Nghiên cứu nguyên công mài, thiết kế dụng cụ mài khôn

Lực cắt đơn vị của một số phương pháp gia công Phương pháp gia công Lực cắt đơn vị p (KG/mm2) Tiện Khoan Phay Mài 200 ÷ 250 300 ÷ 350 500 ÷ 570 10000 ÷ 20000 Chú ý: Khi tính toán chọn động cơ cho trục mang đá hoặc hoặc để truyền dẫn chi tiết cần phải chọn thêm hệ số an toàn k. Hệ số k thường chọn: K = 1,2 – 1,5 hoặc có thể chọn cao hơn nữa, khi dùng cho máy mài lớn cần đảm bảo độ ổn định cao. VI.3. Xác định chế độ cắt gọt khi mài: Chế độ cắt tối ưu khi mài là chế độ cắt đảm bảo năng suất gia công cao, giá thành hạ và chất lượng bề mạt theo yêu cầu. Chế độ cắt khi mài được xác định theo trình tự sau đây: Chọn đặc tính đá mài và xác định tốc độ quay của đá Vđá Xác định lượng chạy dao ngang Sn ( hay t) và xác định số bước cần thiết để hớt toàn bộ lượng dư. Lượng chạy dao ngang Sn= 0,005 ÷ 0,09 mm/hành trình kép. Bảng VI.2: Lượng chạy dao khi gia công một số loại vật liệu. Vật liệu gia công Mài tinh (mm) Mài thô (mm) Thép nhiệt luyện 0,005 ÷ 0,010 0,01 ÷ 0,05 Thép chưa nhiệt luyện 0,006 ÷ 0,020 0,02 ÷ 0,08 Gang 0,008 ÷ 0,030 0,03 ÷ 0,09 Xác định lượng chạy dao dọc: S = K.B (ở đây B là bề rộng đá mài, còn K = 0,4 ÷ 0,6 khi mài thô và K = 0,3 ÷ 0,4 khi mài tinh). Chọn tốc độ quay của chi tiết ( V = 40 ÷ 80 m/phút). Chọn dung dich trơn nguội. Xác định lực cắt Pz, công suất cắt Nk, N. Hiệu chỉnh chế độ cắt đã chọn với chế độ cắt của máy. Nếu công suất cắt không đủ lớn (lớn hơn công suất động cơ của máy) cần giảm tốc độ cắt V và lương chạy dao dọc S. Tính thời gian cơ bản (thời gian máy) to theo các công thức trong bảng sau. Bảng VI.3: Tính thời gian cơ bản của máy Phương pháp mài Thời gian cơ bản to( phút) Ghi chú Mài tròn ngoài chống tâm, ăn dao dọc to = K3 = 1,2 ÷ 1,4 khi mài thô K3 = 1,25 ÷ 1,7 khi mài tinh l – chiều dài mài (mm) t – chạy dao ngang trong một hành trình kép (mm) h – lượng dư (mm) Mài tròn ngoài chống tâm, ăn dao ngang to = K3 = 1,4 ÷ 2,5 Mài vô tâm chạy dao dọc to = K3 = 1,05 ÷ 1,2 l – chiều dài mài(mm) q – số chi tiết trong loạt được mài liên tục/chiếc i – số bước mài s – lượng chạy dao dọc (mm/phút) Bk – bề rộng đá mài Mài phẳng bằng đá mài hình trụ to = H = B + Bx + 5mm L = L + (10÷ 15)mm K3 = 1,15 ÷ 1,35 khi mài thô K3 = 1,25 ÷ 1,5 khi mài tinh H – lượng dịch chuyển của đá mài theo phương chạy dao ngang (mm) L – chiều dài hành trình của bàn máy (mm) B – bề rộng của chi tiết gia công CHƯƠNG VII: HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA MÀI Để nâng cao năng suất và chất lượng khi mài thì ta phải nghiên cứu và tìm ra các phương pháp mài mới, các loại vật liệu hạt, chất kết dính phù hợp và đạt hiệu quả tối ưu nhất. Sau đây là một số phương pháp VII.1. Mài cao tốc: Nếu so sánh quá trình mài với tốc độ cắt bình thường (30 m/giây ) với quá trình mài cao tốc ( 50m/giây ) có thể thấy rằng các hạt mài làm việc ở tốc độ cao sẽ bị ít chất tải hơn. Điều này được giải thích như sau: Khi mài cao tốc hạt mài trong một đơn vị thời gian có khả năng gây nhiều vết xước lên bề mặt gia công. Khi gây ra một vết xước hạt mài cắt thể tích kim loại nhỏ hơn, do đó lực cắt tác dụng lên mỗi hạt mài cũng nhỏ hơn. Vì vậy xuất hiên khả năng thâm nhập của hạt mài vào bề mặt gia công khi mài với tốc đọ cắt cao. Khả năng thâm nhập này thường được biểu hiện bằng chiều sâu cắt, tăng lượng chạy dao và tăng tốc độ quay chi tiết, có nghĩa là tăng năng suất gia công. Ví dụ khi mài lỗ vòng bi với tốc độ quay của đá 30m/giây, chiều sâu cắt bằng 0,003 mm trên một hành trình kép của bàn máy. Còn khi mài với tốc độ quay của đá 50 m/giây chiều sâu cắt có thể tăng tới 0,006mm Tốc độ quay của chi tiết có thể tăng từ 60 ÷ 80 m/phút khi mài bình thường, đến 130 ÷ 150 m/phút khi mài cao tốc. Điều này cho phép tăng năng suất mài lên 1,2 ÷ 1,3 lần. VII.2. Mài lực: Khi mài bằng phương pháp ăn dao hướng kính năng suất gia công tăng mạnh với lượng chạy dao theo phút tăng. Khi mài thép nhiệt luyện lượng chạy dao ngang bằng 1,5 ÷ 2 m/phút. Hiện nay mài ăn dao ngang có thể dùng lượng chạy dao tới 6 m/phút. Như vậy phương pháp mài ăn dao ngang với lượng chạy dao lớn ( mài lực) là một trong những biện pháp nâng cao năng suất gia công. VII.3. Nâng cao chất lượng đá mài: Chất lượng đá mài phụ thuộc vào cách bố trí không gian của các hạt mài, độ hạt, độ cứng, chất kết dính... Do đó để nâng cao năng suất ta sẽ thay đổi cấu trúc đá mài, vật liệu hạt mài theo từng phương pháp để đạt năng suất cao nhất. VII.4. Sử dụng dung dịch trơn nguội có thành phần hợp lý: Nhiều công ty trên thế giới đã tìm ra thành phần dung dịch trơn nguội cho phép mài với chiều sâu cắt và lượng chạy dao lớn. Loại dung dịch như vậy được gọi là dung dịch cắt. Như vậy năng suất mài phụ thuộc rất nhiều vào thành phần của dung dịch trơn nguội, hiện nay việc hoàn thiện dung dịch trơn nguội là một trong những hướng nghiên cứu phát triển của nguyên công mài. VII.5. Sử dụng máy mài có tốc độ lớn: Hiện nay ở nhiều nước trên thế giới đã sử dụng máy mài có số vòng quay của trục chính từ 3000 ÷ 75000 vòng/phút và công suất từ 1 ÷ 5 kw. Các máy này cho phép mài cao tốc khi gia công các lỗ có đường kính nhỏ VII.6. Phương pháp cung cấp dung dịch trơn nguội qua lỗ của đá mài: Phương pháp cấp dung dịch trơn nguội này có hiệu quả rất cao, bởi vì dung dịch trơn nguội được cấp trực tiếp vào vùng cắt. Tuy nhiên phương pháp này hiện nay vẫn chưa được ứng dụng rộng dãi, bởi vì lỗ của đá mài dễ bị bẩn do tạp chất trong dung dịch trơn nguội gây ra. Hiện nay đẻ khắc phục nhược điểm này người ta chế tạo các máy ly tâm chuyên dùng để làm sạc dung dịch trơn nguôi trước khi đưa vào sử dụng. Đá mài có lỗ để cung cấp dung dịch trơn nguội cho phép nâng cao hiệu quả khi mài các chi tiết của vòng bi lăn. Cuối cùng để nâng cao năng suất và chất lượng của nguyên công mài cần tự động hóa quá trình công nghệ (gồm có cấp phôi, kẹp phôi, tháo phôi ) đồng thời sử dụng phương pháp kiểm tra tích cực khi mài. PHẦN B: THIẾT KẾ DỤNG CỤ MÀI KHÔN CHƯƠNG VIII: TỔNG QUAN VỀ ĐẦU MÀI KHÔN VIII.1. Cấu tạo và chức năng làm việc: Mài khôn dùng để gia công tinh lỗ nhờ đầu khôn quay tròn và tịnh tiến dọc trục. Đầu khôn gồm 2, 3, 4 hoặc 6 thỏi đá được lắp dọc theo thân. Ở bên trong có một ống côn dùng để điều chỉnh vành ngoài của đá, tạo ra áp lực hướng kính của đá tác dụng lên mặt lỗ chi tiết gia công. Hình VIII.1: Kết cấu đầu mài khôn. Đầu mài khôn gồm có trục chính, trên đó có ren để lắp ghép với đai ốc. Đai ốc được gắn kết với trục côn thông qua chốt nằm bên trong, khi ta vặn đai ốc thì trục côn sẽ di chuyển lên xuống tác động vào cánh mang đá làm cho cánh đá bung ra ép chặt lên bề mặt cần gia công. Trục giữ cánh mang đá sẽ giúp cho cánh mang đá luôn tỳ vào mặt côn trên trục côn khi làm việc. Sau khi gia công song ta vặn đai ốc theo chiều ngược lại để giảm áp lực đá tác động lên bề mặt lỗ và lấy đầu khôn ra khỏi lỗ. Đầu khôn có hai loại là loại tự bung ra và loại phải tự điều chỉnh đường kính bằng tay. Ở đây ta đang xét dến đầu khôn điều chỉnh bằng tay thông qua đai ốc. Vì đầu khôn khi làm việc luôn nằm trong lỗ nên giữa đầu khôn và máy gá đầu khôn phải được nối với nhau bằng khớp mềm (thường là khớp cầu, khớp các đăng). Có thể gá đầu khôn và chi tiết theo hai cách + Đầu khôn lắp cứng với đầu máy, chi tiết lắp cố định trên bàn máy. Trong trường hợp này phải dùng đồ gá hoặc rà gá sao cho đảm bảo độ đồng tâm giữa tâm trục chính của máy và tâm lỗ gia công. + Đầu khôn lắp tùy động với trục chính của máy, như vậy việc gá dặt chi tiết đơn giản hơn và không yêu cầu độ đồng tâm giữa lỗ của chi tiết và trục chính cao. Một điều cần chú ý khi gá chi tiết là phải có chỗ thoát cho đầu khôn. Vì khi mài có lúc dầu khôn phải thò ra ngoài lỗ nên chú ý để thoáng mặt dưới của chi tiết. VIII.2. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng của đầu mài khôn: Ưu – nhược điểm: Ưu điểm: + Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt và đan chéo nhau nên đạt độ chính xác và độ bóng cao. + Độ cứng vững của đầu khôn cao, trục gá không bị biến dạng do lực tác dụng lên trục cân bằng lẫn nhau do đó đảm bảo lỗ gia công tròn. + Quá trình cắt êm do ít rung động nên có thể đạt độ chính xác cao. Nhược điểm: + Khi khôn các hạt mài tách ra khỏi đầu khôn có thể găm vào bề mặt gia công làm tăng tốc đọ mài mòn của chi tiết. + Mài khôn không sửa được sai số hình dạng và sai lệch vị trí tương quan của lỗ. + Khi gia công kim loại màu phoi bịt nhanh các lỗ trên bề mặt đá nên khả năng cắt của đá bị giảm nhanh. Phạm vi sử dụng của đầu mài khôn: Khôn gia công được các lỗ có đường kính từ Ø6 tới Ø1500, chiều dài lỗ từ 10mm tới 20mm, khả năng đạt độ chính xác và nhẵn bóng bề mặt cao. Năng suất của khôn cao hơn nghiền do quỹ đạo các hạt mài hoàn toàn xác định và số hạt mài tham gia cắt cùng một lúc nghiều, vì vậy khôn được dùng rộng dãi trong công nghệ sửa chữa cũng như trong sản xuất hàng loạt để gia công các xi lanh xe máy, động cơ và các xilanh thủy lực. CHƯƠNG IX: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ĐẦU MÀI KHÔN IX.1. Phân tích chi tiết gia công: Trục chính: Trục chính có tác dụng nhận lực từ máy gá đầu khôn, truyền chuyển động tịnh tiến và quay tròn tới đá. Là chi tiết phức tạp, yêu cầu độ chính xác cao như độ đồng trục, độ vuông góc, vị trí tương quan hình học. Vật liệu : Thép Đai ốc: Là chi tiết dùng để điều chỉnh áp lực đá lên bề mặt gia công, nó gắn kết trục chính và trục côn lại với nhau. Khi ta điều chỉnh đai ốc thì trục côn sẽ lên xuống để đẩy cánh mang đá. Do vậy đai ốc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về độ đồng tâm, độ cứng vững, độ bền mòn. Vật liệu : Thép Trục côn: Là chi tiết để tăng áp lực của đá lên chi tiết. Khi trục côn di chuyển lên xuống thì cánh mang đá tỳ vào phần côn sẽ bung ra hay co lại tùy vào độ côn chỗ đó lớn hay nhỏ. Do đó trục côn phải phải có độ chính xác cao, đảm bảo độ đồng tâm, độ vuông góc, độ côn. Vật liệu : Thép Cánh mang đá: Có tác dụng mang Đá mài khi làm việc.Cánh mang đá tỳ trực tiếp vào trục côn khi làm việc nhờ có chốt tỳ được gắn ở trên cánh mang đá.phần nối với trục phải có độ đồng tâm cao, chống mài mòn tốt. Vật liệu : Thép Trục giữ cánh mang đá: Trục này nhận lực từ trục chính truyền tới cánh mang đá. Cánh mang đá sẽ quay quanh trục này, giữ cho cánh mang đá có vị trí xác định và luôn tỳ vào trục côn khi làm việc. Yêu cầu phải chống mài mòn tốt, có độ đồng tâm cao. Vật liệu : Thép Đế định vị: Đế này đảm bảo độ cứng vững cho đầu mài, đảm bảo vị trí tương quan của ba trục giữ cánh mang đá cách đều nhau. Có nhiệm vụ dẫn hướng khi cho đầu mài vào lỗ gia công. Yêu cầu đô đồng tâm, độ chính xác vị trí tương quan. Vật liệu : Thép Chốt: Chốt này truyền chuyển động từ đai ốc sang trục côn, đảm bảo khi làm việc là không bị văng ra ngoài. Yêu cầu độ cứng cao. Vật liệu : Thép IX.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo, mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay từ khi thiết kế phải chú ý đến kết cấu của chúng như sau: Chi tiết đầu mài khôn chủ yếu làm bằng thép 45 nên có những đặc tính công nghệ như sau: Chứa 0,45 %C. Độ bền: 750 Mpa. Độ cứng trong giới hạn: HB = 197 Trọng lượng riêng: ɣ= 7,852 kg/dm3 Đầu mài khôn được ghép lại bởi các chi tiết dạng trục nên khi gia công nguyên công tiện là chính, ngoài ra còn có nguyên công phay, khoan. Các chi tiết phải có độ chính xác tương quan cao, độ đồng tâm cao, các bề mặt chịu mài mòn phải được tôi cứng. Trên trục một số vị trí có ren ta còn phải chọn theo tiêu chuẩn, ngoài ra trên trục chính có lỗ nên yêu cầu phải có độ đồng tâm cao. IX.3. Thiết kế quy trình công nghệ cho từng chi tiết: Đầu mài khôn là một cụm chi tiết được sản xuất theo từng khoảng kích thước cần gia công (nằm trong khoảng Ø 6 ÷ Ø 1500). Do đó số lượng sản xuất hàng năm cho từng chủng loại sẽ không lớn. Đầu mài khôn chỉ dùng để gia công tinh lỗ, ngoài ra không gia công được bề mặt nào nữa nên phạm vi ứng dụng là không cao. Do đó dạng sản xuất thường là hàng loạt nhỏ đến hàng loạt vừa. IX.3.1. Trục chính: IX.3.1.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết vật liệu, điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp. Chọn loại phôi tức là chọn phương án chế tạo phôi, dựa vào bản vẽ chi tiết gia công và tính công nghệ của chi tiết ta chọn phương án chế tạo phôi hợp lý bởi vì nó ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm và ảnh hưởng tới tính kinh tế . Chọn phôi cần chú ý sao cho hình dáng của phôi gần giống với hình dáng của chi tiết. Có nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau như: Phôi thép thanh: Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pittong, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ v.v… Phôi đúc Thường dùng cho các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp như các chi tiết dạng hộp, gối đỡ… Vật liệu dùng cho phôi đúc là Gang, Thép, Đồng và các hợp kim khác . Đúc dễ cơ khí hoá hiện đại hoá , giá thành rẻ cho năng suất cao. Phôi dập. Dùng với chi tiết dạng hộp nhỏ có hình dạng không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối. Phương pháp này thường có cơ tính tốt và đạt năng suất cao. Phôi cán. Là loại phôi thép thanh dùng để chế tạo trực tiếp hoặc dùng các chi tiết ban đầu khi chế tạo phôi bằng phương pháp biến dạng dẻo. Phôi cán được sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Phôi rèn. Được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Ưu điểm của phôi rèn trong điều kiện sản xuất nhỏ giá thành hạ (Không phải chế tạo khuôn dập) . Thường dùng cho các chi tiết như bánh răng trục khuỷu, trục chữ thập các chi tiết nhỏ dần về hai phía vòng tròn v.v …. Theo yêu cầu của đề tài thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết trục chính trong đầu mài khôn ta chọn phôi thép thanh. Đường kính phôi Ø40mm IX.3.1.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết trục chính có kết cấu phức tạp. Gồm có trục bậc, ren, lỗ thông suốt, rãnh. Do đó chọn đúng thứ tự nguyên công có ý nghĩa lớn trong quá trình làm việc đảm bảo độ chính xác khi gia công, cũng như quá trình lắp ráp sau này. Với chi tiết này ta có thể sử dụng đồ gá vạn năng hoặc đồ gá lắp ráp để đảm bảo độ chính xác. Thứ tự các nguyên công *)Phương án 1: Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, tiện Ø37. Đảo đầu tiện Ø28, Ø25, Ø22, ren M28. Nguyên công 2: Khoan 3 lỗ Ø6, khoan doa lỗ Ø16. Nguyên công 3: Phay rãnh trên ren và rãnh để lắp đầu mài với trục máy. *)Phương án 2: Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, tiện Ø37. Đảo đầu tiện Ø28, Ø25, Ø22. Nguyên công 2: Khoan, taro 3 lỗ Ø6, khoan doa lỗ Ø16. Nguyên công 3: Tiện ren M28. Nguyên công 4: Phay rãnh trên ren và rãnh để lắp đầu mài với trục máy. Nhận thấy phương án 2 tối ưu hơn, vì ta gia công ren sau sẽ không bị ảnh hưởng khi ta kẹp chặt chi tiết để gia công lỗ. Nên ta chọn phương án 2 a)Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, tiện Ø37. Đảo đầu tiện Ø28, Ø25, Ø22. + Sơ đồ định vị: Hình IX.1 : Sơ đồ định vị nguyên công 1( trục chính). Định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế hai bậc tự do đó là tịnh tiến theo ox và tịnh tiến theo oy. Các bước gia công được thực hiện liên tục trên cùng một máy, lần lượt theo thứ tự nên ta chỉ cần chọn máy, chọn phương pháp định vị, kẹp chặt một lần cho tất cả các bước gia công. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao khỏa mặt đầu. Dao Cắt rãnh. + Các bước gia công: Bước 1: khỏa mặt đầu. Bước 2: Tiện thô Ø37. Tiện tinh Ø37. Bước 3: Đảo đầu khỏa mặt đầu. Bước 4: Tiện thô Ø28. Bước 5: Tiện thô Ø25. Tiện tinh Ø25. Bước 6: Tiện rãnh Ø22. + Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp và panme đo ngoài. b)Nguyên công 2: Khoan, taro 3 lỗ Ø6, khoan doa lỗ Ø16. + Sơ đồ định vị: Hình IX.2 : Sơ đồ định vị nguyên công 2( trục chính). Định vị và kẹp chặt bằng hai khối V (một khối cố định và một khối di động) hạn chế 4 bậc tự do. Đó là quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo ox, oy. Mặt đáy ta sử dụng thêm một chốt tỳ hạn chế thêm bậc tự do tịnh tiến theo oz. + Chọn máy gia công: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø5,8, mũi taro M6 Dùng mũi khoan Ø15,8, mũi doa Ø16. + Các bước gia công: Bước 1: Khoan lỗ Ø16. Doa lỗ Ø16. Bước 2: Khoan lỗ Ø6. Taro lỗ Ø6. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp, thước đo sâu. c)Nguyên công 3: Tiện ren M28. + Sơ đồ định vị: Hình IX.3: Sơ đồ định vị nguyên công 3( trục chính). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 3 bậc tự do, phía đầu có chống tâm đảm bảo độ đồng tâm khi tiện ren hạn chế thêm 3 bậc tự do. Các bậc tự do bị hạn chế là quay quanh ox, oy. Tịnh tiến theo ox, oy, oz. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625 Công suất động cơ 10KW Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg + Chọn dao: Dùng dao thép gió để tiện ren. + Các bước gia công: Tiện ren M28. + Dụng cụ đo kiểm Dưỡng đo ren. d)Nguyên công 4: Phay rãnh trên ren và rãnh để lắp đầu mài với trục máy. + Sơ đồ định vị: Hình IX.4 : Sơ đồ định vị nguyên công 4( trục chính). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế hai bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox và oy.Khi gia công rãnh trên ren ta lắp thêm đầu chống tâm để đảm bảo độ cứng vững khi gia công. + Chọn máy gia công: Máy phay 6H82 Công suất động cơ 1,7KW Số cấp tốc độ trục chính là 18 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 30 ÷ 1500 vòng/phút. Số cấp bước tiến 18, phạm vi bước tiến bàn máy 8 ÷ 390 mm/phút. Khối lượng máy 2700 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 320x250 mm. + Chọn dao: Dùng dao phay ngón thép gió Ø7 và Ø6. + Các bước gia công: Bước 1: Phay rãnh trên ren. Bước 2: phay rãnh Ø6 để lắp ghép. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp IX.3.2. Đai ốc: IX.3.2.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Loại phôi được xác định dựa vào kết cấu của chi tiết, vật liệu và điều kiện, dạng sản xuất cùng với điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy. Dặc biệt trong ngành cơ khí chế tạo thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí chế tạo phôi chiếm từ 30 ÷ 60%. Khi chế tạo phôi phải đảm bảo lượng dư gia công. Do đai ốc là chi tiết trụ rỗng có thành mỏng bên trong có ren nên có kết cấu của chi tiết dạng bạc. Với điều kiện làm việc yêu cầu chịu mài mòn, ổn định khi làm việc nên ta chọn phôi thép thanh. Đường kính phôi Ø36 IX.3.2.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết đai ốc là chi tiết dạng bạc có ren trong, phần trụ trong có một rãnh tròn do đó việc chọn thứ tự nguyên công hợp lý sẽ đảm bảo quá trình công nghệ, độ chính xác gia công và độ cứng vững của chi tiết. Thứ tự các nguyên công *)Phương án 1: Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan mồi lỗ Ø10, khoan lỗ Ø26, tiện ren trong M28, rãnh, lăn nhám, tiện Cắt đứt. Nguyên công 2: Khoan lỗ Ø6. *)Phương án 2: Nguyên công 1: Khoan lỗ Ø6. Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu, khoan mồi lỗ Ø10, khoan lỗ Ø26, tiện ren trong M28, rãnh, lăn nhám, tiện Cắt đứt. Ta nhận thấy phương án 1 là tối ưu vì thứ tự nguyên công như vậy sẽ đảm bảo độ chính xác khi gia công. a)nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan mồi lỗ Ø10, khoan lỗ Ø26, tiện ren trong M28, lăn nhám, tiện Cắt đứt. + Sơ đồ định vị; Chi tiết được định vị và kẹp chăt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm (kẹp sâu)hạn chế 4 bậc tự do. Đó là quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo ox, oy. Do nguyên công 1 có nhiều bước nên các sơ đồ sau sẽ trình bày theo thứ tự gia công của từng bước. * Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ Ø26 Hình IX.5 : Sơ đồ định vị bước 1( Đai ốc). * Bước 2: tiện ren trong M28: Hình IX.6 : Sơ đồ định vị bước 2( Đai ốc). * Bước 3: tiện rãnh trong: Hình IX.7 : Sơ đồ định vị bước 3( Đai ốc). * Bước 4: Lăn nhám bề mặt: Hình IX.8 : Sơ đồ định vị bước 4( Đai ốc). * Bước 5: tiện cắt đứt: Hình IX.9 : Sơ đồ định vị bước 5( Đai ốc). + Chọn máy: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao tiện ren trong. Dao tiện rãnh trong. Mũi khoan Ø10, Ø26. Dao cắt đứt. Dao lăn nhám. + Các bước gia công: Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu. Khoan lỗ Ø26. Bước 2: tiện ren trong M28. Bước 3: tiện rãnh trong. Bước 4: Lăn nhám bề mặt. Bước 5: tiện cắt đứt. + Dụng cụ do kiểm: Thước cặp, dưỡng đo ren. b) Nguyên công 2: Khoan lỗ Ø6. + Sơ đồ định vị: Hình IX.10 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Đai ốc). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm của đầu phân độ, hạn chế 3 bậc tự do đó là tịnh tiến theo ox, oy và oz. + Chọn máy: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø6. + Các bước gia công: Khoan lỗ Ø6 + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. IX.3.3. Trục côn: IX.3.3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết trục côn có cấu tạo gồm nhiều bậc, trên bề mặt có côn. Chi tiết chịu mài mòn nên yêu cầu chất lượng bề mặt tốt, tính ổn định khi làm việc. Chính vì vậy ta chọn phôi thép thanh, đường kính phôi Ø18. IX.3.3.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết trục côn là chi tiết có nhiều bề mặt cần gia công nên việc chọn quy trình công nghệ hợp lý sẽ giúp cho quá trình gia công chi tiết đảm bảo độ chính xác. Thứ tự các nguyên công *)Phương án 1: Nguyên công 1: Tiện trục bậc, côn. Nguyên công 2: Khoan, doa lỗ Ø5. Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Ø6. *)Phương án 2: Nguyên công 1: Khoan lỗ Ø5. Nguyên công 2: Tiện trục bậc, côn. Nguyên công 3: Khoan lỗ Ø6. Ta nhận thấy phương án 1 tối ưu hơn nên ta chọn phương án 1 để thực hiện. a)Nguyên công 1:Tiện trục bậc, côn. + Sơ đồ định vị: Hình IX.11 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Trục côn). Chi tiết kẹp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 2 bậc tự do đó là tịnh tiến theo ox, oz. Đầu còn lại có lắp mũi chống tâm hạn chế thêm 3 bậc tự do nữa là tịnh tiến theo ox, quay quanh ox và oy. + Chọn máy gia công Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao khoan tâm + Các bước gia công: Bước 1: Khỏa mặt đầu. Tiện trụ Ø16. Bước 2: Đảo đầu khỏa mặt đầu, Khoan lỗ tâm, Tiện trụ Ø15, Tiện bề mặt côn, Tiện trụ Ø8. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp và đồng hồ so. b) Nguyên công 2: Khoan doa lỗ Ø5. + Sơ đồ định vị: Hình IX.12 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Trục côn). Chi tiết được định vị trên khối V dài hạn chế 4 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox, oy. Quay quanh ox, oy. Mặt đáy có 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo oz.chi tiết được kẹp chặt bằng một khối V di động. + Chọn máy gia công: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø4,8, Mũi doa thép gió Ø5. + Các bước gia công: Khoan lỗ Ø5. Doa lỗ Ø5. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp, Thước đo sâu. c) Nguyên công 3: Khoan lỗ, doa lỗ Ø5. + Sơ đồ định vị: Hình IX.13 : Sơ đồ định vị Nguyên công 3( Trục côn). Chi tiết được định vị trên khối V dài hạn chế 4 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo oy. Quay quanh ox, oy và oz. Mặt đầu có 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo ox. + Chọn máy gia công: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø5,8. Mũi doa thép gió Ø6. + Các bước gia công: Khoan lỗ Ø6, Doa lỗ Ø6. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. IX.3.4. Trục giữ cánh mang đá: IX.3.4.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết trục giữ cánh mang đá có cấu tạo gồm nhiều bậc, trên bề mặt có ren. Chi tiết chịu mài mòn nên yêu cầu chất lượng bề mặt tốt, tính ổn định khi làm việc. Chính vì vậy ta chọn phôi thép thanh, đường kính phôi Ø8. IX.3.4.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết trục giữ cánh mang đá có bề mặt làm việc chính là trụ Ø6,5 nên việc chọn quy trình công nghệ hợp lý sẽ giúp cho quá trình gia công chi tiết đảm bảo độ chính xác cũng như khả năng làm việc sau này của chi tiết. Thứ tự các nguyên công *)Phương án 1: Nguyên công 1: Tiện trụ Ø6,5, trụ Ø5, Cắt ren M5. Nguyên công 2: Tiện trụ Ø7,5, Trụ Ø6, Cắt ren M6. a) Nguyên công 1: Tiện trụ Ø6,5, trụ Ø5, Cắt ren M5. + Sơ đồ định vị: Hình IX.14 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Trục giữ cánh mang đá). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 2 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox, oy. Đầu còn lại kết hợp chống tâm hạn chế thêm 3 bậc tự do nưa đó là tịnh tiến theo oz, quay quanh ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Bàn ren M5. + Các bước gia công: Bước 1: Khỏa mặt đầu, tiện trụ Ø6,5 tiện trụ Ø5. Bước 2: cắt ren M5 bằng bàn ren. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp và dưỡng đo ren. b) Nguyên công 2: Tiện trụ Ø7,5, trụ Ø6, Cắt ren M6. + Sơ đồ định vị: Hình IX.15 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Trục giữ cánh mang đá). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox, oy, quay quanh ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Bàn ren M6. + Các bước gia công: Bước 1: Khỏa mặt đầu, tiện trụ Ø7,5, tiện trụ Ø6. Bước 2: cắt ren M6 bằng bàn ren. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp và dưỡng đo ren. IX.3.5. Đế định vị: IX.3.5.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết đế định vị có cấu tạo trụ tròn có nhiều bậc, ngoải ra còn có lỗ. Là chi tiết tăng cường độ cứng vững cho dụng cụ. Ta chọn phôi thép thanh, đường kính phôi Ø40. IX.3.5.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết đế định vị có bề mặt làm việc chính là 3 lỗ Ø5 dùng để định vị trục mang cánh đá, và trụ Ø5 để tăng cứng vững cho trục côn. Nên việc chọn quy trình công nghệ hợp lý sẽ giúp cho quá trình gia công chi tiết đảm bảo độ chính xác cũng như khả năng làm việc sau này của chi tiết. Thứ tự các nguyên công *)Phương án 1: Nguyên công 1: Tiện trụ Ø37, trụ Ø12. Đảo đầu tiện trụ Ø5. Nguyên công 2: Khoan 3 lỗ Ø5 *)Phương án 2: Nguyên công 1: Khoan 3 lỗ Ø5 Nguyên công 2: Tiện trụ Ø37, trụ Ø12. Đảo đầu tiện trụ Ø5. Ta thấy phương án 1 là tối ưu hơn nên ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ. a) Nguyên công 1: Tiện trụ Ø37, trụ Ø12. Đảo đầu tiện trụ Ø5. + Sơ đồ định vị: *) Bước 1: Tiện trụ Ø37, trụ Ø12 Hình IX.16 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Đế định vị). *) Bước 2: Đảo đầu tiện trụ Ø5. Hình IX.17 : Sơ đồ định vị bước 2( Đế định vị). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 2 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. + Các bước gia công: Bước 1: Tiện trụ Ø37, Tiện trụ Ø12. Bước 2: Đảo đầu tiện trụ Ø5. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. b) Nguyên công 2: Khoan 3 lỗ Ø5. + Sơ đồ định vị: Hình IX.18 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Đế định vị). Chi tiết được định vị trên khối V hạn chế 4 bậc tự do, đó là tịnh tiến theo ox, oy. Quay quanh ox, oy. Mặt đáy có 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo oz.chi tiết được kẹp chặt bằng một khối V di động. + Chọn máy gia công: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø5. + Các bước gia công: Khoan lỗ Ø5. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp, Thước đo góc. IX.3.6. Cánh mang đá: IX.3.6.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết cánh mang đá có cấu tạo dạng hộp, có xẻ rãnh, phía trong có lỗ. Kích thước của chi tiết nhỏ chính vì vậy ta chọn phôi thép thanh, kích thước phôi 15x8. IX.3.6.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết cánh mang đá có bề mặt làm việc chính là rãnh trong dùng để định vị đá mài, và 2 lỗ Ø6 để lắp chốt tỳ. Nên việc chọn quy trình công nghệ hợp lý sẽ giúp cho quá trình gia công chi tiết đảm bảo độ chính xác cũng như khả năng làm việc sau này của chi tiết. Thứ tự các nguyên công. *)Phương án 1: Nguyên công 1: Phay các mặt xung quanh. Nguyên công 2: Phay rãnh. Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ Ø6. *)Phương án 2: Nguyên công 1: Phay rãnh. Nguyên công 2: Phay các mặt xung quanh. Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ Ø6. Ta thấy phương án 1 là tối ưu hơn nên ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ. a) Nguyên công 1: Phay các mặt xung quanh. + Sơ đồ định vị: Hình IX.19 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Cánh mang đá). Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, đó là quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo oz. + Chọn máy gia công: Máy phay 6H82 Công suất động cơ 1,7KW Số cấp tốc độ trục chính là 18 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 30 ÷ 1500 vòng/phút. Số cấp bước tiến 18, phạm vi bước tiến bàn máy 8 ÷ 390 mm/phút. Khối lượng máy 2700 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 320x250 mm. + Chọn dao: Dùng dao phay ghép mảnh hợp kim. + Các bước gia công: Bước 1: Phay mặt đáy. Bước 2: Phay mặt trên. Bước 3: Phay hai mặt bên. Bước 4: Phay hai mặt đầu. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. b) Nguyên công 2: Phay rãnh. + Sơ đồ định vị: Hình IX.20 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Cánh mang đá). Chi tiết được định vị trên mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, đó là quay quanh ox, oy, tịnh tiến theo oz. + Chọn máy gia công: Máy phay 6H82 Công suất động cơ 1,7KW Số cấp tốc độ trục chính là 18 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 30 ÷ 1500 vòng/phút. Số cấp bước tiến 18, phạm vi bước tiến bàn máy 8 ÷ 390 mm/phút. Khối lượng máy 2700 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 320x250 mm. + Chọn dao: Dùng dao phay ngón Ø10. + Các bước gia công: Phay rãnh hết chiều dài. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. c) Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ Ø6. + Sơ đồ định vị: Hình IX.21 : Sơ đồ định vị Nguyên công 3( Cánh mang đá). Chi tiết được định vị trên Mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do quay quanh ox, oy và tịnh tiến theo oz. Mặt bên hạn chế 2 bậc tự do tịnh tiến theo oy và quay quanh oz. Mặt đầu hạn chế 1 bạc tự do tịnh tiến theo ox. + Chọn máy gia công: Máy khoan K125 Công suất động cơ 2,8KW Số cấp tốc độ trục chính là 9 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 97 ÷ 1360 vòng/phút. Số cấp bước tiến 9, phạm vi bước tiến 0,1 ÷ 0,81 mm/vòng. Khối lượng máy 925 Kg Kích thước bề mặt làm việc bàn máy 375x 500. Mô men xoắn 2500 KGcm, lực tiến dao 900KG. + Chọn dao: Dùng mũi khoan thép gió Ø6. + Các bước gia công: Khoan lỗ Ø6. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. IX.3.7. Chốt: IX.3.7.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết chốt là một trị tiết trụ trơn có đường kính nhỏ vì vậy ta chọn phôi là phôi thép thanh có đường kính Ø8 IX.3.7.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chốt là chi tiết lắp ghép giữa đai ốc và chốt côn, nó truyền chuyển động từ đai ốc tới chốt côn. Chốt có kết cấu đơn giản vì vậy ta chỉ cần tiện bề mặt ngoài rồi cắt đứt . + Sơ đồ định vị: *) Nguyên công 1: Tiện trụ ngoài. Hình IX.22 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Chốt). *) Nguyên công 2: Tiện Cắt đứt. Hình IX.23 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Chốt). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do. Đó là tịnh tiến theo ox, oy, quay quanh ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao cắt đứt. + Các bước gia công: Bước 1: Tiện trụ ngoài Ø6. Bước 2: tiện cắt đứt. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. IX.3.8. Chốt tỳ: IX.3.8.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết Chốt tỳ là một chi tiết trục bậc đơn giản có đường kính nhỏ, nên ta chon phôi thép thanh có đường kính Ø10. IX.3.8.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết chốt tỳ được lắp ghép với cánh mang đá rồi tỳ lên trên bề mặt côn của chốt côn để tăng áp lực lên đá khi làm việc. Nó kết cấu đơn giản vì vậy ta chỉ cần tiện bề mặt ngoài rồi cắt đứt . + Sơ đồ định vị: *) Nguyên công 1: Tiện trụ ngoài. Hình IX.24 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Chốt tỳ). *) Nguyên công 2: Tiện Cắt đứt. Hình IX.25 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Chốt tỳ). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do. Đó là tịnh tiến theo ox, oy, quay quanh ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao cắt đứt. + Các bước gia công: Bước 1: Tiện trụ ngoài. Bước 2: tiện cắt đứt. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. IX.3.9. Bạc giữ cánh mang đá: IX.3.9.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Chi tiết bạc giữ cánh mang đá có cấu tạo dạng bạc, đường kính chi tiết nhỏ. Ta chọn phôi thép thanh có đường kính Ø12. IX.3.9.2. Lập thứ tự các nguyên công: Chi tiết bạc giữ cánh mang đá có bề mặt làm việc chính trụ trong. Nó có kết cấu đơn giản nên ta chỉ cần thực hiện một số nguyên công là được. Thứ tự các nguyên công. + Sơ đồ định vị: *) Nguyên công 1: tiện bề mặt trụ ngoài. Hình IX.26 : Sơ đồ định vị Nguyên công 1( Bạc giữ cánh mang đá). *) Nguyên công 2: Khoan lỗ Ø6,5. Hình IX.27 : Sơ đồ định vị Nguyên công 2( Bạc giữ cánh mang đá). *) Nguyên công 3: Tiện cắt đứt. Hình IX.28 : Sơ đồ định vị Nguyên công 3( Bạc giữ cánh mang đá). Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 bậc tự do. Đó là tịnh tiến theo ox, oy, quay quanh ox, oy. + Chọn máy gia công: Máy tiện 1K625. Công suất động cơ 10KW. Số cấp tốc độ trục chính là 23 cấp, Phạm vi tốc độ trục chính từ 12,5 ÷ 2000 vòng/phút. Phạm vi bước tiến dọc 0,07 ÷ 4,16 mm/vòng. Phạm vi bước ren cắt được(hệ mét) 0,035 ÷ 2,08. Khối lượng máy 2310 ÷ 2635 Kg. + Chọn dao: Dao tiện ngoài. Dao cắt đứt. Mũi khoan thép gió Ø6,5. + Các bước gia công: Bước 1:Tiện trụ ngoài. Bước 2:Khoan lỗ Ø6,5. Bước 3: Tiện cắt đứt. + Dụng cụ đo kiểm: Thước cặp. CHƯƠNG X: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG Do đầu mài khôn là một cụm chi tiết nên phần tính lượng dư, chế độ cắt và thời gian gia công ta chỉ tính cho một nguyên công của một chi tiết nào đó. Các nguyên công còn lại ta tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy. Trong phạm vi đồ án ta tiến hành tính lượng dư gia công cho trụ Ø16 của chi tiết trục côn trên tổng số các chi tiết của đầu mài khôn. X.1. Tính lượng dư gia công trụ Ø16 của chi tiết trục côn: Các bước công nghệ : Tiện thô, tiện tinh. Chất lượng bề mặt của phôi cán Rz = 150 và Ta = 150 (Bảng 10/trang39) [I] Sau bước thứ nhất là tiện thô ta có: Rz= 50; Ti= 50. Sau bước thứ hai là tiện tinh ta có: Rz = 20; Ti= 30. Sai lệch vị trí không gian của phôi được xác định theo công thức sau: rct – độ cong vênh của phôi thô ( độ cong của đường trục phôi. rct = Dc ´ Lc = Dc ´ 40 = 0,002´40 = 0,08 mm. (với Dc độ cong đơn vị: 2/mm, còn Lc chiều dài của chi tiết cần xác định lượng dư : Lc = 40 mm). rt - sai lệch của phôi do lấy tâm làm chuẩn và rt được xác định theo công thức : Trong đó: dP – dung sai của phôi thanh dP = 0.4 mm và độ võng của tâm phôi là 0.25 Như vậy ta có: Do đó sai lệch không gian của phôi rP sẽ là: Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô: r1 = 0,06 ´ rP = 0,06 ´ 330= 19,8mm Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện tinh: r2 = 0,4 ´ r1 = 0,4 ´ 19,8= 7,92 mm Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau: 2Zb min = 2 (Rza + Ta + ra) (Bảng 9/trang39) [tkdacnctm] Như vậy ta có: Tiện thô : 2Zb min = 2 ( 150 + 150 + 330 ) = 1260 mm Tiện tinh : 2Zb min = 2 ( 50 + 50 + 19,8 ) = 239,6 mm Kích thước của chi tiết (kích thước nhỏ nhất) là: Tiện tinh: d2 = 16 mm Tiện thô: d1 = 16+ 0,2396 = 16,2396 mm. Phôi: d1 = 16,2396 + 1,260 = 17,50 mm. Kích thước giới hạn lớn nhất được xác định bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất dmax với dung sai d Tiện tinh : d2 = 16+ 0.026 = 16,026mm Tiện thô : d1 = 16,2396 + 0.08 = 16,3196 mm Phôi : d1 = 17,50 +0.4 = 17,90 mm Xác định lượng dư giới hạn: Zb max - hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất Zb min - hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất Ta có: Tiện thô : Zb max = 17,9 – 16,026= 1,874 mm = 1874 mm Zb min = 17,9 – 16,3196 = 1,5804 mm = 1580,4 mm Tiện tinh : Zb min = 16,2396 – 16,026= 0.2136mm = 213,6 mm Zb max = 16,3196 – 16.026 = 0.2936 mm = 293,6 mm Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) nhỏ nhất Z0 max = Zb max = 1874 + 293,6= 2167,6 mm Z0 min = Zb min = 1580,4 + 213,6 = 1794 mm Kiểm tra phép tính: phép tính đúng khi ta có biểu thức sau: Z0 max - Z0 min = dphôi - dchi tiết Thật vậy: 2167,6 – 1794 = 300 – 25 = 275 mm Bảng X.1: Bảng tính lượng dư mặt trụ ngoài Æ 16 mm Phôi Tiện thô Tiện tinh Các yếu tố (mm) Rz 150 50 20 Ta 150 50 30 ra 330 19,8 7,92 eb 0 0 0 Lượng dư tính toán Zb min (mm) 1580,4 213,6 Kích thước tính toán d (mm) 17,5 16,2396 16 Dung sai d (mm) 300 50 25 Kích thước giới hạn (mm) dmin 17,50 16,2396 16,00 dmax 17,9 16,3196 16,026 Lượng dư giới hạn (mm) Zmin 1580,4 1580,4 Zmax 1874 213,6 X.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại của chi tiết trục côn: Lượng dư cho khỏa mặt đầu: Lượng dư tổng cộng Z = 2 mm. Lượng dư cho bề mặt trụ Æ15: Lượng dư tổng cộng: 2 = 2 mm. Lượng dư cho tiện thô: = 1.1 mm. Lượng dư cho tiện tinh: = 0.9 mm. (bảng 3-120-tr265)[I] Lượng dư cho bề mặt côn: Lượng dư tổng cộng: 2 = 2 mm. Lượng dư cho tiện thô: = 1.1 mm. Lượng dư cho tiện tinh: = 0.9 mm. (bảng 3-120-tr265)[I] Lượng dư cho bề mặt trụ Æ8: Lượng dư tổng cộng: 2 = 2 mm. Lượng dư cho tiện thô: = 1.1 mm. Lượng dư cho tiện tinh: = 0.9 mm. (bảng 3-120-tr265)[I] Lượng dư cho khoan lỗ Æ5: Lượng dư cho khoan dùng mũi khoan Æ4,8. Lượng dư cho doa dùng mũi doa Æ5. (bảng 3-131-tr 285)[I] Lượng dư cho khoan lỗ Æ6: Lượng dư cho khoan dùng mũi khoan Æ5,8. Lượng dư cho doa dùng mũi doa Æ6. (bảng 3-131-tr 285)[I] CHƯƠNG XI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT XI.1. Tính chế độ cắt cho trụ Æ16 của chi tiết trục côn: Chi tiết được gia công trên máy tiện 1K625 có: Nmim = 12,5 (v/p) , Nmax = 2000 (v/p) Bước tiến: 007 ÷ 4,16 mm/vòng. XI.1.1.Tiện thô sử dụng dao có gắn mảnh hợp kim: a. Chiều sâu cắt: t (mm). (do t nhỏ nên ta chỉ cắt 1 lần). b. Lượng chạy dao: = ..k1.k2 Ở đây : =0.058 ; k1=1, k2 = 0,85 Vậy =0,058. 160,6. 1. 0,85 = 0,26 mm/vòng. Chọn theo máy ta có S = 0,3mm/vòng c. Tốc độ cắt: Vt= - CV, m, x, y,u là hệ số và các số mũ được tra trong bảng 5-17 Sổ tay CNCTM T2 ta có: Cv = 292 ; m = 0,18; = 0.3, = 0.15 KV là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể. KV= KMV . KUV. KNV. KRV. KV. KiV. KqV. KoV Trong đó: KMV là hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công tra bảng 5-1, 5-2 Sổ tay CNCTM T2 Vật liệu phôi có độ cứng σb= 450 , Kn = 1, nv = 1theo bảng 5-1, ta có: Knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi tra bảng 5-5 Sổ tay CNCTM T2 Knv = 0,9 Kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt tra bảng 5-6 Sổ tay CNCTM T2 Kuv = 1 KV = KMV . KUV . KNV = 1,67. 1 . 0,9 = 1,5 t là chiều sâu cắt t = 1 S là bước tiến dao S = 0,3 mm/vòng V = = 54,67 mm/p => Số vòng quay trục chính là: Chọn theo máy nm = 1000(v/p) d - Tính lực cắt Lực dọc trục = . ... Tra bảng 5- 32 STCNCTM-T2 Ta có: . = 339 Xpx = 0.5 = 1 = -0,4 =1,11 = 339. 30,5. 1,11. 11. 54,67-0,4 = 131(N) Lực hướng kính : = . ... Với : cpy = 243; xpy = 0.9; ypy= 0.6; ny= - 0.3; kpy =0.5082 = 243.30,9. 0,5082. 10,6. 54,67-0,3 =100 (N) Lực tiếp tuyến : = . ... Với : cpz = 300; xpz = 1; ypz =0.75; nz = -0.15; kpz =0.8178 = 300.31. 0,8178. 10,75. 54,67-0,15 = 403 (N) e - Công suất cắt N XI.1.2. Tiện tinh: a. Chiều sâu cắt : t = 0.6 (mm) b. Lượng chạy dao: = ..k1.k2 Ở đây : =0.058 ; k1= 0.05 k2 = 0,085 Vậy =0,058.160,6.1.0,85 = 0.26 mm/vòng. Chọn theo máy ta có S = 0.3mm/vòng c. Tốc độ cắt: Vt= - CV, m, x, y,u là hệ số và các số mũ được tra trong bảng 5-17 Sổ tay CNCTM T2 ta có: Cv = 292 ; m = 0,2; = 0.15, = 0.3 KV là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể. KV= KMV . KUV. KNV. KRV. KV. KiV. KqV. KoV Trong đó: KMV là hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho bảng 5-1,5-4 Sổ tay CNCTM T2 Vật liệu phôi có độ cứng = 450 , theo bảng 5-2 {II} ta có nv = 1,25 Knv là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi tra bảng 5-5 Sổ tay CNCTM T2 Knv = 1 Kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt tra bảng 5-6 Sổ tay CNCTM T2 Kuv = 1 KV = KMV . KUV . KNV = 1 . 1 . 1,67 = 1,67 t là chiều sâu cắt t = 0.2 (mm) V = = 76,21 mm/p => Số vòng quay trục chính là: Chọn theo máy nm = 1500 (v/p) d - Tính lực cắt Lực dọc trục = . ... - Tra bảng 5 – 32 Sổ tay CNCTM T2 Ta có:. = 339 Xpx = 0.5 = 1 = -0,4 =1,11 = 339. 30,5. 1,11. 0,61. 76,21-0,4 = 39(N) Lực hướng kính : = . ... Với : cpy = 243; xpy = 0.9; ypy= 0.6; ny= - 0.3; kpy =0.5082 = 243.30,9. 0,5082. 0,60,6. 76,21-0.3 =67(N) Lực tiếp tuyến : = . ... Với : cpz = 300; xpz = 1; ypz =0.75; nz =-0.15; kpz =0.8178 = 300.31. 0,8178. 0,60,75. 76,21-0.15 = 261 (N) e - Công suất cắt N Để nhanh chóng xác định chế độ cắt, người ta không cần phải tính toán mà có thể dựa vào sổ tay công nghệ để xác định chế độ cắt cho các nguyên công. XI.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác của chi tiết trục côn: Bảng XI.1: Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu, khoan tâm: Khoan mặt đầu Chiều sâu cắt t (mm) S (mm/vòng) V (m/phút) n (vg/ph) 1 0,13 35 300 Khoan tâm 2.5 0,2 20 450 Bảng XI.2: Nguyên công 2: Tiện 𝜙15. 𝜙8, côn, Tra bảng 5-60 đến 5-65 Sổ tay CNCTM T2 Bước Máy Dao Chế độ cắt Vật liệu Kích thước t(mm) S(mm/vg) V(m/p) n(v/p) Tiện thô 1K625 T15K6 1,1 0,3 52 900 Tiện tinh 1K625 T15K6 0,9 0,2 62 1350 Bảng XI.3: Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ 𝜙5 Bước Máy Dao Chế độ cắt Vật liệu Kích thước t(mm) S (mm/v) V(m/p) n(v/p) Khoan K125 Thép gió 𝜙4,8 2,4 0,08 12,56 800 Doa K125 Thép gió 𝜙5 0,1 0,2 3,93 250 Bảng XI.4: Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ 𝜙6 Bước Máy Dao Chế độ cắt Vật liệu Kích thước t(mm) S (mm/v) V(m/p) n(v/p) Khoan K125 Thép gió 𝜙5,8 2,9 0,08 15,07 800 Doa K125 Thép gió 𝜙6 0,1 0,2 4,71 250 CHƯƠNG XII: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG. Thời gian nguyên công được xác định theo công thức: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong đó : Ttc là thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công ); T0 thời gian cơ bản; Tp thời gian phụ, khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%T0 Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc bao gồm: Tpvkt là thời gian phục vụ kỹ thuật như sửa dụng cụ, sửa đá …( Tpvkt = 8% T0) và Tpvtc để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao cac kíp… ( Tpctc = 5% T0). Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức sau: T0 = (phút) Ở đây : L – chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 – chiều dài ăn dao (mm) L2 – chiều dài thoát dao (mm) S – lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n – số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút i – số lần gia công Từ đó ta có thể tính được thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công như sau: XII.1. Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan tâm, tiện 𝜙16. Khỏa mặt đầu: = 2 mm (bảng 31-tr56) [I] = 1 mm = 9 mm = 0.13 n = 300 T0 = = 0,31 (phút) Khoan tâm: T0 = (bảng 28-tr58) [I] L= (d/2).ctgj+1=2.5xctg60 + 1= 2.5 mm L1= (D-d)/2ctgj+1= 2.5 mm T0 = = 0.05 (phút) Tổng thời gian gia công T = 0.31 + 0.05 =0,36 (phút) XII.2. Nguyên công 2: Tiện 𝜙16. Bảng 27- tr 55 [thiết kế đồ án CNCTM] T0 = .i (phút) Thời gian gia công trục Æ16, L40: = .2 = 0.31 (phút) XII.3. Nguyên công 3: Tiện 𝜙15, 𝜙8, côn. Bảng 27- tr 55 [thiết kế đồ án CNCTM] T0 = .i (phút) Thời gian gia công trục Æ15, L90: = .2 = 0.68 (phút) Thời gian gia công trục Æ8, L10: = .2. 2 = 0.16(phút) Thời gian gia công trục côn, L20 : = .2.2 = 0.32 (phút) Tổng thời gian gia công: T = 0.68 + 0.16 + 0.32 = 1,16 (phút) XII.4. Nguyên công 4: Khoan, doa lỗ 𝜙5. Bảng 28- tr 57 [thiết kế đồ án CNCTM] Công thức tính thời gian khi khoan lỗ không thông suốt: T0 = (phút) Với L = 26mm, L1 = 5mm T0 = = 0,48 (phút) Khi doa lỗ không thông suốt: T0 = (phút) Với L = 25mm, L1 = 2mm T0 = = 0,54 (phút) Tổng thời gian gia công: T = 0.48 + 0.54 = 1,02 (phút) XII.5. Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ 𝜙6. Bảng 28- tr 57 [thiết kế đồ án CNCTM] Công thức tính thời gian khi khoan lỗ thông suốt: T0 = (phút) Với L = 16mm, L1 = 5mm, L2= 2mm. T0 = = 0,36 (phút) Khi doa lỗ thông suốt: T0 = (phút) Với L = 16mm, L1 = 3mm, L3 = 2mm. T0 = = 0,42 (phút) Tổng thời gian gia công: T0 = 0,36 + 0,42 = 1,78 (phút) Vậy tổng thời gian để gia công chi tiết trục côn là: T0= 0,36+ 0,31+ 1,16+ 1,02+ 1,78 = 4,63 (phút) KẾT LUẬN. Trong thời gian làm đồ án dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy Th.S Luyện Duy Tuấn và các thầy cô trong khoa cơ khí... Với đề tài ”Nghiên cứu nguyên công mài, thiết kế dụng cụ mài khôn”. Em đã hoàn thành hầu hết các nhiệm vụ và các yêu cầu ban đầu đặt ra của đồ án. Đưa ra được cái nhìn tổng quát về gia công cắt gọt vật liệu bằng phương pháp mài, biết được bản chất, đặc điểm của quá trình cắt gọt khi mài. Có một đặc điểm quan trọng của mài khác với các dụng cụ cắt gọt khác đó là đá mài có khả năng tự mài sắc lại khi bị cùn, còn với dụng cụ cắt khác khi bị cùn ta phải đem đi mài lại. Tìm hiểu được các phương pháp mài đã và đang được sử dụng. Ưu nhược điểm, phạm vi ứng dụng của từng phương pháp. Đi sâu tìm hiểu kết cấu đá mài gồm có vật liệu hạt mài, chất kết dính. Các bước cơ bản để kiểm tra và lắp đá mài Tìm hiểu kết cấu, cách vận hành của một máy mài trong thực tế. Đưa ra quy trình thao tác thực hiện để lắp đặt, kiểm tra và gia công. Nêu ra hướng phát triển của nguyên công mài trong tương lai, như các phương pháp mài mới, các máy mài hiện đại, hay chế độ cắt và quy trình công nghệ hợp lý để nâng cao chất lượng chi tiết gia công. Nêu cấu tạo chức năng làm việc của đầu mài khôn. Thiết kế quy trình công nghệ gia công cụm chi tiết đầu mài khôn. Nguyên công mài đang được ứng dụng rộng dãi trong thực tế để gia công tinh chi tiết lần cuối để đạt được độ chính xác, độ nhẵn bóng. Đảm bảo yêu cầu công nghệ cho từng chi tiết. Mài khôn đang được sử dụng để gia công tinh lần cuối đối với chi tiết có dạng trụ trong. Mỗi đầu mài có kính thước nhất định sẽ gia công được lỗ có đường kính nằm trong khoảng giới hạn và trục côn di chuyển. Trong phạmvi đồ án em có thiết kế và chế tạo đầu mài khôn có phạm vi gia công lỗ nằm trong khoảng 𝜙40 đến 𝜙50 tùy theo độ côn và độ mòn của đá mài. Đầu mài có kết cấu tự lựa, khi lắp với trục máy ta dùng khớp cầu hay khớp các đăng. Do đó ta không cần xác định chính xác tâm mà vẫn có thể đạt độ chính xác, độ tròn cũng như nhẵn bóng bề mặt. TÀI LIỆU THAM KHẢO. Sách: Công nghệ chế tạo máy: GS.TS. Trần Văn Địch, PGS.TS. Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS. Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS. Nguyễn Viết Tiếp, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2009. Nguyên lý cắt kim loại: GS.TS. Trần Văn Địch Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2005. Giáo trình mài: Phạm Minh Đạo, Trần Anh Tuấn, Đỗ Lan Anh Nhà xuất bản lao động. Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3 tập GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS.TS. Ninh Đức Tốn, PGS.TS. Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2007 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy: GS.TS. Trần Văn Địch Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2005. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy: GS.TS. Nguyễn Đắc lộc, GS.TS. Lưu Văn Nhang. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2006. Nguyên lý gia công vật liệu: PGS.TS Bành Tiến Long, PGS.TS Trần Thế Lục, PGS.TS Trần Sỹ Túy. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – 2001 Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường: PGS.TS. Ninh Đức Tốn, GVC. Nguyễn Thị Xuân Bảy. Nhà xuất bản giáo dục. Trang web: PHỤ LỤC Bản vẽ các chi tiết của đầu mài khôn.