Luận văn Tìm hiểu về quy trình làm việc của dây chuyền sản xuất bột giấy OCC MIXED WASTE PAPER 400

chuyền sản xuất bột giấy OCC MIXED WASTE PAPER 400DANH MỤC CÁC HÌNH DANH MỤC CÁC BẢNG DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT PHẦN MỞ ĐẦU 1.1 Đặt vấn đề Giấy là một sản phẩm của nền văn minh nhân loại với lịch sử hàng nghìn năm. Thành phần chính của giấy là xelluloz, một loại polyme mạch thẳng và dài có trong gỗ, nằm bên trong lõi cây. Theo thống kê của Hiệp hội giấy Việt Nam, trong 6 tháng đầu năm 2011, tình hình sản xuất của ngành giấy Việt Nam vẫn tương đối ổn định, sản lượng giấy, bìa các loại ước đạt 925,7 nghìn tấn. Với lượng sản phẩm cao như vậy, cùng với gia tăng giấy nhập khẩu đã tạo ra một lượng giấy đã sử dụng rất cao. Việc sử dụng số lượng giấy này vào một mục đích khác sao cho có hiệu quả đang đặt một thách thức không hề nhỏ cho những giải pháp mới. Giấy đã qua sử dụng nếu không được đem tái sản xuất sẽ rất lãng phí. Không phải nguồn nguyên liệu lúc nào cũng sẵn có trong tự nhiên, sau một thời gian sẽ không còn đủ cho sản xuất giấy nữa, và không còn đủ để đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của con người. Do vậy chúng ta phải tìm ra một phương pháp hay một hướng đi mới cho ngành giấy, và phương pháp sản xuất giấy từ giấy đã qua sử dụng là một hướng đi mới cho ngành giấy. Từ nhứng lý do trên em xin trình bày về quy trình sản xuất bột giấy OCC từ các loại giấy đã qua sử dụng. 1.2 Mục tiêu đề tài Xây dựng quy trình sản xuất bột OCC cung cấp cho sản xuất giấy Cacton từ nguồn nguyên liệu giấy đã qua sử dụng để đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp. 1.3 Nhiệm vụ đề tài Đưa ra được quy trình sản xuất bột giấy OCC từ giấy đã qua sử dụng. Làm rõ quá trình làm việc của các thiết bị trong dây chuyền sản xuất bột OCC. 1.4 Nội dung đề tài Tìm hiểu về quy trình làm việc của dây chuyền sản xuất bột giấy OCC MIXED WASTE PAPER 400. CHƯƠNG I TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH MỘT THÀNH VIÊN GIẤY SÀI GÒN – MỸ XUÂN 1.1. Giới thiệu khái quát về công ty Tên công ty: Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân. Tên tiếng giao dịch đối ngoại: Saigonpaper Corporation. Tên viết tắt: SGP Corp. Mã số thuế: 3500813231 Địa chỉ: KCN Mỹ Xuân A, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu. Điện thoại: 064-899338 Fax: 064-899338 Email: myxuanfactory@saigonpaper.com Website: www saigonpaper.com. 1.1.1. Lịch sử hình thành và phát triển Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân được thành lập từ năm 1997. Tháng 12/1998, công ty trách nhiệm hữu hạn giấy Sài Gòn với vốn đầu tư là 5 tỷ đồng. Tháng 6/2003, công ty chuyển đổi thành công ty cổ phần giấy Sài Gòn (saigonpaper corporation) vốn điều lệ là 18 tỷ đồng, giấy đăng ký kinh doanh số 4103001675 ngày 25 tháng 06 năm 2003 do Sở Kế hoạch và Đầu tư TP.HCM cấp. Tháng 4/2004, công ty đầu tư xây dựng nhà máy giấy Mỹ Xuân tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu trên diện tích 45ha với số vốn đầu tư là 392 tỷ đồng. Tháng 10/2005 xây dựng khu nhà ở dành cho cán bộ công nhân viên nhà máy Mỹ Xuân. Tháng 6/2006 đầu tư xây dựng tổng kho quận 12 tại phường An phú đông Q.12 TP.HCM trên diện tích 7.000m2 chuyên về thu mua giấy phế liệu và chứa thành phẩm. Tháng 7/2007 công ty giấy Mỹ xuân chuyển thành công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân với 100% vốn góp từ công ty cổ phần giấy Sài Gòn. Tháng 10/2007 khởi công dự án mở rộng nhà máy giấy Mỹ Xuân tại Khu Công Nghiệp Mỹ Xuân A, Tỉnh Bà Rịa- Vũng Tàu trên diện tích đất 6,8 ha, tổng số vốn đầu tư 110 triệu USD, đầu tư xây dựng nhà máy sản xuất các loại giấy cao cấp như giấy testliners, coated board, tissue có công suất 230.000 tấn/năm. Năm 2010, tiến hành lắp đặt các dây chuyền sản xuất được nhập khẩu từ Châu Âu với công nghệ hiện đại nhất hiện nay tại ASEAN trong ngành giấy. Sau khi chính thức đưa vào vận hành sẽ nâng tổng công suất hàng năm của Giấy Sài Gòn lên 35.000 tấn giấy Tissue, 230.000 tấn giấy công nghiệp. 1.1.2. Các thành tựu đạt được Công ty đã đầu tư vốn để xây dựng nhà máy Mỹ Xuân với quy mô lên đến 50.000 m2 tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu với vốn đầu tư lên dến 20 triệu USD. Hiện nay, nhà máy là nhà máy sản xuất giấy hàng đầu Việt Nam với công suất 90.000 tấn/năm. Đây là nhà máy có quy trình sản xuất hiện đại nhất Đông Nam Á, với các thiết bị được nhập khẩu từ các nước hàng đầu như công nghệ Nhật Bản, Châu Âu, Hoa Kỳ, với quy trình sản xuất hiện đại, nhà máy cũng đáp ứng được nhu cầu xử lý chất thải theo tiêu chuẩn xanh, đảm bảo về sự an toàn cho môi trường. Trong suốt quá trình hình thành và phát triển, bằng sự nỗ lực hết mình của từng thành viên trong công, công ty đã đạt được nhiều thành tựu như: thương hiệu nổi tiếng Việt Nam, Sao vàng đất Việt, được người tiêu dung bình chọn là hàng Việt Nam chất lượng cao 10 năm liền. Đặc biệt trong năm 2007, công ty đạt được danh hiệu doanh nghiệp ASEAN được ngưỡng mộ nhất về tốc độ tăng trưởng, tạo công ăn việc làm cho người lao động nhân dịp kỉ niệm 40 thành lập ASEAN. 1.2. Cơ cấu tổ chức và chức năng của các phòng ban CÔNG TY CỔ PHẦN GIẤY SÀI GÒN Công ty TNHH một thành viên Giấy Sài Gòn - Mỹ Xuân Chi nhánh Hà Nội Tổng kho Kho miền Tây Kho miền Đông Công ty cổ phần Giấy Sài Gòn – Miền Bắc Ghi chú: Góp vốn Chi nhánh Hình1.1. Sơ đồ tổ chức của công ty 1.2.1. Cơ cấu tổ chức Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân là chi nhánh của công ty cổ phần giấy Sài Gòn, được thành lập từ năm 2004 tại khu công nghiệp Mỹ Xuân A, huyện TânThành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu. Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân chi nhánh Hà Nội là đại diện bán hàng thuộc công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân có địa chỉ tại 157 phố Tây Sơn, phường Quang Trung, quận Đống Đa, Hà Nội. Tổng kho: kho chứa hàng thuộc công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân ở địa chỉ số 10 đường An Phú Đông 25, khu phố 3, phường An Phú Đông, Q.12, TP.HCM. Kho miền Tây: được thành lập từ năm 2007 tại địa chỉ D5/36B ấp 4 xã Tân Túc, huyện Bình Chánh, TP.HCM. Kho miền đông: kho chứa hàng tại Đồng Nai, số 756 Ngũ Phúc, Hố Nai, huyện Trảng Bom, tỉnh Đồng Nai. Công ty cổ phần giấy Sài Gòn – Miền Bắc liên doanh của công ty cổ phần giấy Sài Gòn với các cổ đông khác. Địa chỉ: thôn Bình Minh, xã Lạc Hồng, huyện Văn Lâm, tỉnh Hưng Yên. HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ TỔNG GIÁM ĐỐC GIÁM ĐỐC KHỐI NHÂN SỰ VÀ PHÁT TRIỂN HỆ THỐNG GIÁM ĐỐC KINH DOANH NGÂN HÀNG IP GIÁM ĐỐC NHÀ MÁY GIÁM ĐỐC KHỐI THƯƠNG MẠI GIÁM ĐỐC KHỐI TÀI CHÍNH VÀ CHUỖI CUNG ỨNG TRƯỞNG PHÒNG TIẾP THỊ GIÁM ĐỐC KINH DOANH NGÂN HÀNG TISSUE Hình1.2. Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý công ty 1.2.2. Quy mô của công ty a) Quy mô Công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân là công ty có quy mô lớn, với nhiều thành viên như: công ty TNHH một thành viên giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân, sự góp vốn của công ty cổ phần giấy Sài Gòn – Miền Bắc, sự góp vốn từ các cổ đông… Tính tới tháng 7/2007, số vốn điều lệ của công ty là 294,08 tỷ đồng. Vốn điều lệ hiện tại: 204.285.700.000 VND. b) Năng lực sản xuất Nhà máy của công ty là nhà máy có công suất lên đến 90.000 tấn mỗi năm, và dây truyền sản xuất hiện đại nhất khu vực Đông Nam Á. Sản phẩm của công ty có chất lượng cao và phù hợp với nhiều đối tượng tiêu dùng. Đội ngũ nhân viên lành nghề, am hiểu công việc, biết nắm bắt quy trình công nghệ sản xuất Dây truyền công nghệ hiện đại được nhập khẩu từ các nước có nền công nghiệp tiên tiến: 3 dây chuyền sản xuất công nghiệp với sản phẩm là giấy tistliner, giấy Medium, giấy White Top có công suất 70.000 tấn mỗi năm. 9 dây chuyền sản xuất giấy tiêu dùng với công suất 14.400 tấn mỗi năm. 1 dây chuyền sản xuất giấy Tissue cao cấp nhập khẩu từ Nhật Bản với công suất 7.200 tấn mỗi năm. Công ty cũng đầu tư xây dựng một nhà máy bột để phục vụ sản xuất Sản xuất giấy tiêu dùng 60 tấn/ngày. Sản xuất giấy công nghiệp 200 tấn/ngày. Để đáp ứng được nhu cầu rộng lớn, công ty đã lập dự án mở rộng nhà máy Mỹ Xuân, đầu tư thêm 3 dây chuyền được nhập khẩu từ Mỹ, Tây Ban Nha, Áo sản xuất giấy Testliner, Coated Board, Tessue. Dự kiến dự án hoạt động với công suất 230.000 tấn mỗi năm. Hệ thống quản lý chất lượng: ISO 9001:2000 do QUACERT chứng nhận. CHƯƠNG II DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT BỘT OCC 450 2.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất bột OCC 450 Máy cô đặc trống Bể chứa Cấp xeo Screen 1 Giấy phế liệu Băng tải Hồ quậy thủy lực HDC1 Tháp chứa Bể chứa MDL 1 Sàng phân tách giai đoạn 1 Bể chứa Sàn phân tách giai đoạn 2 Bể chứa Lọc cát nồng độ thấp 1 Sàng khe Giai đoạn 1 Hệ thống phân tán Gyroclean Cô đặc đĩa Bể chứa Bể chứa Máy nghiền Cấp xeo Hình 2.1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất bột OCC 450 2.1 Nguyên liệu: Nguyên liệu để sản xuất bìa carton tại nhà máy giấy Mỹ Xuân gồm rất nhiều chủng loại như giấy hồ sơ, giấy vụn, giấy báo, giấy tập, bìa carton, hộp giấy phế liệu, … Thông thường được chia thành hai loại chính: nguyên liệu thường và nguyên liệu cao cấp. Nguyên liệu thường: Là loại nguyên liệu thông thường đã qua sử dụng, chất lượng không cao như: giấy vụn, giấy báo, giấy tập, các loại giấy bao bì,... thu hồi trong nước, một số loại nhập về từ nước ngoài. Nguyên liệu cao cấp: Là loại nguyên liệu có chất lượng cao, đồng đều, chủ yếu được nhập từ nước ngoài như: giấy hồ sơ ngoại, giấy OCC cao cấp, bìa carton ngoại, một số loại bột giấy… thường được dùng để sản xuất lớp mặt của bìa carton Duplex. 2.2 Băng tải Băng tải xích được lắp với góc nghiêng là 210 ,chiều dài 27m, năng suất làm việc từ 450-480 tấn giấy nguyên liệu/ ngày. Đoạn cuối của băng tải xích có gắn thiết bị cân điện tử để theo dõi số lượng giấy đi qua trên một đơn vị thời gian, giúp cho người vận hành xác định được nồng độ bột tại hồ quậy thủy lực. Và người vận hành cũng có thể điều chỉnh tốc độ băng tải để đạt được lượng giấy vào như mong muốn. 2.3 Hồ quậy thủy lực ( hydrapulper) 2.3.1 Mô tả Hydrapulper gồm có: Phần Pulper bằng thép không gỉ, với một thể tích thích hợp cho sản xuất. Bột được hút đi thông qua buồng tháo liệu bên dưới đĩa sàng có trang bị nhiều lỗ. Rotor đúc bằng thép, truyền động nhờ trục đặt theo phương thẳng đứng của cơ cấu cơ khí. Chụp hút ngăn dòng bột bắn tung tóe từ Pulper và giữ cho khu vực Pulper sạch sẽ. Rotor tạo ra lực va đập mạnh để phân tách giấy nguyên liệu thành huyền phù bột. Junk Trap kết hợp giữa Pulper & Hydrapurge để xử lí dòng bột chứa tạp chất không lọt qua được đĩa sàng của Pulper. 2.3.2 Hoạt động Hình 2.2 Cánh khuấy Nguyên liệu OCC cho lên băng tải cấp vào Hydrapulper, tại đây có bổ xung nước pha loãng bơm từ bể nước cho Pulper làm việc ở mức nhất định và nồng độ ~5%. Cánh khuấy quay sẽ cắt các tấm giấy thành những miếng nhỏ, các mảnh nhỏ này chuyển động trong thùng phân tán. Cánh khuấy quay tạo sự di chuyển mạnh từ tâm cánh khuấy đến thành thiết bị, rồi lên phía đỉnh, quay về phía trung tâm và rơi xuống phần cánh khuấy phía dưới để bắt đầu chu kì mới. Bảng 2.1 Các thông số hoạt động - Nồng độ làm việc : 4-5 %. - Kích thước lỗ sàng :10 mm. - Thể tích : 42 m3 - Công suất motor : 355kW. - Vận hành liên tục. - Số vòng quay : 1500 vòng/phút. - Công suất : 480 bdmt/24h . - 480 bdmt/24h ở nồng độ 4~5% 2.3.4 Thiết bị phụ trợ 2.3.4.1 Ragger Automatic Ragger là thiết bị công suất lớn dạng bánh có xẽ rảnh thiết kế để rút 1 cách chầm chậm “rag rope” (bộ phận cuộn các dây kim loại, chất dẻo, giẻ rách, dây buộc, giấy có độ bền ướt khó phân rã và rác…) từ giấy phế liệu quậy trong Hydrapulper. Thiết bị “ragger” có khung bằng thép để phù hợp với việc vận hành nâng lên cao của ragger bên mép của Hydrapulper. Thiết bị Rag Rope Cutter được lắp đặt sau Ragger để cắt rag rope thành các phần nhỏ, thuận lợi cho việc thải loại. Hình 2.3 Ragger Hình 2.4 Hydrapurge 2.3.4.2 Hydrapurge Hydrapurge II thiết bị phụ trợ cho hệ thống Pulper được thiết kế xử lý gián đoạn, để rửa, sàng xơ sợi thô và ngăn sự tạo thành xơ sợi bẩn vụn trong Pulper. Dòng bột lọt qua sàng đem hòa với dòng bột chính. Bảng 2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến Hydrapulper Năng lượng, cường độ Loại nguyên liệu Thời gian lưu của nguyên liệu trong thiết bị Nhiệt độ Hình dạng của thùng phân tán Nồng độ Thao tác vận hành của người công nhân Kiểu vận hành, thời gian 2.4 Thiết bị lọc nồng độ cao H.D Cleaning Hệ thống lọc nồng độ cao gồm 2 thiết bị lọc . 2.4.1 Cấu tạo Phần đầu được tráng phủ bằng gang (hợp kim nickel-chrome) Phần vỏ thiết bị Một chóp bằng gốm chứa phần tạp chất thải được cố định bởi mặt bích ở phần đáy của vỏ thiết bị lọc. 2.4.2 Hoạt động Dòng bột đi vào tiếp tuyến với đỉnh thiết bị, dưới tác động của lực li tâm các tạp chất có tỉ trọng lớn sẽ xoáy mạnh vào thân thiết bị và đi xuống bồn chứa tạp chất (reject trap). Dòng bột sạch chuyển động từ tâm thiết bị xuống phía dưới gặp phần côn thiết bị sẽ dội ngược lại và đi ra ngoài qua cửa tháo bột tốt trên đỉnh thiết bị. Hình 2.5 Lọc nồng độ cao Tại phần hình trụ (Trap) có bố trí lượng nước cân bằng áp suất cao (nước sau lọc cấp liên tục) để thu hồi lượng xơ sợi lẫn trong dòng tạp chất nặng. Tạp chất ở đáy “reject trap” của thiết bị lọc thu gom về “heavy reject”. Sau thời gian set sẽ xả lượng tạp chất này bằng van khí. Bảng 2.3 Thông số kỹ thuật H.D Cleaning - Tỉ lệ lưu lượng với độ giảm áp 1.5 bar : 5880 lít/phút - Nước rửa :Tiêu dùng : khoảng 50 - 150 lít/phút. - Công suất ở chế độ bình thường của lọc cấp1 khoảng 740~750m3/h ở ~4%. - Công suất ở chế độ bình thường của lọc cấp2 khoảng 250-300m3/h ở ~2%. - Áp suất : 100 kPa - (1 bar). - Áp suất vào : Max 500 kPa ( 5 bar). - Nồng độ làm việc : 3-5 % - Độ giảm áp : 120 - 180 kPa (1,2 to 1,8 bar) Bảng 2.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến H.D Cleaning Loại nguyên liệu Độ chênh áp Nồng độ bột vào Áp lực nước cân bằng Áp lực dòng bột 2.5 Sàng lỗ cấp 1 2.5.1 Cấu tạo Sàng “Ultra-V screen” là thiết bị sàng áp lực dạng đứng, vận hành liên tục ở nồng độ 4%. Thân hình trụ đặt theo phương đứng bằng thép không gỉ, lắp với đỉnh bằng bulông. Lồng sàng bằng thép không gỉ (dạng lỗ), bắt bulông với phần thân bằng vòng cố định. Kích thước lỗ sàng phụ thuộc vào yêu cầu xử lí. Rotor bằng thép không gỉ, quay bên trong lồng sàng, giúp làm sạch lồng sàng và được lắp trên trục bằng khung hình nón có rảnh then. Một khung đở cho thân sàng và cơ cấu cơ khí. Hình 2.6 Hệ thống sàng thô 2.5.2 Hoạt động Bột ở nồng độ ~3.5% cấp vào sàng theo phương tiếp tuyến thông qua đường ống vào ở đáy thiết bị và đi vào bên trong xylanh sàng. Lồng sàng dạng lỗ cho phép xơ sợi hợp cách đi qua để ra ngoài qua cửa tháo liệu. Bột không hợp cách ra ngoài ở phần đỉnh của xylanh. Phần không hợp cách của sàng 1 đưa qua cho sàng 2. Phần hợp cách của sàng 2 hòa cùng với dòng chính. Phần không hợp cách gom về feed chest. Rotor với hệ thống dao thủy lực, được thiết kế phù hợp với ứng dụng nhất định, làm sạch lồng sàng 1 cách liên tục, phần bề mặt tự do của lồng sàng có khả năng bị bịt kín. Bảng 2.5 Thông số kỹ thuật sang lỗ cấp 1 Nồng độ làm việc : max 4 %. - Kích thước lỗ sàng : 2 mm. Độ giảm áp : khoảng 20 - 50 kPa. - Công suất motor : 250 kW. Truyền động đai. - Số vòng quay : 1000 vòng/phút Áp lực vào : min 120 kPa (1,2 bar); max : 500 kPa (5 bars). Công suất: 530 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%, bao gồm: + Dòng hợp cách từ sàng cấp 1: ≈ 420 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%. + Dòng hợp cách từ sàng cấp 2: ≈ 110 tấn bột KTĐ/24h ở 3.2%. 2.6 Thiết bị lọc MIDLE CLEANER Hệ thống lọc “MD Cleaning” giống như lọc nồng độ cao “HD Cleaning”, nhưng vận hành ở nồng độ trung bình. Lọc NĐT là thiết bị lọc li tâm cho phép tách loại các tạp chất nặng, thậm chí các mảnh nhỏ như cát, mảnh thủy tinh, ghim dập…, có trong giấy loại hoặc bột cellulose vón cục ở nồng độ thấp hoặc trung bình. Hình 2.7 MD Cleaning Bảo đảm bảo vệ hiệu quả chống lại các sự cố mài mòn, ma sát cho các thiết bị phía sau như sàng hoặc nghiền. Lọc NĐT có cấu trúc lớn và không đòi hỏi bảo trì đặc biệt. Bảng 2.6 Thông số kỹ thuật MD Cleaning Tỉ lệ lưu lượng với độ giảm áp 1.5 bar : 4360 lít/phút - Nồng độ làm việc : max 5 % - Áp suất vào: Max 500 kPa ( 5 bar). - Độ giảm áp : 120 - 180 kPa (1,2 to 1,8 bar). - Áp suất : 100 kPa (1 bar). - Tiêu dùng : khoảng 50 - 150 lít/phút. 2.7 HỆ THỐNG SÀNG PHÂN LOẠI THỨ CẤP 2.7.1 Cấu tạo Là một loại sàng áp lực thẳng đứng vận hành một cách liên tục.Chức năng chính của nó là phân tách xơ sợi ngắn và dài. Thiết bị gồm có : - Thân sàng thẳng đứng làm bằng thép không gỉ, trên nắp có thiết bị làm kín được lắp chặt bằng bulong - Tấm sàng đục lỗ làm bằng thép không gỉ gắn với thân sàng bằng một vòng cố định. Kích thước khe sàng phụ thuộc vào quá trình ứng dụng. - Rotor quay bên trong tấm sàng, gắn với các cánh gạt làm sạch lồng sàng và định trên một cái giá đỡ hình côn. Hình 2.8 sàng phân loại - Một cơ chế truyền động rotor của sàng gồm một trục thẳng đứng quay quanh hai ổ bi bôi trơn, một miếng đệm làm kín, puli và đai truyền động. - Một bệ đỡ thân sàng và bộ phận cơ khí. 2.7.2 Hoạt động Bột đưa vào sàng phân tách xơ sợi theo phương tiếp tuyến qua ống bột phía dưới thân sàng và chuyển lên phía trên vào khu sàng bên trong trục sàng. Phần xơ sợi ngắn, mịn đi qua khe sàng và ra ống bột hợp cách. Phần xơ sợi dài, thô thải ra ống bột không hợp cách ở phía trên. Rotor có các cánh gạt thủy lực làm sạch sàng một cách liên tục giúp cho sàng không bị bít kín. Áp lực dòng bột hợp cách (xơ sợi ngắn) đòi hỏi nhỏ nhất là 10mWC. Áp lực dòng bột không hợp cách (xơ sợi dài) điều chỉnh theo vận hành. Độ chêch áp qua sàng là 3-5 mWC. Giá trị này được kiểm tra thích hợp khi vận hành. Chú ý: Sàng ADS phải được làm kín với nước trước khi vận hành để tránh làm mất cân bằng rotor , tổn hại đến cánh gạt của rotor, tấm sàng và thiết bị làm kín. Bảng 2.7 Thông số kỹ thuật sang phân loại thứ cấp - Nồng độ làm việc: max 4 %. - Kích thước khe sàng: 0.15 mm. - Độ giảm áp: khoảng 20 - 50 kPa . - Chuyền động đai. - Công suất motor: 160 kW. - Số vòng quay: 1500 vòng/phút . - Áp lực vào: min 120 kPa (1,2 bar) - Áp lực vào: max 500 kPa (5 bars) Công suất - Sàng giai đoạn 1 : 450 T/D.Tỉ lệ dài (trung bình) : ngắn là 60:40 . - Sàng giai đoạn 2 : 274 T/D.Tỉ lệ dài : ngắn (trung bình ) là 40:60. Xơ sợi ngắn và trung bình là dòng bột hợp cách qua khe sàng có kích thước 0.15mm và được đưa trực tiếp vào trống cô đặc. Xơ sợi dài chứa trong bể chứa để tiếp tục đi đến hệ thống lọc và sàng tinh tiếp theo. 2.8 Máy cô đặc dạng tang trống ( bột sợi ngắn và trung bình) Hình 2.9 Máy cô đặc dạng tang trống 2.8.1 Cấu tạo 2.8.1.1 Rotor Rotor của máy cô đặc ( A) được lắp với khung trống hình trụ có bọc lưới, tùy thuộc vào kích cỡ của máy và những yêu cầu khác mà dùng trục truyền động rỗng hay đặc. Ở 2 đầu của trục thường là trục đặc và lắp với ổ bi C. Mỗi dãy đĩa lọc F gồm 6 mảnh nhỏ được lắp với trống N. Phần cuối của trống gắn với phần truyền động thường khép kín. Phần không được truyền động của trống lắp với vòng bi làm kín để phân tách trống quay với thùng chứa. Tại phần không được truyền động, trống hoàn toàn hở để thoát nước trắng sau lọc qua ống tháo liệu. Bộ truyền động cho trống cô đặc bao gồm hộp số B lắp với trục, hộp số này lắp với motor A. Cánh tay đòn T hạn chế sự rung của trục gắn với hộp số khi motor đang chạy. 2.8.1.2Các mảnh đĩa lọc ( Filter segments ) Các mảnh lọc thường có dạng hình tròn và có một vài mảnh hình chữ V. Mỗi mảnh có bọc lưới lọc làm bằng polypropylene với kích cỡ lỗ là 425 micron được nén chặt bằng dây kim loại SS và sau đó làm co chúng lại bằng khí nóng hoặc hơi. Các mảnh được gắn bên ngoài trống. Mỗi dãy gồm 6 mảnh giống nhau xếp thành vòng tròn. Mỗi máy cô đặc gồm từ 2 đến 6 dãy. Cách thiết kế hình chữ V của mảnh lọc tạo vùng lọc lớn với cùng một lượng bột đưa vào máy cô đặc. Có thể thay thế bằng vải lọc polypropylen. 2.8.1.3 Máng lọc hay bể lọc ( filter vat ) Máng lọc hay bể lọc D làm bằng thép không gỉ và chịu lực ở hai đầu. Ở phía dưới máng có ống thoát nước H. Bộ chuyển đổi tín hiệu V gắn với máng có thể điều chỉnh tự động tốc độ của trống quay dựa vào mức nước bên trong máng và lưu lượng bột vào máy cô đặc. Đối với những trống cô đặc có kích thước lớn, thùng ổn định lưu lượng (Level box) J có gắn máng lọc đặt kế cận với bộ phận không được truyền động. Level box tiếp nhận lưu lượng nước lọc từ máng lọc đặt nằm ngang và chảy xuống bằng trọng lực. 2.8.1.4 Vòng làm kín ( Sealing Ring ) Một vòng làm kín bằng thép không gỉ gắn với ống cao su có chia rãnh riêng biệt, vòng này để làm kín máng lọc của trống tại bộ phận không được truyền động và được giữ chặt vào trống quay. Nó có một cái thắt vòng tròn và cần được kiểm tra đều đặn độ kín ở giữa các khoảng thời gian. Vòng làm kín này có thể bỏ đi và thay thế định kì bằng cái khác. 2.8.1.5 Thùng cấp bột ( Inlet feed box ) Thùng cấp bột G được hàn với máng lọc và lắp với nắp quan sát bột vào P. Bột đưa vào thùng cấp bột bằng van đảo chiều phân phối lưu lượng, tạo sự phân bố đồng nhất dòng bột vào theo suốt chiều dài máy cô đặc. Đối với những trống cô đặc có kích thước lớn, có hai ống cấp bột trong thùng để tạo lưu lượng lớn. 2.8.1.6 Thùng chứa bột đã cô đặc Thùng chứa bột đã cô đặc L được hàn với máng lọc và lắp với nắp quan sát R. Thùng này nghiêng ở hai đầu và đưa bột đến ống bột ra. Đối với những trống cô đặc kích thước lớn có hai ống bột ra, bột sau khi cô đặc chảy ra bằng trọng lực. 2.8.1.7 Hệ thống dao gạt Hệ thống dao gạt khối bột hình thành trên các mảnh lọc và nó sẽ đưa bột sang thùng chứa bột. Dao gạt gồm có những miếng đệm cao su hình chữ V gắn trên tấm kim loại PP, tất cả chúng đều nằm trên một thanh xà dài có bọc lưới bên ngoài. Dao gạt có thể co ra thục vào và điều chỉnh được để duy trì góc nghiêng chính xác của miếng đệm cao su thẳng hàng với các mảnh lọc. Dao gạt có thể bị mòn một thời gian và cần phải thay thế. 2.8.1.8 Nắp chụp Nắp chụp làm bằng thép không gỉ có gắn với một vài cửa quan sát trên một phía để quan sát dễ dàng trong quá trình vận hành. Cửa quan sát có thể di chuyển dọc theo FRP. Vòi phun nước được gắn cố định bên trong chụp hút. Việc di chuyển các cửa quan sát tạo liên kết với vòi phun nước và cố định các mảnh lọc khi thay đổi lưới lọc. 2.8.1.9 Hệ thống phun rửa Hệ thống này gồm có một đầu phân phối nước rửa chính, gắn bên trong nắp chụp. Đầu phân phối này có một vài chỗ lồi cách đều nhau ở giữa các vòi phun tia dạng tròn phẳng. Hình dạng tia phun tạo ra có sự kết hợp với góc nghiêng “V” của mảnh lọc.Bằng cách này sẽ cung cấp được một hiệu suất làm sạch cao trên lưới lọc. Mỗi vòi phun có thể tạo lưu lượng 6 l/ph ở áp suất 4 bar. Đầu phân phối tạo ra một hiện tượng “chổi quét ” làm sạch bên trong và có van S ở một đầu, đầu còn lại có vòi nước phun rửa. Nếu nước lọc sử dụng cho phun rửa có độ đục cao sẽ tạo ra cặn bã bám vào đầu phun rửa và sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả rửa, cần phải được làm sạch theo định kỳ. Mỗi lần làm sạch như vậy, có thể mở van tay trong một vài giây và sau đó đóng lại. Khi mở và xoay van tay, nó tạo ra tác động quét bên trong, vì vậy ở cùng một thời điểm của quá trình làm sạch các mảnh lọc bằng vòi phun bên trong ống, van tay sẽ đạt độ mở và nước đổ vào mảnh lọc. Khi van này đóng , “chổi quét” làm sạch mảnh lọc lại một lần nữa. Việc tháo bỏ các vòi phun nước là không cần thiết. Nếu nước sạch hoặc nước lọc thấp hơn lượng dùng ppm thì xác suất xuất hiện “chổi quét” rất thấp. 2.8.2 Hoạt động Bột sợi ngắn và trung bình đi vào máng G chảy tràn bể lọc ngập khoảng 2/3 tang trống. Tang trống quay theo chiều kim đồng hồ khi ngập vào dòng bột. Nước rút vào lòng tang trống kéo theo lượng xơ sợi bị dính lên lưới lọc. Nước được lấy ra ngoài qua từ máng J. Bột dính lên lưới lọc quay đến máng L thì được dao gạt lớp bột rớt xuống máng. Cùng lúc đó các tia nước rửa lưới lọc phun nước với áp lực cao làm sạch lưới lọc. Bột sau khi cô đặc thì đưa về bể chứa cung ứng cho máy xeo. Bảng 2.8 Thông số kỹ thuật hệ thống phun lửa - Bột cấp : 350 T/ngày, nồng độ : 2.1% . - Công suất motor : 7.5 kW. - Bột tốt ra : 338 T/ngày, nồng độ : 4 - 5%. - Số vòng quay : 1500 vòng/phút. 2.9. Lọc cát cấp độ thấp ( xơ sợi dài) Chức năng chính của hệ thống này được mô tả như sau : Đây là giai đoạn lọc 3 cấp, nồng độ thấp, hệ thống này loại bỏ cát và mảnh xơ sợi vụn nặng có trong bột rất hiệu quả. Giai đoạn lọc 3 cấp có trang bị bộ phận DFRC để thu hồi xơ sợi có trong dòng thải. Hệ thống này được điều chỉnh hoàn toàn bằng DCS. 2.9.1 Hệ thống lọc Kadant Là hệ thống lọc tinh hình côn có tác dụng loại bỏ tạp chất nặng có trong dòng bột nồng độ thấp (1%) bằng lực ly tâm. Bột đưa vào hệ thống lọc thông qua tấm chắn bột hình xoắn ốc tạo sự chuyển động xoáy cho dòng bột. Tạp chất nặng ly tâm đến thành thiết bị và do hình dạng của lọc ly tâm là hình côn nên chúng có khuynh hướng đi xuống phía dưới. Dòng bột đi ra từ tâm thiết bị gọi là dòng bột hợp cách. Ở giai đoạn lọc cuối, dòng thải được pha loãng và bơm cấp vào thiết bị thu hồi xơ sợi nhằm làm giảm tổn thất xơ sợi và ảnh hưởng đến môi trường. 2.9.2 Hệ thống lọc nhiều cấp Lưu lượng dòng thải ở mỗi cấp lọc chứa hàm lượng xơ sợi giới hạn ở mức độ tối ưu. Vì vậy các thiết bị lọc được lắp ráp theo các giai đoạn nối tiếp nhau. Dòng thải ở cấp 1 đưa sang cấp 2; dòng thải cấp 2 đưa sang cấp 3 …Cũng tương tự như vậy, dòng hợp cách ở lọc cấp 2 quay về lọc cấp 1, dòng hợp cách ở lọc cấp 3 quay về lọc cấp 2,…Nồng độ bột giảm từ lọc cấp 1 đến lọc cấp 2, 3 cùng với sự pha loãng vào mỗi giai đoạn ở bơm cấp bột . Hình 2.10a. Thiết bị lọc cấp 1 Hình 2.10b. Thiết bị lọc cấp 2 Bảng 2.9 Thông số kỹ thuật thiết bị lọc - Độ giảm áp : 120 kPa (1.20 bar). - Nhiệt độ lớn nhất : 60°C. - Áp lực ra nhỏ nhất : 20 kPa (0.20 bar). : 80 kPa (0.80 bar) cho lọc nghiêng. - Áp lực vào lớn nhất : 300 kPa : 500 kPa cho những lọai thiết bị chịu lực. - Áp lực nước pha loãng cho lọc nghiêng DFR : 200 kPa. - Lưu lượng vào bộ lọc cấp 1: 547 m3/h, ở nồng độ 1.21%. - Lưu lượng vào bộ lọc cấp 2: 219 m3/h, ở nồng độ 0.74 %. - Lưu lượng vào bộ lọc cấp 3: 108 m3/h, ở nồng độ 0.43 %. Duy trì vận hành hệ thống với độ chêch áp thích hợp là 12-18 mWC. Công suất vận hành cơ bản: - Công suất lọc cấp 1 : 540 m3/h. - Công suất lọc cấp 2 : 216 m3/h. - Công suất lọc cấp 3 : 108 m3/h. 2.10 Sàng tinh ( xơ sợi dài) 2.10.1 Mô tả Sàng Ultra-V là một sàng áp lực vận hành liện tục dạng đứng Thiết bị bao gồm: Một thân hình trụ đứng bằng thép, phía trên của thân được lắp bằng bu lông với thiết bị làm kín. Lồng sàng bằng thép (với sàng tinh loại khe), đóng chốt với thân sàng bởi một vòng cố định. Kích thước khe sàng dựa vào sự ứng dụng của chu trình. Rotor bằng thép, xoay bên trong khung sàng, các foil làm sạch được chống đỡ trong lồng sàng và được chốt bởi vành hình côn trên trục. Rotor sàng truyền động xoay, với một trục đứng chạy giữa hai vòng bi bôi trơn dầu mỡ và nước làm trơn với một miếng đệm làm kín, pullys and đai truyền động hình thang. Một chân đế đỡ của thân sàng và máy. 2.10.2 Hoạt động Bột vào tiếp tuyến phần dưới của thân, đi vào bên trong của lồng sàng. Lồng sàng dạng khe cho phép dòng bột tốt đi qua ống xả bột tốt. Dòng bột thải từ phía trên của thân hình. Rotor với thiết bị foil dao, được thiết kế cho thích hợp với ứng, làm sạch lồng sàng một cách liên, thiết kế này nhằm đảm bảo thông thoáng bề mặt sàng. Sàng Ultra-V screen phụ thuộc vào áp lực lưu lượng bột ra ít nhất là 10mWC. Lưu lượng tạp chất là thông số điều khiển chính của quá trình vận hành. Sự chênh áp qua lồng sàng (đầu vào/ đầu ra) là 3-5 mWC là điều kiện vận hành chung. Hình2.11 Sàng khe Bảng 2.10 Thông số kỹ thuật - Nồng độ làm việc : max 4 %. - Kích thước khe sàng : 0.15 m. - Độ giảm áp : khoảng 20 - 50 kPa. - Truyền động đai. - Công suất motor : 90 kW. - Số vòng quay : 1500 vòng/phút. - Áp lực vào : - min 120 kPa (1,2 bar). - max 500 kPa (5 bars). - Công suất sàng UV ≈ 91 tấn bột khô tuyệt đối/ngày, nồng độ ~1%. 2.10.4 Sàng thứ cấp FiberNet Sàng FiberNET là sàng hai giai đoạn và vận hành liên tục với nồng độ 1~2%. Kích thước khe và sự điều chỉnh nồng độ dựa trên ứng dụng trong quá trình vận hành.Sàng FiberNET bao gồm : Một thân hình trụ đứng bằng thép, gắn với nắp quan sát ở phía sau phần đầu và buồng thải tạp chất hình xoắn ốc ở phía sau phần cuối của thân. Một lồng sàng có khe. Một rotor với foil gạt nước ở bên trong thích hợp với mỗi ứng dụng. Rotor xoay bởi một trục nằm ngang. Rotor sàng truyền động xoay, với một trục đứng chạy giữa hai vòng bi bôi trơn dầu mỡ và nước làm trơn với một miếng đệm làm kín, pullys and đai truyền động hình thang. Một chân đỡ cho thân sàng và hệ thống cơ khí. Hình 2.12 FiberNET Dòng bột cấp vào lồng sàng và rotor của FiberNET. Dòng bột thoát qua lồng sàng dạng khe là dòng bột hợp cách. Sàng hai giai đoạn FiberNET có 2 vùng sàng và hai đầu bột ra. Tạp chất được thải ra theo hình xoắn ốc vào thùng chứa tạp chất. 2.11. Quá trình lọc tinh (sợi dài ) bằng thiết bị GYROCLEAN GyroClean là thiết bị lọc nằm ngang, dùng để loại bỏ các mảnh vụn nhẹ có trọng lượng nhỏ hơn 1 như là hạt nhựa, kim loại, polystyren… 2.11.1 Mô tả Thân thiết bị gồm một trục có hai gối đỡ nằm trên hai ổ bi trong đó có ổ bi trượt gắn trên một bệ bằng thép. Trống quay hình trụ được gắn ở hai đầu như sau : - Đầu bột vào: là một ống hình xoắn ốc có tác dụng phân kỳ được gắn mặt bích bên ngoài của Gyroclean. - Đầu bột ra: là một ống hội tụ cho dòng bột hợp cách và một ống cho dòng thải tạp chất nhẹ nằm ở giữa. Hai bộ phận làm kín ở hai đầu có mạ cacbua, do đó yêu cầu nước làm kín phải là nước sạch. Bộ phận làm kín dòng thải tạp chất được đòi hỏi bôi trơn. Hai ổ đũa hình cầu có bôi trơn. Một thiết bị bôi trơn có chứa dầu bôi trơn cho bơm và đường ống. Một bộ phận bảo vệ cho trống quay. Một motor có dây đai truyền động Một thiết bị bảo vệ truyền động đai. Một khớp nối thủy lực. Hình 2.13 GyroClean Bảng 2.11 Thông số kỹ thuật thiết bị GyroClean - Lưu lựơng vào : 451-550 m3/h. - Áp lực ra : 50-100 Kpa. - Tỉ lệ thải : 0,5 %. - Độ chêch áp : 1.5 ~ 3 bar. - Áp lực ra : 0.5 ~ 1 bar. - Công suất Năng suất : 400 ~ 700 m3/h. - Độ giảm áp: + 180-230 (1,8-2,3) KPa (bars)Pressure loss. + 190-250 (1,9-2,5) KPa (bars)Pressure loss. 250-350 (2,5-3,5) KPa (bars). - Nồng độ bột vào + xơ sợi dài : max 1.5 %. + xơ sợi ngắn : max 2 %. 2.12 DISC FILTER 2.12.1 Mô tả thiết bị 2.12.1.1 Rotor cuả bộ lọc Hình 2.14 Cấu tạo disc filter Gồm có một cái lưới có lỗ dạng xoắn hàn dọc theo bên ngoài ống dẫn cuả lọc tạo nên một tấm lưới chắc chắn. Cũng như phạm vi cho sự thải là tốt nhất. Bên ngoài ống dẫn cuả lọc được nối với một mạng lưới hình nhện có mặt dạng lỗ được lắp trên rotor cuả hộp hút chân không. Bộ truyền động lọc đĩa gồm một cái khung bánh răng dạng trục và truyền động đai hình thang có vỏ bọc 2.12.1.2 Các tấm lọc Thiết kế này nhằm giảm tối thiếu thể tích bên ngoài đạt được sự tối ưu cho quá trình vận hành và chất lượng nước lọc. Một đĩa gồm 12 khung lọc dọc theo ống dẫn cuả rotor. 2.12.1.3 Bể lọc Bể lọc được hàn bằng thép không gỉ và cả hai phần giới hạn chịu lực bên ngoài đều làm bằng thép không gỉ. Phần trên của bể được nối với ống thoát nước và nối với bộ đo mức chuyển. 2.12.1.4 Hộp lọc chân không Được lắp đặt giữa lưới mạng nhện xoay trên trục của lưới lọc và cố định trên thùng chân không để có thể thay đổi được các đĩa bị mài mòn. Hộp hút chân không được ép chống lại sự mài mòn đĩa bởi khí nén bên dưới trục hình trụ. Sự chuẩn bị nước làm kín bao quanh của đĩa được nối ngăn không cho khí lọt qua giữa trục và van. Hộp chân không được trang bị 3 đầu lọc ra: một vào bể nước lọc sạch và một vào bể nước lọc có sơ sợi và một vào bể nước lọc siêu sạch. Sự cân bằng nước lọc có thể được điều chỉnh trong suốt quá trình vận hành bởi dụng cụ chia nước lọc đặc biệt. 2.12.1.5 Bộ phận bọc bên ngoài cuả lọc Với sự kiểm tra bên ngoài cả phần trên và phần mặt của cái trùm bên ngoài. Phần bọc cuả mặt trùm được mở và đóng xuống bởi áp lực nén trong trục. Sự đảm bảo an toàn cơ khí được chịu bởi cái trục hình trụ nếu áp lực khí nén đột nhiên bị mất khi cái phần bọc bên ngoài được mở. 2.12.1.6 Thùng nạp liệu Được hàn với một bể chứa và trang bị bộ kiểm tra bên ngoài. Bên trong cái thùng nạp liệu có đĩa và trục ngăn nước, bộ phận phân phối dòng bột vào dọc theo chiều dài của lọc. 2.12.1.7 Vòi phun nước rửa Các vòi xung động, bao gồm một đầu phân phối chính với các ống nhánh phun giữa các đĩa. Mỗi nhánh ống được cung cấp nước dạng phun tia, tạo hiệu quả rửa cho các đĩa lọc. Các đầu phân phối chính được trang bị các thiết bị làm sạch, ngăn sự bít kín của các tia nước. Trong suốt quá trình vận hành các ống phân phối có thể được làm sạch từ dòng nước lọc bên ngoài và sự tháo dỡ các vòi phun nước dạng tia là cần thiết. Sự truyền xung động bao gồm: motor bánh răng và các tay quay. Nước lọc từ đĩa được sử dụng làm nước rửa. 2.12.1.8 Máng xả bột Đặt bên trong rotor đưọc hàn bằng thép không gỉ, có các ống có gờ nối với đầu xả bột và bộ kiểm tra bên ngoài. 5.12.1.9 Vít xả bột Được lắp trên máng xả bột và được xây dựng từ một thanh rỗng làm bằng thép không rỉ. Vít này quay trượt trên nền máng. Phần cuối của vít đối diện bên ngoài của máng xả đươc đỡ bởi một ổ bi. Bộ truyền động gồm hộp bánh răng và đai truyền động hình thang có vỏ bọc bên ngoài. Sự đẩy bột vào máy lọc thông qua thùng đầu và toàn bộ bột phân phối dọc theo chiều dài của bể. Mảng bột đươc lấy ra bởi trọng lực, nhằm đảm bảo hiệu quả loại nước tối ưu. Nước lọc đươc thoát qua hệ thống mâm (A) xoắn theo trục hình côn dọc theo đường ống. Thông qua van lọc (C) và chiều cao cột áp (D) Lọc sạch và siêu sạch được hình thành nơi có vùng chân không. Nước được thoát qua các mâm lọc và các mảng bột được tách dưới lực có vùng chân không. Các mảng bột không được tách ra ở phần trên khi các vòi phun bột (F) và rơi trực tiếp xuống máng bột (E) Các dải lọc được làm sạch bởi các môi phun áp lực trước khi các mâm lọc làm việc tiếp. Các ống cong của đầu bột ra được chảy ra bể liên tục, kết quả là làm nồng độ bột được đồng bộ Các ống dẫn hình trụ được thiết kế để bảo vệ tránh cho sự hình thành các túi khí khi các miếng lọc quay lên, cho phép sự hình thành các mảng bột tốt nhất và không hạn chế nước lọc. Sử dụng để cô đặc bột và rửa các tạp chất như độn, mực in…nâng cao chất lượng bột. 2.12.2 Hoạt động Hình 2.15 Disc filter Bột cấp vào làm ngạp 2/3 bể lọc. Khi trục E chức các đĩa lọc quay vào dung dịch bột với sự trên lệch áp suất nước tràn vào trong đĩa vào trục E thoát ra ngoài ở đầu trục. Khi nước tràn vào kéo theo bột nhưng do có lưới lọc nên bột dính thành mảng trên đĩa. Trục E cứ quay, tới máng xả bột nhờ dòng nước áp lực cao phun vào làm bột rơi vào máng đồng thời cũng làm sạch lưới lọc cho chu kì mới. Bột rơi vào máng nhờ vít xả bột đưa đến hệ thống phân tán. Bảng 2.13 Thông số kỹ thuật disc filter Gồm 17 đĩa, đường kính Disc: 3.7m, mỗi đĩa có 12 (mảnh) segment. Tổng năng suất lọc: 1200 m3/h, nồng độ lọc 0.6%-0.8%. Nồng độ sau lọc 10%-15%. Disc filter truyền động dây đai, motor 11Kw, tốc độ 1500 v/min. Vít tải bột truyền động dây đai, motor 11 Kw, tốc độ 1500 v/min. Motor di động rửa lưới: truyền động hộp số, motor 1.5 Kw, tốc độ 1500 v/min. Góc phun 60 độ. Độ ồn: 85dB (A) 2.13 Phân tán nhiệt Hình 2.16 Hệ thống phân tán nhiệt Tách các hạt keo dính, sáp nến, cao su… ra khỏi dòng bột, phân tán các hạt mực, làm tăng hiệu quả khử mực và tăng độ trắng cho bột. Bột vào có nồng độ khoảng 28-32% và được xử lý bằng nhiệt (900C) dưới sự hỗ trợ của các hóa chất tẩy trắng đặc trưng. Mục đích của nhiệt phân tán là phân tán tất cả li ti dầu mực còn bám dính trên xớ sợi, và đưa tàn dư chất keo dính phân tán li ti rất nhỏ, một bộ phận hạt li ti nhỏ có thông qua thiết bị tiếp sau loại bỏ, một bộ phận thành rất nhỏ rất nhỏ không thể thấy trên bột thành phẩm. Ngoài ra, nhiệt phân tán cũng có thể nâng thêm chất lượng bột thành phẩm và làm tốt công tác chuẩn bị. Bột thông qua máy rữa cao tốc vào máy tải vít xoắn, nồng độ cô đặc đến 30 %, cũng có nghĩa là nồng độ tốt nhất của nhiệt phân tán. Bột vào máy tải vít xoắn, với tác dụng liên tục cánh vít đù khuấy và cho hơi nước hỗn hợp đều làm cho bột được gia nhiệt đầy đủ, nhiệt độ lên đến 80 –90oC, nhiệt độ thông qua hơi nước khống chế lượng vào. Nhiệt độ bột nâng cao là rất quan trọng phân tán đầy đủ đều đối với vật bám dính và các loại tạp chất. Bột trước khi vào nhiệt phân tán dạng mâm thêm H2O2, H2O2 căn cứ theo tỷ lệ lượng bột cho vào. Trong máy nhiệt phân tán, chịu sự tác dụng mài mòm bánh mâm răng, dầu mực bám dính trên bề mặt xớ sợi bị tách ra và phân tán tới kích thước đủ nhỏ, chất keo dính và các hạt li ti nhỏ cũng bị phân tán đủ nhỏ, cho đến nó không ảnh hưởng đến máy xeo sản xuất và chất lượng giấy thành phẩm. Ngoài ra, sau khi qua xử lý nhiệt phân tán tính chất bột đều hơn, độ nghiền cũng được nâng cao. 2.13.1 Mô tả thíết bị 2.13.1.1 Vít ép Krima loại RR 750 Hình2.17 Vít ép Krima Với vít ép có dạng hình côn và bộ đo áp lực dạng côn tạo cho nồng độ bột ra 28-30 %. Các khe nứt của rỗ sàng với hai tấm bằng thép đục lỗ dày 8 mm. Trục đục lỗ gồm: phần thứ nhất của vít 1.5mm, phần thứ hai của vít 1.8mm. Bao gồm: Khớp nối, hộp giảm tốc, motor đỡ, đai truyền động và các gờ nổi. Các trục được trang bị có đồng hồ giới hạn tốc độ dòng chảy. 2.13.1.2 Vít đẩy Krima loại 4528 Hình 2.18 Vít đẩy Krima Vỏ trục vít có dạng hình nón, vỏ này là một đĩa hàn bằng thép dày 12 mm. Cánh được làm bằng thép carbon. Vít đẩy là thiết bị có áp lực.Chiều dài ống trục vít được làm bằng thépvà được hàn với cỗ trục. Cánh trục vít là một bản thép từ 8-12 mm. Phần cuối của trục truyền động làm bằng thép cứng được hàn với trục vít. Phần cánh của trục vít có bề mặt cứng làm bằng hợp kim hình thành nên phần đẩy của trục. Vỏ đỡ là một cấu trúc hàn, được làm bằng thép carbon. Trục vít được đặt vào giữa hai cuộn đỡ hình cầu. Hệ thống truyền động gồm có một trục đỡ đặt trên bánh răng và cái gờ nổi của motor IEC. Vít đẩy được trang bị một đồng hồ giới hạn tốc độ. 2.13.1.3 Vít xé Krima loại 400 Phần vỏ bên ngoài là một đĩa hàn bằng thép dày 6 mm. Gờ nổi được làm bằng thép carbon. Vít xé là một thiết bị áp lực Trục vít là một ống hàn làm bằng thép. Cánh trục vít là những bản thép dày 6 mm. Trục vít được lắp đặt một ống bọc ngoài trong một thùng bao quanh. Phần bên trong là một tấm hàn bằng thép. Thùng bọc ngoài và những phần bọc là những tấm bằng thép. Thùng này được trang bị một thước đo lưu lượng và đồng hồ đo áp loại Kytola. Các gờ nổi được làm bằng thép carbon. Hình2.19 Vít xé Krima Vỏ bánh răng là một cấu trúc hàn bằng thép. Vít xé được đặt vào giữa hai cuộn đỡ hình cầu. Hệ thống truyền động gồm có một trục đặt trên motor bánh răng(SEW). Vít xé được lắp đặt một đồng hố giới hạn tốc độ. 2.13.1.4 Vít gia nhiệt Krima loại 10050 Vỏ vít gia nhiệt là một tấm hàn bằng thép dày 6 mm. Cột chống phần cuối của vít gia nhiệt được làm bằng thép. Bề mặt bên trong và thùng bọc ngoài được làm bằng thép. Thùng này được trang bị một thước đo lưu lượng và đồng hồ đo áp loại Kytola. Vít gia nhiệt là thiết bị áp lực. Trục vít gia nhiệt là một ống thép dài với hai mặt bằng thép AISI S31803. Cánh trục vít là những tấm bằng thép dày 6 mm, và những tấm bằng thép này được hàn với trục vít. Cả trục vít này được lắp đặt một ống bọc ngoài, nơi đặt thùng bọc ngoài. Trục vít gia nhiệt được đặt vào giữa hai cuộn đỡ hình cầu. Hệ thống truyền động gồm có một trục đỡ đặt trên hộp bánh răng và gờ nổi của motor IEC. Vít gia nhiệt được lắp đặt một đồng hố giới hạn tốc độ. Hình2.20 Vít gia nhiệt Krima 2.13.1.5 Vít nạp liệu Krima loại 350 Vỏ trục vít là một tấm hàn bằng thép dày 6 mm. Các gờ nối được làm bằng thép carbon. Vít nạp liệu là một thiết bị áp lực. Trục vít là một ống hàn bằng thép. Các cánh trục vít là những tấm hàn bằng thép dày 6 mm. Trục vít được lắp đặt một ống bọc ngoài trong một thùng bao quanh. Vỏ bánh răng là một cấu trúc hàn bằng thép. Vít nạp liệu được trang bị một đồng hồ giới hạn tốc độ. 2.13.1.6 Máy phân tán Krima loại KD- 710 Với một thiết bị cài đặt đĩa điện-thủy lực.( có thể điều khiển bằng tay).Trục đặt trên thùng bọc ngoài là một mặt cứng làm bằng Crom-nicken( 60hRc). Hộp bên ngoài được lắp đặt thiết bị đo lưu lượng và đồng hố đo áp suất loại Kytola. Máy phân tán gồm các khớp nối chính ( motor/phân tán). Bản điều khiến là hệ thống điều khiển tòan bộ, nối với dây giữa bản điều khiển và máy phân tán Motor của hệ thống bôi trơn và thủy lực Bản chân đế của motor chính Bản điều khiển được lắp đặt bên ngoài của máy phân tán, tuy nhiên tất cả chức năng điều khiển sẽ được thiết lập trong chương trình DCS( điều khiển từ xa), hệ thống điều khiển này sẽ truyền đạt thông tin chung đến DCS. Cài đặt khe hở của đĩa là lý do nhằm đảm bảo an toàn. Phụ tải nhiệt phân thông qua điều chỉnh khe hỡ mâm nghiền tiến hành khống chế, từ tự động thiết bị ép ben để bảo đảm hiệu quả ổn định phân tán. Bột sau khi qua nhiệt phân tán từ máy tải vít xoắn đưa đi bể chứa và sau đó đi vào máy nghiền. Hình 2.21 Máy phân tán Krima 2.14 Quá trình nghiền 2.14.1. Mô tả Thiết bị nghiền đĩa đôi có hai đĩa. Một đĩa được cố định trên cả hai vùng của rotor. Phần bột này quay giữa hai vùng đĩa bên trong máy nghiền. Một khung đặt trên mặt motor bên vùng nghiền. Một khung thứ hai đặt và trượt trên cài vỏ bọc ngoài được truyền động bởi hệ thống điện cơ khí. Rotor và trục của nó xoay bởi các ổ bi, một motor chính (trên một hộp bánh răng chắn chắn), sự truyền động xoay của trục và các rotor tạo nên chuyển động khớp nối. Trục cố định của rotor đặt vào vùng trung tâm giữa hai đĩa cho phép quay nhờ vào lực thủy lực. Các phần chính của thiết bị nghiền gồm có: Một chân đế bằng thép Một khoang nghiền đúc bằng thép. Một cửa có khớp nối đúc bằng thép Một stator trượt bằng thép Một hệ thống cố định để vận hành qua hệ thống điện Một rotor truyền động cơ khí Một rotor truyền động refining discs Một motor & MCC truyền động đĩa nghiền Một motor bánh răng cố định ở đĩa Bảng 2.14 Thông số kỹ thuật nghiền Tốc độ motor : 450 kW. Số vòng quay : 750 vòng/phút Lưu lựơng nước tiêu dùng : 250 l/h. Năng suất : 450 t /ngày. Nồng độ bột : 3 - 5%. Áp lực nước vào : 500 kPa. P Áp lực của dòng bột vào: Áp lực yêu cầu của dòng bột vào tốt nhất là ~1.5 bar. Áp lực của dòng bột vào không nên vượt quá 2~3 bars. Sự điều chỉnh này có thể được điều chỉnh bằng tay bởi van ra. P Nồng độ bột vào : Áp lực yêu cầu của dòng bột vào tốt nhất là 4~5%. 2.14.2 Các yếu tố ảnh hưởng Điều khiển các thông số vận hành chính ảnh hưởng đến quá trình nghiền và đó là năng lượng đặc trưng cho năng lượng hấp thụ bởi dòng bột. Ampe tải của năng lượng hấp thụ này được đo lường và hiệu chỉnh liên tục bởi sự điều chỉnh khe giữa hai đĩa. Cả nồng độ và áp lực của dòng bột đều được điều chỉnh và nhằm đạt được hiệu quả của quá trình nghiền. Sau quá trình nghiền bột đưa về bể tồn trữ cấp cho máy xeo. CHƯƠNG 3 AN TOÀN LAO ĐỘNG 3.1. Những vấn đề cơ bản về an toàn Người được giao nhiệm vụ làm việc với máy móc thiết bị phải học hướng dẫn an toàn vận hành trước khi bắt đầu làm việc. Yêu cầu trang bị bảo hộ lao động mọi nơi, mọi lúc trong khi làm việc. Đọc kỹ những hướng dẫn an toàn và tuân theo những biển báo nguy hiểm được gắn ở thân thiết bị. Nếu có sự cố của thiết bị trong quá trình hoạt động ngừng ngay máy này và lập biên bản về sự trục trặc này để người quản lý biết. Không bao giờ giảm đi thêm vào hay đảo ngược thiết bị làm ảnh hưởng tới sự an toàn do nhà sản xuất thiết bị qui định. Tài liệu hướng dẫn vận hành phải luôn được mang theo để có thể sử dụng thiết bị. Người vận hành máy phải tuân theo những qui định bắt buộc và phải biết hành sử để tránh xảy ra tai nạn. Không được tự ý bổ sung vào phần mềm của hệ thống điều khiển. Việc bảo dưỡng thiết bị, dụng cụ bảo dưỡng rất cần thiết phải tương thích nhau. Khi làm việc ở trong nhà máy giấy có rất nhiều vùng dễ cháy gây cháy nổ. Vì vậy không được hút thuốc lá và dùng tia lữa, điện (nếu không được cho phép). Theo dõi tất cả những tín hiệu và đèn báo hiệu cháy. Nhân viên phải thuộc lòng những nơi đặt hệ thống chữa cháy và cách hoạt động của nó. Bất kỳ nguyên nhân nào ảnh hưởng đến thiết bị thì phải được người đáng tin cậy nhất xử lý. Cần phân bố công việc theo năng lực riêng của từng cá nhân. Không cho phép những người đang học việc làm việc với máy mà không có sự giám sát thường xuyên những người có kinh nghiệm. Chỉ có thợ điện có tay nghề vững vàng hay người đã được hướng dẫn mới được làm việc với hệ thống điện cuay máy dưới sự giám sát chỉ đạo của kỹ sư điện. Khi làm việc với thiết bị khí đốt phải được thực hiện bởi những người có kinh nghiệm. Những người có kiến thức và kinh nghiệm về thiết bị thủy lực mới được làm việc với hệ thống thủy lực. 3.2. An toàn khi thao tác máy xeo Kiểm tra sổ giao ca, thiết bị máy móc. Cấm xịt nước vào các motor, cầu dao, công tắc điện. Không được đứng gần, chạy nhảy, bước qua các trục truyền động, các dây curoa, không được chui vào gầm máy, không được cho tay vào các trục ép, trục dẫn chăn, lô cuộn giấy khi máy đang hoạt động. Không để dầu mỡ dính vào chăn, lưới. Không được làm việc riêng và bỏ máy khi máy đang hoạt động. Khi thao tác đóng, mở máy phải thực hiện đúng quy trình thao tác của máy. Phải theo dõi thường xuyên tình trạng hoạt động của máy trong ca sản xuất như: có tiếng kêu lạ, có ảnh hưởng xấu đến sản phẩm…, báo cho người có chức năng kịp thời sữa chữa, thay thế. Khi giao ca phải ghi đầy đủ về tình trạng hoạt động của máy, các dụng cụ nguyên liệu hiện có, ý kiến của người vận hành (nếu có). Vệ sinh máy và khu vực xung quanh sạch sẽ. Khi dừng máy hoàn toàn phải tắt hoàn toàn hệ thống điện, khí nén,… Phải thực hiện nghiêm chỉnh các thao tác, bảo quản tốt dung môi, tinh dầu thơm.. 3.3. Nội quy an toàn tại xưởng bột giấy OCC Sử dụng các trang bị bảo hộ lao động đúng cách, đúng mục đích. Được huấn luyện tại an toàn khu vực và trên thiết bị đang vận hành. Tài liệu hướng dẫn vận hành phải luôn được gắn tại máy để có thể sử dung thiết bị. Xem sổ giao ca trước khi vận hành, dọn dẹp thông thoáng khu vực làm việc. Kiểm tra khới động và dừng máy phải tuân theo đúng quy trình vận hành thiết bị. Khi sữa chữa, điều chỉnh và thử các bộ phân nguy hiểm: điện, dao cắt, lô cuộn… phải thận trọng, người chạy máy phải chạy theo hiệu lệnh của người đang điều chỉnh. Phải được huấn luyện về an toàn cháy nổ, biết chính xác thiết bị PCCC, khi xảy ra hỏa hoạn, phải chạy ra lối thoát hiểm về phía cầu thang dẫn đến phòng bảo trì, nhà vệ sinh. Nhắc nhở, hướng dẫn những người không phận sự hoặc khách tham quan về nguy cơ xảy ra các tai nạn khi duy chuyển trong lúc máy đang hoạt động. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 1. Kết luận Công ty TNHH một thành viên Giấy Sài Gòn - Mỹ Xuân là một công ty giấy có qui mô lớn, các sản phẩm giấy của công ty rất đa dạng chất lượng, giấy có tiếng trên thị trường, đi kèm theo là việc bảo vệ môi trường. Công ty còn tái sử dụng lại nước trắng, nhờ đó có thể thu hồi xơ sợi vướng lại để đưa về quy trình xử lý. Trong phân xưởng dây chuyền các thiết bị sản xuất được bố trí khá phù hợp, đáp ứng được nhu cầu nâng cao sản xuất và vệ sinh công nghiệp. Công nghệ máy móc thiết bị được công ty hết sức chú trọng, thường xuyên phát triển tiếp cận khoa học kỹ thuật mới tiên tiến, công tác nghiên cứu cải tiến được chú trọng quan tâm hết sức. Không ngừng tạo điều kiện cho công nhân viên cập nhật tiếp cận những kiến thức mới, phương pháp làm việc khoa học, mang lại hiệu quả cao cho công việc. Công ty cũng thường xuyên quan tâm đến đời sống của công nhân viên, có những chế độ, chính sách động viên khen thưởng trong công việc, giáo dục tư tưởng, tác phong cho công nhân viên hết lòng vì công việc. Tổ chức thi đua giao lưu vui chơi trong tổ chức công ty và giữa tổ chức công ty với các tổ chức xã hội bên ngoài…lập nhiều thành tích về ủng hộ, tình nguyện (xây nhà tình thương, ủng hộ bão lụt, khuyến học …). Trong thời gian thực tập vừa qua, công ty đã tạo điều kiện thuận lợi cho em rất nhiều trong việc làm quen với môi trường sản xuất thực tế. Được tiếp xúc với môi trường làm việc thực tế, công nghệ, máy móc chuyên dùng hiện đại em thấy công việc trong công ty có sự chuyên môn hoá cao, cán bộ công nhân viên có nghiệp vụ chuyên môn cao, trong công việc có ý thức kỷ luật, nghiêm chỉnh chấp hành nội quy của công ty. Từ những kiến thức được học hỏi, kinh nghiệm qua thời gian thực tập đã giúp cho em biết được rõ hơn về chức năng, vai trò và tầm quan trọng của dây chuyền công nghệ, thiết bị trong quá trình sản xuất của công ty. Cho đến nay em đã hoàn tất bài báo cáo tốt nghiệp của mình với nội dung: “Khảo sát dây chuyền công nghệ sản xuất bột giấy OCC”. Vì thời gian thực tập có hạn, cũng như kiến thức bản thân còn nhiều hạn chế nên không sao tránh khỏi những sai sót, kính mong được sự nhận xét, phê bình, góp ý của các thầy cô trong trường và các cô chú, anh chị Phòng Công Nghệ của công ty, để em có điều kiện học hỏi và phấn đấu hơn nữa. 2. Kiến nghị Mặc dù, chu trình sản xuất khép kín vừa có tác dụng hạn chế những tổn hao dọc đường (như nguyên liệu, nhiệt lượng,...), vừa giảm thiểu các yếu tố gây ô nhiễm môi trường. Nhà máy cũng đã có sự quan tâm lớn về mặt môi trường nên tất cả khí thải, nước thải phát sinh từ quá trình sản xuất đều được xử lý đạt tiêu chuẩn trước khi thải ra môi trường. Tuy nhiên công ty cần kiểm tra các ống dẫn để tránh tình trạng rò rỉ nước thải gây ô nhiễm môi trường. Đối với các bộ phận, máy móc phát ra tiếng ồn lớn, cần đầu tư thiết kế bộ phận chụp cách âm, xây tường ngăn và lắp đặt cách li với khu vực làm việc đồng thời thiết kế kính 2 lớp cách âm cho các phòng điều hành sản xuất. Công nhân vận hành cũng được trang bị nút tai cách âm nhằm bảo đảm sự tập trung cũng như sức khỏe. Công ty nên phát triển phong trào tiết kiệm, xây dựng nếp sống ngày càng văn minh, tiến bộ. Đây là những suy nghĩ khách quan của riêng em mong đóng góp phần nào đến sự phát triển của công ty. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Nguyễn Thị Ngọc Bích, “Kỹ thuật Xenlulo và Giấy”, NXB Đại Học Quốc Gia TP.HCM - 2003. [2]. Giáo trình “Công nghệ sản xuất bột và giấy”, Công Ty TNHH một thành viên Giấy Sài Gòn – Mỹ Xuân. [3]. “Sổ tay quá trình thiết bị công nghệ hoá chất tập I” – NXB Khoa Học Kỹ Thuật - 1997. [4]. “Sổ tay quá trình thiết bị công nghệ hoá chất tập II” – NXB Khoa Học Kỹ Thuật -1999. [5]. TS. Hồ Sỹ Tráng, “Cơ sở Hóa học gỗ và xenluloza” (Tập I, Tập II). [6]. [7]. [8].