Luận văn Thiết kế quy trình công nghệ gia công Tay Biên Sàn Nguội

ch thước A bằng không 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng A ta dùng máy phay đứng 6H12 Công suất động cơ: 7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Bề mặt làm việc: 320 x1250 mm Số vòng quay trục chính: n= 30 vòng/phút n = 1500 vòng/phút - Bước tiến bàn máy: S=30 mm/phút S= 150 mm/phút Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy F= 1600 Kg 5) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4-94 STCNCTM tập1 ta chọn dao có kích thước sau: Đường kính dao: D= 200 mm Chiều dài dao: B= 46 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 50 mm Số răng: Z=20 6) Tra lượng dư Tra bảng 3- 142 trang 282 STCNCTM – tập 1 Ta có lượng dư khi phay mặt A là: 2.5 mm , dung sai = 1mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt Chiều sâu cắt t = 2.5mm b) Lượng chạy dao Tra bảng 5- 125 STCNCTM – tập 3 ta có Lượng chạy dao S= 0.12 (mm/ răng) c) Tốc độ cắt Tra bảng 5- 126 STCNCTM tập 3 ta có +)Tốc độ cắt V= 136(m/phút) Vt = V .K1.K2.K3.K4.K5.K6 K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có K1 = 1,12. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 316.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 280 (m/ph) +) Số vòng quay của dao là nd = (vg/ph) D là đường kính dụng cụ cắt = 120 (mm) Chọn theo máy lấy nm = 750 (vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.750.10 = 900 (mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp =900 (mm/ph) d) Công suất cắt gọt Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian máy - Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 640 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,12 (mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 750 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 2,5 (mm) D là đường kính dao = 120 (mm) L1 = = = 22(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 6,5 (ph) 6H12 Phay T15K6 2.5 0.12 750 6.5 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.2. Nguyên công II: Phay mặt B đạt kích thước 60 mm, Ra =2.5 1) Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Ta dụng bề mặt A của chi tiết để làm chuẩn,chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Và bề mặt A khống chế 3 bậc tự do bằng chi tiết định vị là chốt tì Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta định vị bằng mặt phẳng A khống chế ba bậc tự do để gia công mặt phẳng B do đó ta có chuẩn định vị trùng chuẩn khởi xuất nên sai số chuẩn của kích thước B bằng không 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng B ta dùng máy phay đứng 6H12 Công suất động cơ: 7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Bề mặt làm việc: 320 x1250 mm Số vòng quay trục chính: n= 30 vòng/phút n = 1500 vòng/phút - Bước tiến bàn máy: S=30 mm/phút S= 150 mm/phút Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy F= 1600 Kg 5) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4-94 STCNCTM tập1 ta chọn dao có kích thước sau: Đường kính dao: D= 200 mm Chiều dài dao: B= 46 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 50 mm Số răng: Z=20 6) Tra lượng dư Tra bảng 3- 142 trang 282 STCNCTM – tập 1 Ta có lượng dư khi phay mặt B là: 2.5 mm , dung sai = 1mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt Chiều sâu cắt t = 2.5mm b) Lượng chạy dao Sz = 0,12 (mm/răng) theo bảng 5-125 (STCNCTM-T2) c) Tốc độ cắt V = 316 (m/ph) theo bảng 5-126 (STCNCTM-T1) Vt = V.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có K1 = 1,12. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 316.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 280 (m/ph) +) Số vòng quay của dao là nd = (vg/ph) D là đường kính dụng cụ cắt = 120 (mm) Chọn theo máy lấy nm = 750 (vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.750.10 = 900(mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp = 900 (mm/ph) d) Công suất cắt gọt +) Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian máy - Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 175 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,12 (mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 750 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 2,5 (mm) D là đường kính dao = 120 (mm) L1 = = = 22(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 1,95 (ph) 6H12 Phay T15K6 2.5 0.12 750 1.95 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.3) Nguyên công III: Phay mặt C đạt kích thước 642.5mm, Ra = 2.5 1)Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Khi gia công mặt phẳng C, bề mặt định vị chính là mặt B,ta dùng hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Mặt B khống chế ba bậc tự do,chi tiết định vị là chốt tì Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt B để gia công mặt phẳng C vuông góc với mặt định vị chính đạt kích thước 643mm . Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì = 90(bảng7-7 atlas đồ gá) 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng C ta sử dụng máy phay ngang 6H82 Bề mặt làm việc của bàn máy: 220 x 1130 mm Công suất động cơ: N=7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1500(mm/phút) Bước tiến của bàn máy: S=30(mm/phút) S= 900(mm/phút) Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg Khoảng cách từ trục gá dao đến bàn máy: 450 mm 5) Chọn dụnh cụ cắt Chọn dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4-94 STCNCTM tập1 ta chọn dao có kích thước sau: Đường kính dao: D= 200 mm Chiều dài dao: B= 46 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 50 mm Số răng: Z=20 6) Tra lượng dư Tra bảng 3- 142 trang 282 STCNCTM – tập 1 Ta có lượng dư khi phay mặt C là: 1.5 mm , dung sai = 0.5mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 1,5 mm b) Lượng chạy dao theo bảng 5-125 (STCNCTM-T2) Sz = 0,12 c) Tốc độ cắt tra bảng 5-126 (STCNCTM-T2) Vb = 316 Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có K1 = 1,12. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 316.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 280 (m/ph) +) Số vòng quay của dao là nd = (vg/ph) D là đường kính dụng cụ cắt = 120 (mm) Chọn theo máy lấy nm = 750 (vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.750.10 = 900 (mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp = 900 (mm/ph) d) Công suất cắt gọt Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian cơ bản +. Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 160 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,12(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 750 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 1,5 (mm) D là đường kính dao = 120 (mm) L1 = = = 14(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 1,3(phút) 6H12 Phay T15K6 2.5 0.12 750 1.3 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.4. Nguyên công IV: Phay mặt D đạt kích thước 640 mm, Ra = 2.5 1)Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Khi gia công mặt phẳng D, bề mặt định vị chính là mặt B,ta dùng hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Mặt B khống chế ba bậc tự do,chi tiết định vị là chốt tì Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt A để gia công mặt phẳng C vuông góc với mặt định vị chính đạt kích thước 640 mm . Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì = 90(bảng7-7 atlas đồ gá) 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng C ta sử dụng máy phay ngang 6H82 Bề mạt làm việc của bàn máy: 220 x 1130 mm Công suất động cơ: N=7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1500(mm/phút) Bước tiến của bàn máy: S=30(mm/phút) S= 900(mm/phút) Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg Khoảng cách từ trục gá dao đến bàn máy: 450 mm 5) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay mặt đầu răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4-94 STCNCTM tập1 ta chọn dao có kích thước sau: Đường kính dao: D= 200 mm Chiều dài dao: B= 46 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 50 mm Số răng: Z=20 6) Tra lượng dư Tra bảng 3- 142 trang 282 STCNCTM – tập 1 Ta có lượng dư khi phay mặt D là: 1.5 mm , dung sai = 0.5mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 1,5 mm b) Lượng chạy dao theo bảng 5-125 (STCNCTM-T2) Sz = 0,12 c) Tốc độ cắt tra bảng 5-126 (STCNCTM-T2) Vb = 316 Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có K1 = 1,12. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 316.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 280 (m/ph) +) Số vòng quay của dao là nd = (vg/ph) D là đường kính dụng cụ cắt = 120 (mm) Chọn theo máy lấy nm = 750 (vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.750.10 = 900 (mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp = 900 (mm/ph) d) Công suất cắt gọt Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian cơ bản +. Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 160 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vg) = 0,12(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 750 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 1,5 (mm) D là đường kính dao = 120 (mm) L1 = = = 14(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 1,3 (ph) 6H12 Phay T15K6 2.5 0.12 750 1.3 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.5) Nguyên công V: Khoan 2 lỗ 18,khoan 2 lỗ 17,khoét 2 lỗ 18 khoảng cách các lỗ 70 x 110 1) Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị kẹp chặt Khi khoan 4 lỗ đạt kích thước 18, bề mặt định vị chính là mặt B,ta dùng hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Mặt B khống chế ba bậc tự do,chi tiết định vị là chốt tì Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Theo sách hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy ta có: Khi khoan thì sai số chuẩn của kích thước đường kính bằng không,và khi gia công 4 lỗ bằng mũi khoan và dùng ống dẫn hướng thì sai số chuẩn của các kích thước khoảng cách giữa các lỗ bằng không 4) Chọn máy Để gia công 4 lỗ 18 ta dùng máy khoan cần 2A56 Đường kính lớn nhất khi khoan thép 50 mm Côn moóc trục chính số 5 Công suất đầu khoan:4.5 Kw Công suất nâng xà ngang: 1.7 Kw Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1700(mm/phút) Bước tiến một vòng quay trục chính: S=0.05(mm/vòng) S= 2.2(mm/vòng) Mô men xoắn lớn nhất: 75 Kg m Lực tiến lớn nhất: 2000 Kg 5) Chọn dụng cụ cắt Để khoan 2 lỗ 17 và 2 lỗ 18 ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn có các thông số sau Đường kính mũi khoan: d = 17 mm và d= 18 mm Chiều dài mũi khoan: L = 45 mm Chiều dài phần làm việc: l = 30 mm Góc nghiêng chính: = 120 Góc nghiêng phụ: = 2 Góc xoắn: = 30 Góc nghiêng của lưỡi cắt:=55 6) Tra lượng dư Lượng dư khi khoan lỗ 18 là 18mm khi khoan lỗ 17 là 17 mm khi doa 2 lỗ đạt 18 là 0,5 mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 9 mm b) Lượng chạy dao S = 0,11 (mm/vg). Theo bảng 5-87 (STCNCTM-T2) Theo máy chọn S = 0,4 (mm/vg) c) Tốc độ cắt Vận tốc cắt Vb = 27,5 (m/ph) Hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt Khc = K1 . K2 . K3 K1 = 1,5. Phụ thuộc vào chu kỳ bền K2 = 1,1. Phụ thuộc vào trạng thái thép K3 = 1. Phụ thuộc vào chiều dài Khc = 1,5.1,1.1 = 1,65 +) Tốc độ cắt điều chỉnh Vhc = 27,5.1,65 = 45.4 (m/ph) +) Số vòng quay tính toán là Ntt = (vg/ph) d) Công suất cắt là 1,7 kw e) Thời gian máy là To = Trong đó: L = 20 mm L1 = 3 mm L2 = 4 mm S = 0,4 (mm/vg) n = 300 (vg/ph) To = (ph) *). Doa 2 lỗ 17,7 đạt kích thước 18 +) Dao doa có mũi dao doa liền khối chuôi côn có. = 18, L = 120, , Góc nghiêng của mũi doa là 15 Theo bảng 5-13 (STCNCTM-T2) + Chiều sâu cắt t = 1 mm = 0,5 mm + Tuổi bền của mũi dao doa là 40 phút + Lượng chạy dao S = 0,8 (mm/vg) + Tốc độ cắt Vb = 14,3 (mm/ph) + Số vòng quay tính toán ntt = (vg/ph) Chọn theo máy là 250 (vg/ph) + Tốc độ cắt thực tế là Vtt = (m/ph) + Công suất cắt là Nc = 1,7 kw + Thời gian cơ bản là To = (ph) 2A56 Khoét P18 0.5 0.8 250 0.135 Khoan P18 8.5 0.4 300 0.225 Khoan P18 9 0.4 300 0.225 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/vòng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.6) Nguyên công VI:Khoan 2 lỗ 18 sâu 60 mm, cắt ren 2 lỗ M20 Bước 1: Khoan 2 lỗ 18 sâu 60 mm Bước 2: Cắt ren 2 lỗ M20 1) Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị kẹp chặt Khi khoan 2 lỗ đạt kích thước 18, bề mặt định vị chính là mặt B,ta dùng hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Mặt B khống chế ba bậc tự do,chi tiết định vị là chốt tì.Đồng thời để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ ren với dường tâm 4 lỗ18 ta định vị vào hai lỗ 18 khống chế ba bậc tự do Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Theo sách hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy ta có: Khi khoan thì sai số chuẩn của kích thước đường kính bằng không,và khi gia công 4 lỗ bằng mũi khoan và dùng ống dẫn hướng thì sai số chuẩn của các kích thước khoảng cách giữa các lỗ bằng không 4) Chọn máy Để khoan 2 lỗ 18 và tarô ren 2 lỗ M20 ta dùng máy khoan cần 2A56 Đường kính lớn nhất khi khoan thép 50 mm Côn moóc trục chính số 5 Công suất đầu khoan:4.5 Kw Công suất nâng xà ngang: 1.7 Kw Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1700(mm/phút) Bước tiến một vòng quay trục chính: S=0.05(mm/vòng) S= 2.2(mm/vòng) Mô men xoắn lớn nhất: 75 Kg m Lực tiến lớn nhất: 2000 Kg 5) Chọn dụng cụ cắt Để khoan 2 lỗ 18 ta dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại trung bình có các thông số sau Đường kính mũi khoan: d = 18 mm Chiều dài mũi khoan: L = 80 mm Chiều dài phần làm việc: l = 65 mm Góc nghiêng chính: = 120 Góc nghiêng phụ: = 2 Góc xoắn: = 30 Góc nghiêng của lưỡi cắt:=55 6)Tra lượng dư Lượng dư: 60 mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 9 mm b) Lượng chạy dao S = 0,11 (mm/vg). Theo bảng 5-87 (STCNCTM-T2) Theo máy chọn S = 0,4 (mm/vg) c) Tốc độ cắt Vận tốc cắt Vb = 12 (m/ph) Hệ số hiệu chỉnhcho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K= 0,85 +) Tốc độ cắt điều chỉnh Vhc = Vb.K = 12.0,85 = 10,2 (m/ph) +) Số vòng quay tính toán là Ntt = (vg/ph) d) Xác định công suất cắt gọt Công suất cắt là 1,7 kw e) Thời gian máy là To = Trong đó: L = 60 mm L1 = 3 mm L2 = 4 mm S = 0,4 (mm/vg) n = 300 (vg/ph) To = (ph) 2A56 Taro P18 1 0.25 190 2.5 Khoan P18 9 0.4 300 0.5 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/vòng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.7. Nguyên công VII: Phay mặt E đạt kích thước 6 mm, Ra =1.25 1) Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Khi gia công mặt phẳng E, bề mặt định vị chính là mặt B,ta dùng hệ chuẩn tinh là ba mặt phẳng vuông góc. Mặt B khống chế ba bậc tự do,chi tiết định vị là chốt tì.ì.Đồng thời để đảm bảo độ vuông góc giữa bề mặt gia công với dường tâm 4 lỗ18 ta định vị vào hai lỗ 18 khống chế ba bậc tự do Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt B để gia công mặt phẳng E vuông góc với mặt định vị chính đạt kích thước 634 mm . Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì = 90(bảng7-7 atlas đồ gá) 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng e ta sử dụng máy phay ngang 6H82 Bề mặt làm việc của bàn máy: 220 x 1130 mm Công suất động cơ: N=7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1500(mm/phút) Bước tiến của bàn máy: S=30(mm/phút) S= 900(mm/phút) Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg Khoảng cách từ trục gá dao đến bàn máy: 450 mm 5) Chọn dụng cụ cắt Chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Tra bảng 4-85 STCNCTM tập1 ta chọn dao có kích thước sau: Đường kính dao: D= 125 mm Chiều dài dao: B= 12 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 40 mm Số răng: Z=10 6)Tra lượng dư Lượng dư: 6 mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 6 mm b) Lượng chạy dao S = 0,12 (mm/vg). Theo bảng 5-125 (STCNCTM-T2) c) Tốc độ cắt Vb = 456 (m/ph). Theo bảng 5-126 (STCNCTM-T2) Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 - K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố Tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có - K1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép - K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền - K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng - K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công - K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay - K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 456.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 460 (m/ph) +) Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là đường kính bề mặt gia công = 380 mm Chọn theo máy lấy nm = 300(vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.300.8 = 288 (mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp = 280 (mm/ph) d) Xác định công suất cắt gọt +) Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian máy +. Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 60 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,12(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 300 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 6 (mm) D là đường kính dao = 100 (mm) L1 = = = 27(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 2,5 (ph) 6H82 Phay T15K6 6 0.12 350 2.5 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.8) Nguyên công VIII: Phay rãnh đạt kích thước 65 x 115 mm, cung R20, Ra= 2.5 1) Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Ta dùng bề mặt A của chi tiết để làm chuẩn. Và bề mặt A khống chế 3 bậc tự do bằng chi tiết định vị là chốt tì.Để chống xoay khi gia công ta dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám định vị vào hai lỗ 18 khống chế ba bậc tự do Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt A để gia công mặt phẳng gia công vuông góc với mặt định vị chính. Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì ta phay rãnh định hình bằng dao phay đĩa(sách hướng dẫn làm đồ án CNCTM) 4) Chọn máy Để gia công mặt phẳng E ta sử dụng máy phay ngang 6H82 Bề mặt làm việc của bàn máy: 220 x 1130 mm Công suất động cơ: N=7 Kw Hiệu suất máy: = 0.75 Số vòng quay trục chính: n=30 (mm/phút) n = 1500(mm/phút) Bước tiến của bàn máy: S=30(mm/phút) S= 900(mm/phút) Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg Khoảng cách từ trục gá dao đến bàn máy: 450 mm 5) Chọn dụng cụ cắt Để phay rãnh đạt cung R20 ta dung dao phi tiêu chuẩn Chọn dao phay đĩa ba mặt có các kích thước sau Đường kính dao: D= 40 mm Chiều dài dao: B= 10 mm Đường kính lỗ ghép dao: d= 16 mm Số răng: Z=14 6)Tra lượng dư Lượng dư: 20 mm , dung sai= 0.3 mm 7) Tra chế độ cắt a) Chiều sâu cắt t = 20 mm b) Lượng chạy dao S = 0,12 (mm/răng). Theo bảng 5-177 (STCNCTM-T2) c) Tốc độ cắt Vb = 324 (m/ph). Theo bảng 5-179(STCNCTM-T2) Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 - K1.K2.K3.K4.K5.K6 là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố Tra bảng 5-126 (STCNCTM-T1) ta có - K1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép - K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền - K3 = 1. Hệ số phụ thuộc vào nhãn hiệu hợp kim cứng - K4 = 0,9. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt gia công - K5 = 0,89. Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay - K6 = 1,2. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính Vt = 324.1,2.1.1.0,9.0,89.1,2 = 350 (m/ph) +) Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là chiều dài bề mặt gia công =115 mm Chọn theo máy lấy nm = 300(vg/ph) +)Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +) Lượng chạy dao phút Sp = Sv.n = Sr.z.n = 0,12.300.14 = 504 (mm/ph) Chọn theo máy lấy Sp = 500 (mm/ph) d) Xác định công suất cắt gọt +) Để đảm bảo điều kiện cắt gọt thì Nc Nm. Trong đó: Nm là công suất máy phay = 1,7 (Kg) là hiệu suất máy phay = 0,8 Nc Nm. = 1,7.0,8 = 1,36 (Kw) e) Tính thời gian máy +) Thời gian cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) = 115 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,12(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 300 (vg/ph) Vì đây là phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt nên ta sử dụng công thức tính trong bảng 31 trong sách (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Địch).Ta có L1 = (mm) Trong đó: t là chiều sâu cắt = 6 (mm) D là đường kính dao = 100 (mm) L1 = = = 43(mm) L2 = 5 (mm) Vậy: To = = 4,5 (ph) 6H82 Phay T15K6 20 0.12 300 4.5 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.9) Nguyên công IX: Tiện đạt kích thước R = 139.8 mm Bước 1: Tiện thô đạt kích thước R = 139.6 mm Bước 2: Tiện tinh đạt kích thước R = 139.8 mm Sơ đồ gá đặt: Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Ta dùng bề mặt B của chi tiết để làm chuẩn. Và bề mặt B khống chế 3 bậc tự do bằng chi tiết định vị là chốt tì.Để chống xoay khi gia công ta dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám định vị vào hai lỗ 18 khống chế ba bậc tự do Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt B để gia công lỗ vuông góc với mặt định vị chính đạt kích thước D = 280 mm . Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì = 90(bảng7-7 atlas đồ gá) 4) Chọn máy Để tiện lỗ ta sử dụng máy doa ngang 262r Bước tiến của bàn trụ đứng vạu trục chính sau một vòng quay của trục chính S = 0.025 mm/vòng S = 8 mm/vòng Bước tiến của bàn trụ đứng vạu trục chính sau một vòng quay của mâm cặp S= 0.05 mm/vòng S= 16 mm/vòng Bước tiến của bàn dao hướng tâm sau một vòng quay của của mâm cặp S= 0.025 mm/vòng S= 8 mm/vòng Số cấp tốc độ trục chính: 18 Phạm vi tốc độ trục chính: n= 20 vòng/phút n= 1000 vòng/phút Số cấp tốc độ mâm cặp: 15 Công suất động cơ trục chính: 6.5 – 7 Kw Kích thước của bàn máy: 5070 x2250 mm 5) Chọn dụng cụ cắt Để gia công lỗ trên máy doa ngang 262r ta sử dụng dao tiện gắn mảnh hợp lim cứng Tra bảng 4- 19 STCNCTM tập 1 ta chọn dao tiện lỗ lắp vào trục dao,kẹp nghiêng kích thước của dao tiện như sau: B x H = 40 x 40 Chiều dài dao: L = 180 mm 6) Tra lượng dư Lượng dư khi tiện thô: 1.5 mm Lượng dư khi tiện tinh là: 0.7 mm 7) Tra chế độ cắt *). Chế độ cắt cho lần tiện thô + Chiều sâu cắt t = h = (mm) + Lượng chạy dao Sz = 0,54 (mm/vg). Theo bảng 5-64 (STCNCTM-T2) + Tốc độ cắt V V = 286 (m/ph). Theo bảng 5-64 (STCNCTM-T2) Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5. - K1.K2.K3.K4.K5. là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố Tra bảng 5-64 (STCNCTM-T2) ta có - K1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính - K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng - K3 = 0,96. Hệ số phụ thuộc vào tỉ số các đường kính khi tiện ngang - K4 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao - K5 = 1. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt phôi Vt = 286.1.1.0,96.1 = 226,56 (m/ph) + Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là đường kính bề mặt gia công = 280 mm Chọn theo máy lấy nm = 300(vg/ph) +Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) + Thời gian máy cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây theo bảng 27 (sách TKĐACNCTM-Trần Văn Địch) To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) =60 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,54(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút =300 (vg/ph) L1 = mm L2 = 3 mm To = (phút) *). Chế độ cắt cho lần tiện tinh + Chiều sâu cắt t t = 0,2 mm + Lượng chạy dao khi tiện tinh S = 0,25 (mm/vg). Theo bảng 5-62 (STCNCTM-T2) + Tốc độ cắt V V = 200 (m/ph) Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5. - K1.K2.K3.K4.K5. là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố Tra bảng 5-64 (STCNCTM-T2) ta có - K1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính - K2 = 1. Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng - K3 = 0,96. Hệ số phụ thuộc vào tỉ số các đường kính khi tiện ngang - K4 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao - K5 = 1. Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt phôi Vt = 200.1.1.0,96.1 = 192 (m/ph) + Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là đường kính bề mặt gia công =280 mm Chọn theo máy lấy nm = 200(vg/ph) +Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) + Thời gian máy cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây theo bảng 27 (sách TKĐACNCTM-Trần Văn Địch) To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) =60 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vg) = 0,12(mm/răng) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút = 200 (vg/ph) L1 = mm L2 = 3 mm To = 1,7 (phút) Vậy tổng thời gian máy cho nguyên công tiện thô và tiện tinh đạt kích thước 279,5 là: To = 0,4 + 2,7 = 2,1 (phút) 262r Tiện HKC 0.2 0.25 200 1.7 Tiện 2.3 0.54 280 0.4 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) 3.3.10. Nguyên công X: Mài đạt kích thước R =140 , đạt độ nhám Ra = 0.63 Bước 1: Mài thô đạt R= 139.95 mm Bước 2: Mài tinh đạt R = 140 mm 1) Sơ đồ gá đặt : Ta có sơ đồ gá đặt như hình vẽ 2) Phân tích định vị, kẹp chặt Ta dùng bề mặt B của chi tiết để làm chuẩn. Và bề mặt B khống chế 3 bậc tự do bằng chi tiết định vị là chốt tì.Để chống xoay khi gia công ta dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám định vị vào hai lỗ 18 khống chế ba bậc tự do Phương, chiều và vị trí đặt lực kẹp như hình vẽ 3) Tính sai số chuẩn Để mài lỗ ta có mặt phẳng định vị chính là bề mặt B để gia công lỗ vuông góc với mặt định vị chính đạt kích thước D = 280 mm . Sai số chuẩn của kích thước bằng không vì = 90(bảng7-7 atlas đồ gá) 4) Chọn máy Để mài lỗ ta sử dụng máy mài tròn trong 3A229 Bước tiến của bàn máy S = 1,5 mm/vòng S = 8 mm/vòng - Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của lỗ được mài Dmin = 100 mm Dmax = 400 mm - Chiều dài lớn nhất của lỗ được mài 320 mm - chiều dài lớn nhất của chi tiết được định vị trên máy là 800 mm - Tốc độ đá mài 3350 đến 7000 (vg/ph) - Tốc độ phôI 40 đến250 (vg/ph) - Đường kính đá mài 80 đến 200 (mm) - Chiều rộng đá mài 63 (mm) - Công suất động cơ trục chính 7,5 kw 5) Chọn dụng cụ cắt Để gia công lỗ trên máy mài tròn trong 3A229 ta sử dụng đá mài có kích thước như sau Độ hạt của dụng cụ mài: 50M28 Chất dính kết: Kêramit Loại đá: Prôphin thẳng Tra bảng 4-170 STCNCTM tập 1 ta được Đường kính đá D = 140 mm Bề dày đá H = 70 mm 6) Tra lượng dư + Chiều sâu cắt t khi mài thô t = 0,15 mm + Chiều sâu cắt khi mài tinh là t=0.05mm 7) Tra chế độ cắt *). Chế độ cắt cho lần mài thô +. Lượng chạy dao khi mài thô S = 0,63 (mm/vg). Theo bảng 5-206 (STCNCTM-T2) +. Tốc độ cắt V V = 28 (m/ph) Ta có : Vt = Vb.K1.K2.K3. - K1.K2.K3.. là các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố Tra bảng 5-64 (STCNCTM-T2) ta có - K1 = 0,9. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công - K2 = 0,8. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số giữa đường kímh đá và đường kính lỗ - K3 = 0,5. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của đá Vt = 28.0,9.0,8.0,5 = 13,08 (m/ph) +. Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là đường kính bề mặt gia công =280 mm Chọn theo máy lấy nm =150(vg/ph) +.Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +. Tính thời gian máy Theo bảng 32 sách (TKĐACNCTM- Trần Văn Địch) ta có công thức sau. To = 1,3. Trong đó: Sc, nc, là lượng chạy dao và số vòng quay Bk là bề rộng của đá = 100 mm h là lượng dư khi mài = 0,3 mm t là chiều sâu cắt = 0,3 mm Lo = L – (0,40,6)Bk = 60 – 0,5.100 = 10 mm To = 1,3.(phút) *). Chế độ cắt cho lần mài tinh +. Chiều sâu cắt t t = 0,05 mm +. Lượng chạy dao khi mài S = 0,25 (mm/vg). Theo bảng 5-207 (STCNCTM-T2) +. Tốc độ cắt V Vb = 16 (m/ph) Ta có : Vt = Vb Vt = 16 (m/ph) +. Số vòng quay của dao nd = (vg/ph) D là đường kính bề mặt gia công =280 mm Chọn theo máy lấy nm =150(vg/ph) +.Tốc độ cắt thực tế Vtt = (m/ph) +. Tính thời gian máy Theo bảng 32 sách (TKĐACNCTM- Trần Văn Địch) ta có công thức sau. To = 1,3. Trong đó: Sc, nc, là lượng chạy dao và số vòng quay Bk là bề rộng của đá = 100 mm h là lượng dư khi mài = 0,3 mm t là chiều sâu cắt = 0,3 mm Lo = L – (0,40,6)Bk = 60 – 0,5.100 = 10 mm To = 1,3.(phút) Vậy tổng thời gian máy cho nguyên công mài thô và mài tinh đạt kích thước 280 là: To = To1 + To2 = 0,1+0,03 = 0,13 (phút) 262r Mài Đá mài 0.05 0.25 150 0.03 Mài 0.15 0.63 150 0.1 Máy Bước Dao t(mm) S(mm/răng) n(vg/ph) To(Phút) PHẦN IV TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ Tính và tra lượng dư cho bề mặt lỗ Khi gia công lỗ 280 cần gia công qua các bước - Tiện thô - Tiện tinh - Mài thô - Mài tinh 1) Lượng dư nhỏ nhất khi gia công lỗ được tính theo công thức 2Zb= 2(Rza + Ta + Rza: Chiều cao nhấp nhô do nguyên công sát trước để lại Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại Rza, Ta: tra trong bảng 10 trang 41 (TKĐACNCTM – Trần Văn Địch) ta được Rza = 200, Ta = 300 : Sai số gá đặt do nguyên công hay bước đang thực hiện 2) Tính : Sai số không gian của phôi = : Độ lệch của khuôn dập : Độ cong của đường tâm phôi phụ thuộc vào chiều dài phôi Tra bảng 16 và 17 trang 45 sách TKĐACNCTM – Trần Văn Địch = 1.1 = 1.4 = = 1.78(mm) =1780() 3) Sai số không gian còn lại sau các nguyên công Sau khi tiện thô:= 0.06 x 1780 = 107 () Sau khi tiện tinh: = 0.05 x 1780 = 89 () Sau khi mài thô: = 0.04 x 1780 = 71.2 () 4) Tính sai số gá đặt Sai số gá đặt khi gia công lỗ được tính như sau = : Sai số chuẩn : Sai số kẹp chặt :Sai số do đồ gá = mđv cos ktc cos mđv = 0 : Do dao được điều chỉnh sẵn ktc = = (mm) = 20(Mm) = 0.2 = 10 ( Mm) = 120( Mm) (bảng 24 trang 50 TKĐACNCTM – Trần Văn Địch) = Sai số gá đặt ở nguyên công tiện tinh = 0.06 x 122 = 7.3 Sai số gá đặt ở nguyên công mài thô = 0.05 x122 = 6.1 Sai số gá đặt ở nguyên công mài tinh = 0.04 x 122 = 4.48 5) Như vậy ta có Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô là 2Zmin = 2 ( 200 + 300 +) = 4570 Lượng dư nhỏ nhất của tiện tinh là 2 Z min = 2( 50 + 50 + ) = 415 Lượng dư nhỏ nhất khi mài thô là 2 Zmin = 2( 20 + 25 + ) = 270 Lượng dư nhỏ nhất khi mài tinh là 2 Zmin = 2 ( 5 + 15 + ) = 183 6) Tính kích thước tính toán( cột 7) bằng cách ghi kích thước lớn nhất của chi tiết vào hàng cuối cùng còn các kích thước khác thì lấy kích thước trước nó trừ đi lượng tính toán nhỏ nhất. Như vậy ta có: - Mài tinh: d= 280.054( mm) - Mài thô: d = 280.054 – 0.183 = 279.871 (mm) - Tiện tinh: d= 279.871 – 0.270 = 279.601 (mm) - Tiện thô : d= 279.601 - 0.415 = 279.186 (mm) - Phôi : d= 279.186 – 4.57 = 274.616 (mm) 7) Tra dung sai của các bước theo sổ tay công nghệ chế tạo máy và kết quả ghi ở cột 8 tra bảng 23 – 138 STCNCTM tập 2 8) Tính kích thước giới hạn lớn nhất bằng cách làm tròn số kích thước tính toán theo hàng số có nghĩa của dung sai. Như vậy kích thước giới hạn lớn nhất của nguyên công mài tinh là: 280.054 mm ( cột 10) 9) Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất ( cột 9) bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai nguyên công như vậy ta có: Mài tinh: d = 280.054 – 0.054 = 280 (mm) Mài thô: d = 279.870 – 0.34 = 279.53 (mm) Tiện tinh: d= 279.6 – 0.34 = 278.26 (mm) Tiện thô: d= 279.19 – 0.34 = 278.85(mm) Phôi : d= 274.6 – 4.6 = 270 (mm) 10) Tính lượng dư giới hạn 2Zb:là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất giữa hai bước 2Zb: là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất giữa hai bước Như vậy ta có: Mài tinh: 2Zb = 280.054 – 279.87 = 0.184 (mm) = 184 () 2Zb = 280 – 279.53 = 0.37 (mm) = 370 () Mài thô: 2Zb = 279.87 – 279.6 = 0.27 (mm) = 270() 2Zb = 279.53 – 279.26 = 0.37 (mm) = 370() Tiện tinh: 2Zb = 279.6 – 274.6 = 0.41 (mm) = 410() 2Zb = 279.26 – 278.85 = 0.41 (mm) =410() Tiện tinh: 2Zb = 279.19 – 274.6 = 4.59 (mm) = 4590() 2Zb = 278.85 – 270 = 8.85 (mm) = 8850() 11) Xác định lượng dư tổng cộng: 2Zo = 2Zb = 470 +370 +410 +8850 = 11000() 2Zo = 2Zb = 184 + 170 + 410 + 4590 = 5454() 12) Kiểm tra phép tính theo lượng dư tổng cộng Phép tính được thực hiện đúng khi 2Zo- 2Zo = - = 10000 – 5454 = 4666- 54 =5.546 = 5.6 Bảng tính lượng dư gia công: Các bước Các yếu tố L.d tính toán KT tính toán Dung sai () Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn d d Zb Zb Rza Ta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Phôi 200 300 1780 - - 274.616 500 270 274.6 - - T.Thô 50 50 107 122 4570 279.186 340 278.85 279.19 4590 8850 T.tinh 20 25 88 7.3 415 279.601 340 279.26 279.6 410 410 M.Thô 5 15 71.2 6.1 270 279.871 340 279.53 279.87 270 370 M.tinh 183 280.054 54 280 280.054 184 370 II) Tra lượng dư cho các bề mặt: Tra bảng 3 – 142 trang 282 STCNCTM tập 1 Ta có lượng dư gia công cho các bề mặt Phay mặt A: Lượng dư gia công 2.5mm ,dung sai =1mm Phay mặt B: Lượng dư gia công 2.5mm ,dung sai =1mm Phay mặt C: Lượng dư gia công 1.5mm ,dung sai =0.3mm Phay mặt D: Lượng dư gia công 1.5mm ,dung sai =0.5mm Phay mặt E: Lượng dư gia công 6mm ,dung sai =0.3mm Phay rãnh đạt kích thước 65 x115, R20 : Lượng dư gia công 20mm ,dung sai =0.3 mm Khoan lỗ 18: Lượng dư gia công 18mm ,dung sai 0.1mm Khoan lỗ 17 tarorenM20: Lượng dư 20mm PHẦN V TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT Chế độ cắt cho các nguyên công, các bước công nghệ là chỉ tiêu quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chế độ cắt đảm bảo khả năng gia công của nguyên công đó. Nó cho phép đạt được các yêu cầu kỹ thuật của các nguyên công được thực hiện độ chính xác hình dạng hình học. Như vậy chế độ cắt hợp lý sẽ cho ta hiệu quả cộng nghệ và hiệu quả kinh tế cao việc xác định chế độ cắt cho nguyên công bước công nghệ có nhiều biện pháp. +. Phương pháp tính toán. +. Phương pháp tra bảng thống kê kinh ngiệm. Nhưng tất cả các phương pháp đều dựa trên các yếu tố cơ bản sau. Yêu cầu kỹ thuật cần đạt của các nguyên công bước công nghệ. Vật liệu chi tiết gia công Vật liệu và phận loại dụng cụ cắt, máy gia công ở đây ta chỉ tính toán cho một bước công nghệ điển hình còn các nguyên công còn lại sử dụng phương pháp tra bảng, phương pháp thống kê kinh ngiệm. I. Tính và tra chế độ cắt cho bước nguyên công tiện lỗ đạt kích thước R139 1. Chọn máy doa ngang 262r tra các thông số trong (STCNCTM-T3) Để tiện lỗ ta sử dụng máy doa ngang 262r Bước tiến của bàn trụ đứng với trục chính sau một vòng quay của trục chính S = 0.025 mm/vòng S = 8 mm/vòng Bước tiến của bàn trụ đứng với trục chính sau một vòng quay của mâm cặp S= 0.05 mm/vòng S= 16 mm/vòng Bước tiến của bàn dao hướng tâm sau một vòng quay của của mâm cặp S= 0.025 mm/vòng S= 8 mm/vòng Số cấp tốc độ trục chính: 18 Phạm vi tốc độ trục chính: n= 20 vòng/phút n= 1000 vòng/phút Số cấp tốc độ mâm cặp: 15 Công suất động cơ trục chính: 6.5 – 7 Kw Kích thước của bàn máy: 5070 x2250 mm 2. Chọn dao Vật liệu phần cắt để chọn tăng năng suất gia công ta chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng T15K6. Tra trong bảng 4-23 (Sách hướng dẫn thiết kế dao cắt), ta có Tiết diên thân dao hình chữ nhật BxH = 12x20 Chiều dài dao L = 200 mm Tra bảng (4-32,4-33,4-34,4-35,4-36, Sách hướng dẫn thiết kế đồ án dao) Ta có: , , , , m = 5 mm, h = 16,9 mm, c = 4 mm, b1 = 5,2 mm a1 = 14,4 mm +. Chọn trị số độ mòn cho phép của dao Trị số mòn dao cho phép của phần cắt được chọn phụ thuộc vào kiểu dao tiện, vật liệu gia công, điều kiện làm việc cụ thể Bảng 4-37 sách (HDTKDA dao) ta được trị số độ mòn cho phép của phần cắt là 0,81 ta chọn 1 +. Chọn tuổi bền của dụng cụ cắt Số lần mài lại cho phép và tuổi thọ của dao tiện đươcj chọn phụ thuộc vào kiểu dao, kích thước tiết diện ngang của dao, việt liệu gia công điều kiện cụ thể Tra bảng 4-39 sách (HDTKDA dao) có tuổi thọ là 11h. Số lần mài lại cho phép khi gia công là 10 lần, trị số mài lại cho mỗi lần khi gia công là 0,25 mm Vậy: Tuổi bền = tuổi thọ ăn dao = 11 = 1 Số lần mài lại +1 10+1 3. Chiều sâu cắt Chiều sâu cắt t được chọn phụ thuộc vào lượng dư gia công và yêu cầu về độ nhẵn bề mặt gia công, lượng dư khi tiện , nguyên công đầu tiện thô do đó độ chính xác không cao nên để nâng cao năng suất nên cắt một lần hết lượng dư gia công t = (mm) 4. Bước tiến dao a) Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền thân dao, Để đảm bảo độ bền thân dao , lượng chạy dao được tính theo công thức sau S (mm/vg) - Trong đó: là ứng suất uấn cho phép của thiết diên thân dao, với thân dao là thép 45 thì ta có () = 200(N/mm) W là mô đun chông uấn của tiết diện thân dao, với thân dao hình chữ nhật ta có W = (m) - Trong đó: B là chiều rộng thân dao ở tiết diện nguy hiểm H là chiều cao thân dao ở tiết diên nguy hiểm L là tầm với khoảng cách từ mũi dao đến tiết diện nguy hiểm L = (15)H lấy L = 2H = 40 mm - t là chiều sâu cắt - Cp là hệ số để tính lực Pz - Xpz là hệ số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến Pz - Ypz là hệ số mũ xét tới ảnh hưởng của S tới Pz Các hệ số Cpz, Xpz, Ypz được tra trong bảng 4-54 sách (HDTK ĐA dao) ta có Cpz = 3000, Xpz = 1, Ypz = 0,75 Kpz là hệ số diều chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Pz Kpz = Kmpz.Kppz.Kpz.Kpz.Krpz.Khspz Kmpz là hệ số hiệu chỉnh xét tới hảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt, theo bảng 4-55 (HDTK-ĐADao) Kmpz = Với thép 45 tra bảng 2-14 (HDTK-ĐADao)ta có (KN/mm) Các hệ số điều chỉnh còn lại được tra bảng 4-56 (HDTK-ĐADao) ta có K= 0,8, Krpz = 0,87, Kpz= 1, K= 1, Khspz = 0,95 Kpz = 0,86.0,8.1.1.0,87.0,95 = 0,57 Vậy S = 0,75(mm/vg) b.Xác định đường chạy dao để đảm bảo độ bền cơ cấu chạy dao. S (mm/vg) - = 400(N) - t là chiều sâu cắt = 2,3 mm - Cpx là hệ số để tính lực cắt Px - Xpx lá số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến Px - Ypx là số mũ xét tới ảnh hưởng chạy dao S đến Px Tra bảng 4-54(HDTK-ĐADao) ta có - Cpx = 3390, Xpx = 1, Ypx = 1,5 - Kpx là hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới Px ta có Kpx = Kmpx.Kppx.Kpx.Kpx.Krpx.Khspx Kmpx là hệ số hiệu chỉnh xét tới hảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt, theo bảng 4-55 (HDTK-ĐADao) Kmpx = -Các hệ số hiệu chỉnh Kppx.Kpx.Kpx.Krpx.Khspx được tra theo bảng 4-56(HDTK-ĐADao) ta có K= 1, Krpx 1,12, Kpx= 1, K= 1, Khspx = 1 Kpx = 0,81.1.1.1.1,12.1= 0,9 Vậy S (mm/vg) c. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công, lượng chạy dao được tính theo công thức. S (mm/vg) K là hệ số phụ thuộc cách gá chi tiết trên máy (HDTK-ĐADao) E mô đun đàn hồi của vật liệu gia công, vì vật liệu gia công là thép nên E = 20.10(N/mm) - J là mô men quán tính tiết diên ngang của chi tiết gia công J = (mm.kg) là độ uốn cho phép của chi tiết gia công, khi tiện thô thì = (0,20,4)mm Chọn j = 0,3 mm t là chiều sâu cắt = 2,3 mm L là chiều dài của chi tiết = 640 mm Cpy là hệ số điều chỉnh để tinh lực Py Xpy là số mũ xét tới ảnh hưởng của lực chạy dao S đến lực cắt Py Tra Cpy, Xpy, Ypy, theo bảng 4-54(HDTK-ĐADao) Cpy = 2430, Xpy = 0,9, Ypy = 0,6 - Kpy là hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Py theo công thức Kpy = Kmpy.Kppy.Kpy.Kpy.Krpy.Khspy Kmpy hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt Py theo bảng 4-55 sách (HDTK-ĐADao)ta được Kmpy= Các hệ số Kppy.Kpy.Kpy.Krpy.Khspy tra bảng 4-56 (HDTK-ĐADao)ta được Kppy = 1, Kpy=1,25 Khspy= 1 Kpy= 1 Krpy= 0,93 S (mm/vg) d. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền của mảnh hợp kim cứng, được xác định theo công thức sau S (mm/vg) - Pz là lực cắt lớn nhất cho phép tác dụng lên mảnh dao hợp kim cứng ta tinh theo công thức (N) C là bề rộng mảnh dao = 5 t là chiều sâu cắt = 2,3 mm Cpz là hệ số để tính lực Pz Xpz là số mũ tính đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến Pz Ypz là số mũ xét tới ảnh hưởng của lượng chạy dao S đến Pz Tra Cpz, Xpz, Ypz theo bảng 4-54 (HDTK-ĐADao)ta được Cpz = 3000, Xpz = 1, Ypz = 0,75 Kpz = Kmpz.Kppz.Kpz.Kpz.Krpz.Khspz Kmpy= Kppz.Kpz.Kpz.Krpz.Khspz được tra bảng 4-56 (HDTK-ĐADao)ta được Kppz=1 Kpz=1,2 Kpz=1 Khspz=1 Krpz=1 S (mm/vg) e. Xác định lượng chạy dao của máy, với 3 lượng chạy dao đã tính S11,02 (mm/vg), S2 0,54 (mm/vg) S3 32,3 (mm/vg) Ta có: S1S2 S3 lên chọn lượng chạy dao là S1 là lượng chạy dao an toàn so với thuyết minh thư của máy S = 0,54 (mm/vg) 5. Xác định chế độ cắt a) Xác định tốc độ cắt - Tốc độ cắt Vt = (m/ph) - Trong đó : T là tuổi bền của dao = 60h t là chiều sâu cắt = 2,3 mm S là lượng chạy dao (mm/vg) Cv là hệ số tính tốc độ cắt V Xv là số mũ xét tới ảnh hưởng của T đến V Yv là số mũ xét tới ảnh hưởng của S đến V Tra Cv, Xv, Yv, và m theo bảng 4-62(HDTK-ĐADao)ta được Cv = 349, Xv = 0,15, Yv = 0,35, m = 0,2 Kv hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân số khác đến tốc độ cắt , tính Kv theo công thức sau Kv = Kcn.Km.Kp.Kd.Khs.K.Kmt Theo bảng 4-59, 4-63, 4-64, sách (HDTK-ĐA dao) Kcn = 1, Kp = 1, Kmt = 1,05, Kd = 1,1, Khs =1 K = 1, Km = Kv = 1,23.1.1,05.1,1.1.1=1,42 Vt = (m/ph) b. Xác định số vòng quay n= (m/ph) Trong đó : D = 280 là đường kính lỗ gia công So sánh n tính được với nk và nk+1 Nk Tra thuyết minh thư của máy ta được 250 271,8 300 (vg/ph) - Phương án 1: Chọn số vòng quay nk và dữ nguyên lượng chạy dao thực nk = 250 (vg/ph), Sm = 0,54 (mm/vg) - Phương án 2: Chọn số vòng quay nk+1 theo công thức Sk+1 = Sm(mm/vg) Để đảm bảo thời gian máy To ta so sánh nk.Sm và nk+1.Sn+1 rồi tính chọn số lớn hơn Có nk.Smnk+1.Sn+1 nên ta chọn phương án 1 để tính thơI gian máy To: n= 250 (vg/ph) Tính lại tốc độn cắt theo công thức V =(m/ph) c. Tính lực cắt Lực tiếp tuyến Pz Pz = Cpz.t.S.V.Kpz Tra bảng 5-23 (STCNCTM-T2) Cpz = 3000, Xpz = 1, Ypz = 0,75, npz = 0,15 V = 220 (vg/ph) Kpz là hệ số điều chỉnh chung về lực Pz Kpz = Kmpz.Kppz.Kpz.Kpz.Krpz. Trong đó Kmpz là hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công Bảng 12-1 (STCNCTM-T2) Kmpz = Kppz.Kpz.Kpz.Krpz. là hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt Kppz = 1, Kpz= 1,2, Kpz = 1, Krpz= 0,93 Kpz = 0,858.1.1,2.1.0,93=0,96 Py = 3000.2,3.0,54.220.0,96= 9370 (N) Lực hướng kính Py Py = Cpz.t.S.V.Kpy Tra bảng 5-23 (STCNCTM-T2) Cpy = 3000, Xpy = 1, Ypzy= 0,95, npy = 0,2 V = 220 (vg/ph) Kpz là hệ số điều chỉnh chung về lực Pz Kpy = Kmpy.Kppy.Kpy.Kpy.Krpy. Trong đó Kmpz là hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công Bảng 12-1 (STCNCTM-T2) Kmpy = Kppy.Kp.Kpy.Krpy. là hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt Kppy = 1, Kpy= 1,2, Kpy= 1, Krpy= 0,93 Kpy = 0,95.1.1,2.1.0,93=0,97 Py = 3000.2,3.0,54.220.0,97= 9470 (N) Lực Px Px = Cpx.t.S.V.Kpx Tra bảng 5-23 (STCNCTM-T2) Cpx = 3390, Xpx = 1, Ypx= 0,75, npx = 0,15 V = 220 (vg/ph) Kpz là hệ số điều chỉnh chung về lực Pz Kpx = Kmpx.Kppx.Kpx.Kpx.Krpx. Trong đó Kmpz là hệ số tính đến tính chất cơ lý vật liệu gia công Bảng 12-1 (STCNCTM-T2) Kmpz = Kppx.Kpx.Kpx.Krpx.. là hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt Kppx = 1, Kpx= 1, Kpx = 0,75, Krpx= 1,08 Kpz = 0,81.1.0,75.1.1,08=0,66 Py = 3390.2,3.0,54.220.0,66= 17661,6 (N) d. Kiểm nghiệm chế độ cắt - Chế độ cắt xác định thoả mãn Nc = Vậy thoả mãn - Mô men cắt Mc = (N) là mô men xoắn lớn nhất cho phép của trục chính = 360 (N) Vậy thoả mãn điều kiện Vì là dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng nên cần kiểm nghiệm về lực cát Pz, Pz = 937 (N) = 3800 (N) Vậy thoả mãn điều kiện e. Tính thời gian máy To - Thời gian máy cơ bản được áp dụng theo công thức sau đây theo bảng 27 (sách TKĐACNCTM-Trần Văn Địch) To = Trong đó: L: Là chiều dài bề mặt gia công (mm) =60 (mm) L1: Là chiều dài ăn dao (mm) L2: Là chiều dài thoát dao (mm) S: Là lượng chạy dao vòng (mm/vog) = 0,54(mm/vg) n: Là số vòng quay hoặc hành trình kép trên phút =220 (vg/ph) L1 = mm L2 = 3 mm To = 0,6 (phút) PHẦN VI TÍNH VÀ THUYẾT MINH ĐỒ GÁ 6.1) Vị trí, mục đích ,yêu cầu của đồ gá. Đồ gá là trang thiết bị không hể thiếu được trong quá trình gia công chi tiết trên các máy cắt kim loại. Việc sử dụng đồ gá nhằm làm giảm nhẹ sức lao động, nâng cao năng suất, chất lượng của sản phẩm. Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện đảm bảo độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động, giảm thời gian phụ, mở rrộng khả năng công nghệ của máy, góp phần giảm giá thành chi tiết, nâng cao hiệu quả kinh tế. Ta cần thiết kế đồ gá cho Nguyên công X: Nguyên công tiện lỗ Ở nguyên công này ta cần chế tạo đồ gá sao cho đảm bảo vị trí chính xác,độ ổn định của phôi so với máy và dụng cụ cắt đồng thời đảm bảo cho quá trình gá đặt phôi thuận lợi nhanh chóng,làm giảm thời gian phụ đến mức tối đa Đồ gá được chế tạo ở nguyên công này cần đạt được những yêu cầu sau: + Tất cả cá chi tiết của đồ gá không được có cạnh sắc + Các kích thước của đồ gá đạt cấp chính xác 5 +Đồ gá phải đảm bảo an toàn khi gá tháo chi tiết,đảm bảo cho chi tiết không bị rơI tư do xuống đồ định vị 6.2) Xác định thông số về máy để gá đặt đồ gá: Để gia công lỗ biên ta thực hiện trên máy dao ngang 262r Kích thước bề mặt làm việc của bàn mắy 800x1000 (mm) Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới bề mặt làm việc 45 800 (mm) Đường kính trục chính 85 (mm) 6.3) Xác định phương pháp định vị, kẹp chặt - Mặt định vị chính là bề mặt A khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo oy, quay quanh ox và quay quanh oz, bằng 2 phiến tỳ - Một chốt trụ ngắn định vị vào một lỗ 18 khống chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo ox và tịnh tiến theo oz - Một chốt trám được định vị vào một lỗ 18 khống chế 1 bậc tự do quay quanh oy - Chọn cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít 6.4) Vẽ sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết 6.5) Tính lực kẹp cần thiết Để kẹp chặt chi tiết ta chọn cơ cấu kẹp chặt là ren vít Ta they chi tiết chịu tác dụng các lực là Lực hướng kính Py Lực chiều trục Px Lực ma sát Fms Mômen cắt Mz Để đảm bảo cho chi tiết đủ độ cứng vững và chống lại các lực tác dụng trên ta cần một lực kẹp là W Phương trình cân bằng Fms.l K.Mz = K .Pz. d/2 l : Là khoảng cách xa nhất tại điểm có lực Fms đến vị trí có Mz K: Là hệ số an toàn Từ phương trình trên W.f.lKPz>d/2 W = K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Ko: Là hệ só an toàn cho tất cả các trường hợp Ko = 1,5 K1: Là hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bang thay đổi K1 = 1,2 K2: Là hệ số tăng lực cắt khi dao bị mòn K2 = 1 K3: Là hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3 = 1,2 K4: Là hệ số tính đến sai số của cơ cấu lực kẹp K4 = 1,2 K5: à hệ số tính đến mức thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 =1,2 K6: Là hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết K6 = 1,5 K = 1,5.1,2.1.1,2.1,2.1,2 = 3,1 Pz = 9370 (N) f= hệ số ma sát f= 0,05 W = (N) 6.6) Tính lực xiết bu lông Chọn sơ bộ chiều dài vấu kẹp L1 =45, L2 = 100mm Chọn điểm A tại chân bu lông trùng với đường tâm của bu lông = - Q(L1+L2) + W.L1 = 0 Q = (kg) +. Xác định đường kính bulông theo công thức sách (HDTK-ĐA chi tiết máy) D Trong đó là ứng suất kéo cho phép của bulông với thép tôI đạt 45HRC = 50 (kg/mm) C = 1,4 (với ren mét cơ bản) D mm Ta chọn bulông M20 theo tiêu chuẩn việt nam 1905-76 Theo bảng 8-23 STCNCTM-T2 Với bulông M20 có các thông số như sau S = 30 D = 34,6 mm D2 = 38 mm D3 = 22 mm R = 27 mm 6.7) Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá +. Sai số chế tạo của đồ gá xác định theo công thức Trong đó : :Được tra theo bảng 7-3 sách AtLát đồ gá = 0,07 mm : là lượng dịch chuyển của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước = 0,02 mm =0,012 mm Theo bảng 24 sách (HDTK-ĐACNCTM_Trần Văn Địch) = B B = 0,2 hệ số phụ thuộc vào kết cấu N = 3715 chiếc: là số chi tiết được gia công trên đồ gá = B = 0,01 mm (mm) 6.8) Chọn kết cấu đồ gá - Chọn kết cấu của các chi tiết định vị Chi tiết để định vị mặt phẳng là 2 phiến tỳ Để chống xoay ta dùng một chốt chám Để khống chế 2 bậc tịnh tiến dùng chốt trụ ngắn Chọn kết cấu của cơ cấu kẹp chặt: Chọn kết cấu kẹp chặt bằng ren vít,vật liêu thép gồm: Đai ốc M20 Vòng đệm Mỏ kẹp Lò xo Chốt điều chỉnh Chọn thân đồ gá là thân đúc vật liệu là gang xám 6.9) Điều kiện kỹ thuật của đồ gá - Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đáy với mặt bên 0,05 mm - Đảm bảo độ song song của hai bề mặt 0,05 mm - Dung sai các kích thước của đồ gá là 0,01 đến 0,02 (mm)