Luận án Nghiên cứu xây dựng phương pháp phản chuyển từ các hình chiếu cơ bản thành mô hình 3D ứng dụng cho các hệ CAD/CAM Cơ Khí

49, 4.50 và 4.51 (Trong đó, Cut_Feed: tốc độ chạy dao - mm/phút; Step_Depth: chiều sâu lớp cắt - mm; Spindle_Speed: tốc độ quay trục chính - vòng/phút; Scan_Type: kiểu chạy dao; End mill : Dao phay ngón đầu phẳng ). Hình 4.44 Nguyên công và các bước công nghệ Hình 4.45 Thông số công nghệ bước phay mặt đáy 106 Hình 4.46 Thông số công nghệ bước phay mặt xung quanh khối đáy Hình 4.47 Thông số công nghệ bước khoan 4 lỗ 10 Hình 4.48 Thông số công nghệ bước khoan lỗ 18 107 Hình 4.49 Thông số công nghệ bước phay mặt phẳng nắp chi tiết Hình 4.50 Thông số công nghệ bước phay thô khối tròn xoay Hình 4.51 Thông số công nghệ bước phay tinh khối tròn xoay (Ball Mill – dao phay đầu cầu) 108 Hình 4.52 Mô tả đường chạy dao của các bước công nghệ trong hai nguyên công Chọn các bƣớc công nghệ trên Model Tree (cây quản lý mô hình gia công), kích phím phải chuột, chọn Play Path để xem mô tả đƣờng chạy dao (xem hình 4.52). Sau khi hoàn thành việc tạo các bƣớc gia công nhƣ trên, xuất ra file chƣơng trình gia công trên máy CNC thực tế (chọn hệ điều khiển Fanuc UNCX01.P12) để chuẩn bị tiến hành gia công nhƣ phần sau đây. b) Tiến hành gia công Trang thiết bị thực hiện gia công nhƣ sau: - Máy phay CNC ba trục cao tốc HS Super MC500 (xem hình 4.53) có tốc độ quay trục chính: 100÷30000(v/phút); công suất trục chính: 15KW; tốc độ dịch chuyển của bàn máy khi cắt gọt: 1÷30000 (mm/phút), tốc độ chạy không lớn nhất: 48000 (mm/phút); hành trình dịch chuyển của bàn máy: X x Y x Z = 500 x 400 x 300 (mm). - Phôi: Nhôm hợp kim Al 6062 đã có kích thƣớc nhƣ bƣớc tạo phôi nói trên. - Dụng cụ cắt: Dao hợp kim cứng có đƣờng kính nhƣ đã chỉ ra trên hình 4.45-4.51. Hình 4.53 Máy phay cao tốc CNC HS Super MC500 được dùng trong thực nghiệm gia công 109 Nạp chƣơng trình gia công đã đƣợc tạo ra trên đây vào máy CNC HS Super MC500, hiệu chỉnh một vài câu lệnh cho phù hợp với máy này, thực hiện gia công và thu đƣợc chi tiết mẫu 8b (xem hình 4.54), thực hiện tƣơng tự thu đƣợc hai chi tiết mẫu 8c và 8a. Mẫu 8c Mẫu 8a Mẫu 8b Hình 4.54 Ảnh chụp ba chi tiết sau khi gia công c) Đo lường và đánh giá độ chính xác tạo hình Trang thiết bị - Phần cứng (xem hình 4.55): Máy quét 3D của hãng NIKON bao gồm cánh tay rô-bốt 7 bậc tự do MCAx20+ có thông số kỹ thuật nhƣ trên bảng 4.1và đầu quét 3D MMDx100 có độ chính xác 10 µm. - Phần mềm: Geomegic Qualify 2013. Bảng 4.1 Thông số kỹ thuật cánh tay Rô-bốt 110 Hình 4.55 Thiết bị quét 3D của hãng NIKON Quét bề mặt, tạo dữ liệu đám mây điểm Chi tiết đƣợc đặt cố định trên bàn thao tác, tiến hành quét hết toàn bộ bề mặt biên dạng của chi tiết, dữ liệu thu đƣợc dƣới dạng đám mây điểm (Point Clout), hình dáng hình học của chi tiết sau gia công đƣợc hiển thị (trong Geomagic Qualify 2013) nhƣ trên hình 4.56. Hình 4.56 Hình ảnh của chi tiết mẫu 08b sau khi quét 3D Xác định sai lệch biên dạng quét 3D của chi tiết so với mô hình 3D phản chuyển Nguyên lý: Trong Geomegic Qualify 2013, sau khi xử lý dữ liệu quét 3D, thu đƣợc biên dạng hình học của sản phẩm dƣới dạng đám mây điểm, nhập biên dạng thiết kế của chi tiết 111 dƣới định dạng file CAD 3D (đƣợc tạo ra từ quá trình phản chuyển tự động và chuyển sang định dạng IGES), định vị dữ liệu quét 3D và dữ liệu file CAD 3D dƣới dạng "Best Fit" tức là dữ liệu quét chi tiết gia công và dữ liệu thiết kế đƣợc định vị sát nhau nhất. Độ sai lệch hình dáng hình học được xác định bằng khoảng cách từ một điểm bất kỳ trên mô hình mây điểm đến bề mặt mô hình thiết kế CAD 3D. Điểm kiểm tra đƣợc xác định bằng cách tạo các lƣới với kích thƣớc tuỳ chọn (chọn là 10 x 10 x 10 mm), các lƣới này giao với bề mặt dữ liệu mây điểm tại các điểm đƣợc xác định là các điểm kiểm tra. Kết quả tổng hợp đánh giá sai lệch biên dạng hình học của chi tiết mẫu 08b như sau: - Sai số bình phƣơng trung bình (RMS Error): 0.111253257 mm - Chiều dài khoảng đo lớn nhất: 90.000000000 mm - Độ lệch trung bình: 0.056123920 mm Sai lệch biên dạng của chi tiết 08b còn đƣợc thể hiện qua hình 4.57, bảng 4.2 kèm hình 4.58. Hình 4.57 Sai lệch biên dạng thể hiện qua màu sắc của chi tiết 08b 112 Bảng 4.2 Phân bố sai lệch biên dạng 3D của chi tiết 08b Hình 4.58 Biểu đồ phân bố sai lệch biên dạng của chi tiết 08b Tiến hành tƣơng tự, thu đƣợc kết quả tổng hợp đánh giá sai lệch biên dạng hình học của chi tiết mẫu 08c nhƣ sau (xem hình 4.59, bảng 4.3): - Sai số bình phƣơng trung bình (RMS Error): 0.098812210 mm - Chiều dài khoảng đo lớn nhất: 90.000000000 mm - Độ lệch trung bình: 0.018210000 mm 113 Bảng 4.3 Phân bố sai lệch biên dạng 3D của chi tiết mẫu 08c Hình 4.59 Sai lệch biên dạng thể hiện qua màu sắc của chi tiết mẫu 08c 114 Diễn giải kết quả đánh giá sai số biên dạng của hai chi tiết: Sai lệch dƣơng nghĩa là điểm đo nằm ngoài mô hình thiết kế (mô hình thiết kế chính là mô hình phản chuyển 3D đã chuyển sang dạng IGES), sai lệch âm là ngƣợc lại. Sự diễn tả sai lệch qua màu trên hình 4.57 và 4.59 (màu xanh thẫm tƣơng ứng với sai số âm lớn nhất là -0.1 mm và màu đỏ thẫm tƣơng ứng với sai số dƣơng lớn nhất là 0.1 mm) giúp cho việc đánh giá sai lệch nhanh chóng và trực quan cũng nhƣ xác định đƣợc các khoảng sai lệch trên các bảng 4.2 và 4.3 nằm ở vị trí nào trên chi tiết. - Bảng 4.2 chỉ ra sai lệch của chi tiết mẫu 8b tập trung vào khoảng sai lệch từ 0,028 đến 0,046 (chiếm 47,1504 %) và khoảng từ 0,046 đến 0,064 (chiếm 7,9501%). Hai khoảng sai lệch này tƣơng ứng với màu vàng và vàng thẫm trên cột màu của hình 4.57, đó là khoảng sai lệch của những điểm nằm ở mặt trên của khối đế và một phần của mặt tròn xoay. - Bảng 4.3 chỉ ra sai lệch của chi tiết mẫu 8c tập trung vào khoảng sai lệch từ -0,01mm đến 0,01mm (chiếm 67,9021%) và khoảng từ 0,01mm đến 0,0325 mm (chiếm 24,0471%). Hai khoảng sai lệch này tƣơng ứng với màu xanh “nõn chuối” và màu vàng nhạt, đó là khoảng sai lệch của nửa trƣớc khối tròn xoay và một phần mặt trên khối đế. Những sai lệch nhƣ đánh giá trên đây là tổng hợp của nhiều nguyên nhân nhƣ bản thân thiết bị đo là 0,048 mm (nhƣ đã đƣợc chỉ ra trên bảng 4.1), độ chính xác định vị hai mô hình: mây điểm 3D và phản chuyển 3D, độ chính xác gia công (bao gồm độ chính xác của máy CNC, độ mòn của dụng cụ cắt, ảnh hƣởng của các tham số công nghệ). Kết quả độ lệch trung bình của chi tiết mẫu 08c là 0,018 mm và của chi tiết mẫu 8b là 0,056 mm đã góp phần minh chứng cho khả năng ứng dụng của mô hình phản chuyển 3D trong gia công cơ khí và đo lường với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ. 115 Thảo luận tổng hợp Trong mỗi phần kết quả thực nghiệm trên, đã có những phân tích, thảo luận cụ thể, để phân tích đánh giá thảo luận tổng hợp, các kết quả thực nghiệm phản chuyển trên các mẫu đó đƣợc thống kê vắn tắt trên bảng 4.4. Bảng 4.4 Tổng hợp kết quả thực nghiệm phản chuyển và ứng dụng Qua bảng trên và những phân tích đánh giá đã đƣợc trình bày ngay sau từng thực nghiệm, có một số phân tích, thảo luận chung nhƣ sau: a) Sự ảnh hƣởng của số mặt giả định, hiệu quả kiểm tra điều kiện tô-pô theo vùng: 116 Khi sử dụng chỉ hai hình chiếu để phản chuyển, số lượng các yếu tố giả định lớn hơn so với đối tƣợng đích rất nhiều (đặc biệt với những mẫu có nhiều mặt phẳng cạnh nhƣ mẫu 6 và mẫu 7) và sự tổ hợp của các phƣơng án giả định chúng là đúng hay sai còn tăng lên theo hàm số mũ ( 2n trong đó n là số mặt giả định). Điều này dẫn đến việc loại bỏ các yếu tố sai để sau đó hình thành Solid là hết sức khó khăn và là nhân tố quyết định sự thành bại của nghiên cứu. Vì vậy, chỉ có một vài nhà khoa học về lĩnh vực này đã đi theo con đƣờng sử dụng hai hình chiếu (xem lại bảng 1.1) đó làDuta (1990) trong công trình [8] sử dụng phƣơng pháp B-Reb. Ngoài Duta, chỉ còn hai nhà khoa học là Wang (2007) trong [36] và Lee (2005) trong [21] đã trình bày phƣơng pháp phản chuyển sử dụng từ hai hình chiếu dựa trên biểu diễn CSG. Nhìn vào bảng 4.4, thấy rằng khi số lƣợng mặt giả định nhỏ hơn 50 thì thời gian phản chuyển là rất ngắn (trên bảng, ký hiệu << ám chỉ thời gian rất ngắn) nhƣng khi số mặt giả định lớn hơn 50 thì thời gian là tăng lên đột biến. Trong mẫu 06, trƣớc khi áp dụng phƣơng pháp duyệt giả định có kết hợp kiểm tra điều kiện tô-pô theo vùng thì thời gian là 5,5 phút, sau khi áp dụng còn 5 giây (tức là nâng cao tốc độ phản chuyển lên khoảng 65 lần), đấy là với số mặt giả định là 56, còn với mẫu 7 có số mặt giả định là 72 thì trƣớc khi áp dụng phƣơng pháp tối ƣu tốc độ, thời gian phản chuyển là “treo máy”. b) Sự ảnh hƣởng của thông tin thấy khuất trên hình chiếu: Thực nghiệm loại bỏ các đối tƣợng sai mà không xét mâu thuẫn thấy khuất (xem bảng 4.4, những mẫu chịu ảnh hƣởng lớn của xét thấy khuất có ghi kèm số nghiệm khi không xét thấy khuất sau dấu „/ „ thí dụ mẫu 4 là 1/200) cho ra số nghiệm là: - Với các mẫu 1, 2, 8 vẫn cho ra một nghiệm, - Mẫu 4 cho ra 200 nghiệm, - Mẫu 5, 6, 7 cho ra 208 nghiệm. Lý giải Với các mẫu đơn giản, có ít mặt phẳng cạnh, có ít các khối cấu thành (theo khái niệm CSG) thì số lƣợng giả định không lớn hơn số lƣợng thực nhiều, số nghiệm thoả mãn điều kiện tô-pô ít vì vậy chỉ với sự kiểm tra điều kiện cuối thông qua điều kiện chiếu đã đủ lọc bỏ hết các phƣơng án sai nên cho ra kết quả đúng. Ngƣợc lại, với những mẫu có nhiều mặt phẳng cạnh và có nhiều khối cấu thành thì số nghiệm thoả mãn điều kiện tô-pô rất lớn nên điều kiện chiếu không lọc đƣợc hết, kết quả là bỏ sót các phƣơng án giả định sai nên cho ra số nghiệm lớn. 117 Do vậy, những phương pháp phản chuyển mà không dùng đến thông tin thấy khuất trên hình chiếu để loại bỏ các đối tượng giả định sai sẽ cần nhiều hình chiếu hơn so với phương pháp sử dụng thông tin thấy khuất (tuy vậy, hầu hết các phương pháp phản chuyển đều không sử dụng thông tin này!). c) Sự ảnh hƣởng của tƣ thế biểu diễn đến số nghiệm : Với mẫu 9, hai dòng trên bảng 4.4 tƣơng ứng với hai tƣ thế của chi tiết trên bản vẽ cho ra số nghiệm khác nhau là 14, 2. Phƣơng án cho ra 14 nghiệm chính là vị trí của chi tiết này trên bản vẽ lắp (Ê-tô). Việc lý giải sự khác biệt này đã đƣợc trình bày tại 4.9. Điều đó cũng minh chứng rằng khi xây dựng bản vẽ chi tiết, không nên khi nào cũng đặt nó ở vị trí nhƣ trên bản vẽ lắp. d) Hiệu lực của việc chia cắt hình: Với mẫu 7, số lƣợng mặt giả định rất lớn (72) nên thời gian phản chuyển tới 5 phút, NCS đã thử nghiệm tìm phƣơng án khắc phục hiện tƣợng này bằng thử nghiệm phản chuyển cho một nửa hình chiếu và kết quả thật khả quan nhƣ bảng 4.1 chỉ ra, thời gian phản chuyển chỉ còn 2 giây (xem dòng thứ hai của mẫu 7 trên bảng 4.4). Tiếp tục cắt một nửa trên hình chiếu bằng thì thời gian phản chuyển là vô cùng nhỏ. Lặp lại thử nghiệm tƣơng tự cho tất cả các mẫu phức tạp có thời gian phản chuyển đáng kể và đạt đƣợc kết quả tƣơng tự (với mẫu 6 giảm thời gian phản chuyển từ 5 giây còn 2 giây – xem dòng thứ hai của mẫu 6 trên bảng bảng 4.4). Lý giải: Việc chia đối tƣợng phức tạp thành từng phần nhỏ hơn làm cho số lƣợng mặt giả định giảm nên số lƣợng giả định chúng là đúng hay sai sẽ nhỏ đi. Quan hệ của thời gian giả định theo số mặt giả định là hàm số mũ (2số mặt) nên việc chia đôi một hình không phải chỉ đơn giản là giảm một nửa thời gian mà nhƣ dẫn chứng trên đây, với mẫu 7 đã giảm từ 5 phút xuống 2 giây trong khi mẫu 6 giảm từ 5 giây xuống 1,5 giây. Qua phân tích trên và kết quả trên bảng 4.4, nhận thấy chỉ khi số mặt giả định lớn hơn 50 thì mới cần quan tâm đến thời gian phản chuyển, và khi đó việc chia cắt hình đem lại hiệu quả về thời gian rất mạnh. Giải pháp chia cắt hình có vẻ là đơn giản và tự nhiên trong tƣ duy theo cách nghĩ “chia để trị” nhƣng đó là một phát hiện trong quá trình thực nghiệm. Khi xây dựng phƣơng pháp, NCS chƣa nghĩ đến điều này vì chƣa bị sức ép của thời gian phản chuyển khi gặp đối tƣợng phức tạp và hơn nữa, nếu có lƣờng trƣớc đƣợc sự phức tạp về vấn đề tốc độ phản chuyển thì cũng băn khoăn về giải pháp chia cắt: Chia nhƣ thế nào, đối tƣợng đã đƣợc hiểu 118 đâu mà vẽ ra đƣợc hình chiếu của mặt cắt! (giả định rằng ngƣời sử dụng hệ thống phản chuyển tự động không cần tác động hiểu biết của mình cho hệ thống). Và thực nghiệm cho ra kết quả bất ngờ là ngƣời sử dụng hệ thống “không cần tƣ duy”, cứ chia hình bởi một mặt phẳng cạnh vì mặt phẳng này có hình chiếu suy biến thành đoạn thẳng trên cả hai hình chiếu đứng và bằng mà không phụ thuộc vào đối tƣợng cần phản chuyển nhƣ thế nào. Việc chia hình nhƣ vậy có thể áp dụng cho mọi đối tƣợng chứ không chỉ là chia đôi khi vật thể đối xứng. Tuy nhiên, sẽ không thể áp dụng giải pháp chia cắt hình nhƣ trên nếu sử dụng nhiều hơn hai hình chiếu vì mặt cắt chỉ có thể suy biến thẳng trên hai hình chiếu, không thể tồn tại một mặt cắt mà cả ba hình chiếu đều là thẳng, vậy vẽ ra mặt cắt này thế nào trên hình chiếu thứ ba, mà vẽ ra đƣợc thì ngƣời sử dụng đã phải làm công việc đọc hiểu bản vẽ 2D (cũng nhƣ có kỹ năng vẽ ra nó), điều đó mâu thuẫn với mục đích của nghiên cứu. e) Độ chính xác và vai trò của mô hình phản chuyển 3D trong gia công và đo lƣờng với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ. Qua sự kiểm định trên AutoCAD, Inventor, SolidWork,với các bản vẽ 2D đầu vào của 9 mẫu đã đƣợc thực hiện trên AutoCAD, có sử dụng chế độ bắt chính xác điểm, độ chính xác của mô hình phản chuyển 3D là 100%. Trong quá trình tạo chƣơng trình gia công trên Creo Parametric, từ việc xác định phôi tự động cho đến việc xác định mặt lùi dao, khai báo các vùng gia công, xác định các mặt trong các bƣớc gia công, vị trí các lỗ khoan đều dựa trên mô hình phản chuyển 3D. Trong quá trình đánh giá sai lệch biên dạng của chi tiết gia công trên Geomagic Qualify, mô hình phản chuyển 3D đã đƣợc làm chuẩn để so sánh với mô hình mây điểm 3D từ máy quét và kết quả sai lệch cho mẫu 8b là 0,056; mẫu 8c là 0,018 (mm). Những điều đó đã nói lên ý nghĩa và độ tin cậy của mô hình phản chuyển 3D trong gia công cơ khí và đo lƣờng với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ. Kết luận chƣơng 4 Những kết quả thực nghiệm đƣợc trình bày trong chƣơng này đã khẳng định tính đúng và hiệu quả của phương pháp phản chuyển đề xuất trong chƣơng 3. Ngoài ra, qua thực nghiệm với những đối tƣợng đa dạng, đã rút ra những giải pháp bổ sung cho phƣơng pháp đề xuất đem lại sự cải thiện về tốc độ phản chuyển và loại bỏ tốt các đối tƣợng sai cũng nhƣ lý giải đƣợc nguyên nhân của những tồn tại trong các phƣơng pháp trƣớc đây. Thực nghiệm ứng dụng dữ liệu phản chuyển 3D trong gia công và đo lƣờng với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ đã mở ra hƣớng ứng dụng hiệu quả trong lĩnh vực kỹ thuật cơ khí của đề tài. 119 KẾT LUẬN Những kết quả nghiên cứu (và kết luận) mới của luận án bao gồm: - Nghiên cứu và đề xuất chi tiết một phương pháp mới để phản chuyển cho các đối tƣợng kỹ thuật thông thƣờng đƣợc bao bọc bởi các mặt phẳng, mặt trụ chiếu, mặt tròn xoay (nón, cầu, xuyến) có trục vuông góc với mặt phẳng hình chiếu, các giao tuyến có hình chiếu suy biến. Những điểm mới trong phƣơng pháp bao gồm:  Kiểm tra mâu thuẫn thấy khuất trên các hình chiếu để loại bỏ các đối tƣợng sai nên đã tối thiểu hoá số hình chiếu đầu vào của hệ thống phản chuyển.  Mở rộng phạm vi đối tƣợng so với các phƣơng pháp dựa trên B-Rep trƣớc đó: Đã xử lý đƣợc vật thể chứa mặt trụ, cạnh tiếp xúc, mặt tròn xoay với những giao tuyến phức tạp và những điểm kỳ dị về cấu trúc tô-pô.  Đƣa ra đủ tất cả các nghiệm của mô hình 3D thoả mãn hai hình chiếu đầu vào.  Sử dụng khái niệm vùng trên các hình chiếu để tìm ra các mặt giả định, để xây dựng Solid (tƣơng thích khi đƣợc nhúng trong các hệ thống CAD/CAM tiên tiến).  Cải thiện tốt tốc độ phản chuyển với các giải pháp duyệt lan toả trạng thái của các đối tƣợng giả định, chia cắt hình chiếu với những đối tƣợng phức tạp, kiểm tra điều kiện tô-pô theo vùng. - Xây dựng thành công công cụ thực nghiệm, là một chƣơng trình khoảng 4500 dòng lệnh, viết bằng ngôn ngữ Visual C++ 6.0 kết hợp với thƣ viện ADSRX của AutoCAD R14, để phản chuyển tự động các bản vẽ hai hình chiếu trên AutoCAD R14. - Thực nghiệm phản chuyển cho nhiều mẫu đa dạng đã xác minh tính đúng và hiệu quả cũng nhƣ minh hoạ, hiệu chỉnh, hoàn thiện phƣơng pháp đề xuất và đã rút ra những kết luận chính nhƣ sau:  Khi chỉ sử dụng hai hình chiếu thì số mặt giả định sẽ lớn hơn số mặt thực tế rất nhiều (đặc biệt khi đối tƣợng có nhiều mặt phẳng cạch), thời gian phản chuyển tăng nhanh khi số mặt giả định lớn hơn 50.  Áp dụng kiểm tra điều kiện tô-pô theo vùng sẽ tăng tốc độ phản chuyển khoảng 65 lần.  Khi không xét thông tin thấy khuất trên hình chiếu thƣờng cho ra rất nhiều nghiệm. Những phƣơng pháp phản chuyển mà không sử dụng thông tin này thì buộc phải dùng nhiều hình chiếu để loại bỏ các phƣơng án sai. 120  Chia cắt hai hình chiếu bởi mặt phẳng cạnh sẽ đem lại hiệu quả cao về thời gian phản chuyển của những đối tƣợng phức tạp (nhiều mặt giả định).  Cần lựa chọn tƣ thế biểu diễn hợp lý cho chi tiết máy, tránh tồn tại nhiều mặt phẳng cạnh và nhiều cạnh có hình chiếu trùng nhau vì sẽ dẫn đến nhiều nghiệm sai.  Độ chính xác của mô hình phản chuyển 3D trong AutoCAD cũng nhƣ khi đƣợc kết xuất sang các hệ CAD tiên tiến nhƣ Inventor, SolidWork là 100%. - Thực nghiệm gia công và đo lƣờng từ dữ liệu phản chuyển 3D với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ đã mở ra hướng ứng dụng trong Cơ Khí của đề tài và rút kết luận sau: Mô hình phản chuyển 3D là tƣơng thích hoàn toàn và có thể khai thác sử dụng hiệu quả trong các hệ CAM/CAQ để tạo chƣơng trình gia công cho các máy CNC và làm chuẩn đo lƣờng, so sánh với mô hình mây điểm từ công nghệ quét 3D với thời gian nhanh chóng và đạt độ chính xác cao. Những kết quả nghiên cứu của luận án có thể đƣợc sử dụng để: - Giảng dạy và học tập môn Vẽ kỹ thuật. - Thiết kế 3D kế thừa bản vẽ 2D có sẵn. - Thiết kế mới 3D với cách thức nhanh chóng, dễ dàng cho mọi đối tƣợng. - Gia công cơ khí và đo lƣờng với công nghệ CA từ mô hình phản chuyển 3D. - Làm cơ sở để xây dựng mới cũng nhƣ phát triển các hệ CAD/CAM ngày càng hoàn thiện hơn. Khả năng ứng dụng của dữ liệu phản chuyển 3D trong kỹ thuật cơ khí là rất phong phú, và đặc biệt, dữ liệu này đƣợc làm chủ một cách chi tiết nên có thể tạo ra những ứng dụng đặc biệt (không chỉ dừng lại ở mức độ gia công và đo lường với công nghệ CAD/CAM/CNC/CAQ). 121 KIẾN NGHỊ VỀNHỮNG HƢỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO - Nghiên cứu phản chuyển cho bản vẽ có hình cắt, mặt cắt, kích thƣớc, hình chiếu phụ, bản vẽ lắp. - Nghiên cứu mở rộng đối tƣợng phản chuyển: có chứa các mặt đặc biệt nhƣ mặt thân khai, mặt xoắn vít, mặt tự do. - Nghiên cứu phản chuyển từ bản vẽ trên giấy, bản vẽ phác [5]. - Nghiên cứu ứng dụng kỹ thuật phản chuyển vào kỹ thuật thiết kế ngƣợc, xử lý dữ liệu quét 3D dạng mây điểm để tạo ra mô hình vật thể 3D, tìm ra các tham số của phƣơng trình các bề mặt. - Xây dựng hệ thống tích hợp CAD/CAM “thông minh”. - Nghiên cứu xây dựng quy trình công nghệ tự động dựa trên kỹ thuật nhận biết cấu trúc 3D với ứng dụng kỹ thuật phản chuyển. - Nghiên cứu xác định mặt khởi thuỷ của dụng cụ cắt với ứng dụng kỹ thuật phản chuyển. Vấn đề phản chuyển và ứng dụng của nó là không giới hạn, khả năng của NCS là có giới hạn, vậy nên ngoài sự đam mê, cố gắng và theo đuổi suốt đời của bản thân, NCS thỉnh cầu có đƣợc sự quan tâm đồng hành của đông đảo các bạn đồng nghiệp, đƣợc sự cảm thông, khích lệ động viên và chỉ giáo của các Nhà khoa học và qua đây, một lần nữa NCS xin đƣợc gửi tới họ sự kính trọng và biết ơn chân thành nhất! 122 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ALDEFELD, B. (1983)On automatic recognition of 3-D structures from 2-D representations. Computer-Aided Design, Volume 15,pp. 59-64. ISSN 0010-4485. [2] BHUSHAN, B., GURUMOORTHY, B.(2006)Volume based approach to extract 3-D parts from 2D assembly drawing. Computer-Aided Design & Applications, Volume 3, Numbers 1-4, pp. 119-128. ISSN 1686-4360. [3] CAYIROGLU, I., CAVUSOGLU, A., CELIK, V. (2007)A New Method for Extracting 3D Solid Models of Objects using 2D Technical Drawings. Mathematical and Computational Applications, Volume 12, Number 1, pp. 31-40. ISSN 1300-686X. [4] CICEK, A., GULESIN, M. (2004)Reconstruction of 3D models from 2D orthographic views using solid extrusion and revolution. Journal of Materials Processing Technology, 2004, Volume 152, Number 3, pp. 291-298. ISSN 0924-0136. [5] COMPANY, P., PIQUER A., CONTERO, M. (2004)On the Evolution of Geometrical Reconstruction as a Core Technology to Sketch-Based Modeling. Eurographics Workshop on Sketch-Based Interface and Modeling 2004. Aire-la-Ville: Eurographics Association, 2004, pp. 97-106. ISSN 1812-3503. [6] DORI, D., TOMBRE, K. (1995) From engineering drawings to 3D CAD models: are we ready now?. Computer-Aided Design, Volume 27, Number 4, pp. 243-254. ISSN 0010-4485. [7] DORI, D., WEISS, M. (1996)A Scheme for 3D Object Reconstruction from Dimensioned Orthographic Views. Engineering Applications of Artificial Intelligence, Volume 9, Number 1, pp. 53-64. ISSN 0952-1976. [8] DUTTA, D., SRINIVAS, Y. L.(1992)Reconstructing curved solids from two polygonal orthographic views. Computer-Aided Design, Volume 24, Number 3, pp. 149- 159. ISSN 0010-4485. [9] ELIÁŠ, M. (2012)Model Reconstruction from Vector Perpendicular Projections.Universitätsverlag Ilmenau.ISSN 2193-6439 (Print). ISBN 978-3-86360-013- 6. [10] FAHIEM, M. A., HAQ, S. A., SALEEMI, F. (2006) A Review of 3D Reconstruction Techniques from 2D Orthographic Line Drawings. Geometric Modeling and Imaging. Zurich: IEEE Computer Society, pp. 60-66. ISBN 0-7695-2901-1. 123 [11] FUJITA, S. (2001) Three-dimensional CAD system and method of converting two- dimensional CAD drawings to three-dimensional CAD drawing. United States Patent US6215493B1. [12] Furferi, R. Governi, L. Palai, M. and Volpe, Y. (2011)3D Model Retrieval from mechanical drawings analysis. International Journal Of Mechanics, vol. 5, Issue 6, pp. 91-99. [13] Furferi, R. Governi, L. Palai, M. and Volpe, Y.(2011)“3D reconstruction problem”: an automated procedure. Applications of Mathematics and Computer Engineering, pp 99-104. ISBN 978-960-474-270-7. [14] Furferi, R. Governi, L. Palai, M. and Volpe, Y. (2010)From 2D Orthographic views to 3D Pseudo-wireframe: An Automatic Procedure. International Journal of Computer Applications IJCA Vol. 5 Issue 6, pp. 12–17. [15] GENG, W., WANG, J., ZHANG, Y. (2002) Embedding visual cognition in 3D reconstruction from multi-view engineering drawings. Computer-Aided Design, Volume 34, Number 4, pp. 321-336. ISSN 0010-4485. [16] GOLOVIN, S. I., VESELOV, N. A. (2007) Automatic reconstruction of curved solids from three orthographic projections. Proceedings of SYRCoSE 2007, Volume 2, pp. 53-58. Moskva: Institute for System Programming of RAS. [17] HEARN, D., BAKER, M. P. (1997)Computer Graphics, C version. Second edition. Englewood Cliffs: Prentice-Hall. ISBN 0-13-530924-7. [18] IDESAWA, M. (1973) A System to Generate a Solid Figure from Three View. Bulletin of JSME, Volume 16, Number 92, pp. 216-225. ISSN 0021-3764. [19] ITOH, K., SUZUKI, S.(1996)Model construction from orthographic views as pseudo boolean constraint satisfaction problem. Proceedings of The World Conference on Integrated Design and Process Technology. Birmingham: The Society for Design and Process Science, Volume 3, pp. 76-83. [20] KONDO, S., SHIMIZU, K., SATO, Y. (1992) Three-dimensional modelling apparatus and method. European Patent EP0474458B1. [21] LEE, H., HAN, S. (2005)Reconstruction of 3D interacting solids of revolution from 2D orthographic views.Computer-Aided Design, Volume 37, Number 13, pp. 1388-1398. ISSN 0010-4485. 124 [22] LIU, J., et al. (2006) Study on 3D Solid Reconstruction From 2D Views Based on Intelligent Understanding of Mechanical Engineering Drawing. International Federation for Information Processing, Knowledge Enterprise: Intelligent Strategies in Product Design, Manufacturing, and Management. Boston: Springer, Volume 207, pp. 704-709. ISSN 1571-5736. [23] LIU, J., YE, B. (2005) New method of 3D reconstruction from mechanical engineering drawings based on engineering semantics understanding. International Conference GraphiCon' 2005. Novosibirsk: Akademgorodok, 2005. [24] LIU, S. X. et al. Reconstruction of curved solids from engineering drawings. In Computer-Aided Design, 2001, Volume 33, Number 14, pp. 1059-1072. ISSN 0010- 4485. [25] LU, T. et al. (2005)3D Reconstruction of Detailed Buildings from Architectural Drawings.Computer-Aided Design & Applications. Bangkok: CAD Solutions, LLC, Volume 2, Numbers 1-4, pp. 527-536. ISSN 1686-4360. [26] MASUDA, H., NUMAO, M. (1997)A cell-based approach for generating solid objects from orthographic projections. Computer-Aided Design, Volume 29, Number 3, pp. 177-187. ISSN 0010-4485. [27] NUMAO, M., MASUDA, H., SHIMIZU, S. (1994) Solid model construction method and apparatus. European patent EP0592126B1. [28] PELIKÁN, J. (1992) PC – prostorové modelování. 1. vydanie. (PC – 3D modelling. First edition). Praha: Grada, 1992. 144 p. ISBN 80-85424-53-3. [29] SAKURAI, H., GOSSARD, D.C.(1983) Solid model input through orthographic views.ACM SIGGRAPH Computer Graphics, Volume 17, Number 3, pp. 243-252. ISSN 0097-8930. [30] SHIN, B. S., SHIN, Y. G. (1998) Fast 3D solid model reconstruction from orthographic views. Computer-Aided Design, Volume 30, Number 1, pp. 63-76. ISSN 0010-4485. [31] SHIRLEY, P. et al. (2005) Fundamentals of Computer Graphics, Second Edition. Wellesley: A K Peters, Ltd. ISBN 1-56881-269-8. [32] SUH, Y. S., MCCASLAND, J. (2009) Interactive Construction of Solids from Orthographic Multiviews for an Educational Software Tool. Computer-Aided Design & Applications, Volume 6, Number 2, pp. 219-229. ISSN 1686-4360. 125 [33] TANAKA, M. et al. (2004)A single solution method for converting 2D assembly drawings to 3D part drawings. Computer-Aided Design, Volume 36, Number 8, pp. 723- 734. ISSN 0010-4485. [34] VASKÝ, J., ELIÁŠ, M., PALAJ, J. (2004) Experimental verification of 3D model generation from 2D vector record. CO-MAT-TECH 2004: Proceedings. Bratislava: STU v Bratislave, pp. 1462-1466. ISBN 80-227-2117-4. [35] VASKÝ, J., ELIÁŠ, M., PALAJ, J. (2005)3D solid model generation from 2D vector drawing. CO-MAT-TECH 2005: Proceedings. 13th International Scientific Conference: Trnava, Slovak Republic, 20-21 October, 2005. Bratislava: STU v Bratislave, pp. 1306-1311. ISBN 80-227-2286-3. [36] WANG, Z., LATIF, M. (2007)Reconstruction of 3D Solid Models Using Fuzzy Logic Recognition. Proceedings of the World Congres on Engineering. London: Newswood Limited, Volume 1, pp. 37-42. 2007. ISBN 978-988-98671-5-7. [37] WATANABE, T. (1998) Revision of Inconsistent Orthographic Views. Journal for Geometry and Graphics, Volume 2, Number 1, pp. 45-53. ISSN 1433-8157. [38] Wesley, Markowsky (1981).M.A. Fleshing Out Projections.IBM Journal of Research and De-velopment, vol. 25 No. 6. [39] Weidong Wang, D.Sc., Georges G. Grinstein(1993) A Survey of 3D Solid Reconstruction from 2D Projection Line Drawings. Volume 12.Computer Graphics Forum , number 2, pp. 137-158. [40] XIE, B., CHEN, L., CHEN, L. (2009) A new reconstruction method based on the volume-based approach. Proceedings of the International Symposium on Information Processing. Huangshan, China, Academypublisher, pp. 132-135. ISBN 978-952-5726- 02-2. [41] YOU, C. F., YANG, S. S. (1998)Automatic Feature Recognition from Engineering Drawings. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Volume 14, Number 7, pp. 495-507. ISSN 0268-3768. [42] YOU, C. F., YANG, S. S. (1996)Reconstruction of curvilinear manifold objects from orthographic views. Computers & Graphics, Volume 20, Number 2, pp. 275-293. ISSN 0097-8493. 126 DANH MỤC CÁC CÔNG TRÌNH ĐÃ ĐƢỢC CÔNG BỐ CỦA LUẬN ÁN [1] Bành Tiến Long, Hoàng Long (2013). Tự động phản chuyển từ File bản vẽ kỹ thuật sang cấu trúc ba chiều cho các hệ CAD/CAM. Proceeding of the 3rd National Conference on Mechanical Science & Technology. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, tr. 333-338, ISBN 978604670061. [2] Banh Tien Long, Hoang Long (2014). Automatic 3D model reconstruction from a multi-views engineering drawing for CAD/CAM systems. Proceedings ISEPD2014, pp.374-377, ISBN978-89-5708-236-2. [3] Hoang Long, Banh Tien Long, (2014). Automatic 3D Model Reconstruction from a Multi-Views Engineering Drawing File Containing even Curves and Hidden Lines for Cad/Cam Systems. Proceedings RCMME 2014, pp. 20-23, ISBN 978-604-911-942-2. [4] Hoang Long, Banh Tien Long (2015). Automatic Creating 3D Pseudo-Wireframe from 2D Orthographic Views. Tạp chí Khoa học và Công nghệ ĐHBK Hà nội, số 106, tr. 46-49. [5] Hoang Long, Banh Tien Long, Phan Van Hieu (2015). Conical Solid Model Reconstruction of 3D Pseudo-WireframeModel Found from 2D Orthographic Views. Tạp chí hoa học và Công nghệ ĐHBK Hà nội, số 108, tr.68-72. 127 PHỤ LỤC PHỤ LỤC 1. CHƢƠNG TRÌNH CON TẠO SOLID Đoạn chƣơng trình sau là một thủ tục (để tạo Solid) trong hệ thống thực nghiệm phản chuyển tự động khoảng 4500 dòng lệnh viết trên ngôn ngữ Vsual C++ 6.0 kết hợp với thƣ viện ADSRX của AutoCAD. void solidmaking() { struct resbuf *arglist, *rslt=NULL; unsigned char linietmat,solnum,mat,canh,dinh,matreg,sonod,linietno1, linietno2,diem2,diem3, diem4, canh1, canh2, diem1,mat1,mat2,r,loaimat,k,j, sorange,range, rangestatus[50][8], nod1, nod,bienno,i, l; int tiep, ngiem; unsigned char duongsinh, canhk, dinh1,dinh2, revolno, canhj, daytop, dem1; ads_point pt1,pt2,pt3,pt4,pt5,ptmax; ads_real z1, z2, delz,tg,min,z[20],ztg, xtam, ytam, xd, xc, xtest, yd, yc,ytest; ads_name entla,ent[50], poly[50],poly2[50],entin[50],canhcopy,mien1,mien2, canhtrai,canhphai,ent1[10],khoitru1,khoitru2,tap; min=node1[2][Y]; for (i=0;i<(bis1-1);i++) if (node1[i][Y] <min) min = node1[i][Y]; ucsorigin[X] = 0.0; ucsorigin[Y] = min; ucsorigin[Z] = - min; zpoint[X] = 0.0; zpoint[Y] = min - 50; zpoint[Z] = - min; pt5[X] = 0.0; pt5[Y] = 2.0; dem1 = 0; ads_ssadd(NULL, NULL, tap); for (ngiem = 0; ngiem< songiem; ngiem++) if (proj12[ngiem] == 0) { dem1++; for (k=1;k<50;k++) rangestatus[k][0] = 0; for (k=1;k<cs;k++) /* mat k */ if (fstatusreg[ngiem][k] == 1) { loaimat = faceed[k][28]; if (loaimat<100) /* mat chieu dung*/ { 128 sorange = facerang[k][0]; for (r=1;r<=sorange;r++) { range = facerang[k][r] ; rangestatus[range][0]++; rangestatus[range][rangestatus[range][0]] = k; } } } for (k=1;k<= k11;k++) if ((rangestatus[k][0]==2) || (rangestatus[k][0]==4) || (rangestatus[k][0]==6)) { ads_printf(" so mat ung voi range thu %d = %d",k,rangestatus[k][0]); ads_command(RTSTR,"UCS",RTSTR,"W",RTNONE); ads_ssadd(NULL, NULL, poly[k]); if (rangstatus[k][0] == 0) { for (j=1;j< loopline[k][0] +1 ;j++) { begin = linie[loopline[k][j]][1]; end = linie[loopline[k][j]][2]; if (linie[loopline[k][j]][15] == 1) ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node[begin],RTPOINT, node[end],RTSTR , "" ,RTNONE); if (linie[loopline[k][j]][15] == 3) ads_command(RTSTR,"_ARC",RTSTR , "C" ,RTPOINT,cen[loopline[k][j]], RTPOINT,node[begin], RTPOINT, node[end], RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly[k], poly[k]); } ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly[k],RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(ent[k]); } if (rangstatus[k][0] > 0) { ads_ssadd(NULL, NULL, poly[k]); for (j=1;j< loopline[k][0] +1 ;j++) { begin = linie[loopline[k][j]][1]; end = linie[loopline[k][j]][2]; if (linie[loopline[k][j]][15] == 1) ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node[begin],RTPOINT,node[end], RTSTR , "" ,RTNONE); if (linie[loopline[k][j]][15] == 3) ads_command(RTSTR,"_ARC",RTSTR , "C" ,RTPOINT,cen[loopline[k][j]], RTPOINT,node[begin], RTPOINT, node[end], RTNONE); 129 ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly[k], poly[k]); } ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly[k],RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(ent[k]); for (i = 1; i<= rangstatus[k][0];i++) { bienno = rangstatus[k][i]; ads_ssadd(NULL, NULL, poly[k]); for (j=1;j< bien[bienno][0] +1 ;j++) { begin = linie[bien[bienno][j]][1]; end = linie[bien[bienno][j]][2]; if (linie[bien[bienno][j]][15] == 1) ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node[begin],RTPOINT, node[end], RTSTR , "" ,RTNONE); if (linie[bien[bienno][j]][15] == 3) ads_command(RTSTR,"_ARC",RTSTR , "C"RTPOINT, cen[bien[bienno][j]],RTPOINT,node[begin], RTPOINT, node[end], RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly[k], poly[k]); } ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly[k],RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(entin[i]); } if (rangstatus[k][0]==1) ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME,ent[k],RTSTR, "",RTENAME,entin[1],RTSTR,"",RTNONE); if (rangstatus[k][0]==2) ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME,ent[k],RTSTR, "",RTENAME,entin[1],RTENAME,entin[2],RTSTR,"",RTNONE); if (rangstatus[k][0]==3) ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME,ent[k],RTSTR,"",RTENAME, entin[1],RTENAME,entin[2],RTENAME,entin[3],RTSTR,"",RTNONE); if (rangstatus[k][0]==4) ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME,ent[k],RTSTR, "",RTENAME,entin[1],RTENAME,entin[2],RTENAME, entin[3],RTENAME,entin[4],RTSTR,"",RTNONE); if (rangstatus[k][0]==5) ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME,ent[k], RTSTR,"",RTENAME,entin[1],RTENAME,entin[2], RTENAME,entin[3],RTENAME,entin[4], RTENAME,entin[5],RTSTR,"",RTNONE); 130 } ads_command(RTSTR,"_.extrude",RTSTR,"L",RTSTR,"",RTREAL,200.0,RTSTR,"", RTNONE); ads_entlast(ent1[1]); for (j= 2; j<= rangestatus[k][0]/2 ; j++) { ads_command(RTSTR,"_.copy",RTENAME,ent1[1],RTSTR, "",RTPOINT,pt5,RTPOINT,pt5,RTNONE); ads_entlast(ent1[j]); } for (j= 1; j<= rangestatus[k][0] ; j++) // lap theo cac mat tuong ug voi 1 range k { mat = rangestatus[k][j]; linietmat = faceed[mat][28]; begin = linie[loopline[k][1]][1]; // lay ra duong 1 cua range end = linie[loopline[k][1]][2]; xtest = (node[begin][X] + node[end][X])/2; if ( linietmat<50) // mat chieu dung for(i=0;i<len1;i++) { if (mau1[i] == linietmat) { ads_printf(" linie thuoc mat thu %d la %d", j, i); if (linie1[i][15] == 3) { if (endang1[i] < 0.03) { ads_polar(cen1[i],(endang1[i] + staang1[i])/2 + 3.14,radius1[i],ptmax); z[j] = ptmax[Y]-min; } else { ads_polar(cen1[i],(endang1[i] + staang1[i])/2 ,radius1[i],ptmax); z[j] = ptmax[Y]-min; ads_printf("z max cua cung- pb ok la %f", z[j]); } } if (linie1[i][15] == 1) { xd = node1[linie1[i][1]][X]; yd = node1[linie1[i][1]][Y]; xc = node1[linie1[i][2]][X]; yc = node1[linie1[i][2]][Y]; ytest = yd + (yc - yd)/(xc-xd) * (xtest - xd); z[j] = ytest - min; } 131 } } if ((linietmat>50) && ( linietmat<100)) // mat tron xoay truc thang dung { revolno = linietmat -50; duongsinh = tronxoay[revolno][3]; dinh1 = ed[duongsinh][0]; dinh2 = ed[duongsinh][1]; z[j] = (ver3d[dinh1][Z] + ver3d[dinh2][Z])/2; } } for (j = rangestatus[k][0] ; j>= 2; j--) // thuat toan sui bot { for (i = 1; i<j; i++) if (z[i]>z[i+1]) // doi cho hai mat { ztg = z[i]; z[i] = z[i+1]; z[i+1] = ztg; matreg = rangestatus[k][i]; rangestatus[k][i] = rangestatus[k][i+1]; rangestatus[k][i+1] = matreg; } } for (j=1; j <= rangestatus[k][0] ; j++) ads_printf(" Z mat %d la %f",j,z[j]); /*-----tao cac khoi sub tren va duoi---------------*/ solnum=0; ads_command(RTSTR,"UCS",RTSTR,"ZA",RT3DPOINT, ucsorigin,RT3DPOINT,zpoint,RTNONE); for(i=1; i<rangestatus[k][0]; i= i+2) { solnum++; mat1 = rangestatus[k][i]; linietno1 = faceed[mat1][28]; /* doan sau ve moi canh thuoc linietno1*/ mat2 = rangestatus[k][i+1]; linietno2 = faceed[mat2][28]; /* doan sau ve moi canh thuoc linietno1*/ if (linietno1<50) { ads_ssadd(NULL, NULL, poly[k]); for(j=0;j<len1;j++) { if (mau1[j] == linietno1) { begin = linie1[j][1]; end = linie1[j][2]; if (linie1[j][15] == 1) ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node1[begin], RTPOINT,node1[end], RTSTR , "" ,RTNONE); 132 if (linie1[j][15] == 3) ads_command(RTSTR,"_ARC",RTSTR , "C" , RTPOINT,cen1[j],RTPOINT,node1[begin], RTPOINT, node1[end], RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly[k], poly[k]); } } nod1 = linie1t[linietno1][1]; sonod = linie1t[linietno1][0]; nod2 = linie1t[linietno1][sonod]; ads_point_set(node1[nod1],pt1); ads_point_set(node1[nod2],pt2);// doan sau ve them 2 duong thang loe ra ngoai pt3[X] = pt1[X]-3; pt3[Y] = pt1[Y] - 200; pt4[X] = pt2[X]+3; pt4[Y] = pt2[Y] - 200; ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt1,RTPOINT,pt3, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhtrai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt2,RTPOINT,pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhphai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt3,RTPOINT,pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhcopy); ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly[k],RTENAME, canhtrai,RTENAME,canhphai,RTENAME,canhcopy, RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(mien1); ads_command(RTSTR,"_.extrude",RTENAME, mien1,RTSTR,"",RTREAL,200.0,RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(khoitru1); } if (linietno2 <50) { ads_ssadd(NULL, NULL, poly2[k]); for(j=0;j<len1;j++) { if (mau1[j] == linietno2) { begin = linie1[j][1]; end = linie1[j][2]; if (linie1[j][15] == 1) ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT, node1[begin],RTPOINT,node1[end], RTSTR , "" ,RTNONE); if (linie1[j][15] == 3) ads_command(RTSTR,"_ARC",RTSTR , "C" , 133 RTPOINT,cen1[j],RTPOINT,node1[begin], RTPOINT, node1[end], RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly2[k], poly2[k]); } } nod1 = linie1t[linietno2][1]; sonod = linie1t[linietno2][0]; nod2 = linie1t[linietno2][sonod]; ads_point_set(node1[nod1],pt1); ads_point_set(node1[nod2],pt2); pt3[X] = pt1[X]-3; pt3[Y] = pt1[Y] +200; pt4[X] = pt2[X]+3; pt4[Y] = pt2[Y] + 200; ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt1,RTPOINT,pt3, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhtrai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt2,RTPOINT,pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhphai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt3,RTPOINT,pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhcopy); ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly2[k], RTENAME,canhtrai,RTENAME,canhphai,RTENAME, canhcopy,RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(mien2); ads_command(RTSTR,"_.extrude",RTENAME,mien2, RTSTR,"",RTREAL,300.0,RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(khoitru2); } if ((linietno2 50)) { ads_ssadd(NULL, NULL, poly2[k]); revolno = linietno2 - 50; canhk = tronxoay[revolno][3]; canhj = tronxoay[revolno][2]; daytop = ed[canhj][3]; dinh2 = ed[canhk][1]; dinh1 = ed[canhk][0]; begin = ver[dinh1].fron; end = ver[dinh2].fron; xtam = centt[daytop][X]; ytam = centt[daytop][Y]; ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node1[begin], RTPOINT,node1[end], RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, poly2[k], poly2[k]); 134 pt3[X] = ver3d[dinh1][X]; pt3[Y] = ver3d[dinh1][Y] +300; pt4[X] = ver3d[dinh2][X]; pt4[Y] = ver3d[dinh2][Y] + 300; ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node1[begin], RTPOINT,pt3, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhtrai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,node1[end], RTPOINT,pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhphai); ads_command(RTSTR,"_.LINE",RTPOINT,pt3,RTPOINT, pt4, RTSTR , "" ,RTNONE); ads_entlast(canhcopy); ads_command(RTSTR,"_.region",RTPICKS,poly2[k],RTENAME, canhtrai,RTENAME,canhphai,RTENAME, canhcopy,RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(mien2); pt3[X] = centt[daytop][X]; pt3[Y] = centt[daytop][Y] + 50; pt4[X] = centt[daytop][X]; pt4[Y] = min; ads_command(RTSTR,"_.revolve",RTENAME,mien2, RTSTR,"",RTPOINT,centt[daytop], RTPOINT,pt3,RTSTR,"",RTNONE); ads_entlast(khoitru2); pt4[X] = pt3[X]; pt4[Y] = pt3[Y]; pt4[Z] = pt3[Z] + min - ytam; ads_command(RTSTR,"_.move",RTENAME,khoitru2, RTSTR,"",RT3DPOINT,pt3,RT3DPOINT,pt4,RTNONE); } ads_command(RTSTR,"_.subtract",RTENAME, ent1[solnum],RTSTR,"",RTENAME,khoitru1, RTENAME,khoitru2,RTSTR,"",RTNONE); } } ads_command(RTSTR,"_.union",RTSTR,"ALL",RTSTR, "R",RTPICKS,tap,RTSTR,"", RTNONE); ads_entlast(entla); ads_ssadd(entla, tap, tap); ads_printf(" vua ve ngiem thu %d , dem = %d ",ngiem, dem1); ads_getint("cho so nguyen de ve ngiem tiep theo phien ban moi nhat 17/06",&tiep); pt3[X] = 0; pt3[Y] = 0;pt3[Z] = 0; pt4[X] = 120;pt4[Y] = pt3[Y]; pt4[Z] = pt3[Z]; ads_command(RTSTR,"_.move",RTSTR,"_ALL",RTSTR, "",RT3DPOINT,pt3,RT3DPOINT,pt4,RTNONE ); } } 135 PHỤ LỤC 2. GIA CÔNG CHI TIẾT MẪU 08c Xem hình phụ lục 2.1 và chƣơng trình gia công Hình phụ luc 2.1 Hình ảnh gia công chi tiết 08c trên máy CNC HS Super MC500 Đoạn sau là chƣơng trình gia công trên máy CNC HS Super MC500 cho nguyên công thứ nhất của chi tiết 08cbao gồm bƣớc công nghệ phay biên dạng đáy và khoan các lỗ: 1 % G71 O0001 N0010T1M06 S3000M03 G00X-35.Y20. G43Z10.H01M08 G81X-35.Y20.Z-27.403R1.F.5 Y-20. X35. Y20. G80 G00Z10. N0020T1M06 S3000M03 G00X0.Y0. G43Z10.H01M08 G81X0.Y0.Z-75.408R1.F.5 G80 G00Z10. N0030T1M06 S3000M03 G00X-35.Y-20. G43Z10.H01M08 G85X-35.Y-20.Z-25.R.5F.1P2. Y20. X35. Y-20. G80 G00Z10. N0040T1M06 S3000M03 G00X0.Y0. G43Z10.H01M08 G85X0.Y0.Z-70.R.5F.1P2. G80 G00Z10. N0050T2M06 S3000M03 G00X-50.Y-20. G43Z10.H02M08 Z.5 G01Z-.5F.1 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-1. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-1.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-2. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-2.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-3. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-3.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. 137 G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-4. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-4.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-5. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-5.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-6. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-6.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-7. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-7.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-8. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-8.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-9. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. 138 G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-9.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-10. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-10.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-11. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-11.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-12. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-12.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-13. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-13.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-14. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-14.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. 139 G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-15. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-15.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-16. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-16.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-17. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-17.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-18. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-18.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-19. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-19.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-20. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. 140 G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-20.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-21. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-21.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-22. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-22.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-23. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-23.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-24. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-24.5 Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z-25. Y20. G02X-35.Y35.I15.J0. G01X35. G02X50.Y20.I0.J-15. G01Y-20. G02X35.Y-35.I-15.J0. G01X-35. G02X-50.Y-20.I0.J15. G01Z10. M30 1 PHỤ LỤC 3. KẾT QUẢ ĐO SAI LỆCH BIÊN DẠNG CHI TIẾT MẪU 08b (Xem hình phụ lục 3.1 – 3.3) Hình phụ luc 3.1 Sai lệch biên dạngtổng hợp của chi tiết mẫu 08b 142 Hình phụ luc 3.2 Sai lệch biên dạng của chi tiết mẫu 08b theo hướng quan sát từ trước và từ sau 143 Hình phụ luc 3.3 Sai lệch biên dạng của chi tiết mẫu 08b theo hướng quan sát từ phải và từ trái 144 PHỤ LỤC 4.KẾT QUẢ ĐO SAI LỆCH BIÊN DẠNG CHI TIẾT MẪU 08c (Xem hình phụ lục 4.1 – 4.3) Hình phụ luc 4.1 Sai lệch biên dạngtổng hợp của chi tiết mẫu 08c 145 Hình phụ luc 4.2 Sai lệch biên dạng của chi tiết mẫu 08c theo hướng quan sát từ trước và từ sau 146 Hình phụ luc 4.3 Sai lệch biên dạng của chi tiết mẫu 08c theo hướng quan sát từ trái và từ phải