Đồ án Thiết kế qui trình công nghệ gia công bộ đầu khoét BT40 theo tiêu chuẩn Nhật Bản

góp phần làm nâng cao hiệu quả kinh tế cho sản phẩm. Chế độ cắt của các nguyên công gia công sẽ ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của sản phẩm chi tiết gia công và ảnh hưởng đến tuổi bền của dao, máy và các chi phí cho quá trình sản xuất. Xác định chế độ cắt là xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, tốc độ cắt , công suất cắt cần thiết trong điều kiện gia công nhất định. Chọn được chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo được năng suất lao động, hạ giá thành, đồng thời phát huy hết khả năng của máy, trang thiết bị và dụng cụ cắt. Do số lượng nguyên công lớn nên ở đây ta chỉ tính chế độ cắt cho nguyên công tiêu biểu là: Nguyên công phay rãnh đuôi én trên thân côn. Chế độ cắt cho các nguyên công còn lại được tra theo bảng trong các sổ tay công nghệ chế tạo máy. 2.5.1. Tính chế độ cho nguyên công 6: Phay rãnh đuôi én. a) Chiều sâu phay t và chiều rộng phay B. Chiều sâu phay t và chiều rộng phay B là những định nghĩa gắn liền với lớp kim loại của phôi cần được hớt bỏ đi khi phay. Ở đây chiều sâu cắt t = 22,75(mm), chiều rộng phay B = 8(mm). b) Chiều dài công tác: L= L+ L+ L Trong đó: L= 63,5 (mm) L= L= 2 (mm) L= 63,5 + 2 + 2 = 67,5 (mm). c) Lượng chạy dao S. Lượng chạy dao răng khi phay thô: S= 0,11 (mm/răng) (bảng 5-153 tài liệu [4]). Lượng chạy dao khi phay tinh: S = 0,1 (mm/vòng). d) Tốc độ cắt khi phay thô. Tốc độ cắt được tính theo công thức: (tài liệu [4]) Trong đó C, m, x, y, u, p, q là các hệ số và số mũ được cho ở bảng 5-39 tài liệu [3]. Ta có: C= 46,7 q = 0,45 x =0,5 y = 0,5 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,33 T – Chu kỳ bền của dao, T =90(phút) (bảng 5-40 tài liệu [4]) Thay vào công thức tính V ta có: (m/ph) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện gia công: K = K.K.K Trong đó: K - Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, K=k.= 0,85.= 0,96 (bảng 5-1& 5-2 tài liệu [4]) K- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, K = 0,85 (bảng 5-5 tài liệu [4]). K- Hệ số vật liệu dụng cụ cắt, K= 0,3 (bảng 5-6 tài liệu [4]). Vận tốc cắt: V= 0,96.0,85.0,3.80,73 = 19,77(m/ph) Số vòng quay trục chính: N = Hiệu chỉnh theo máy ta có: N = 235 (v/ph). V = = 18,45 (m/ph). e) Tốc độ cắt khi phay tinh. Tốc độ cắt được tính theo công thức: (tài liệu [4]) Trong đó C, m, x, y, u, p, q là các hệ số và số mũ được cho ở bảng 5-39 tài liệu [4]. Ta có: C= 46,7 q = 0,45 x =0,5 y = 0,5 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,33 T – Chu kỳ bền của dao, T =90(phút) (bảng 5-40 tài liệu [4]) Thay vào công thức tính V ta có: (m/ph) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện gia công: K = K.K.K Trong đó: K - Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công, K=k.= 0,85.= 0,94 (bảng 5-1& 5-2 tài liệu [4]) K- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, K = 0,85 (bảng 5-5 tài liệu [4]). K- Hệ số vật liệu dụng cụ cắt, K= 0,3 (bảng 5-6 tài liệu [4]). Vận tốc cắt: V= 0,94.0,85.0,3.125,44 = 30,07(m/ph). Số vòng quay trục chính: N = (v/ph). Hiệu chỉnh theo máy ta có: N = 375 (v/ph). V = = 29,44(m/ph). f) Lực cắt khi phay. Lực cắt được tính theo công thức: Trong đó: C, x, y, n, q, w là hệ số và số mũ được cho trong bảng 5-41 tài liệu [3]. C= 68,2 x = 0,86 y = 0,72 n = 1,0 q = 0,786 w = 0 k= Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công, = (bảng 5-9 tài liệu [4]). Như vậy lực cắt khi phay thô: (N) Các thành phần lực khác xác định theo P theo tỷ lệ cho trong bảng 5-42 tài liệu [4]. P= 0,7.P= 958,20 (N) P= 0,65.P= 889,75 (N) P= 0,35.P= 479,10 (N) P= 0,5.P = 684,425 (N) Lực cắt khi phay tinh: (N) Các thành phần lực khác xác định theo P theo tỷ lệ cho trong bảng 5-42 tài liệu [4]. P= 0,7.P= 454,86 (N) P= 0,65.P= 422,37 (N) P= 0,35.P= 227,43 (N) P= 0,5.P = 324,90 (N) g) Mô men xoắn trên trục chính của máy: Khi phay thô: (N.m). Khi phay tinh: (N.m). h) Công suất cắt: Khi phay thô: (Kw). Khi phay tinh: (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) v (m/ph) t (mm) S (mm/v) S (mm/ph) Phay thô 6H12 P18 235 18,45 1,1 0,11 137,5 Phay tinh 6H12 P18 375 29,44 0,5 0,1 190 2.5.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 2.5.2.1 Chi tiết thân chuôi côn. a) Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan tâm và khoan – vát mép – taro lỗ ren M16. +/ Chế độ cắt khi khỏa mặt đầu bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T16K5, kích thước 16x25. - Lượng dư tổng cộng: a = 1,6 (mm). - Chiều sâu cắt khi tiện thô: t = 1,2. - Chiều sâu cắt khi tiện tinh:t = 0,4. - Lượng chạy dao khi tiện thô: S = 0,5 (mm/vg). (bảng 5-60 tài liệu [4]). - Lượng chạy dao khi tiện tinh: S = 0,25 (mm/vg). (bảng 5-62 tài liệu [4]). - Tuổi bền của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4.12 tài liệu [2]). T= 50 (bảng 4.6 tài liệu [2]). Như vậy ta có: T = 1.50 = 50 (phút) - Xác định chế độ cắt khi tiện thô: Tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 287 (m/ph). (bảng 5-64 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K1=0,82 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,06 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: K3= 0,85 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: K4 = 1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số các đương kính: K5=1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). Vtt =Vdm.K.K.K.K.K= 287.0,82.1,06.0,85.1.1 = 212,05 (m/ph) Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 958 (vòng/phút) (m/ph) - Xác định chế độ cắt khi tiện tinh: Tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 287 (m/ph) (bảng 5-64 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K1=0,82 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,06 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: K3= 0,85 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: K4 = 1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số các đ ưng kính: K5=1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). Vtt =Vdm.K.K.K.K.K= 287.0,82.1,06.0,85.1.1 = 212,04(m/ph) Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 958 (vòng/phút) (m/ph) +/ Chế độ cắt khi khoan – taro lỗ ren M16x2. Bước 1: Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép gió P18; Φ13,8. - Mũi khoan ruột gà thép gió P18; Φ13,8. - Chiều sâu cắt: t = 6,9 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 50+3,5 = 53,5 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=25.= 23,35 (ph). T= 25 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,25 (mm/vòng). (bảng 5-87 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S = 0,25 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt : Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ trạng thái thép, K1= 1,15 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2 = 1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 27,5 (m/ph) (bảng 5-86 tài liệu [4]). v= 27,5.1,15.1.1 = 31,625 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = = 774,75 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 723 (vòng /phút). v = = = 31,33 (m/ph). +/ Bước 2: Vát mép, taro lỗ ren M16x2. - Bước ren: p = 2. - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, K1= 0,85 (bảng 5-188 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công: K2= 0,8 (bảng 5-188 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V= 11 (m/ph) (bảng 5-188 tài liệu [4]). v= 11.0,85.0,8 = 7,48 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = = 148,88 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 120 (vòng /phút). v = = (m/ph). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) v(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Tiện thô T616 T15K6 958 191,02 1,2 0,5 Tiện tinh T616 T15K6 958 191,02 0,4 0,25 Khoan T616 P18 723 31,33 6,5 0,25 Vát mép T616 T15K6 958 300 0,5 0,25 Tarro T616 P18 120 6,03 1,1 2 b) Nguyên công 2& 8: Tiện cổ trục, tiện côn; mài côn. +/ Chế độ cắt khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T16K5, kích thước thân dao 16x25. - Lượng dư tiện thô: 2xa = 2x1,54 (mm). - Lượng dư cho tiện tinh: 2xa = 2x0,17 (mm). - Chiều sâu cắt khi tiện thô: t = 1,54. - Chiều sâu cắt khi tiện tinh:t = 0,17. - Lượng chạy dao khi tiện thô: S = 0,5 (mm/vg). (bảng 5-60 tài liệu [4]). - Lượng chạy dao khi tiện tinh: S = 0,25 (mm/vg). (bảng 5-62 tài liệu [4]). - Tuổi bền của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4.12 tài liệu [2]). T= 50 (bảng 4.6 tài liệu [2]). Như vậy ta có: T = 1.50 = 50 (phút) - Xác định chế độ cắt khi tiện thô: Tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 287 (m/ph). (bảng 5-64 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K1=0,82 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,06 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: K3= 0,85 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: K4 = 1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). Vtt =Vdm.K.K.K.K= 287.0,82.1,06.0,85 = 212,05 (m/ph) Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 1380 (vòng/phút) (m/ph) - Xác định chế độ cắt khi tiện tinh: Tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 287 (m/ph). (bảng 5-64 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K1=0,82 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,06 (bảng 5-64 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi: K3= 0,85 (bảng 5-64 tài liệu[4]). K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao: K4 = 1 (bảng 5-64 tài liệu [4]). Vtt =Vdm.K.K.K.K= 287.0,82.1,06.0,85.1 = 212,04 (m/ph) Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 1500 (vòng/phút) (m/ph) +/ Chế độ cắt khi mài côn. - Lượng dư mài thô: 2xa = 2x0,05 (mm). - Lượng dư cho mài tinh: 2xa = 2x0,03 (mm). - Chiều sâu cắt khi mài thô: t = 0,05. - Chiều sâu cắt khi mài tinh: t = 0,03. - Vận tốc đá mài: (m/s). - Vận tốc của chi tiết: v= 20 (m/ph) (bảng 5-55 tài liệu [4]) - Xác định số vòng quay trục chính: Số vòng quay tính toán: Hiệu chỉnh theo lý lịch máy ta có: n= 140 (v/ph). Vận tốc chi tiết: v= = 19,55 (mm/ph). - Lượng chạy dao khi mài thô: S = SK.K(mm/vg). S- Lượng chạy dao ngang định mức S= 1,88 (mm/ph). (bảng 5-204 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công: K1=0,8 (bảng 5-204 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác gia công : K2= 0,5 (bảng 5-204 tài liệu [4]). S = 1,88.0,8.0,5 = 0,75 (mm/ph). - Lượng chạy dao khi mài tinh: S = SK.K(mm/vg). S- Lượng chạy dao ngang định mức S= 1,88 (mm/ph). (bảng 5-204 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đường kính đá mài và vật liệu gia công: K1=0,8 (bảng 5-204 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác gia công : K2= 0,5 (bảng 5-204 tài liệu [4]). S = 1,88.0,8.0,5 = 0,75 (mm/ph). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) v (m/ph) n (v/ph) S (mm/ph) v (m/ph) Tiện thô 1712 T15K6 1380 0,5 192,61 Tiện tinh 1712 T15K6 1380 0,25 192,61 Mài thô 3A130 Đá mài 1880 49,20 140 0,75 19,55 Mài tinh 3A130 Đá mài 1880 49,20 140 0,75 19,55 c) Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng. Chế độ cắt khi phay hai rãnh đối xứng trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay ngón thép gió P18, Φ16. - Chiều sâu cắt: t = 0,8 (mm). - Với số răng dao: Z = 4 (răng). - Đường kính dao phay ngón thép gió: D = 16 (mm). - Lượng chạy dao răng: S = 0,04 (mm/răng). (bảng 5-153 tài liệu [4]). - Tuổi bền của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 80 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.80 = 80 (phút) - Xác định chế độ cắt: Tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 35 (m/ph). (bảng 5-154 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,15 (bảng 5-120 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,0 (bảng 5-147 tài liệu [4]). Vtt = Vdm.K.K = 35.1,15.1,0 = 40,25 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 750 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = Sz.Z.n= 0,04.4.750 = 120 (mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 120 (mm/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ: Ta có N= 2,5 Kw (bảng 5-157 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 2,5 < 1,2.N.0,85 2,5 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H12 P18 750 37,68 0,8 0,04 120 d) Nguyên công 4: Phay rãnh lắp ghép. Chế độ cắt khi phay rãnh với lượng dư gia công: 2xa = 2x1,0 (mm) trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay ngón thép gió P18, Φ18. - Chiều sâu cắt: t = 0,8 (mm). - Với số răng dao: Z = 4 (răng). - Đường kính dao phay ngón thép gió: D = 18 (mm). - Lượng chạy dao răng: S = 0,04 (mm/răng) (bảng 5-153 tài liệu [4]). - Tuổi bền định mức của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 80 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.80 = 80 (phút) - Xác định chế độ cắt: Xác định tốc độ cắt tính toán: V= V.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 33 (m/ph). (bảng 5-154 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,15 (bảng 5-120 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,0 (bảng 5-147 tài liệu [4]). Vtt = Vdm.K.K = 33.1,15.1,0 = 37,95 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 600 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = Sz.Z.n= 0,04.4.600 = 96 (mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 95 (mm/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ: Ta có N= 2,5 Kw (bảng 5-157 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 2,5 < 1,2.N.0,85 2,5 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H12 P18 600 33,92 1,0 0,04 95 e) Nguyên công 5: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt trên rãnh. +/Bước 1: Khoan lỗ tắc Φ5 sâu 7 mm. - Mũi khoan thép gió P18 Φ5. - Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 7+3 = 10 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=25.= 17,5 (ph). T= 25 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,1 (mm/vòng). (bảng 5-87 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S= 0,1 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt : Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ trạng thái thép, K1= 1,1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2 = 1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 32 (m/ph) (bảng 5-86 tài liệu [4]). v= 32.1,1.1.1 = 35,2 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = = 2242,04 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 1360 (vòng /phút). v = = = 21,35 (m/ph). +/ Bước 2: Taro ren M6x1. - Bước ren: p = 1. - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, K1= 0,85 (bảng 5-188 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công: K2= 0,8 (bảng 5-188 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 8 (m/ph) (bảng 5-188 tài liệu [4]). v= 8.0,85.0,8 = 5,44 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = =288,75 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 275 (vòng /phút). v = = = 5,18 (m/ph). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) v(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan K125 P18 1360 21,35 2,5 0,1 Taro K125 P18 275 5,18 0,5 1 f) Nguyên công 7: Khoan – taro lỗ ren M6 trên thân đuôi én. Tính toán tương tự khi gia công hệ lỗ kẹp chặt trên rãnh. Ta có bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) v(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan K125 P18 1360 21,35 2,5 1 Taro K125 P18 275 5,18 0,5 0,1 2.5.3.2 Chi tiết thân đài gá dao. a) Nguyên công 1: Phay mặt phẳng trên. +/ Chế độ cắt khi phay thô mặt phẳng với lượng dư gia công: a = 1 (mm) trên máy phay đứng 6H12. - Chiều sâu cắt : t = 1 (mm) - Với số răng dao: Z = 8 (răng) - Đường kính dao phay mặt đầu hợp kim cứng: D = 100 (mm) - Lượng chạy dao răng tra bảng 5-125 tài liệu [3], ứng với mác hợp kim T5K10, công suất máy 7 KW ta có: S = 0,13 (mm/răng). - Tuổi bền định mức của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 180 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.180 = 180 (phút) - Xác định chế độ cắt : Xác định tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 316 (m/ph). K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,26. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K2=0,66 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K3 = 0,8. (bảng 5-126 tài liệu [4]) Vtt = Vdm.K.K.K = 316.1,12.0,66.0,8 = 210,23 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 600 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = Sz.Z.n= 0,13.8.600 = 624 (mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 600 (mm/ph). +/ Chế độ cắt khi phay tinh mặt phẳng với lượng dư gia công: a = 0,4 (mm) trên máy phay đứng 6H12. - Chiều sâu cắt : t = 0,4 (mm) - Với số răng dao: Z = 8 (răng) - Đường kính dao phay mặt đầu hợp kim cứng: D = 100 (mm) - Lượng chạy dao vòng: S = 0,8 mm/vg (bảng 5-125 tài liệu [4]). - Tuổi bền định mức của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 180 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.180 = 180 (phút) - Xác định chế độ cắt : Xác định tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K Trong đó: (bảng 5-126 tài liệu [4]) V- Vận tốc cắt định mức, V= 352 (m/ph). K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,26. K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K2=0,66 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công, K3 = 0,8 Vtt = Vdm.K.K.K = 352.1,26.0,66.0,8 = 235,78 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 750 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = S.n= 0,8.750 = 600(mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 600 (mm/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ : Ta có N= 1,9 Kw (bảng 5-129 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 1,9 < 1,2.N.0,85 1,9 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) v (m/ph) t (mm) S (mm/v) S (mm/ph) Phay thô 6H12 T15K10 600 188,4 0,9 0,13 600 Phay tinh 6H12 T15K10 750 235,5 0,5 0,1 600 b) Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy. Tra bảng tương tự như nguyên công 1. Ta có bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) v (m/ph) t (mm) S (mm/v) S (mm/ph) Phay thô 6H12 T15K10 600 188,4 0,9 0,13 600 Phay tinh 6H12 T15K10 750 235,5 0,5 0,1 600 c) Nguyên công 3: Phay mặt phẳng song song dưới. Chế độ cắt khi phay tinh mặt phẳng với lượng dư gia công: 2xa =2x1,4 (mm) trên máy phay ngang 6H82. - Chiều sâu cắt : t = 18 (mm) - Với số răng dao: Z = 20 (răng) - Đường kính dao phay mặt đầu hợp kim cứng: D = 100 (mm) - Lượng chạy dao vòng, với Rz20 ta có: S = 2 mm/vg. (bảng 5-170 tài liệu [4]) - Tuổi bền định mức của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 120 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.120 = 120 (phút) - Xác định chế độ cắt : Xác định tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 35,5 (m/ph). (bảng 5-171 tài liệu [4]). K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,16 (bảng 5-225 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công: K2=0,8 (bảng 5-132 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao: K3 = 0,8.1,0 = 0,8. (bảng 5-120 tài liệu [4]). Vtt = Vdm.K.K.K = 35,5.1,16.0,8.0,8 = 26,36 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 75 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = S.n= 2.75 = 150 (mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 150 (mm/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ : Ta có N= 1,0 Kw (bảng 5-174 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 1,0 < 1,2.N.0,85 1,0 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H82 P18 75 23,55 18 0,1 150 d) Nguyên công 4: Phay hai mặt phẳng song song trên. Phương pháp tra bảng tương tự nguyên công 3. Ta có bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H82 P18 37,5 23,55 35 0,1 75 e) Nguyên công 5: Khoan - khoét lỗ Φ14. +/ Khoan lỗ Φ13,8. - Mũi khoan thép gió P18 Φ13,8. - Chiều sâu cắt: t = 6,9 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 25+5,5 = 35,5 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=25.= 17,6 (ph). T= 25 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,25 (mm/vòng). (bảng 5-87 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S= 0,25 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, K1=1,1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2= 1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 24(m/ph) (bảng 5-86 tài liệu [4]). v= 24.1,1.1.1 = 26,4 (m/ph) Số vòng quay của trục chính: nt = = = 609,25 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 550 (vòng /phút). v = = = 23,84 (m/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ: Ta có N= 0,9 Kw (bảng 5-88 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 0,9 < 1,2.N.0,85 0,9 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). +/ Chế độ cắt khi khoét rộng lỗ: Φ13,8 thành lỗ Φ14 - Mũi khoét thép gió P18 Φ14. - Chiều sâu cắt: t = 0,1 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 25+1 = 26 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=30.= 28,85 (ph). T= 30 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,5 (mm/vòng). (bảng 5-104 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S = 0,5 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ trạng thái thép, K1=1,1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K2= 1 (bảng 5-105 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoét: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 25,5 (m/ph) (bảng 5-105 tài liệu [4]). v= 25,5.1,1.1.1 = 28,05 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = = 638.,10 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 550 (vòng /phút). v = = = 24,18 (m/ph). Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) V(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan K125 P18 550 23,84 6,9 0,25 Khoét K125 P18 550 24,18 0,1 0,5 f) Nguyên công 6: Phay hốc. Chế độ cắt khi phay hốc với lượng dư gia công: 2xa = 2x0,8 (mm) trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay ngón thép gió P18, Φ16. - Chiều sâu cắt: t = 0,8 (mm). - Với số răng dao: Z = 4 (răng). - Đường kính dao phay ngón thép gió: D = 18 (mm). - Lượng chạy dao răng: S = 0,04 (mm/răng). (bảng 5-153 tài liệu [4]). - Tuổi bền định mức của dụng cụ: Với: K= 1 (bảng 4-12 tài liệu [2]). T= 80 (bảng 5-40 tài liệu [4]). Như vậy ta có: T = 1.80 = 80 (phút) - Xác định chế độ cắt: Xác định tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 33 (m/ph). (bảng 5-154 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,15 (bảng 5-120 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền : K2= 1,0 (bảng 5-147 tài liệu [4]). Vtt = Vdm.K.K = 33.1,15.1,0 = 37,95 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 600 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao tính toán: Stt = Sz.Z.n= 0,04.4.600 = 96 (mm/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có: Sm = 95 (mm/ph). - Kiểm tra theo công suất của động cơ: Ta có N= 2,5 Kw (bảng 5-157 tài liệu [4]). Thỏa mãn điều kiện: N= 2,5 < 1,2.N.0,85 2,5 < 1,2. 2,8.0,85= 2,856 (Kw). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H12 P18 600 33,92 0,8 0,04 95 g) Nguyên công 7 : Khoan – khoét lỗ lắp dao ngang ; khoan lỗ – taro ren M10x1. Khoan – khoét lỗ lắp dao ngang. Phương pháp tra bảng tương tự khi khoan – khoét lỗ lắp dao trên mặt đầu. Tra bảng ta được bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) V(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan K125 P18 380 16,47 6,9 0,25 Khoét K125 P18 550 24,18 0,1 0,5 Khoan lỗ bậc, taro lỗ ren M10x1. +/Bước 1: Khoan lỗ Φ9sâu 42 mm. - Mũi khoan thép gió P18 Φ9. - Chiều sâu cắt: t = 4 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 42+3,5 = 45,5 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=25.= 23,08(ph). T= 25 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,2 (mm/vòng). (bảng 5-87 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S= 0,2 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ trạng thái thép, K1= 1,1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2 = 0,6 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 24 (m/ph) (bảng 5-86 tài liệu [4]). v= 24.1,1.0,6.1 = 15,84 (m/ph) Số vòng quay của trục chính: nt = = = 560,50 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 550 (vòng /phút). v = = = 13,82 (m/ph). +/ Bước 2: Khoan rộng lỗ Φ9 thành Φ14 sâu 22 mm. - Mũi khoan thép gió P18, Φ14. - Chiều sâu cắt: t = 3 (mm). - Chiều dài hành trình công tác: L= L+ L L= 61+3,2 = 64,2 (mm) - Tuổi bền dụng cụ: T = T.=25.= 23,75(ph). T= 25 (ph) (bảng 4.9 tài liệu [2]). - Xác định lượng chạy dao: Lượng chạy dao định mức: S = 0,7 (mm/vòng). (bảng 5-99 tài liệu [4]). Hiệu chỉnh lại lượng chạy dao theo lý lịch máy: S= 0,65 (mm/vg). - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán : v= v.K.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, K1=1,1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ: K2= 1 (bảng 5-86 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan: K3 = 1. (bảng 5-86 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 24,5 (m/ph) (bảng 5-100 tài liệu [4]). v= 24,5.1,1.1.1 = 26,95 (m/ph) Số vòng quay của trục chính: nt = = = 613,06 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 550 (vòng /phút). v = = = 24,18 (m/ph) +/ Bước 3: Taro ren M10x1. - Bước ren: p = 1. - Xác định tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính toán: v= v.K.K K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, K1= 0,85 (bảng 5-188 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công: K2= 0,8 (bảng 5-188 tài liệu [4]). Tốc độ cắt: V = 9 (m/ph) (bảng 5-188 tài liệu [4]). v= 9.0,85.0,8 = 6,12 (m/ph). Số vòng quay của trục chính: nt = = = 195,04 (vòng /phút). Hiệu chỉnh theo máy ta có: nm = 195 (vòng /phút). v = = = 6,12 (m/ph). - Bảng thông số chế độ cắt : Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) v(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan lỗ K125 P18 550 13,82 4 0,2 Khoan rộng lỗ K125 P18 550 24,18 3 0,65 Taro K125 P18 195 6,12 0,55 1 h) Nguyên công 8: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt. Phương pháp tra bảng tương tự như khi gia công hệ lỗ kẹp chặt trên thân chuôi côn. Ta được bảng thông số chế độ cắt : Bước Máy Dao Chế độ cắt n(v/ph) v(m/ph) t(mm) S(mm/vg) Khoan K125 P18 1360 21,35 2,5 0,1 Taro K125 P18 275 5,18 0,5 1 i) Nguyên công 9: Phay rãnh đuôi én. Chế độ cắt khi phay rãnh đuôi én trên thân đài gá dao lấy tương đương với chế độ cắt khi phay rãnh đuôi én trên thân côn. Như vậy ta có bảng thông số chế độ cắt : Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) v (m/ph) t (mm) S (mm/v) S (mm/ph) Phay thô 6H12 P18 235 18,45 1,1 0,11 120 Phay tinh 6H12 P18 375 29,44 0,5 0,1 180 j) Nguyên công 10 : Phay rãnh trên thân đuôi én. Chế độ cắt khi phay rãnh then trên máy phay đứng 6H12 bằng dao phay rãnh then thép gió P18, Φ6. - Chiều sâu cắt: t = 0,2 (mm). - Với số răng dao: Z = 4 (răng). - Đường kính dao phay ngón rãnh then thép gió: D = 6 (mm). - Xác định chế độ cắt : Xác định tốc độ cắt tính toán : V= V.K.K.K Trong đó: V- Vận tốc cắt định mức, V= 22,3 (m/ph). (bảng 5-186 tài liệu [4]) K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, K1=1,15 (bảng 5-186 tài liệu [4]). K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: K2= 0,93 (bảng 5-186 tài liệu [4]). K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu cắt: K3= 1 (bảng 5-186 tài liệu [4]). Vtt = Vdm.K.K = 22,3.1,15.0,93.1,0 = 23,85 (m/ph). Số vòng quay tính toán: (v/ph) Hiệu chỉnh theo máy ta có nm = 1180 (vòng/phút) (m/ph) Lượng chạy dao: Sm = 475 (mm/ph).(bảng 5-186 tài liệu [4]). - Bảng thông số chế độ cắt: Bước Máy Dao Chế độ cắt n (v/ph) V (m/ph) t (mm) S (mm/vg) S (mm/ph) Phay 6H12 P18 1180 22,23 0,2 -- 475 2.6 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Ttc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). To - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng). Tp - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng .Tp = 10%To. Tpv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt = 8%To); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To). Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%To). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây: To = Trong đó: L – Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 – Chiều dài ăn dao (mm). L2 – Chiều dài thoát dao (mm). S – Lượng chạy dao vòng(mm/vòng). n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. 2.6.1. Chi tiết thân côn. a) Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan tâm và khoan – vát mép – taro lỗ ren M16. +/ Thời gian cơ bản khi tiện thô mặt đầu: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 2. n - Số vòng quay trục chính, n = 1000 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 0,5 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = = = 44,25 (mm). L= = 2 (mm). L= 3 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi tiện tinh mặt đầu: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 2. n - Số vòng quay trục chính, n = 1500 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 0,25 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = = = 44,25 (mm). L= = 2 (mm). L= 3 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi khoan. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 770 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 0,25 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 50 (mm). L= = 4,75 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi tiện trong. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 1980 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 0,08 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 25 (mm). L= = 2 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi taro ren: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số lượng taro, i = 2. n - Số vòng quay trục chính, n = 125 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 2 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 25 (mm). L= = 4 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 1: b) Nguyên công 2&8:Tiện cổ trục, tiện côn, mài côn. +/ Thời gian cơ bản khi tiện thô: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 1500 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,5 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 71,43 (mm). L= = 2 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi tiện tinh: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 2040 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,25 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 71,43 (mm). L= = 2 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi mài : (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay chi tiết, n = 140 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S= 0,25 (mm/v). L= L - = 52,25 (mm). h - Lượng dư tổng cộng, h = 0,7 (mm). t - Chiều sâu mài cho một hành trình kép, t = 0,35 (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 2&8: c) Nguyên công 3: Phay hai rãnh đối xứng, +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 9. n - Số vòng quay trục chính, n = 750 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 120 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 18 (mm). L= 2 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 2&8: d) Nguyên công 4: Phay rãnh lắp ghép. +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 600 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 95 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 33 (mm). L= L= 2 (mm). (ph). e) Nguyên công 5: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt. +/ Thời gian cơ bản khi khoan. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 1360 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,1 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 7 (mm). L= = 2,75(mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi taro ren: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số lượng taro, i = 2. n - Số vòng quay trục chính, n = 275 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 1 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 7 (mm). L= = 1,5 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 5: f) Nguyên công 6: Phay rãnh đuôi én. +/ Thời gian cơ bản khi phay thô: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 250 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 120 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= L= 2 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi phay tinh: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 380 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 175 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= L= 2 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 6: g) Nguyên công 7: Khoan – taro lỗ ren M6 trên mặt đầu. Phương pháp tính toán tương tự như khi gia công lỗ ren kẹp chặt.Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 7: 2.6.2 Chi tiết thân đài gá dao. a) Nguyên công 1&2: Phay mặt phẳng. +/ Thời gian cơ bản khi phay thô: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 600 (v/ph). S - Lượng chạy dao vòng, S = 1,04 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= = 2,5(mm). L= 3 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi phay tinh: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 750 (v/ph). S - Lượng chạy dao vòng, S = 0,8 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= L= 2 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công: c) Nguyên công 3 & 4: Phay các mặt phẳng song song. +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 75 (v/ph). S - Lượng chạy dao vòng, S = 2 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= = 2,5(mm). L= 3 (mm). (ph). d) Nguyên công 5: Khoan – khoét lỗ lắp dao. +/ Thời gian cơ bản khi khoan. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 550 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,25 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 25 (mm). L= = 5,05(mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi khoét: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số lượng khoét, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 550 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,5 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 25 (mm). L= = 1,5 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 5: e) Nguyên công 6: Phay hốc. +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [1]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 600 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 95 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 18 (mm). L= 2 (mm). (ph). f) Nguyên công 7: Khoan – khoét lỗ lắp dao ngang; khoan lỗ bậc – taro lỗ ren M10. +/ Thời gian cơ bản khi khoan. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 380 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,25 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= = 5,05(mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi khoét: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số lượng khoét, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 550 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,5 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= = 1,5 (mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi khoan lỗ Φ8. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 550 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,2 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 44 (mm). L= = 3,5(mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi khoan lỗ Φ14. (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 550 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 0,65 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 22 (mm). L= = 5,05(mm). (ph). +/ Thời gian cơ bản khi taro ren: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số lượng taro, i = 2. n - Số vòng quay trục chính, n = 195 (v/ph). S - Lượng chạy dao ngang, S = 1 (mm/v). L - Chiều dài cắt, L = 20 (mm). L= = 1,5 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 5: g) Nguyên công 8: Khoan – taro hệ lỗ kẹp chặt. Phương pháp tính toán tương tự khi gia công hệ lỗ kẹp chặt trên chi tiết thân côn. Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 8: h) Nguyên công 9: Phay rãnh đuôi én. +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: i - Số đường chạy dao, i = 1. n - Số vòng quay trục chính, n = 250 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 120 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 63,5 (mm). L= L= 2 (mm). (ph). Tổng thời gian cơ bản cho nguyên công 9: i) Nguyên công 10: Phay rãnh trên thân đuôi én. +/ Thời gian cơ bản khi phay: (ph) (bảng 5.3 tài liệu [2]) Trong đó: n - Số vòng quay trục chính, n = 1200 (v/ph). S - Lượng chạy dao dọc, S = 475 (mm/ph). L - Chiều dài cắt, L = 25 (mm). h - Chiều sâu rãnh, h = 6 (mm). t - Chiều sâu cắt, t = 0,2 (ph). 2.7. Tính và thiết kế đồ gá. Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh đuôi én trên thân côn. 2.7.1. Yêu cầu thiết kế. - Thiết kế đồ gá chuyên dùng là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất nhằm tăng độ chính xác gia công và năng suất lao động . - Tuỳ theo tính chất của nguyên công mà đồ gá gia công cắt gọt sẽ có kết cấu bao gồm các bộ phận khác nhau. Nhìn chung khi thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt cần phải thoả mãn các yêu cầu sau: +/ Đảm bảo chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lí về kĩ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn trên cơ sở máy hiện có. +/ Đảm bảo các yêu cầu về an toàn kĩ thuật, điều kiện thao tác khi sử dụng đồ gá. +/ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hoá. +/ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá một cách thuận tiện. +/ Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản xuất. 2.7.2 Xác định kích thước máy. Nguyên công phay rãnh đuôi én trên thân côn được thực hiện trên máy phay đứng 6H12. Các thông số kỹ thuật cơ bản của máy 6H12: +/ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy là 30 – 400 (mm). +/ Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy là 220 – 480 (mm). +/ Bước tiến bàn máy thẳng đứng là 8 – 390 (mm/ph). +/ Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao: dọc 1500 (kg), ngang 1200 (kg), thẳng đứng 500 (kg). +/ Đường kính lỗ trục chính: 29 (mm). +/ Độ côn trục chính: N3. +/ Số cấp tốc độ trục chính là 18. +/ Phạm vi tốc độ trục chính 30 – 1500 (v/ph). +/ Công suất động cơ chạy dao 1,7 (KW). +/ Kích thước làm việc của bàn máy là 320x1250 (mm). +/ Số rãnh chữ T: 3. +/ Kích thước rãnh chữ T: b = 18 (mm), l = 70 (mm). +/ Số cấp bước tiến bàn máy: 12. +/ Bước tiến bàn máy dọc 23,5 – 1180 mm/ph, ngang 23,5 – 1180 mm/ph. 2.7.3 Phương pháp định vị. Chi tiết được định vị vào mặt côn bằng một bạc côn, hạn chế 5 bậc tự do. Một phiến tỳ định vị vào một trong hai rãnh đối xứng , khống chế khả năng xoay của chi tiết. 2.7.4 Phân tích phương án kẹp chặt. a) Sơ đồ định vị và phân bố lực: Yêu cầu của cơ cấu kẹp chặt là không gây biến dạng và không làm hỏng bề mặt làm việc chính của chi tiết gia công. Để kẹp chặt chi tiết trong nguyên công gia công rãnh đuôi én ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng tấm lật, khi xiết chặt đai ốc tấm lật sẽ tỳ sát vào mặt đầu của chi tiết. Lực kẹp có phương thẳng đứng, phân bố đều vào bề mặt định vị là mặt côn. Xác định lực kẹp cần thiết W. Ta có phương trình cân bằng momen: Trong đó: K - Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn, lấy K = 1.75. f – Là hệ số ma sát. Xem phần côn như một cái chêm có hai mặt nghiêng, ta có lực kẹp P cần thiết để tạo ra lực kẹp W trên mặt côn: b). Tính lực kẹp của cơ cấu: Đây là cơ cấu kẹp bằng vít. Khi xiết chặt đai ốc tấm kẹp sẽ ép xuống mặt đầu chi tiết. Lực kẹp được tính theo công thức: Như vậy với cơ cấu kẹp chặt này ta có: (bảng 8-54 tài liệu [4]) Trong đó: d - đường kính trung bình của ren vít, d=16 (mm). - góc nâng ren, = 60. - hệ số phụ thuộc vào ma sát, = 0,8 R - bán kính đường tròn ngoài của mặt đầu đai ốc, R=27,7. r - bán kính đường tròn trong của mặt đầu đai ốc, r = 24. f - hệ số ma sát ở mặt đầu đai ốc, f = 1 2.7.5 Xác định sai số. a) Tính sai số chuẩn. Sai số chuẩn ec sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước. Chuỗi kích thước để tính sai số chuẩn: Như vậy chuỗi kích thước công nghệ trong trường hợp này như sau: b) Tính sai số kẹp chặt ek Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, trong trường hợp này lực kẹp song song với phương kích thước. Do đó có sai số kẹp chặt c) Tính sai số mòn em Sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra, được tính theo công thức: em = b.(mm). Với b: hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, chọn b = 0,2 và N là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá Þ em = 0,002(mm). d) Tính sai số điều chỉnh eđc Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp, trong trường hợp này lấy eđc = 0,008(mm) e) Sai số gá đặt egđ : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [egđ] = d = .0, 0.2 = 0,067(mm). f) Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ect Sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số: 2.7.6 Chế độ lắp của đồ gá. - Các chốt định vị 3 được lắp trên thân đồ gá theo chế độ lắp trung gian cho phép tạo mối lắp chắc chắn. Chúng chỉ được tháo lắp khi có sự cố hoặc sửa chữa. - Chốt ngang 5 trên tấm lật được lắp theo chế độ lắp có khe hở đặc trưng bởi khe hở bé nhất, đảm bảo độ kín khít, độ chính xác định hướng. - Chốt 7 được lắp trên tấm lật theo chế độ lắp có khe hở cho phép dễ di chuyển khi kẹp chặt. - Trục vít 9 được lắp trên đồ gá theo chế độ lắp có khe hở cho phép khe hở rất bé, dễ định tâm và không yêu cầu lực lắp giáp lớn. 2.7.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá. Đồ gá được lắp đặt và sử dụng theo quy trình sau: - Lắp các vít dẫn hướng 12 vào rãnh dẫn hướng của đồ gá. Lắp các chốt định vị 3 trên đồ thân đồ gá. - Lắp trục vít 14 và tay quay vào bạc côn, lắp bạc côn 13 lên thân đồ gá. Bạc côn này được định vị trên thân đồ gá nhờ các chốt định vị 3, được kẹp chặt nhờ ba vít M10x1.5 - Lắp trục vít 8 lên thân đồ gá, trục này được định vị trên thân nhờ phần chuôi trụ, được kẹp chặt bằng hai vít M10x1.5 - Lắp cữ so dao, cữ so dao được định vị trên thân đồ gá bằng hai chốt trụ 3, được kẹp chặt bằng hai vít M10x1.5 - Lắp tấm kẹp 6 vào tấm lật 5. Lắp tấm lật 5 , có thể quay quanh chốt 4. Khi lắp chi tiết gia công ta lật tấm lật 5 lên, để vị trí tay quay 15 về đúng vị trí lắp chi tiết vào bạc côn 13, hạ tấm lật xuống, lắp chữ bạc chữ U vào, sau đó siết chặt đai ốc 9 kẹp chặt chi tiết. Quá trình tháo chi tiết sau khi gia công xong thực hiện theo quy trình ngược lại. PHẦN 3: KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ 3.1 Kết luận. Đề tài nghiên cứu gồm có hai phần: Phần nghiên cứu lý thuyết và phần thưc hành. Cả hai phần đều có giá trị thực tiễn cao. Phần lý thuyết vận dụng được các kiến thức chuyên ngành đặc trưng của Cơ khí Chế tạo máy như: Kiến thức về dung sai và độ nhám bề mặt, công nghệ chế tạo máy, nguyên lyc cắt, đồ gá gia công cơ khí ... Phần thực hành đã vận dụng được những kỹ năng tiện và phay được đào tạo trong quá trình học tập, rèn luyện. Sau qua trình miệt mài tìm hiểu, nghiên cứu cùng với sự nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn của thầy hướng dẫn và các thầy, các cô bên xưởng thực hành thì đề tài đã được hoàn thành đúng tiến độ. Đề tài đã nghiên cứu, thiết kế được qui trình công nghệ chế tạo bộ đầu khoét BT40 theo tiêu chuẩn Nhật Bản phù hợp với điều kiện sản xuất hàng loạt vừa. Bên cạnh đó đã gia công chế tạo thành công một bộ đầu khoét BT40 theo tiêu chuẩn nhật bản và tiến hành gia công thử một chi tiết bằng bộ đầu khoét này. 3.2 Khuyến nghị. Đề tài nghiên cứu đã hoàn thành theo đúng các yêu cầu của đề tài. Tuy nhiên do hạn chế về thời gian, tài liệu nghiên cứu và kinh nghiệm trong thiết kế cũng như hạn chế về kỹ năng thực hành nên quá trình thực hiện vẫn còn những tồn tại cần tiếp tục nghiên cứu và hoàn thiện. Khi thiết kế qui trình công nghệ là áp dụng đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa nhưng khi gia công lại là gia công đơn chiếc. Vì vậy sẽ có những sự khác nhau nhất định giữa lý thuyết và thực tiễn sản phẩm. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Trần Văn Địch. Atlas đồ gá. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2000. [2]. GS, TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2006 [3]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2000 [4]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 2. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2000 [5]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 3. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 2003 [6]. Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả. Công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 1998 [7]. Trần Thế San, Nguyễn Ngọc Phương. Sổ tay chế tạo máy thực hành hàng ngày. Nhà xuất bản Đà Năng. Đà Nẵng 2005. [8]. PGS, TS Lê Văn Tiến và các tác giả. Đồ gá. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật. Hà Nội 1999 MỤC LỤC Trang TÊN ĐỀ TÀI ………………………………………………………………. 1 LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………... 3 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN…………………………………………… 4 PHẦN 1: TỔNG QUAN 1.1 Ý nghĩa đè tài ………………………………………………………….. 5 1.2 Cấu tạo của bộ đầu khoét BT40 ……………………………………….. 5 1.3 Chức năng làm việc của bộ đầu khoét BT40 …………………………... 10 1.4 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của cụm chi tiết ………………. 10 1.4.1 Phần thân côn …………………………………………... 11 1.4.2 Phần thân đài gá dao ……………………………………. 12 PHẦN 2: THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ 2.1 Chọn và xác định dạng sản xuất ………………………………………… 13 2.2 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi ………………………………... 16 2.2.1 Chọn phôi ………………………………………………... 16 2.2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi ………………………… 17 2.2.3 Bản vẽ lồng phôi ………………………………………… 22 2.3 Thiết kế sơ bộ tiến trình công nghệ gia công chi tiết …………………… 23 2.3.1 Xác định đường lối công nghệ …………………………... 23 2.3.2 Phân tích chuẩn và định vị khi gia công ………………… 23 2.3.3 Lập thứ tự các nguyên công ……………………………... 24 2.4 Tính lượng dư cho một số nguyên công và tra lượng dư cho các nguyên công Còn lại ……………………………………………………………………….. 46 2.4.1 Chi tiết thân đuôi côn …………………………………….. 46 2.4.2 Chi tiết thân đài gá dao …………………………………… 52 2.5 Tính chế độ cắt cho một số nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại ………………………………………………………………… 54 2.5.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công 6: Phay rãnh đuôi én … 54 2.5.2 Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại …………….. 59 2.5.2.1 Chi tiết thân chuôi côn ………………………… 59 2.5.2.2 Chi tiết thân đài gá dao ………………………… 74 2.6 Tính thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công ………………….. 90 2.6.1 Chi tiết thân chuôi côn ………………………………….. 91 2.6.2 Chi tiết thân đài gá dao ………………………………….. 97 2.7 Tính và thiết kế đồ gá …………………………………………………… 104 2.7.1 Yêu cầu thiết kế …………………………………………. 104 2.7.2 Xác định kích thước máy ………………………………… 104 2.7.3 Phương pháp định vị và kẹp chặt ………………………… 105 2.7.4 Phân tích phương án kẹp chặt …………………………….. 106 2.7.5 Xác định sai số …………………………………………… 108 2.7.6 Chế độ lắp của đồ gá ……………………………………… 109 2.7.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá ………………………………… 110 PHẦN 3: KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ 3.1 Kết luận…………………………………………………………………… 111 3.2 Khuyến nghị ……………………………………………………………... 111 TÀI LIỆU THAM KHẢO …………………………………………………… 112 MỤC LỤC …………………………………………………………………… 114