Nghiên cứu các yếu tổ tổn thất vải trong quá trình trải - Cắt ảnh hưởng đến hiệu suất sử dụng vải

LỜI MỞ ĐẦU Ngành dệt may hiện nay có vị trí quan trọng trong sự phát triển công nghiệp và kinh tế - xã hội của đất nước, là thước đo hiệu quả của hội nhập kinh tế quốc tế. Với nhiều thương hiệu, kỹ thuật sản xuất được nâng cao , sản phẩm xuất khẩu ngày càng nhiều và đa dạng . Dệt may Việt Nam ngày càng khẳng định vị thế của mình trong ngành dệt may khu vực và thế giới. Theo số liệu thống kê đến hết tháng 7-2009 , nghành dệt may nước ta đạt kim ngạch xuất khẩu hơn 5 tỷ USD và trở thành ngành kinh tế đạt kim ngạch xuất khẩu lớn nhất cả nước. Trong đó, xuất khẩu vào thị trường Hoa Kỳ tăng 23,59% ,vào thị trường Nhật Bản tăng gần 20%, vào thị trường Đài Loan (Trung Quốc) tăng 34%, vào Hàn Quốc tăng 18%...Dự kiến năm 2009, toàn ngành có khả năng đạt kim ngạch xuất khẩu từ 9,1-9,3 tỷ USD. Khi nước ta gia nhập WTO ngoài những thuận lợi về việc mở rộng thị trường xuất khẩu, ngành dệt may cũng phải đối mặt với nhiều thách thức lớn về chất lượng , năng suất và giá thành do bị cạnh tranh mạnh mẽ từ các nước sản xuất dệt may khổng lồ trong khu vực như Trung Quốc , Ấn Độ, Pakistan, Bănglađét, Inđônêsia... Theo đánh giá của một số chuyên gia kinh tế trên thế giới thì sản phẩm dệt may Việt Nam có chất lượng cạnh tranh so với các nước trong khu vực như :giao hàng đúng hẹn.Tuy nhiên , khi xét đến yếu tố “giá cả” thì các doanh nghiệp Việt Nam vẫn còn nhiều hạn chế so với một số quốc gia trong khu vực. Bài toán giảm giá thành là một trong những vấn đề phức tạp nhất vì để giảm giá đòi hỏi phải xem xét đến nhiều khía cạnh liên quan như: giảm chi phí quản lý, chi phí sản xuất và chi phí nguyên vật liệu. Trong sản xuất may công nghiệp , giá thành nguyên phụ liệu chiếm tới 85 % giá thành của sản phẩm (trong dó vải chiếm tới 90 % giá thành nguyên phụ liệu).Để thực hiện giảm giá nguyên liệu thì phải sử dụng nguyên liệu một cách tiết kiệm và hợp lý . Trong qui trình sản xuất sản phẩm may công nghiệp có nhiều công đoạn ảnh hưởng đến việc tiết kiệm nguyên phụ liệu như : hạch toán bàn cắt, giác sơ đồ, trải vải, chất lượng nguyên liệu.....và một trong những công đoạn góp phần không nhỏ trong việc tiết kiệm nguyên liệu mà hiện nay vẫn chưa đựoc quan tâm đầy đủ là tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình trải – cắt vải tại các doanh nghiệp may. Trong quá trình trải- cắt vải luôn xảy ra những tổn thất về nguyên liệu theo chiều dài bàn trải do hao phí đầu bàn,các lớp vải trải không đúng theo tác nghiệp, bàn trải vải không phẳng... Ngoài ra trong quá trình trải vải doanh nghiệp chỉ quan tâm tới khổ vải có trùng với chiều rộng của sơ đồ hay không mà ít khi quan tâm tới chiều dài của cây vải có phù hợp với chiều dài của sơ đồ nên gây ra hiện tượng lãng phí vải đầu tấm không được sử dụng một cách triệt để. Vì vậy, việc nghiên cứu công tác lựa chọn cây vải có thể trải số lớp thích hợp và lượng đầu tấm thu được phải nhỏ nhất là cần thiết nhằm nâng cao hiệu quả trong sản xuất May công nghiệp, góp phần tiết kiệm thời gian và nguyên liệu, nâng cao khả năng cạnh tranh của các Doanh Nghiệp May Việt Nam trên thị trường thế giới. Được sự hướng dẫn của PGS - TS. Trần Bích Hoàn , tác giả đã tiến hành nghiên cứu và khảo sát thực tế tại một số các doanh nghiệp may chuyên sản xuất áo sơmi, Jăckét tại miền Bắc như Đức Giang, May 10, Á Đông công đoạn trải – cắt và nhận thấy rằng các công ty đều có khó khăn chung trong việc làm thế nào để hạn chế số lượng vải đầu tấm tại khâu trải – cắt. Trong công đoạn trải – cắt tại các công ty , việc tính toán lựa chọn các cây vải đều thực hiện ở dạng thử nghiệm và kinh nghiệm của người làm công tác trải vải chứ không ứng dụng tính toán một cách khoa học. Hiện nay, thuật giải quy hoạch tuyến tính đã được nghiên cứu và ứng trong nhiều ngành công nghệp khác nhau trong đó ngành may, quy hoạch tuyến tính là phương án tối ưu để giải quyết những bài toán phức tạp, phạm vị ứng dụng rộng và hiệu quả cao trong nhiều ngành công nghiệp trong đó có ngành May. Từ những vấn đề nêu trên , tác giả đã được PGS.TS. Trần Bích Hoàn hướng dẫn nghiên cứu các yếu tố tổn thất vải trong quá trình trải – cắt và ứng dụng thuật giải di truyền để tìm ra lời giải thích hợp cho bài toán lựa chọn cây vải để tối ưu lượng vải đầu tấm trong quá tình trải –cắt và cũng là lý do tôi thực hiện đề tài: “Nghiên cứu các yếu tổ tổn thất vải trong quá trình trải- cắt ảnh hưởng đến hiệu suất sử dụng vải”. CHƯƠNG I NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN 1.1.Tổng quan công đoạn trải – cắt vải 1.1.1. Công đoạn chuẩn bị - Nhận và kiểm tra vải : Tất cả nguyên phụ liệu khi nhập kho tạm chứa của nhà máy đều phải qua khâu kiểm tra để phân loại , góp phần quản lý và sử dụng nguyên phụ liệu hợp lý , tiết kiệm nguyên phụ liệu nhằm giảm giá thành sản phẩm. Để ổn định co giãn nguyên lý của nhuyên liệu, đảm bảo độ đo đếm được chính xác, tất cả các nguyên liệu đều phải phá dỡ kiện trước 24 giờ. Vải đựng trong bao theo hình trụ , mở dây khâu theo miệng bao kiểm tra sơ bộ số lượng màu sắc , kí hiệu..,sau đó sắp xếp vải theo qui định .Không được dùng dao kéo rạch bao gây hỏng bao hoặc rách nguyên liệu. Trường hợp kiện đựng vải có đai sắt hoặc hòm gỗ thì dùng kìm cắt đai sắt và mở nắp thùng theo đúng qui định, tránh cạy bừa bãi gây thủng rách nguyên liệu. Trong khi phá kiện ,nếu phát hiện không đúng chủng loại nguyên liệu hoặc không đúng số lượng ghi trên phiếu thì phải kịp thời báo cáo để xác định cụ thể trên từng kiện. Trong tình hình hiện nay việc kiểm tra chất lượng vải được các doanh nghiệp thực hiện tại các công đoạn sau : + Kiểm tra số lượng nguyên liệu: chiều dài cây vải (kiểm tra xác xuất), số lượng cây vải. + Kiểm tra khổ vải : tuỳ theo loại vải có mép biên trơn, xù lỗ kim tại vị trí biên vải lớn hay nhỏ để xác định cụ thể theo qui định kỹ thuật. + Kiểm tra chất lượng : kiểm tra lỗi vải, tạp chất bẩn trong sợi, vết bẩn , lỗi do quá trình in hoa , nhuộm màu... - Nhận và kiểm tra sơ đồ giác: Sơ đồ sau khi giác xong đựoc gửi xuống cho bộ phận trải cắt .Chiều dài của bàn vải phụ thuộc vào chiều dài của sơ đồ và diện tích nhà cắt,nếu trên một sơ đồ mà ta ghép nhiều cỡ và nhiều sản phẩm thì sơ đồ sẽ dài quá,không chính xác và rất khó khăn cho công việc trải vải đặc biệt là trải vải bằng tay. Vì trong quá trình trải người thợ trải vải sẽ đi lại một khoảng cách tương đối nhiều nên dễ gây ra tình trạng mệt mỏi cho người trải cũng như người cắt , thông thường chiều dài bàn cắt đối với chi tiết dựng từ 0.5- 2m, chính và lót từ 2- 6 m, chiều dài sơ đồ 7- 8 m ít được sử dụng . -Phương tiện chọn vải: + Đối với cuộn tròn , dùng máy cuốn vải có đèn chiếu sang từ dưới lên, cho máy chạy chậm đều , cuốn vải sang trục khác để kiểm tra hoặc dùng giá thủ công có 2 trục lăn, lồng cây vải vào trục và cuốn đều vải sang trục thứ hai.Dùng tay quay đều sang trục 2 để kiểm tra. + Với vải xếp tập: dùng giá cao 2m có đèn chiếu , móc vải lên giá kéo từ từ và phát hiện lỗi hoặc để tập vải lên trên bàn để kiểm tra, 2 người ngồi hai bên lật từng lá kiểm tra. + Với vải loang màu, khi chiếu sang từ dưới lên không phát kiện được ,do đó phải dùng đèn chiếu từ trên xuống hoặc ánh sang mặt trời . Đặt vải lên trên bàn có màu sẫm tối dùng mắt quan sát hoặc chập từng đoạn 2m lại để so màu. + Chọn vải ke caro: chập 2 mép biên lại với nhau ,nếu mức lệch kẻ quá mức độ cho phép thì bắt lỗi (khoảng 4 %). - Chuẩn bị bàn trải vải: Trước khi trải vải phải lấy dấu của chiều dài sơ đồ trên mặt bàn trải vải và % hao hụt trong quá trình trải vải. Vải được bắt một biên bằng nhau với tất cả các lớp biên đó được gọi là biên chuẩn độ sai lệch của biên chuẩn ≤ 0.5 cm . 1.1.2. Công đoạn trải vải Trải vải là quá trình tở vải từ cuộn vải và được xếp trên mặt phẳng từ một hoặc nhiều lớp vải đặt chồng lên nhau trên bàn trải vải.Vải có thể được trải một chiều hay hai chiều, có thể đựoc cắt đầu bàn hay không cắt đầu bàn(ziczac). * Quá trình trải vải : - Trước khi trải vải người ta đặt một lớp giấy bằng chiều dài và rộng của sơ đồ được trải lót trên mặt bàn .Sau đó vải được trải lên trên từng lớp một. Sau khi trải hết cuộn vải thì đến cuộn tiếp theo trên cùng bàn vải thì người ta đặt lớp giấy khác hay lớp vải vụn (nhằm tiết kiệm) để ngăn cách giữa các cây vải với nhau nhằm tránh không bị nhầm màu. Cứ tiếp tục như thế đến chừng nào xét thấy số lớp vải phù hợp với khả năng cắt của dao thì dừng lại. - Số lớp vải trải phụ thuộc vào khả năng cắt của dao , tính chất của vải, bản tác nghiệp cắt (phương án ghép cỡ trên sơ đồ).Chiều cao này có thể lên tới 20 -25 cm đối với vải dầy và xốp . Nếu vải mỏng và ít xốp mà chiều dài bàn vải dày thì bàn vải khi dó sẽ dày và nặng , dao cắt khó có thể đi qua nếu cố cắt thì ma sát với vải sẽ khiến cho dao nóng lên làm vải ở đường cắt chảy ra , các lớp vải sẽ dính vào nhau khó mà tách ra được. Thông thường đối với vải nỉ thì chiều dày bàn cắt 20-25 cm , vải cotton cắt áo sơ mi khoảng 8- 10 cm ,vải lót 100 % PES khoảng 3- 5 cm. - Các dạng xếp lớp vải trên bàn trải vải : + Bàn trải lá đơn chỉ có một lớp vải thường may sản phẩm mẫu hoặc cắt vải thay thân. (đối với trường hợp này thì cắt bằng tay) + Trải vải với nhiều lớp và cùng kích thước : nhiều lá vải trên cùng có cùng kích thước trên một bàn trải vải. + Trải vải với nhiều lớp và theo bậc nhiều lá vải không cùng chiều dài và chiều rộng được xếp với nhau theo tầng trên cùng một bàn trải vải . Tầng dưới là lớp vải dài nhất và rộng nhất tầng trên là lớp vải ngắn và nhỏ nhất .Trường hợp này ít dùng vì nếu số lượng sản phẩm nhiều thì sẽ gây lãng phí rất lớn cho doanh nghiệp vì khi đó sơ đồ giác phải theo lá vải trên cùng , do vậy xếp vải theo phương pháp này chỉ áp dụng cho số lượng sản phẩm ít và có sự chênh lệch khổ vải là không lớn. * Phương pháp trải : Dựa vào cách xếp các lớp vải để phân loại được phương pháp trải vải: TT  Phương pháp trải  Hình vẽ   1  Phương pháp trải mặt phải úp xuống cùng chiều    2  Phương pháp trải mặt phải lên cùng chiều    3  Phương pháp trải mặt phải úp với nhau ngược chiều    4  Phương pháp trải mặt trái úp với nhau cùng chiều    5  Phương pháp trải mặt trái úp với nhau ngược chiều    6  Phương pháp trải vải ziczac    7  Phương pháp trải vải ống    8  Phương pháp trải vải gập đôi (khổ rộng)    - Phương pháp trải mặt phải úp xuống hoặc lên cùng chiều : tất cả các lớp vải có bề mặt là trái hoặc phải của vải đều hướng trên và khi hết chiều dài của sơ đồ thì được cắt tại vị trí đầu bàn . Phương pháp này thích hợp cho mọi sơ đồ , với nhiều loại vải, dễ đánh số bóc tập nhưng năng suất trải vải không cao vì chỉ có một lượt vải được trải theo một chiều nhất định , số lớp vải có thể là chẵn hay lẻ. - Phương pháp trải vải mặt phải úp với nhau cùng chiều , trái úp với nhau cùng chiều : các lớp vải úp với nhau từng đôi một (mặt trái với mặt trái, mặt phải với mặt phải) . - Phương pháp trải vải gập đôi khổ rộng: Phương pháp này chỉ áp dụng cho các sơ đồ có chi tiết đối xứng hoặc các sản phẩm có dạng tấm (ga giường, khăn trải , màn...) - Phương pháp trải vải ziczac : Các lớp vải được úp với nhau từng đôi một (mặt trái với mặt trái, mặt phải với mặt phải) tại vị trí ở đầu và cuối sơ đồ thì vải không được cắt phương pháp này cho năng suất trải vải cao vì cả hai lượt đi và về khi trải đều mang vải. Phương pháp này khi giác không cần tính tới yếu tố đối xứng mà chỉ cần sơ đồ làm sao tiết kiệm, nhưng phải là số lớp vải chẵn và cùng màu. - Phương pháp trải vải dạng ống : Phương pháp này thường được dùng cho vải dệt kim . * Phân loại theo phương tiện sử dụng : - Trải vải bằng tay : Cho đến ngày nay công việc trải vải bằng tay vẫn được các công ty nhỏ duy trì. Người ta đặt một trục quay trên hai giá đỡ ở đầu bàn cắt, khi kéo vải vải quay trên đó và được tở ra công nhân đứng hai bên bàn cầm lớp vải kéo lên bàn trải theo chiều dài đã lấy dấu (đã được cộng % hao hụt đầu bàn) . Quá trình này được tiếp tục cho các lớp vải tiếp theo . Đối với vải có độ co dãn cao người trải vải tở vải thành đống xuống nền cạnh chân bàn cắt, bên dưới có lót một lớp bản giấy rộng sau 24 giờ để ổn định sức căng của vải . Để giữ cho các lớp vải không bị xô lệch trong quá trình trải cần sử dụng các loại kẹp hay vật nặng để chặn bàn vải. Trải vải bằng tay cho năng suất thấp , chất lượng không cao như :vải hay bị xô lệch, mép biên không đứng thành, tỉ lệ hao phí đầu bàn cao do phải cắt bằng tay, độ căng đều của các lớp vải trải sẽ không đều . - Trải vải bằng thiết bị bán tự động : Người điều khiển đặt cuộn vải lên trên máy và đẩy theo đường ray dọc bàn cắt , vải sẽ được tở ra và trải trên bàn phía sau máy . Đến cuối bàn cắt thì vải được cắt bằng tay rồi đẩy máy trở lại để trải các lá khác , cứ như vậy cho đến khi trải đủ số lượng lá vải trên bàn cắt . Ở một dạng khác thì máy được lắp động cơ và sẽ di chuyển nhờ động cơ đó. Thiết bị này có ưu điểm là mép vải đứng thành và các lớp vải phẳng .Phương pháp này có qui mô sản xuất nhỏ. - Trải bằng máy tự động : Cây vải được đặt lên giá đỡ của máy và được lập trình để lựa chọn các cuộn vải khác nhau và trải số lớp theo yêu cầu , công việc của người điều khiển lúc này là ngồi theo dõi máy làm việc .Máy tự động trải và cắt đầu bàn , so với trải bằng tay thì trải bằng máy đều hơn , phần nguyên liệu ở đầu bàn được xén đều không quá 1 cm . Máy trải cũng có khả năng phát hiện các lỗi mà máy kiểm tra lỗi vải tự động đã đánh dấu vì khi đưa cây vải lên máy kiểm tra lỗi sợi và loang màu máy kiểm tra sẽ đánh dấu những vị trí lỗi sợi trên cây vải vào bộ nhớ của máy trải, sau đó người điều khiển máy tính sẽ chuyển các dữ liệu lỗi trên cây vải lên máy trải và khi máy trải trải đến vị trí lỗi sợi thì máy sẽ dừng lại báo hiệu thông qua hệ thống cảnh báo và người điều khiển sẽ đánh dấu vị trí lỗi bằng phấn để nhà cắt dễ nhận biết . * Yêu cầu chất lượng trải vải - Chiều dài bàn trải đúng theo chiều dài sơ đồ cộng với % hao hụt ,độ dư đầu bàn cho phép. - Chiều cao của bàn vải phải phù hợp với khả năng của dao cắt, số lớp vải trên bàn trải phải đúng theo quy định không được quá số lượng theo tác nghiệp cắt. - Quá trình trải vải theo đúng phương pháp trải : cắt đầu bàn, đầu bàn có chiều , không chiều , tất cả mặt phải lên trên, mặt trái lên trên , mặt úp mặt,ziczac.... - Khi trải vải bằng phương pháp thủ công phải chú ý trải phải đều tay không bị trùng hoặc căng quá . Nếu căng quá bàn trải sẽ bị hụt do độ đàn hòi của vải , trùng quá sẽ gây thành các đường gợn sóng , khi cắt chi tiết của sản phẩm không đảm bảo độ chính xác. - Khi trải vải bằng thiết bị tự động cần điều chỉnh tốc độ thích hợp vì nó sẽ giúp cho vải đạt được độ căng tự nhiên sau khi trải. - Đối với vải có độ co giãn lớn thì phải tở vải khoảng 24h trước khi trải. - Trong quá trình trải vải những loại vải bị loang màu,rách, lỗi sợi ...không đảm bảo yêu cầu đều phải loại ra, tránh vào bàn vải gây lãng phí nguyên liệu. - Đặt tấm giấy lót dưới bàn trải vải đảm bảo độ chừa giấy tối thiểu theo cạnh trải chính (cạnh trùng với mép bằng của sơ đồ). Lớp giấy này có tác dụng cố định bàn vải nếu có sự dịch chuyển bàn vải , giảm sự cọ sát giữa vải và mặt bàn, đồng thời khi hút chân không lớp giấy này giữ cho vải sạch và cố định. - Hai đầu bàn của bàn vải phải vuông góc mép biên vải chuẩn phải đứng thành (nếu lệch phải nằm trong giới hạn cho phép theo từng loại vải) 1.1.3. Công đoạn cắt vải Cắt nguyên liệu là quá trình biến đổi tính chất của nguyên liệu từ dạng tấm sang dạng mảnh . Tại xưởng cắt cây vải được cắt ra thành lớp xếp chồng lên nhau theo chiều dài của sơ đồ (đã tính % hao hụt) tạo thành bàn trải. Sau đó bàn trải cắt phá thành chi tiết rời theo hình vẽ các chi tiết trên sơ đồ . * Quá trình cắt được chia ra làm 2 công đoạn: cắt phá và cắt gọt (cắt tinh), chi tiết được cắt từ bàn trải vải dưới dạng cắt thô hay cắt phá, đối với chi tiết lớn như thân áo , thân quần , tay áo... là dạng cắt thô. Những chi tiết nhỏ khó cắt chính xác trên bàn cắt có thể cắt thành từng tập sau ,đó các chi tiết này được cắt gọt lại ở dạng cắt tinh . - Cắt phá bàn vải : Vải được trải thành nhiều lớp , độ dầy của bàn trải phụ thuộc theo tính chất nguyên liệu, bảng tác nghiệp cắt, khả năng cắt của dao .Máy cắt được đẩy bằng tay để cắt các chi tiết lớn trên bàn vải, đường cắt trước phải mở đường cho đường cắt sau để đường cắt sau dễ dàng hơn. - Cắt gọt : Sau khi cắt phá được những chi tiết của sản phẩm còn những chi tiết nhỏ, hình dáng phức tạp phải sử dụng máy cắt gọt mới đảm bảo độ chính xác . Sử dụng kẹp giữ chặt các chi tiết với mẫu . Khi cắt người cắt dùng hai tay đẩy nguyên liệu về phía trước và điều khiển cho lưỡi dao cắt đúng đường chuẩn . * Các phương pháp cắt : chia thành 2 nhóm cơ bản - Cắt bằng dụng cụ hay thiết bị cơ khí tổng hợp: Kéo, máy cắt .Phương pháp này cắt các chi tiết ở dạng hình thù bất kỳ, với độ chính xác cao nhưng đòi hỏi hao tổn về sức lực , phụ thuộc vào tâm sinh lý của người sử dụng thiết bị, chất lượng cắt các chi tiết không ổn định ,hạn chế việc tự động hoá quá trình cắt. Trong nhóm này chủ yếu là dùng phương pháp cắt bằng cơ. Bộ phận chính của công cụ hay thiết bị cắt là lưỡi thép mảng có một cạnh được vát góc . Góc càng nhỏ thì lưỡi càng sắc nhưng không bền và dễ bị biến dạng .Góc vát trên lưỡi dao kéo có giá trị 15 – 200 . Trong quá trình cắt , sử dụng lực di chuyển quá trình cắt , xảy ra hiện tượng tương đối của lưỡi dao và vật liệu. Kết quả là vật liệu bị cắt rời bởi những vết cắt. - Cắt bằng thiết bị đặc biệt: cho phép tự động hoá quá trình cắt vải , hạn chế sức lao động, nâng cao năng suất và chất lượng cắt .Trong quá trình cắt bằng các thiết bị đặc biệt thường sử dụng các phương pháp: + Phương pháp cắt bằng nhiệt vật lý : hầu hết bàn vải một lớp đều dùng đầu cắt laze.Lợi ích mà đầu cắt laze đem lại là vì nó không làm tổn hại đến mép cắt chum laze cắt theo mọi hướng và không cần thiết bị mài lưỡi cắt . Máy cắt tự động laze đã đem lại sự chính xác và tốc độ cao, tạo ra chất lượng ổn định , sản lượng tăng. Điều bất lợi là đầu cắt laze bằng nhiệt nên chỉ có thể cắt cho bàn vải một lớp, bởi vì nó sẽ làm cho mép vải các lớp dính vào nhau khi cắt cho bàn nhiều lớp vải.Lý tưởng nhất là dùng để cắt da trong công nghiệp xản xuất giầy. Ngoài ra trong phương pháp cắt bằng nhiệt vật lý còn sử dung tia Plasma. + Phương pháp cắt bằng tia nước: Tia nước này có đường kính khoảng 0.2 mm và chuyển động với tốc độ gấp 3 lần tốc độ âm thanh .Để có tốc độ này , cần phải nén tới áp suất 4000bar và phải thiết kế một thiết bị nén rất tinh vi. Khi tia nước thoát ra khỏi vòi phun ,nó có dộng năng rất lớn ,có thể cắt được mọi loại vật liệu.Ưu điểm của phương pháp này là nó có thể cắt theo mọi hướng,chất lượng vết cắt cao, có lợi thế là không sử dụng nhiệt do đó có thể cắt được nhiều lớp vật liệu mà không làm chúng dính vào nhau tai các vết cắt .Nhược điểm là độ dày của lớp vật liệu không được quá cao , vì tia nước sẽ không đủ năng lượng để xuyên qua lớp vật liệu và sẽ bị thấm hết vào vật liệu. + Phương pháp cắt bằng cơ - nhiệt : Nhiệt độ của dao được máy tính kiểm soát để điều chỉnh tốc độ cắt phù hợp , đảm bảo lưỡi cắt không bị quá nóng dẫn đến cháy và dính vải ,đầu cắt của một số máy còn kết hợp cả mũi khoan để đánh dấu.Nhược điểm của phương pháp này là các lá vải hay bị dính lại với nhau tại các vết cắt, dễ làm tổn thương vật liệu có tính năng không chịu được nhiệt. * Yêu cầu chất lượng cắt : - Chi tiết sau khi cắt xong phải đảm bảo chính xác: không bị sai lệch theo đường vẽ trên sơ đồ. - Đường cắt phải nhỏ, dao cắt sắc nếu dao cùn dễ làm tổn thương vị trí cắt như rách vải, rút sợi, xô lệch chi tiết . - Trong quá trìng cắt chú ý tới tính chất nguyên liệu đặc biệt là nguyên liệu Polyester vì trong quá trình cắt dễ do lực ma sát tại các vị trí cắt lên dao cắt sinh nhiệt và các lớp vải sẽ dính lại với nhau trong quá trình cắt. - Chi tiết cắt xong phải đảm bảo vệ sinh công nghiệp: không dầu mỡ, không loang nếu sử dụng phương pháp cắt bằng tia nước. 1.2. Các yếu ảnh hưởng đến tiêu hao vải trên bàn vải 1.2.1. Vải - Cấu tạo vải : loại vải này do các ngành dệt khác nhau tạo ra , mỗi loại vải đều khác nhau về chất liệu, cấu tạo và có tính chất riêng .Do vậy khả năng tiêu hao vải cũng phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo của vải như : mật độ vải , kết cấu vải, bề mặt vải, kiểu dệt.... - Chiều dài cuộn vải: chiều dài cây vải phụ thuộc vào nhà sản xuất , tuỳ theo từng chất liệu vải mà vải có chiều dài khác nhau nhằm mục đích thuận tiện trong quá trình cuộn vải thành cây và vận chuyển. Chiều dài cây vải có thể từ vài chục mét tới vài trăm mét.Thường là khi giác sơ đồ thì người giác mẫu phải dựa vào khổ vải rồi sau đó tiến hành giác ,do vậy chiều dài của cây vải ít khi chia chẵn cho chiều dài bàn trải do chiều dài cây có trước còn chiều dài bàn trải có sau . Như vậy số lượng đầu tấm sẽ bị dư ra nhiều không chẵn được theo chiều dài cây vải .Trong thực tế tại các xí nghiệp khi họ không quan tâm đến việc lựa chọn các cây vải theo chiều dài của bàn trải vì việc đó phải tính toán và mất nhiều thời gian do phải lựa chọn các cây phải có chiều dài phù hợp với chiều dài bàn trải ( Vì khi vải được vận chuyển vào trong kho, vải được để theo khu vực từng mã hành không phân loại theo chiều dài cây vải .Nhân viên giác sơ đồ tiến hành đo khổ vải và lập tác nghiệp cắt, sau khi giác xong đưa sơ đồ xuống nhà cắt thì nhà cắt đo để tính chiều dài bàn trải nên việc lựa chọn, phân loại lại các cây phải cho phù hợp với chiều dài sơ đồ lại mất thêm một lần nữa). Do vậy khi lựa chọn cây vải từ trong kho nhân viên nhà cắt lấy vải theo thứ tự từ trên xuống dưới hoặc từ ngoài vào trong không quan tâm tới chiều dài cây vải có phù hợp với chiều dài bàn trải hay không nên dẫn đến lượng vải đầu tấm bị dư ra nhiều. - Khổ vải : khổ vải cũng ảnh hưởng lớn đến số lượng vải đầu tấm của từng mã hàng. Nếu khổ vải mà nhỏ thì chiều dài sơ đồ dài dẫn tới chiều dài bàn trải tăng do vậy nó sẽ ảnh hưởng tới rất nhiều số lượng vải đầu tấm dư ra trên mã hàng do số lượng đầu tấm khó triệt tiêu hết theo chiều dài bàn trải. Ngoài ra khổ vải không ổn định trong cùng cuộn vải cũng sẽ ảnh đến hao phí vải , do khi chọn khổ vải cho sơ đồ giác thì phần nhỏ nhất trên cuộn vải sẽ được chọn để làm khổ sơ đồ những phần lớn hơn trên cây vải sẽ bị bỏ đi gây lãng phí vải rất lớn theo chiều dọc sơ đồ. - Biên vải :Trong tất cả các loại vải, thông thường phần biên vải là phần vải bỏ. Do vậy vải có biên càng lớn thì lượng vải hao phí trên biên càng lớn. Trong thực tiễn thông thường khi lập kế hoạch giác sơ đồ ,khổ rộng của sơ đồ giác luôn giữ sao cho nhỏ hơn khổ vải vài cm (phụ thuộc vào biên vải). Khổ rộng vải sử dụng được phụ thuộc vào chất lượng của biên vải , độ ổn định của khổ vải và kiểm soát biên vải trong quá trình trải vải . Nếu khổ rộng của vải là 100cm thì khổ rộng của sơ đồ giác nhỏ hơn 3cm. Như vậy hao hụt biên vải là 3% .Nếu khổ rộng của vải là 150cm thì hao hụt này là 2 % . Vì vậy vải có khổ rộng hơn thì sẽ có lợi hơn cùng với hiệu quả của sơ đồ giác sẽ cao hơn. Vải có tính ổn định tốt thì với khổ rộng của sơ đồ giác chỉ có thể nhỏ hơn 2 cm so với khổ rộng của vải .Trong trường hợp này , hao hụt do biên vải có khổ rộng 100 cm là 2 % . Một phép tính đơn giản cho thấy hao hụt vải bên ngoài sơ đồ giác bị ảnh hưởng mạnh bởi hạn định cho phép vải phế ở biên.Do đó cần cần thiết phải kiểm soát sự biến thiên của khổ vải cùng với hạn định cho phép biên vải. - Chất lượng vải: chất lượng vải ảnh hưởng rất lớn đến việc tiết kiệm vải trong quá trình trải vải . Nếu chất lượng vải không đảm bảo trong trường hợp vải lỗi ít người kiểm tra chất lượng vải sẽ đánh dấu vị trí bị lỗi trên vải và vẫn đưa vào trải vải bình thường. Còn trong trường hợp vải bị lỗi nhiều thì nhân viên trải vải sẽ cắt đoạn vải lỗi đó bỏ đi rồi trải tiếp .Ngoài ra nếu cây vải mà bị lỗi cả cây mà theo một chu kỳ hoặc là cách đều mép biên vải một khoảng cách là không đổi thì để tận dụng cây vải đó nhân viên kiểm tra sẽ đo và báo cho bộ phận giác sơ đồ giác theo cây vải bị lỗi .Nhưng dù khắc phục như thế nào đi chăng nữa thì chất lượng vải mà không đảm bảo thì cũng bị ảnh hưởng đến quá trình trải vải và tiết kiệm vải. - Nhuộm và in hoa: Trong quá trình in, nhuộm màu sắc trên cùng một cây vải có sự khác biệt như: lệch hao, sai màu ,loang màu . Nếu màu khác nhiều thì phải bỏ đoạn vải đó đi. Còn khác màu ít nhưng sự khác biệt thể hiện không rõ ràng như ánh màu khác nhau, sự không đồng đều màu sắc giữa đầu , giữa và cuối trong cùng một cây vải, để khắc phục tình trạng khác ánh màu trên cùng một sản phẩm, khi giác sơ đồ người ta sử dụng phương pháp giác sơ đồ cụm là các chi tiết trên cùng một sản phẩm được ghép nối với nhau sẽ được đặt ở gần nhau để đảm bảo giảm bớt sự khác nhau về màu sắc . Vậy xử lý bằng phương pháp nào đi chăng nữa thì cũng ảnh hưởng đến tổn thất vải. 1.2.2. Hạch toán bàn cắt . Đặc điểm của các công ty may là tổ chức sản xuất hoặc gia công sản phẩm theo các đơn hàng nhiều size và nhiều màu với số lượng đặt hàng của từng size và từng màu tương đối lớn. Do đặc điểm quan trọng này cho nên vấn đề được đặt ra là: Phải tổ chức các sơ đồ cắt theo nhiều size và nhiều màu như thế nào để góp phần vào việc tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình sản xuất? Rõ ràng nếu cắt cho từng size riêng biệt với nhau thì thông thường sẽ không mang lại hiệu quả tiết kiệm nguyên liệu thực sự. Do đó hầu hết các công ty may đều thực hiện ghép các size lại với nhau để xây dựng hệ thống sơ đồ cắt cho từng loại nguyên liệu và cho cả lô hàng. Xuất phát từ thực tế trên, cho nên trong ngành may đã mặc nhiên hình thành nghiệp vụ hạch toán bàn cắt nhằm cắt sản phẩm, chi tiết trong đơn hàng theo một qui trình công nghệ hợp lý, đảm bảo chất lượng bán thành phẩm, giảm thiểu tiêu hao vật liệu, thời gian sản xuất hợp lý., xử lý và tính toán các tình huống phát sinh trong quá trình ghép các size để thực hiện các sơ đồ cắt Việc hạnh toán bàn cắt là khi nhận một đơn hàng gia công có nhiều size và màu khác nhau cho một loại sản phẩm . Đầu tiên căn cứ vào số lượng đặt hàng của từng size, từng màu, từng cỡ của sản phẩm để tiến hành ghép các size và xác định hệ thống sơ đồ cắt cho các cỡ nhằm tiết kiệm nguyên phụ liệu, đưa ra phương án ghép các size hợp lý để ghép sơ đồ , tính số lớp tối đa nhằm góp phần vào việc tăng cường hiệu quả quản lý và nâng cao năng lực cạnh tranh cho toàn ngành may Việt Nam hiện nay. Thực tế là hầu hết các công ty may, kể cả các công ty nước ngoài tại Việt Nam hiện nay đều tính số lớp vải của sơ đồ cắt và hạch toán bàn cắt bằng tay nên tốn rất nhiều thời gian và số liệu dễ bị sai sót. Kỹ thuật ghép các size để đi sơ đồ được tác nghiệp theo cảm tính nên không chọn được phương án hợp lý và làm lãng phí nguyên liệu. Ngoài ra, thường không tính ngay được số liệu tiêu hao và tiết kiệm của nguyên liệu nên ảnh hưởng đến kế hoạch chung của đơn vị... Để khắc phục, nhiều công ty đã đầu tư nghiên cứu thực hiện công tác này trên máy vi tính nhưng chỉ tổ chức ở mức độ đơn giản. Do đó đã tồn tại nhiều hạn chế sau đây: - Thời gian tác nghiệp một lô hàng rất lâu, gây ảnh hưởng đến công tác khác của nhân viên thống kê cắt. - Đôi khi hạch toán số lớp cắt không chính xác, làm thiếu hụt nguyên liệu so với đinh mức. - Không xác định được phương án sơ đồ hợp lý, làm tốn thời gian trải vải, công giác sơ đồ và làm lãng phí nguyên liệu. - Việc tính các số liệu tiêu hao và tiết kiệm nguyên liệu so với định mức thường rất chậm, không làm ngay được sau khi giác sơ đồ nên ảnh hưởng đến việc dự trù, quyết toán nguyên vật liệu. - Không đánh ngay được số bàn cắt và tính tiêu hao nguyên liệu cho từng bàn cắt, do đó thường đánh bàn cắt theo cách nhảy số, không chính xác và hợp lý. - Rất khó khăn và mất nhiều công sức khi phải tác nghiệp các đơn hàng nhiều size, nhiều nhóm size, nhiều màu và nhiều loại nguyên liệu. Ngoài ra một số chức năng cũng chưa thực hiện tốt như: hạch toán các size dùng chung, đánh số bàn cắt theo số lớp tối đa, phân chia các nhóm size để ghép sơ đồ v.v… - Không lưu trữ được một cách khoa học dữ liệu của nghiệp vụ hạch toán bàn cắt, tốn nhiều thời gian để kiểm tra, xử lý. Định mức nguyên liệu cho 1 sản phẩm chính là phần nguyên liệu tối thiểu cần thiết để sản xuất ra sản phẩm và được tính từ tổng diện tích chi tiết của sản phẩm. Định mức kỹ thuật có thể được tính bằng m/sp qua quá trình giác sơ đồ với các kiểu ghép cỡ vóc, chiều dài và số lượng sản phẩm khác nhau. Hkt =

(m/sp) Trong đó x1, x2 ................., xm - Số lớp đối với từng loại sơ đồ, lớp. L1 , L2 ................, Lm - Chiều dài của các loại sơ đồ, m P1 , P2 ................., Pm - Tiêu hao khi trải vải ( thường giao động từ 0.6% đến 1% chiều dài sơ đồ) A1 , A2 ................ Am - Số sản phẩm ứng với từng loại sơ đồ Ngoài ra, trong sản xuất còn có sự hao hụt vải do thay thân (sản phẩm) đổi lỗi nguyên liệu có lỗi, vì vậy có thể sử dụng khái niệm định mức sản xuất bao gồm chung cả định mức kỹ thuật và phần trăm tiêu hao nguyên liệu. Giá trị này từ 2% - 3% phụ thuộc vào chất lượng nguyên vật liệu Hsx = Hkt ( 1 + A) A - Phần trăm tiêu hao nguyên liệu % 1.2.3. Phương pháp giác các chi tiết trên sơ đồ . Giác sơ đồ là quá trình sắp xếp các chi tiết của một hay nhiều sản phẩm vào một diện tích cho trước tượng trưng cho tấm vải để cắt sản phẩm. Các chi tiết phải sắp xếp sao cho hiệu quả sử dụng nguyên liệu là cao nhất. Khi giác sơ đồ để tránh sai hỏng hàng loạt , gây lãng phí nguyên liệu sơ đồ phải đạt được các yêu cầu sau: canh sợi, đường can, định mức, đúng chiều, không trái thân, đuổi chiều,số lương chi tiết trên sơ đồ... Sử dụng tiết kiệm nguyên liệu là giảm thiểu tối đa phần nguyên liệu mất mát trong sản xuất. Ý nghĩa quan trọng đặc biệt để tiết kiệm nguyên liệu là sử dụng sơ đồ có tính kinh tế cao. Tính chất này được đánh giá qua chỉ số phần trăm hữu ích hay còn gọi là hiệu suất giác sơ đồ. * Phần trăm hữu ích I I =

.100 (%) với SM - diện tích bộ mẫu; Ssd - diện tích sơ đồ * Phần trăm vô ích: là tỉ lệ phần trăm giữa phần vải bỏ đi với diện tích sơ đồ P =

x 100 = 100- I Để giác được một sơ đồ đạt được tiêu chuẩn kỹ thuật và tiết kiệm được định mức thì những chi tiết phải được sắp xếp vào những vị trí thích hợp nhất . Vì vậy khi giác sơ đồ phải đảm bảo nguyên tắc chính trước , phụ sau, lớn trước, bé sau , chính phụ xen kẽ nhau. Các chi tiết có đường lượn ăn khớp nhau, các chi tiết có cạnh vát đi với nhau lồi với lõm.. Trong quá trình giác thế sơ đồ phụ thuộc vào chất hoa văn trên vải như :vải có các con giống , bông hoa, vải kẻ .... Kiểu vải như vải trơn , vải có tuyết ... Do vậy tuỳ thuộc vào từng loại vải mà phải có những phương pháp giác các chi tiết trên sơ đồ sao cho phù hợp với từng loại vải. Thông thường trong quá trình giác có những phương pháp giác sau: - Tất cả các sản phẩm cùng một chiều : sơ đồ này áp dụng cho sản phẩm là vải có tuyết, con giống, hoa văn một chiều nếu chi tiết trên sơ đồ mà quay ngược lại thì sẽ gây ra hiện tượng làm ngược tuyết, còn đối với vải con giống và hoa văn một chiều thì sẽ gây ra hiện tượng mất mỹ quan trên sản phẩm với các hình thù xuôi ngược không theo một trật tự nào cả. Trong phương pháp giác này thì số lượng vải tiêu hao là lớn vì các chi chiết trên sơ đồ không được phép quay ngược chiều vì nếu quy ngược sẽ không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm. - Mỗi sản phẩm một chiều(cùng cỡ , cùng chiều) : áp dụng cho vải có con giống, hoa văn hai chiều trên cây vải. Phương pháp này cũng tốn vải nhưng so với phương pháp giác tất cả các phẩm cùng chiều thì sẽ tiết kiệm hơn vì có sản phẩm được phép quay chiều trên sơ đồ. -Sản phẩm , chi tiết được đảo chiều trên sơ đồ ( đảm bảo về canh sợi và tính chất đối xứng) : phương pháp này áp dụng cho dạng vải trơn, không có hoa văn hoặch hoa văn không theo chiều. Các chi tiết và sản phẩm trên sơ đồ được phép xoay chiều miễn là đảm bảo yếu tố về canh sợi, vị trí đối xứng trên chi tiết. Phương pháp này tiết kiệm nhất vì không phải tính tới chiều hoa văn , tuyết...mà chỉ cần sắp xếp các chi tiết làm sao cho sát nhau nhất, ít khoảng trống nhất. 1.2.4. Trải vải . Trong quá trình trải vải lượng vải hao hụt theo chiều dài bàn vải phụ thuộc vào một số yếu tố như : - Tay nghề thợ trải nếu không đảm bảo thì ảnh hưởng không nhỏ tới lượng tiêu hao vải trên sơ đồ như cắt xén vải tại vị trí hai đầu bàn không chuẩn sẽ xảy ra hai trường hợp là thừa hoặc thiếu vải theo chiều dài bàn trải đều gây ra hiện tượng lãng phí vải. Ngoài ra tay nghề thợ còn ảnh hưởng đến độ căng đều của các lớp vải trên bàn trải làm cho các lớp vải không phẳng. - Chiều dài sơ đồ : chiều dài sơ đồ dài dẫn tới chiều dài bàn trải tăng nên số lượng vải đầu tấm dư ra trên mã hàng nhiều do số lượng đầu tấm khó triệt tiêu hết theo chiều dài bàn trải. Nếu chiều dài sơ đồ ngắn thì số chiều dài của vải đầu tấm sẽ dễ triệt tiêu hơn . - Phương tiện trải vải : trải vải bằng máy thì lượng vải hao hụt trên bàn trải so với trải vải bằng tay được giảm đi đáng kể như tỉ lệ vải hao hụt được xén ở hai đầu bàn, độ căng đều giữa các lá vải trên bàn trải.... - Chất liệu vải : Việc gây ra tỉ lệ hao hụt vải ở đây là nếu chất liệu vải có độ co giãn ,đàn hồi cao như vải dệt kim thì dễ gây ra những tổn thất trong quá trình trải vải đặc biệt là trải vải theo phương pháp thủ công vì sau khi trải xong nếu không được tính toán kỹ ,trải cẩn thận thì chiều dài bàn trải sẽ bị thay đổi (dài ra do trải trùng hoặc ngắn đi do trải căng quá ). Còn chất liệu vải ít co giãn thì tỉ lệ chính xác cao hơn nên lượng vải hao hụt trên bàn trải vải cũng được giảm đi. Tính mềm dẻo ,dễ uốn , độ giãn của vải cùng với hạn chế của máy trải vải đòi hỏi mỗi loại vải cần phải có hạn định cho phép ở hai đầu lớp vải.Sự hao hụt này có thể lên tới 2cm ở mỗi đầu lớp vải hoặc là 4cm với mỗi lớp vải . Vải có tính ổn định tốt hơn thì hao hụt này có thể ít hơn so với vải có tính ổn định kém . Chiều dài bàn trải càng lớn thì hao hụt càng ít .Nếu như không thận trọng khi trải vải thì sẽ có xu hướng lãng phí nhiều vải . 1.3. Ứng dụng công nghệ cao trong trải – cắt vải. Ngày nay, sự phát triển vượt bậc của kỹ thuật và tin học đã đem lại những lợi ích to lớn cho tất cả mọi lĩnh vực. Từ giáo dục, y tế, khoa học kỹ thuật cho đến các lĩnh vực thuộc về quản lý doanh nghiệp. Kỷ nguyên ngày nay là kỷ nguyên của tin học, kỷ nguyên của công nghệ thông tin mang tính toàn cầu và nó đã ứng dụng cho hầu hết các vấn đề trong cuộc sống của con người.Việc ứng dụng tin học trong sản xuất công nghiệp nói chung và trong nghành May nói riêng có vai trò đặc biệt quan trọng. Mục tiêu của việc ứng dụng tin học trong qui trình trải - cắt là nhằm nâng cao năng suất , chất lượng và khả năng cạnh tranh của sản phẩm , đồng thời cải thiện điều kiện lao động .Mục đích ứng dụng tin học vào trong quá trình trải- cắt là đưa công nghệ thông tin vào để giải quyết các vấn đề từ đơn giản đến phức tạp trong quá trình sản xuất. Khi máy tính nhận các tín hiệu đầu vào và qua hệ thống xử lý dữ liệu đã được lập trình trước trong chương trình điều khiển máy tính sẽ đưa ra lệnh để điều khiển hệ thống máy móc hoạt động tương ứng. 1.3.1. Giới thiệu chung về hệ thống trải vải tự động. Hiện nay một số doanh nghiệp lớn đã trang bị máy trải vải tự động ,cho năng suất cao, chất lượng bàn vải ổn định .Hệ thống trải vải tự động được chia ra làm hai loại bán tự động và tự động: - Hệ thống trải vải bán tự động : người điều khiển đặt cuộn vải lên trên máy và đẩy theo đường ray dọc bàn cắt, vải sẽ được tở ra và trải lên bàn phía sau máy . Đến cuối bàn cắt thì vải được cắt bằng máy hoặc bằng tay, sau đó vải được đẩy trở lại để trải lá khác cứ như vậy cho đến khi trải đủ bàn cắt. - Hệ thống trải vải tự động: vải được vào hệ thống nạp vải ở dạng cuộn hay dạng xúc . Sau đó người vận hành máy dung phương pháp trải vải thích hợp để trải vải. Phương pháp trải và số lượng lá vải được chọn chế độ trên bộ điều khiển của máy trải , khi trải hết chiều dài bàn cắt thì sẽ được xén nhờ bộ phận tự đọng cắt xén đầu bàn. * Thông số kỹ thuật chung Gerber spreader XLs 50 của hãng Gerber. + Khổ trải vải: 180,200,240 cm + Trọng lượng cuộn vải tối đa : 50 kg + Đường kính cuộn vải tối đa : 40 cm + Độ dày bàn trải - một chiều : 20 cm + Độ dày bàn trải ziczăc :12 cm + Tốc độ trải tối đa/ phút : 100m/ phút * Kích thước máy : + Độ cao nôi nạp vải từ mặt bàn : 36 cm + Độ cao máy từ mặt bàn qua đỉnh trục vải 80 cm + Khổ bàn cho khổ vải: 180 -240 cm * Chức năng hệ thống : + Thiết bị trải vải xấp với chức năng làm phẳng vải + Thanh giữ vải cho các vật liệu mỏng và trơn + Tấm đỡ nôi trước hỗ trợ trải các vật liệu mỏng nhẹ + Thanh hỗ trợ cho các cuộn vải bị cuốn ngược + Bộ phận cắt đầu bàn tự động có thể điều chỉnh chu kỳ mài dao + Chức năng căn biên tự động + Điều chỉnh tốc độ máy + Tự động dừng máy khi hết vải + Bộ đếm số lớp vải trải + Lập trình chiều dài lớp vải và độ dư đầu bàn trải + Nhắc nhở thời gian bảo dưỡng máy * Ưu điểm của hệ thống trải vải tự động: + Tiết kiệm nguyên liệu , nhân công trong quá trình vận hành. + Máy trải vải tự động linh hoạt với các ứng dụng đa dạng + Được thiết kế với hiệu suất tối ưu và năng suất cao nhất. + Trải được các kiểu vải dệt thoi hay dệt kim, dạng cuộn hay dạy xấp + Đảm bảo triệt tiêu hoặc điều chỉnh độ căng khi trải vải + Cho chiều dài bàn vải ổn định và chính xác + Cơ cấu căn biên chính xác ở đầu , cuối và bien của các lớp vải giúp loại trừ tiêu hao đầu bàn và tận dụng tối đa khổ vải nhằm tối ưu hoá hiệu suất sử dụng vải + Thiết kế chắc chắn, vững chãi với độ tin cậy cao làm giảm thiểu thời gian chết , vận hành và bảo dưỡng dễ dàng + Hệ thống nôi nạp vải nghiêng tự động giúp dễ dàng nạp vải + Giao diện chương trình điều khiển được đơn giản hoá bằng các biểu tượng dễ dàng thao tác và đơn giản cho người mới sử dụng + Sử dụng bàn trải tương tự mà không phải lập trình lại. *Nhược điểm: + Giá thành đầu tư ban đầu khá cao , tốc độ trải vải nhanh nên không phù hợp với các doanh nghiệp nhỏ. + Không trải được các loại vải đầu tấm + Không chủ động được trong quá trình sản xuất khi xảy ra sự cố như : mất điện, hỏng một số bộ phận khác trên máy trải thì mất thời gian chờ đợi, kiểm tra và chỉnh sửa + Thay thế phụ tùng khó khăn, cần phụ tùng của chính hãng vì không có phụ tùng thay thế trên thị trường bên ngoài. + Chỉ áp dụng được đối với các loại vải kẻ dọc không áp dụng được các vải kẻ ngang. * Hình ảnh một số các bộ phận của máy trải vải tự động 1.3.2. Giới thiệu chung về hệ thống cắt vải tự động. Hệ thống cắt vải tự động sẽ mang lại cho doanh nghiệp lợi thế rất to lớn vì nó tiết kiệm thời gian trong quá trình sản xuất so với phương pháp cắt thủ công thì cắt tự đông nhanh gấp 8 lần và chính xác gấp 2 lần. Nhưng hiện nay tại Việt Nam chỉ có một vài nhà máy đầu tư hệ thống cắt vải tự động là công ty may Đông Tài ở Hải Dương, công ty may Thạch Bình tại thành phố Hồ Chí Minh vì giá thành đầu tư ban đầu tương đối lớn khoảng 125.000 USD. Nhưng với những công ty có doanh thu cao thì việc đầu tư hệ thống này gần như là một điều bắt buộc để phát triển , họ cần chấm dứt tình trạng chậm chạp như trước kia. * Giới thiệu về hệ thống cắt vải tự động GT7250 của hãng Gerber: Thông số kỹ thuật : + Độ dày của lớp vải (đã nén) : 7,5 cm + Tốc độ cắt tối đa :30,5 m/phút + Năng suất trung bình (tuỳ theo ứng dụng):8,0m/phút + Gia tốc tối đa của đầu cắt : 2,4m/S2 + Nhiệt độ tối đa : 430 C + Độ ẩm tối đa : 80 – 95 % (không ngưng tụ ) + Hệ thống chân không đến 760 m trêm mực nước biển + Độ ồn : 75 - 80 dBA Kích thước máy : + Trọng lượng bàn cắt : 2275 - 4511 kg + Độ cao bàn cắt : 80 - 95 cm Ưu điểm của hệ thống cắt vải tự động: + Tiết kiệm thời gian , nhân công trong quá trình vận hành. + Luôn đạt độ chính xác mong muốn khi cắt các chi tiết + Sử dụng vùng điều khiển chân không riêng biệt để giữ vật liệu được cắt cố định trên bàn cắt trong suốt quá trình cắt nhằm đảm bảo độ chính xác của các chi tiết cắt + Hành trình thẳng đứng của dao dài cộng với tính năng mài dao tự động giúp mép cắt gọt sắc ,đảm bảo chất lượng cắt đồng đều ở tất cả các lớp vật liệu được cắt. + Hệ thống dao thông minh cảm nhận được độ lệch của dao khi cắt các loại vải khó cắt hoặc lớp vải dày , từ đó điều chỉnh góc dao để bù chỉnh chính xác cho độ lệch góc của dao . Điều này làm cho việc cắt các chi tiết được chính xác , cho phép các chi tiết xếp sát nhau hơn nhằm đạt hiệu suất sử dụng vải tối ưu + Người vận hành có thể dễ dàng điều chỉnh tốc độ cắt và tốc độ dao tuỳ thuộc vào tính chất của loại vật liậu đang được cắt + Dễ dàng lưu trữ các thiết lập tham số để sử dụng cho lần cắt sau + Hệ thống điều khiển thời gian thực , liên tục cập nhật thông tin về các thông số vận hành , mức chân không và tốc độ cắt , cho phép theo dõi tổng quát toàn bộ quá trình cắt . + Màn hình hiện thị đầy đủ các thông số từ tốc độ dao , tốc độ cắt , tốc độ nghiêng của dao , chế độ bù dao thông minh , lực hút chân không , các chi tiết đang cắt , chi tiết sắp cắt , chi tiết đã cắt , thứ tự các chi tiết được cắt. + Lập báo cáo hoạt động tự động:báo cáo thông tin làm việc theo từng ca , thời gian cắt , hành trình cắt, thời gian chờ, số giờ vận hành thực tế nhằm giúp cấp quản lý đánh giá được mức độ kinh tế của máy một cách dễ dàng và hiệu quả. * Hình ảnh một số các bộ phận của máy cắt vải tự động : *Chất lượng trong khâu trải – cắt bằng máy: - Năng suất trải cao, tỉ lệ vải hao hụt tại hai vị trí cắt xén đầu bàn ít hơn so với trải thủ công do bộ phận cắt xén đầu bàn của trải tự động cắt chuẩn xác. - Trải vải bằng máy tự động thì độ căng đều giữa các lớp vải đều , mép vải đứng thành, độ lệch biên ít ,vải không bị xô lệch so với trải bằng tay . Khi trải bằng tay đòi hỏi người công nhân phải có trình độ và kinh nghiệm. - Bàn phải được phủ 1 lớp nylon lên trên , bên dưới lớp lông có thiết bị hút chân không hút hết không khí ở giữa các lớp vải , làm cho vải ép chặt lại với nhau tạo sự ổn định khi cắt. - Nhiệt độ của dao được máy tính kiểm soát để điều chỉnh tốc dộ cắt cho phù hợp , đảm bảo lưỡi cắt không bị quá nóng dẫn đến cháy và dính vải. - Cắt bằng máy cho độ chính xác và tốc độ rất cao ít nhất là nhanh gấp 8 lần và chính xác gấp 2 lần so với cắt bằng tay. 1.3.3. Ứng dụng các phần mềm tin học trong khâu trải – cắt tại Việt Nam. 1. Phần mềm hỗ trợ thiết kế, giác sơ đồ, trải - cắt và hạch toán bàn cắt sản phẩm (CAD/CAM) : Những hệ thống phần mềm hỗ trợ được sử dụng phổ biến ở Việt Nam cũng như trên thế giới: Gerber AccuMark , Lectra System ,Opitex . Những phần mềm này được sản xuất tại các nước có nền khoa học phát triển như : Mỹ , Pháp.. Hiện nay, có nhiều doanh nghiệp may Việt Nam có quy mô vừa và lớn ứng dụng hệ thống phần mềm các Tập đoàn này như: Công ty may Nhà Bè, Việt Tiến, Việt Thắng, Đức Giang , May 10, Hưng Yên, Hải Nam… * Tính năng của phần mềm: + Quản lý hệ thống: quản lý dữ liệu của mã hàng. + Thiết kế mẫu: phần mềm hỗ trợ thiết kế mẫu mới và chỉnh sửa một cách nhanh chóng và hiệu quả, hỗ trợ nhảy cỡ thủ công và tự động + Giác sơ đồ: thực hiện giác sơ đồ tự động, tính định mức nhanh giúp người giác sơ đồ biết được hiệu suất giác sơ đồ, có thể lưu nước giác để sử dụng lại. + Trải vải, cắt vải: cung cấp dữ liệu và điều khiển hệ thống máy trải cắt tự động. + Đọc được nhiều định dạng dữ liệu: có thể đọc được dữ liệu từ những hệ CAD/CAM phổ biến như Assyst, *.dxf … + Hạch toán bàn cắt : Thực hiện ghép các size lại với nhau để xây dựng hệ thống sơ đồ cắt cho từng loại nguyên liệu và cả mã hàng. * Nhận xét : - Ưu điểm: + Nâng cao năng suất , chất lượng, tiết kiệm thời gian, nguyên phụ liệu, nhân sự, và chi phí quản lý. + Đối với công tác giác sơ đồ, để rút định mức vẫn thực hiện thủ công trên phần mềm. + Dễ dàng trong việc trao đổi, lưu trữ giữ liệu mã hàng Nhược điểm: + Do hệ thống CAM hoạt đọng đạt công suất lớn nên chỉ có những doanh nghiệp may có năng lực sản xuất lớn mới sử dụng . + Chi phí đầu từ phần mềm, phần cứng và chi phí bảo trì rất lớn. + Tốn chi phí đào tạo nhân viên, khó tuyển dụng nhân viên phù hợp với yêu cầu của công việc. + Các phần mềm hệ CAM không có chức năng lựa chọn các cây vải có chiều dài phù hợp với chiều dài bàn trải nên vẫn xảy ra hiện tượng phát sinh đầu tấm làm hạn chế hiệu suất sử dụng vải. 2. Ứng dụng thuật giải di truyền giúp tối ưu hóa công tác lựa chọn và pha cắt da trong công nghệ sản xuất giày - Tác giả phát triển phần mềm: Joseph P.Wetstein, PE, MSEE1, Allon Guez, PhD Electrical and computer Engineering Department Drexel University, Philadelphia, PA. - Ý tưởng sử dụng thuật giải di chuyền để sắp xếp các chi tiết giày trên da được phát minh từ năm 1999 đến nay được nhiều nước trên thế giới ứng dụng và cho đến nay chưa có phần mềm nào thay thế. * Tính năng của phần mềm: da trong tự nhiên có rất nhiều hình dáng với kích thước khác nhau, tính ưu việt của phần mềm là chọn lựa rất nhiều phương án (hàng trăm hay hàng nghìn phương án tuỳ chọn …) để đưa ra phương án tối ưu nhất. 3. Phần mềm hạch toán bàn cắt: Phần mềm Garment SD 7.0 là phần mềm duy nhất tại Việt Nam hiện nay được phát triển từ năm 1998 với các phiên bản Garment SD 4.0 đến Garment SD 7.0. Phần mềm này đã thực hiện nhiệm vụ ghép size một cách hợp lý , rút ngắn thời gian tác nghiệp lô hàng gấp nhiều lần so với thời gian tác nghiệp bằng tay. + Tác giả : Lê Công Nghiệp + Phát triển bởi: Công ty SXTMDV Tin học Lê Gia. Địa chỉ 21/114 Vườn Lài Tân Phú – Thành phố Hồ Chí Minh + Nền tảng phát triển phần mềm: Microsoft Visual FoxPro. + Phiên bản: 7.0 * Tính năng của phần mềm: tính năng chính của Garment SD 7.0 là tính số lớp cắt theo từng màu và từng sơ đồ của toàn bộ các nguyên liệu của các lô hàng đồng thời in ra các bảng tác nghiệp lô hàng và phiếu hạch toán bàn cắt theo nhiều cách đánh số bàn khác nhau cho từng loại nguyên liệu đó. Ngoài ra phần mềm còn tính số nguyên liệu tiêu hao và tiết kiệm của từng màu và của cả lô hàng. * Nhận xét : - Ưu điểm: + Hỗ trợ quá trình tác nghiệp ghép size cho từng loại nguyên liệu riêng biệt nhanh hơn gấp hằng trăm lần so với cách làm bằng tay thông thường. Thực hiện nhiều phương án ghép size khác nhau, giúp doanh nghiệp may lựa chọn phương án ngắn gọn, hợp lý. +Tính toán số lớp nguyên liệu phải trải cho từng sơ đồ và cho từng màu tuyệt đối chính xác và ngay tức thời sau khi lựa chọn xong phương án ghép size. Giúp doanh nghiệp không còn trải dư số lớp vải gây thiếu hụt nguyên liệu. + Đánh số bàn cắt tự động chính xác theo nhiều phương pháp khác nhau và tính ngay số nguyên liệu tiêu hao cho từng bàn cắt. + Tính ngay được số lượng nguyên liệu tiêu hao thực tế và số lượng nguyên liệu tiết kiệm được so với định mức cho từng lô hàng và cho từng màu nguyên liệu khác nhau. Giúp lãnh đạo doanh nghiệp chủ động hơn trong quá trình quản lý nguyên vật liệu phục vụ cho sản xuất. Nhược điểm: + Tốn chi phí đầu tư trang thiết bị máy tính, phần mềm và chi phí nâng cấp bảo trì thường niên. Ngoài ra, còn chi phí cho bản quyền của phần mềm Microsoft Visual FoxPro. + Không ứng dụng được ở nhiều Doanh Nghiệp May. + Tốn chi phí đào tạo nhân viên sử dụng phần mềm. + Không tận dụng được trang thiết bị máy vi tính sẵn có dành cho hệ thống phần mềm Gerber Accumark hay Investronica do vấn đề tương thích phần mềm. Vì phần mềm được xây dựng trên nền tảng Microsoft Visual FoxPro, là công nghệ lạc hậu, không tận dụng được tài nguyên phần mềm có sẵn từ hệ thống phần mềm Gerber , Lectra hay Investronica, gây lãng phí tài nguyên phần mềm. 4. Ứng dụng thuật giải di truyền để đưa ra mô hình lai ghép tối ưu giữa sơ đồ và cuộn vải trong luận văn thạc sĩ của tác giả Nguyễn Thị Quyên. Đề tài đã giải quyết được các vấn đề sau: + Vận dụng thành công GAs để xây dựng thuật toán giải tối ưu hóa việc chọn cây vải. + Tác giả đưa ra mô hình lai ghép tối ưu giữa sơ đồ (có xét đến % hao phí do các yếu tố ảnh hưởng) và cuộn vải (với thông số chiều dài, khổ) bằng GAs. 5. Ứng dụng thuật giải di truyền để tối ưu hoá việc chọn các cỡ và đưa ra mô hình lai ghép giữa các cỡ trong mã hàng trong luận văn thạc sĩ của tác giả Nguyễn Trọng Quyền. - Tác giả ThS. Nguyễn Trọng Quyền. Đề tài đã giải quyết được các vấn đề sau: + Vận dụng thành công GAs để xây dựng thuật toán giải tối ưu hóa việc chọn các cỡ và đưa ra mô hình lai ghép giữa các cỡ trong mã hàng. Kết luận: Hiện nay trên thế giới cũng như tại Việt Nam, mặc dù đã và đang ứng dụng những công nghệ hiện đại và một số phần mềm hỗ trợ trong công nghệ sản xuất nhưng tất cả các ứng dụng này phần lớn mang lại hiệu quả kinh tế về mặt thời gian. Trong khâu trải – cắt , các nghiên cứu ứng dụng hệ thống CAM chỉ mới dừng ở việc trải – cắt vải được nhanh chóng , chất lượng đảm bảo. Nghiên cứu về các yếu tố tổn thất vải trong quá thình trải – cắt vẫn còn bỏ ngỏ trong khi lợi ích kinh tế cũng rất đáng kể, góp phần nâng cao hiệu suất sử dụng vải. Một số nghiên cứu ứng dụng phần mềm chỉ mới dừng lại ở mức độ tiết kiệm thời gian, mức độ tiết kiệm vải không đáng kể,chưa ứng dụng được cho nhiều chủng loại sản phẩm. Chính vì những vấn đề đó mà tôi sẽ nghiên cứu các yếu tố tổn thất vải trong quá trình trải – cắt để xây dựng phần mềm giải bài toán tối ưu về lựa chọn cây vải trải cho phù hợp với chiều dài bàn trải nhằm đạt được mục tiêu : nâng cao hiệu quả sử dụng vải trong quá trình trải – cắt.