To = 0,11.3,3887’ = 0,3389’. TTN = 5% To = 0,05.3,3887’ = 0,1694’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 3,3887 + 0,33887 + 0,3389 + 0,1694 = 4,2698’ . TNC = 4,2698’. + Thời gian hoàn thành chi tiết trục là : TCT = 1,1752 + 1,6236 + 1,3514 + 1,1638 + 3,3264 + 14,13 + 7,1414 + 4,2698 = 36,6586 TCT = 36’40’’ . II.8 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUYÊN DÙNG CHO NGUYÊN CÔNG VIII : PHAY 2 RÃNH THEN 14 × 9 ×70 VÀ 14 × 9 ×50 + Định vị : Dùng bề mặt ∅49 ở hai đầu làm chuẩn bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do .Má khối V tỳ vào 2 trục hạn chế 1 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn kẹp kiểu bản lề vitme ,đai ốc . Hướng lực kẹp từ trên xuống dưới , phương lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công . + Tính lực kẹp khi phay : Sơ đồ lực tác dụng n  W  W  n Px Py Pz ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  199 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Chi tiết được định vị bởi 2 mặt trụ ∅49 và mặt bậc của ∅49 và ∅50 : Phương trình cân bằng có dạng : Pz = 10.Cp . t x .Szy . Bu .Z q w  . kMP Trong đó : D = 14 mm ( Đường kính dao phay ) Z = 2 răng . S = 0,16 ( mm/vòng ). Với n = 0,3 n  ⎣ 750 ⎦ ⎣ 750 ⎥⎦  0,3  = 1,038 [ Bảng 5 – 9 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. t = 0,5 mm. B = 14 mm ( Chiều rộng phay ). n = 100 ( vòng/phút ). CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,86 ; w = 0 . [ Bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. Vậy : P z =  10. 68,2 . 0,50,86 . 0,16 0,72 .141.2 0,86  .1,038 = 150,8 (N). + Các lực thành phần khác tính như sau : - Lực hướng kính : PY= ( 0,2 ÷ 0,4 ) PZ= ( 0,2 ÷ 0,4 ) .150,8 = ( 30 ÷ 60 ) N. - Lực chạy dao: PS= ( 0,3 ÷ 0,4 ) PZ= ( 0,3 ÷ 0,4 ) .150,8 = ( 45 ÷ 60 ) N. - Lực vuông góc với lực chạy dao PV= ( 0,85 ÷ 0,9 ) PZ= ( 0,85 ÷ 0,9) .150,8 = ( 128 ÷ 136 ) N. ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  200D . n ⎡ ⎤ ⎡850 ⎤ kMP= ⎢ ób ⎥ = ⎢ .100 0 14 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Để đơn giản khi tính lực kẹp ta chỉ cần tính cho trường hợp có riêng lực PS tác dụng lên chi tiết .Trong cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực cắt PS. Từ phương trình : W = k. Ps với f = 0,1 ; PS = 136 N. f k : Hệ số an toàn chung được tính như sau : k = k0 .k1 .k 2 .k3 .k4 .k5 .k6 k0 = 1,5 : Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp k1 = 1,2 : Hệ số tính đến trường hợp thay đổi lực cắt . k2 = 1,5 : Hệ số lực cắt tăng nên khi dao bị mòn . k3 = 1,2 : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn . k4 = 1,3 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp chặt bằng tay . k5 = 1 : Hệ số tính đến trường hợp kẹp thuận lợi của cơ cấu kẹp . k6 = 1,5 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết .Trường hợp định vị trên 2 phiến tỳ . k = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1. 1,5 = 6,318. Vậy W = 6,318.136/0,2 = 4296 N . 4,Tính và chọn đường kính bu lông , xác định các cơ cấu khác của đồ gá : + Tính và chọn đường kính bu lông : W L + Phương trình mô men : ÓM = L.Q – 2.L.W = 0  Q  L  W Q= 2.L.W L  = 2.W = 2.4296 = 8592 N = 859,2 kg ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  201 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Từ công thức : d ≥ c.  Q [ó] c = 1,4 ÷ 1,6 chọn c = 1,5 ;[ó] = 10 ( kg/mm2). Vậy  d ≥ c.  Q [ó]  = 1,5.  859,2 10  = 13,9 mm. Chọn đường kính bu lông là ∅16 mm. + Kích thước đòn kẹp : Thanh kẹp : Từ Bảng 8-30 số tay công nghệ chế tạo máy ta có : L = 200 mm : Chiều dài đòn kẹp . B =63 mm : chiều rộng đòn kẹp . H = 32 mm : Chiều dày đòn kẹp . + Kích thước then dẫn hướng đồ gá trên máy phay : Gồm 2 then dẫn hướng theo bảng 8-19 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có : B = 18 mm .Chiều rộng thên dẫn hướng . H = 11 mm: Chiều cao thên dẫn hướng . L = 30 mm. Chiều dài thên dẫn hướng . d = 6,6 mm : Lỗ bắt vít để lắp then dẫn vào đế gá . d1 = 11 mm : Lỗ chìm đầu vít. h = 4mm : Chiều sâu của lỗ chìm đầu vít . + Cữ so dao : Dùng loại cữ so dao 2 mặt . 5,Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá cho kích thước 40- 0,1mm. Khi thiết kế đồ gá , do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số cho phép chế tạo đồ gá : [ åct] =  gd  2  2 c + å2m + å2k + ådc2 ] ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  202[å ] + [å ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP + Sai số chuẩn : Chi tiết được định vị bằng 2 mặt trụ ∅49 được đặt trên 2 khối V ngắn và 1 mặt đầu của khối V tỳ lên vai trục hạn chế 5 bậc tự do. theo bảng 19 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy :ta có công thức tính sai số chuẩn : åc = 1 ⎤ 0,03 ⎡ 1 ⎤  2 ⎣ ⎦ ⎣ ⎦ + Sai số kẹp chặt : Sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá được xác định theo công thức sau : åk= ( Ymax - Ymin) . Cosá. á : Góc hợp bởi giữa phương của lực kẹp và phương của kích thước thực hiện. Theo công thức trong trường hợp này phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên sai số bằng 0 : åk= 0. + Sai số mòn :Sai số mòn được tính theo công thức ; åm=â. N (ìm). Đối với phiến tỳ â = 0,3 ÷ 0,8 lấy â = 0,5.Khi chuẩn tinh là khối V. N = 448 :số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá . åm=â. N = 0,5.  448 = 10,5 (ìm) = 0,0105 mm. + Sai số điều chỉnh : Sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá . Khi tính toán thiết kế đồ gá ta có thể lấy : åđc = ( 5 ÷ 10 ) ìm lấy åđc= 7 ìm = 0,007 mm. + Sai số gá đặt : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt đồ gá cho phép : [ågđ] =  1 3  .ä ä = 0,15 – Dung sai của nguyên công đang thực hiện . [ågđ] =  1 3  .0,15 = 0,05 mm. Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là : ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  203äD .⎡ ⎢Sin á 2 − 1⎥ = 2 .⎢sin 45° − 1⎥ = 0,0062 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP [ åct] = [0,05]2 + [0,00622 + 02 + 0,01052 + 0,0072] = 0,023 mm. 6,Điều kiện kỹ thuật của đồ gá : + Độ không song song của tâm 2 khối V và đáy đồ gá ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Độ không song song cuat tâm 2 khối V và mặt bên then dẫn hướng ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Độ không phẳng của các bề mặt khối V ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Bề mặt làm việc của khối V được nhiệt luyện đạt HRC = 55 ÷ 60 . + Bề mặt làm việc của then dẫn hướng được nhiệt luyện đạt HRC = 40 ÷ 45 . 7,Thao tác và bảo dưỡng đồ gá : + Thao tác : Dùng pa lăng ,cẩu để đưa chi tiết đặt lên đồ gá . Kẹp chặt chi tiết ,chạy dao tiến vào cữ so dao và tiến hành gia công .Khi gia công xong chạy dao ra khỏi chi tiết gia công dừng máy ,nới lỏng bu lông ,rút đòn kẹp ra và cẩu chi tiết ra khỏi đồ gá . + Bảo dưỡng : Quét sạch phôi và lau chùi , tra dầu mỡ , bảo dưỡng đều sau mỗi ca làm việc .Trong quá trình gia công phải thao tác nhẹ nhàng tránh va đập mạnh vào đồ gá làm đồ gá bị biến dạng hay sai lệch mất đi độ chính xác của đồ gá . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  204 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHƯƠNG III : CÔNG NGHỆ LẮP RÁP Trong ngành công nghệ chế tạo máy hiện nay đã áp dụng nhiều thành tựu khoa học kỹ thuật tiên tiến để naang cao năng suất lao đọng cũng như chất lượng sản phẩm .Vì vậy muốn tạo thành 1 sản phẩm hoàn chỉnh thì công nghệ lắp ráp đóng vai trò quan trọng , bởi vì các chi tiết cấu thành sản phẩm chính xác cao vẫn chưa đủ nó còn phụ thuộc vào quy trình công nghệ lắp ráp có tiên tiến và hợp lý hay không . Lắp ráp là giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất trong ngành chế tạo máy . Khối lượng lao đọng của giai đoạn này chiếm khoảng 25 ÷ 35% khối lượng chung của việc chế tạo sản phẩm .Phương hướng cơ bản để nâng cao năng suất của quá trình lắp ráp là giảm nhẹ hoặc tránh sửa lắp , thiết kế quy trình lắp ráp hợp lý , áp dụng cơ khí hóa và tự động hóa quá trình lắp ráp . Một đối tượng lắp phức tạp cần được chia nhỏ thành các bộ phận , cụm nhóm và các chi tiết để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lắp . Khi lập sơ đồ lắp cần thiết phải lựa chọn chi tiết , nhóm hay bộ phận làm cơ sở trong quá trình lắp được gọi là chi tiết cơ sở . Để đơn giản cho quá trình lắp , với mỗi đối tượng cần lắp ( sản phẩm ,nhóm , cụm ..) cần thành lập một sơ đồ công nghệ lắp .Ngoài ra trên sơ đồ công nghệ lắp có thể ghi rõ thêm một số nội dung công nghệ như L hàn , tán , làm sạch , bôi trơn .. Chọn chi tiết và dụng cụ cho quá trình lắp : Sản phẩm máy đập búa NPK là một sản phẩm không quá phức tạp trong quá trình lắp . Các mối lắp ghép đơn thuần như các mối lắp chặt tháo được ( bắt chặt bằng bu lông , đai ốc ) ,các mối lắp chặt bằng then và hai ổ lăn vì vậy trong quá trình lắp ta chọn các dụng cụ lắp thông thường vạn năng như : cà lê , mỏ lết , búa , kích và các thiết bị vận chuyển cơ khí thông thường như : xe goòng , pa lăng , cẩu … Ngoài ra trong quá trình lắp hai ổ lăn của sản phẩm cần thiết phải sử dụng đồ gá chuyên dùng để xác định vị trí chính xác của hai ổ lăn với thân ổ đỡ . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  205 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Trong quá trình lắp sản phẩm cần thiết phải tiến hành kiểm tra kỹ thuật đối với các mối lắp ghép cũng như cụm chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao cụ thể là : - Khi lắp xong 2 ổ lăn ta cần kiểm tra an toàn của ổ , có thể dùng tay quay nhẹ xem ổ có trơn hay không hoặc là dùng căn lá để kiểm tra khe hở , cần thiết có thể dùng đồng hồ so để kiểm tra khe hở hướng kính và khe hở hướng trục . - Khi lắp cụm đĩa động vào cũng cần phải kiểm tra các khoảng cách yêu cầu của mặt đầu đĩa động với nắp vỏ máy , khoảng cách của các lá búa với thân vỏ máy , đồng thời phải kiểm tra độ cân bằng của đĩa động có đảm bảo yêu cầu để giảm rung động của máy trong quá trình làm việc . Sau khi hoàn thành quá trình lắp sản phẩm cần được tiến hành kiểm tra tổng thể về vị trí tương quan giữa các bộ phận , chất lượng của các mối lắp . Các dụng cụ dùng để kiểm tra : Kiển tra độ phẳng ( thẳng ) của các mặt phẳng bằng ni vô , ngoài ra có thể dùng một số dụng cụ khác như thước cặp , thước lá …. để kiểm tra các yêu cầu khác của sản phẩm . ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45  206