Nghiên cứu sự ảnh hưởng của thao tác người công nhân đến năng suất chuyền may áo sơ mi nữ thời trang

nguyên tắc nhịp điệu cũng được sử dụng trong bộ sưu tập sự nhắc lại các đường nét, màu sắc, chất liệu trên trang phục. Và ở các trang phục trong bộ sưu tập. Bộ sưu tập đã mang được nét đặc trưng riêng các mẫu trong bộ sưu tập đều phản ánh được cái ý tưởng thiết kế đều có nét tương đồng trong các mẫu. Bộ sưu tập thể hiện được nét cổ điển và sự sáng tạo từ xu hướng thời trang năm 2008. Bộ sưu tập cũng phản ánh được xu hướng hiện nay của thời trang công sở đơn giản nhưng sang trọng làm cho người mặc cảm thấy tự tin. BỘ SƯU TẬP MẪU I MẪU II MẪU III MẪU IV MẪU V MẪU I - Mặt trước: Mặt trước gồm ba mảnh rời: Đề cúp, thân trước trên và thân trước dưới. Cổ tàu, trên cổ có trang trí bèo, bèo được trang trí hai bên nẹp áo. Tay ngắn có xếp ly và có đai cửa tay. - Mặt sau: Mặt sau gồm hai mảnh được may tại sống lưng. -Mặt trước: Váy cạp rời, thân trước là một mảnh gập đôi, hai chiết -Mặt sau: Gồm hai mảnh, có bốn chiết, có xẻ giữa, tại đường chắp giữa được tra khoá giọt lệ và được khâu móc tại đầu cạp. MẪU II - Mặt trước áo: Cổ tàu, trên cổ có may dây vắt săng để thắt nơ qua vòng cổ.Trên áo có đề cúp từ nách, tay áo ngắn có xếp ly ở đầu tay, gấu áo đánh tròn. - Mặt sau áo : Có hai đề cúp xuất phát từ nách đến gấu áo - Mặt trước váy: Váy cạp rời, thân trước gập đôi, có hai chiết, chân váy xoè rộng - Mặt sau váy: Gồm hai mảnh, có hai chiết, tra khoá giọt lệ và khâu móc cài MẪU III - Mặt trước áo: Lá áo có cổ tàu, cổ mở hình chữ V có nẹp cúc ngắn . Tay áo có xếp ly tại đầu tay tay áo dài qua khủy tay và chun tai cửa tay, gấu bo đai thun - Mặt sau áo: Mặt sau áo có cầu vai rời áo được bo đai bằng chất liệu đai thun. - Mặt trước váy: Mặt trước sản phẩm gồm bốn mảnh, cạp váy rời, mảnh trên cùng có hình chữ V bên dưới được may xếp ly mở giữa ba mảnh còn lại. - Mặt sau váy: Mặt sau sản phẩm gồm hai mảnh, có hai chiết sau, tra khoá giọt lệ và khâu móc cài tai đầu cạp. MẪU IV - Mặt trước áo: Áo cổ đứng chân rời, nẹp rời.Tại eo có may dây vắt săng và có đai thắt tại eo. Tay áo ngắn có xếp ly tại cửa tay và có đai cửa tay. - Mặt sau áo: Cầu vai liền, có hai chiết eo sau. - Mặt trước váy: Váy cạp rời, có hai chiết, tại chân váy có xếp nếp thân trước có một mảnh gập đôi. - Mặt sau váy: Có hai chiết,thân sau có hai mảnh, tra khoá giọt lệ, khâu móc cài tại đầu cạp. MẪU V - Mặt trước áo: Cổ tàu, cổ mở chữ V có hai đề cúp thân trước. Tay ngắn trên tay có xếp ly có đai cửa tay - Mặt sau áo: Mặt sau có hai đề cúp từ giữa nách đến gấu áo - Mặt trước quần: Là loại quần ống vẩy, thân trước có hai túi thẳng, có moi khoá, cúc dập, cạp rời. - Mặt sau quần: Thân sau sản phẩm có một túi hậu. CHƯƠNG II: THIẾT KẾ MẪU 2.1 Lựa chọn mẫu triển khai sản xuất Trong quá trình sản xuất hàng FOB thì việc đề xuất và chọn mẫu là một khâu quan trọng giữ vai trò quyết định đến sự tồn tại của sản phẩm trên thị trường và lợi nhuận của doanh nghiệp. Khi tiến hành lựa chọn mẫu để triển khai sản xuất thì doanh nghiệp phải tiến hành phân tích kỹ lưỡng ưu, nhược điểm của từng mẫu.Trên cơ sở đó sửa đổi, bổ xung và lựa chọn mẫu phù hợp nhất với xu hướng thời trang và điều kiện sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp. Sau khi nhà thiết kế đề xuất các mẫu, hội đồng xét duyệt mẫu sẽ xem xét và đánh giá mẫu phác thảo căn cứ vào các tiêu chuẩn sau: - Mẫu phải phù hợp với xu hướng thời trang và thị hiếu của khách hàng mục tiêu. - Mẫu phải có tính kinh tế cao phù hợp với sản xuất công nghiệp. - Mẫu phải đảm bảo phù hợp với điều kiện sản xuất và thiết bị của doanh nghiệp. Qua thời gian nghiên cứu và phân tích hội đồng xét duyệt mẫu đưa ra những đánh giá về các mẫu trong bộ sưu tập như sau: - Mẫu I: Ưu điểm: Kiểu dáng mới, phù hợp với xu hướng thời trang Chất liệu thoáng mát, thấm mồ hôi thoải mái khi mặc Chất liệu dễ may thuận tiện trong quá trình sản xuất Kiểu dáng không quá phức tạp không phải làm thủ công. Nhược điểm: Do sản phẩm có may bèo cho nên cần phải có máy chuyên dùng Các đường may đòi hỏi độ chính xác cao - Mẫu II: Ưu điểm: Kiểu dáng độc đáo phù hợp với xu hướng thời trang Chất liệu hợp thời trang dễ sản xuất Nhược điểm: Kiểu dáng phức tạp phải làm thủ công Chỉ dành cho những người có dáng người đẹp Đòi hỏi yêu cầu chính xác cao - Mẫu III: Ưu điểm: Kiểu dáng đẹp phù hợp với xu hướng thời trang Chất liệu và màu sắc đẹp Nhược điểm: Kiểu dáng cầu kỳ Khó khăn khi may công nghiệp do vải phối là vải jen, đai áo lại là chât liệu thun ba loại chất liệu khác nhau trên một áo Váy cũng rất phức tạp khi may công nghiệp Đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao - Mẫu IV: Ưu điểm: Kiểu dáng đẹp, phù hợp với phong cách công sở Chất liệu thoáng mát khi mặc Nhược điểm: Kiểu dáng phức tạp phải làm thủ công Do có vải phối lên gặp kho khăn khi may Đòi hỏi yêu cầu cao, tỉ mỉ - Mẫu V: Ưu điểm: Bộ sản phẩm mang tính thời trang phù hợp với môi trường công sở Kiểu cách hiện đại, cầu kỳ Chất liệu thoáng mát, màu sắc phù hợp với mùa hè Nhược điểm: Áo sơ mi nhiều chi tiết cầu kỳ khó may Áo có chun đòi hỏi phải có máy chuyên dùng Sau khi đi phân tích ưu nhược điểm của các mẫu trong bộ sưu tập, hội đồng xét duyệt đưa ra quyết định cuối cùng là chọn Mẫu I là mẫu sẽ đưa vào sản xuất. Do Mẫu I là mẫu có kiểu dáng cũng như chất liệu hợp thời trang, phù hợp cho sản xuất công nghiệp và điều kiện thiết bị tại công ty. 2.2 Chọn cỡ số và hệ số đo 2.2.1 Lập bảng hệ thống cỡ số Một trong những nhiệm vụ của ngành may công nghiệp là phải thoả mãn đẩy đủ các yêu cầu của người tiêu dùng về kiểu dáng, cỡ số, màu sắc. Do đặc trưng là sản phẩm may sẵn nên nó phải có một hệ thốg cỡ số hoàn chỉnh đảm bảo cho phần lớn người tiêu dùng. Đồng thời mỗi cỡ số trong hệ thống phải phù hợp với tất cả những người thuộc vào cỡ số ấy. Do vậy yêu cầu cần thiết là phải lập một hệ thống cỡ số hoàn chỉnh nó là một yêu cầu cấp bách của cả ngành công nghiệp may Việt nam. Để lập được một hệ thống cỡ số hoàn chỉnh cần phải tiến hành các công việc sau: - Tiến hành đo các thông số trên cơ thể của người nữ tại khu vực miền bắc lứa tuổi từ 22 – 35 tuổi - Thống kê tất cả các số đo ấy bằng phương pháp xác xuất thống kê sau đó tiến hành phân tích đánh giá và xử lý số liệu bằng máy tính. - Chọn những số đo cơ bản để làm cơ sở phân loại nhóm cơ thể - Phân loại nhóm cơ thể theo những số đo chính. - Từ bảng phân loại nhóm cơ thể thiết lập hệ thống cỡ số. Để sử dụng vào sản xuất quần áo may sẵn, hệ thống cỡ số đó phải đảm bảo: + Quần áo may sẵn được sử dụng cho nhiều người + Các cỡ số trong hệ thống phải làm cho quá trình sản xuất không bị phức tạp Qua quá trình nghiên cứu và phân tích để sản xuất sản phẩm thời trang công sở nữ cho độ tuổi từ 22- 35 cấn sản xuất 5 cỡ: S, M, L, XL, XXL để có thể đáp ứng được mọi tầm vóc của người tiêu dùng. Đồng thời đo trên đối tượng cụ thể đưa ra được bảng hệ số đo sử dụng cho mã hàng thời trang công sở nữ và đặt tên cho mã hàng này là: CSN-09 2.2.2 Bảng hệ số đo của mã hàng CSN-09 STT Vị trí đo Cỡ S M L XL XXL I ÁO 1 Dài áo 51 53 55 57 59 2 Dài eo sau 35 36 37 38 39 3 Vòng cổ 32 34 36 38 40 4 Rộng vai 36 37 38 39 40 5 Vòng ngực 78 82 86 90 94 6 Hạ ngực 20 20.5 21 21.5 22 7 Vòng eo 64 68 72 76 80 8 Vòng mông 80 84 88 92 96 9 Dài tay cộc 13.5 14.5 15.5 16.5 17.5 10 Xuôi vai 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 II VÁY 11 Dài váy 52 54 56 58 60 12 Vòng eo 64 68 72 76 80 13 Vòng mông 80 84 88 92 96 14 Hạ mông 20 20.5 21 21.5 22 Bảng 1 2.2.3 Bảng hệ thống cỡ số, màu sắc và số lượng của mã hàng CSN-09 ÁO STT Màu sắc Cỡ số Tổng S M L XL XXL 2 Trắng 450 350 750 300 400 2250 3 Xanh ngọc 300 400 600 300 200 1800 Tổng 4050 sp Bảng 2 VÁY STT Màu sắc Cỡ số Tổng S M L XL XXL 2 Tím 450 350 750 300 400 2250 3 Đen 300 400 600 300 200 1800 Tổng 4050 sp Bảng 3 2.3 Nguyên phụ liệu và đặc điểm của nguyên phụ liệu sử dụng 2.3.1 Đặc điểm của nguyên phụ liệu sử dụng cho mã hàng CSN-09 TT Nguyên phụ liệu Thành phần Đặc trưng tính chất Mẫu 1 Vải chính – Áo 95% cotton 5% spendex - Kiểu dệt: Dệt thoi - Độ co dọc: 0.3 cm - Độ co ngang: 0.2 cm - Màu sắc: Trắng, xanh ngọc 2 Chỉ - Áo 100% cotton - Chi số sợi: 40/2 - Hướng xoắn: Z - Chiều dài : 5000m / cuộn - Màu sắc: Trắng, xanh ngọc 3 Chỉ trang trí bèo 100%Acrylic yard - Chi số sợi: 34/2 - Màu sắc: Tím, đen 4 Chỉ vắt sổ 100%polyester - Chi số sợi: 150 - Màu sắc: Trắng, xanh ngọc 5 Cúc – Áo Plastic(nhựa) - Kích cỡ: 18 ligne = 11.4 mm - Hình dạng: Hình tròn - Hoạ tiết: Trang trí nổi - Màu sắc: Tím , đen 6 Mex – Áo Mex vải mềm - Kiểu dệt: Dệt thoi - Độ co: 0.3cm - Màu sắc: Trắng 7 Nhãn,mác:Mác chính, mác cỡ, mác sử dụng 100%polyester -Yêu cầu chung: Không bị co khi giặt, các chữ ghi trên mác không bị loang màu khi giặt. Trên mác có đầy đủ thông tin 8 Vải chính – Váy 65% polyester 35% cotton - Kiểu dệt: Dệt thoi - Độ co dọc: 0.2 cm - Độ co ngang: 0.1 cm - Màu sắc: Tím, đen 9 Chỉ - váy 100%polyester - Chi số sợi: 40/2 - Hướng xoắn: Z - Chiều dài : 5000m / cuộn - Màu sắc: Tím, đen 10 Chỉ vắt sổ 100%polyester - Chi số sợi: 150 - Màu sắc: Đen, trắng 11 Khoá - Loại khoá: Khoá giọt lệ -Chất liệu răng khoá: nhựa -Kiểu dệt dải khoá: Dệt thoi - Màu sắc: Đen, tím - Chiều dài: 30 cm - Kích cỡ: #3 12 Móc cài - Chất liệu: Inoc 13 Nhãn,mác:Mác chính, mác cỡ, mác sử dụng 100%polyester -Yêu cầu chung của mác: Không bị co khi giặt, loang màu khi giặt. Trên mác phải đầy đủ thông tin Bảng 4 2.3.2 Kiểm tra đo đếm nguyên phụ liệu Khi làm hàng FOB thì vấn đề kiểm tra nguyên phụ liệu có vai trò rất quan trọng. Nguyên phụ liệu quyết định đến 70% chất lượng sản phẩm. Nguyên phụ liệu trước khi được nhập vào kho phải được kiểm tra đo đếm, góp phần quản lý và sử dụng nguyên phụ liệu hợp lý, tiết kiệm thời gian và hạ giá thành sản phẩm. Trong tình hình hiện nay, chất lượng vải chưa cao và không ổn định, cho nên khâu chọn vải vẫn đang giữ một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất. Nếu làm tốt khâu này, chúng ta sẽ tiết kiệm rất nhiều nguyên phị liệu, đồng thời làm cơ sở hoạch toán nguyên phụ liệu một cách chính xác. Trong doanh nghiệp có hai kho gồm: - Kho tạm chứa: Gồm những nguyên phụ liệu nhập từ ngoài vào chưa qua kiểm tra phân loại - Kho chính thức: Gồm những nguyên phụ liệu đã được kiểm tra đo đếm, phân loại chuẩn bị cho sản xuất. Sơ đồ tổ chức của kho nguyên phụ liệu a. Kiểm tra nguyên liệu: Sau khi vải được chuyển đến công ty thì bộ phận kho có trách nhiệm kiểm tra vải để khẳng định xem vải có đáp ứng được yêu cầu chất lượng hay không thì mới nhập kho. Vải phải được kiểm tra trước khi cắt có nhiều cách kiểm tra vải. Một số nhà máy dựa vào các nhà cung cấp vải để thực hiện kiểm tra vải và đánh dấu lỗi vải, điều này thuận lợi cho công ty may. Nhưng hiện nay đa phần kiểm tra vải là trách nhiệm của công ty may phải kiểm tra trước khi cắt, các lỗi phải được đánh dấu và mẫu được cắt xung quanh lỗi để tránh không có lỗi trong sản phẩm may hoàn chỉnh. Kiểm tra vải thường được thực hiện bằng máy kiểm tra vải kiểm tra dưới ánh sáng vừa đủ. Những máy kiểm tra này hoặc là chạy bằng điện hoặc là người kiểm tra sẽ kéo vải qua bàn kiểm tra. Các lỗi sẽ được chỉ chỗ, đánh dấu và ghi vào tờ kiểm tra . Những máy như vậy cũng được trang bị để đo chiều dài cũng như đo chiều rộng của vải một cách chính xác. Lỗi vải được đánh dấu bằng băng dính hoặc bằng phấn. Nếu vải lỗi quá nhiều thì phải thông báo cho nhà cung cấp vải để có kế hoạch bổ sung kịp thời. - Phương pháp phá kiện: Để ổn định độ co giãn cơ lý của nguyên liệu, đảm bảo việc đo đếm được chính xác tất cả các loại nguyên liệu phải được phá kiện dỡ ra trước ba ngày với số lượng dự trữ từ 2- 3 ngày. - Kiểm tra về số lượng: + Đối với vải xếp tập: Dùng thước đo chiều dài của một lá vải, sau đó đếm số lớp trên cây vải, rồi nhân số lớp này với chiều dài của một lá vải, để có tổng chiều dài của một cây vải. Kiểm tra xem số lương này có khớp với phiếu ghi ở đầu cây vải hay không. + Đối với vải cuộn tròn: Cần dùng máy kiểm tra độ dài. Nếu không có máy kiểm tra có thể dùng thước đo bán kính của cây vải để xác định chiều dài cây vải hoặc dùng phương pháp trọng lượng để xác định chiều dài cây vải. - Kiểm tra về khổ vải: Tiến hành đo khổ vải bằng thước cây để tránh sự co giãn. - Kiển tra chất lượng vải: Xác định lỗi vải, dánh dấu lỗi vải b. Kiểm tra phụ liệu: Phụ liệu cần kiểm tra ở đây là: Chỉ, cúc, khoá, nhãn mác, mex, móc các loại phụ liệu này được kiểm tra trước khi nhập kho thông thường thì phụ liệu được mua tính cả % hao phí và dự phòng cho nên để đảm bảo không bị thiếu trong quá trình sản xuất cũng như chất lượng không đảm bảo thì cần phải kiểm tra trước khi nhập kho. Kiểm tra về số lượng là dùng phương pháp đếm còn kiểm tra về chất lượng có thể kiểm tra ngẫu nhiên một số thùng rồi tính sắc xuất. 2.4 Mẫu kĩ thuật của bộ sản phẩm và các thông tin về bộ mẫu BẢN VẼ MẪU KỸ THUẬT Mặt trước sản phẩm Mặt sau sản phẩm Hình 1 2.4.1 Nghiên cứu, phân tích mẫu Áo sơ mi: Là áo sơ mi kiểu, cổ tàu, tay ngắn. - Mặt trước sản phẩm: Áo được cắt thành ba mảnh gồm đề cúp được xuất phát từ điểm nách đến dưới eo 3cm, thân trước trên từ đề cúp đến nẹp và thân trước dưới từ .Cổ tàu, trên cổ có trang trí bèo xung quanh, nẹp áo rời trên nẹp có trang trí hai hàng bèo ở hai bên nẹp, bèo được trang trí dài đến cách đường may chắp là 2cm. Tay áo ngắn có xếp ly cửa tay và có đai cửa tay bản đai cửa tay là 2cm - Mặt sau sản phẩm: Mặt sau sản phẩm được cắt thành hai mảnh và chắp lại tại đường sống lưng, may gập gấu đường may gấu là 0.8 cm. - Chất liệu chính là 95 %cotton 5 % spendex và màu chủ đạo là màu trắng. Màu chỉ trang trí bèo là màu tím. Váy: Là loại váy ba mảnh - Mặt trước sản phẩm: Cạp váy là cạp rời, thân trước là một mảnh gập đôi, thân trước có hai chiết hai bên trái phải. - Mặt sau sản phẩm: Thân sau gồm hai mảnh rời nhau, có bốn chiết hai bên, thân sau có xẻ chiều dài xẻ là 20cm, tại vị trí đường chắp thân sau được tra khoá giọt lệ dài khoá là 18 cm và được khâu móc tại vị trí đầu cạp. - Chất liệu dùng cho váy là loại vải pha thành phần là 65% polyester 35% cotton màu sắc chủ đạo là màu tím. 2.4.2 Yêu cầu chung của sản phẩm - Tính thời trang: Sản phẩm phải phù hợp với xu hướng thời trang của năm 2008 – 2009 về kiểu dáng, màu sắc và chất liệu sản phẩm sau khi tung ra thị trường phải được đa số người tiêu dùng chấp nhận và chiếm lĩnh được thị trường mục tiêu. - Kiểu dáng: Sản phẩm phải mang được kiểu dáng của xu hướng thời trang công sở năm 2008 – 2009 - Màu sắc: Màu phù hợp với xu hướng thời trang bao gồm các màu chủ đạo và màu thời trang. Màu chủ đạo là màu được sản xuất nhiều sản phẩm nhất, còn màu thời trang có thể là màu của sản phẩm cũng có thể là màu phối của các chi tiết trên sản phẩm. - Kỹ thuật: Là yêu cầu về độ chính xác cao của sản phẩm, sản phẩm sau khi xong phải đảm bảo thông số về đường may và thông số kích thước của sản phẩm sản phẩm sau khi may xong không để lại nỗ kim. Các chi tiết phải đảm bảo độ chính xác cao, trên sản phẩm phải có đầy đủ các thông tin về hãng sản xuất, các hướng dẫn giặt là. - Thẩm mỹ: Sản phẩm phải đảm bảo tính thẩm mỹ phẳng đẹp, không bị rách bị lỗi đường may hay bị bẩn, sản phẩm không bị phai màu khi giặt. - Tính kinh tế: Sản phẩm phải có giá cả cạnh tranh không quá đắt phù hợp với thu nhập của đối tượng khách hàng mà công ty hướng tới. - Tính tiện nghi: Sản phẩm được may bằng chất liệu vải cotton thoáng mát, hút mồ hôi, có gam màu trầm làm cho người mặc cảm thấy dễ chịu, thoải mái vào màu hè, tạo cho họ cảm giác tự tin nơi công sở giúp cho họ làm việc hiệu quả hơn. Sản phẩm sau khi giặt thì nhanh sạch và nhanh khô. 2.5 Các dữ liệu cần thiết để tiến hành thiết kế BẢNG THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC THIẾT KẾ CỠ L STT Vị trí đo Thông số kích thước cỡ L (cm) Dung sai (±cm) I ÁO 1 Dài áo 55 ±0.5 2 Dài eo sau 37 0 3 Vòng cổ 36 ±0.2 4 Rộng vai 38 ±0.2 5 Vòng ngực 86 ±0.2 6 Hạ ngực 21 0 7 Vòng eo 72 0 8 Vòng mông 88 ±0.5 9 Dài tay 15.5 ±0.3 10 Rộng cửa tay 32 ±0.3 11 Xuôi vai 4.5 0 II VÁY 12 Dài váy 56 ±0.5 13 Vòng eo 72 0 14 Vòng mông 88 ±0.5 15 Hạ mông 21 ±0.5 16 Vị trí ben TS 7.3 0 17 Vị trí ben TT 10 0 18 Dài khoá 17 0 19 Bản cạp 1.2 0 20 Dài tà 18 ±0.5 Bảng 5 BẢNG THỐNG KÊ SỐ LƯỢNG CHI TIẾT SẢN PHẨM CỠ L Tên sản phẩm TT Tên chi tiết Vải chính Vải phối Chiều canh sợi Áo sơ mi 1 Thân trước trên 2 0 Dọc 2 Đề cúp thân trước 2 0 Dọc 3 Thân trước dưới 1 0 Dọc 4 Nẹp thân trước 2 0 Dọc 5 Bèo nẹp thân trước 2 0 Dọc 6 Thân sau 2 0 Dọc 7 Chân cổ 2 0 1Dọc, 1ngang 8 Bèo chân cổ 1 0 Dọc 9 Tay áo 2 0 Dọc 10 Đai cửa tay 2 0 Ngang Váy thời trang 11 Thân trước 1 0 Dọc 12 Thân sau 2 0 Dọc 13 Cạp Váy 1 0 Ngang Bảng 6 2.6 Chọn phương pháp thiết kế Thiết kế mẫu là công đoạn quan trọng, quyết định cho việc nghiên cứu thiết kế kiểu dáng, thông số kỹ thuật sản phẩm phục vụ tốt cho quá trình chuẩn bị sản xuất đáp ứng được yêu cầu của khách hàng. Là cơ sở để xây dựng các bộ mẫu phục vụ cho quá trình sản xuất bao gồm: Mẫu cứng, mẫu may, mẫu là, mẫu sang dấu, mẫu kiểm tra. a. Các phương pháp thiết kế - Thiết kế theo hệ thống công thức - Thiết kế trên Mannơcanh */ Thiết kế theo hệ thống công thức - Ưu điểm: + Thiết kế theo hệ thống công thức được dùng cho thiết kế công nghiệp + Đơn giản, dễ thực hiện + Dụng cụ thiết kế giẻ và dễ kiếm + Thiết kế nhanh và có thể làm được mọi lúc, mọi nơi + Được dùng thiết kế cho tất cả các sản phẩm - Nhược điển: + Chi tiết thiết kế không biết có vừa hay ko chủ yếu dùng để thiết kế các sản phẩm có dung sai lớn. */ Thiết kế trên Mannơcanh - Ưu điểm: + Thiết kế trên mannơcanh được dùng cho thiết kế thời trang. + Chủ yếu dùng để thiết kế cho các sản phẩm thời trang đòi hỏi bó sát cơ thể + Sản phẩm đạt được độ chính xác cao nếu có sai xót gì có thể sửa trực tiếp trên mannơcanh - Nhược điểm: + Không thể được dùng để cho thiết kế các sản phẩm lớn đặc biệt là áo jacket + Mất nhiều thời gian khi thiết kế + Tốn kém cho việc thực hiện + Chỉ thiết kế được khi có mannơcanh + Nếu không làm quen có thể không biết cách thiết kế Từ việc phân tích ưu nhược điểm của hai phương pháp thiết kế trên em lựa chọn phương pháp thiết kế theo hệ thống công thức để tiến hành thiết kế cho mã hàng CSN-09 vì nó dễ thực hiện lại nhanh chóng và được dùng chủ yếu cho thiết kế công nghiệp tại các doanh nghiệp may hiện nay. 2.7 Thiết kế mẫu cơ sở 2.7.1 Thiết kế mẫu cơ sở bằng phương pháp sử dụng hệ thống công thức thiết kế 1. Phương pháp thiết kế A. Thiết kế áo sơ mi Hình 2 1.1 Thiết kế thân sau Thân sau thiết kế gập đôi 1.1.1 Xác định các đường ngang AE = Dài áo = 55 (cm), AB = Hạ xuôi vai = Số đo xuôi vai – 0.5 = 4 (cm) AC = Hạ nách sau = Số đo = 21 (cm), AD = Dài eo sau = 37 (cm) 1.1.2 Thiết kế vòng cổ, vai con AA2 = Ngang cổ sau = 1/6 Vc + 1.5 = 7.5 (cm) A2A3 = Mẹo cổ = 2.5 (cm), AA1 = 1/2 AA2 Nối A3 với A1, A1A4 = 1/2 A1A3 vẽ vòng nách đi qua điểm 1/3 của A2A4 BB1 = Rộng vai = 1/2 Rv = 19 (cm) nối A3 với B1 ta được đường vai con 1.1.3 Thiết kế sống lưng Tại điểm C đường ngang ngực lấy vào là: CI = 1cm Tại điểm D đường ngang eo lấy vào là : DK = 2.3cm Tại điểm E đường ngang gấu lấy vào là : EQ = 2.3cm Vẽ đường sống lưng thân sau theo làn cong đều đi qua các điểm I, K, Q tại các điểm ngang ngực, ngang eo, ngang gấu. 1.1.4 Thiết kế vòng nách, sườn, gấu IC1 = Rộng thân sau = 1/4 Vn + 1 (cđ) = 22 (cm) CC2 = Rộng bả vai = BB1 – 1 = 18.5 (cm) Nối B1C2 , C2C3 = 1/3 B1C2 nối C1 với C3 C1C4 = 1/2 C1C3 vẽ vòng nách từ B1 đến C1 đi qua điểm 1/3 của C4C2 QE1= IC1 = Rộng ngang gấu = 22(cm), Nối C1 với E1 KD1 = Rộng ngang eo = 19 (cm) Vẽ sườn đi qua các điểm C1, D1, E1 ,Vẽ vòng gấu rông lên 0.5 phía sườn 2. Thiết kế thân trước 2.1 Xác định các đường ngang Sang dấu các đường ngang từ thân sau sang. Riêng đường ngang A thấp hơn thân sau là 1cm 2.1.1 Thiết kế vòng cổ, vai con A’A’1 = Rộng ngang cổ TT = 1/6 Vc + 2 = 8 – 2.6 (bản to của nẹp) = 5.4 (cm) Do nẹp rời nên ta phải trừ đi bản to của nẹp khi thiết kế A’2A’1 = Hạ sâu cổ TT = 1/6 Vc + 1.5 = 7.5 (cm) Nối A’ với A’2 ta có A’A’3 = 1/2 A’A’2, Vẽ vòng cổ đi qua điểm 1/3 của A’1A’3 Kẻ đường hạ xuôi vai là 4.5 cm song song với đường A’2 A’2B’ = Vai con TT = Dài vai con thân sau – 0.5 = 12 (cm) 2.1.2 Thiết kế vòng nách, sườn, gấu C’C’1 = Rộng thân trước = 1/4 Vn + 3 (cđ) = 24.5 – 2.8 (bản nẹp) = 21.7(cm) B’B’1 = Giảm đầu vai = 2 (cm) Từ B’1 kẻ đường vuông góc xuống đường ngang ngực thân trước C’2C’3 = 1/2 C’2B’1 nối C’3 với C’1 C’1C’4 = 1/2 C’1C’3 nối vòng nách từ B’ đến C’1 đi qua điểm 1/2 của C’4C’2 E’E’1 = Rộng ngang gấu = C’C’1 = 21.7 (cm) D’D’2 = D’D’1 – 1.4 = Rộng ngang eo = 18.5 (cm) Vẽ đường sườn eo đi qua các điểm C’1, D’1,D’2 Từ D’1 lấy xuống 3 cm ta có D’1D’2 = 3cm, từ D’3 lấy vào bằng độ rộng của chiết là 1.4 cm ta có: D’2D’3 = 1.4cm Sau đó vẽ tiếp sườn phía hông từ điểm D’3 đến E’1 E’F = Xa gấu = 1.5 (cm) tại E’1 rông lên 0.5 cm Vẽ đều làn gấu từ F đến điểm rông 0.5 theo làn cong đều 2.1.3 Thiết kế đề cúp Từ C’3 lấy xuống 1cm C’3 G = 1cm D’1H = 7.7cm Từ H lấy sang hai bên là 0.7 cm, rông chiết là 1.4cm Từ G lấy xuống 0.5 cm vẽ đề cúp đến chân chiết thứ nhất bên sườn. Đường cong 1 Tại G vẽ đường cong xuống chân chiết thứ hai cách chân chiết thứ nhất bằng độ rông của chiết là 1.4cm. Đường cong 2 Cắt đường cong 1 đến eo ta được đề cúp Cắt đường cong 2 đến eo ta được thân trước trên Còn lại từ eo đến gấu kể cả nẹp là thân trước dưới. Thân trước dưới thiết kế liền gồm: Thân trước trái, nẹp trái, nẹp phải, thân trước phải là một mảnh liền. 2.1.4 Thiết kế nẹp áo Nẹp rời. Từ thân trước cắt riêng nẹp áo dài nẹp là 28.5cm bản to của nẹp là 2.6 cm 2.1.5 Thiết kế bèo cổ và bèo nẹp a. Thiết kế bèo cổ Dài bèo cổ = 60 (cm), Rộng bèo cổ = 3(cm) b. Thiết kế bèo nẹp Dài bèo nẹp = 54 (cm), Rộng bèo nẹp = 3 (cm) 3. Thiết kế tay áo a. Tay áo thiết kế gập đôi AC = Dài tay = 15.5 cm, AB = Hạ mang tay = 13 (cm) AB1 = Đường chéo đầu tay = 1/2 chu vi (Vn’TT + Vn’TS) = 21 (cm) Trên đường AB1 chia đường chéo ra làm 3 phần bằng nhau vẽ đầu tay mang sau theo làn cong đều tại vị trí 1/3 thứ nhất từ điểm A lấy lên 2 – 2.5 cm Tại vị trí giữa của điểm 1/3 cuối lấy xuống 0.5 – 0.7 cm vẽ đều đầu tay màn sau Vẽ đầu tay mang trước hụt hơn so với đầu tay mang sau là 1cm theo làn cong đều của đầu tay mang sau. CC1 = Rộng cửa tay = 16 (cm) Tại vị trí C1 lấy lên 0.5 cm vẽ cửa tay theo làn cong đều đến điểm lấy lên 0.5 cm b. Thiết kế đai cửa tay PQ = Chiều dài đai cửa tay = 30 cm, QL = Bản to đai cửa tay = 2cm 4. Thiết kế cổ áo: Cổ áo thiết kế gập đôi GG1 = 1/2 Chu vi (VcTT + VcTS) = 22 (cm), G1G2 = 2 (cm) G1K = 2 (cm), GI = 0.5 (cm), Vẽ chân cổ theo làn cong đều từ I đến K, IH = 3 (cm) K1K2 vuông góc với KI vẽ đầu cổ từ K đến K2 theo đường cong sau đó vẽ tiếp sống cổ từ K2 đến H. B. Thiết kế váy Hình 3 a. Thiết kế thân trước : Thân trước thiết kế gập đôi AB = Dài váy = 54.8(cm) AC = Độ sâu hông = 21(cm) HM = Rộng eo TT = 20.5 (cm) MP = Rông cạp = 1 (cm) Vẽ vòng eo theo làn cong đều từ H đến P HI = Rộng ben TT = 10(cm), II’ = Dài ben = 8.5 (cm) Bản to của ben là 2.5 cm lấy đều sang hai bên FC = Rộng ngang mông TT = 23(cm), JB’ = JB – 1 = 22(cm) Vẽ đường sườn theo làn cong đều từ P đến C và từ C đến B’ b. Thiết kế thân sau DN = Rộng eo TS = 23(cm), NQ = Rông đầu cạp = 1(cm) DD’ = Giảm đầu cạp = 0.5 (cm), Vẽ vòng eo theo làn cong đều từ Q đến D’ DL = Vị trí ben TS = 7.3 (cm) LL’ = KK’ = Dài ben TS = 11.5 (cm) Rộng ben là 2.5cm lấy đều sang hai bên LK = Khoảng cách hai ben TS = 6(cm) EC = Rộng TS = 24.5 (cm) SB’’= Rộng gấu TS = SB – 1 = 23.5 (cm) Vẽ sườn thân sau theo làn cong đều từ Q đến C đến B’’ SG = Dài xẻ sau = 18 (cm), SG’’ = Rộng xẻ sau = 4 (cm) G’’G’ = SG – 1 = 17 (cm) Từ D’ lấy xuống dài khoá là 17 cm c. Thiết kế cạp váy Dài cạp = 72 (cm), Rộng cạp = 1.2(cm) 2.7.2 Bảng thống kê chi tiết sản phẩm cỡ L Tên sản phẩm TT Tên chi tiết Vải chính Vải phối Chiều canh sợi Áo sơ mi 1 Thân trước trên 2 0 Dọc 2 Đề cúp thân trước 2 0 Dọc 3 Thân trước dưới 1 0 Dọc 4 Nẹp thân trước 2 0 Dọc 5 Bèo nẹp thân trước 2 0 Dọc 6 Thân sau 2 0 Dọc 7 Chân cổ 2 0 1Dọc, 1ngang 8 Bèo chân cổ 1 0 Dọc 9 Tay áo 2 0 Dọc 10 Đai cửa tay 2 0 Ngang Váy thời trang 11 Thân trước 1 0 Dọc 12 Thân sau 2 0 Dọc 13 Cạp Váy 1 0 Ngang Bảng 6 2.8 Thiết kế mẫu mỏng Mẫu mỏng là mẫu được XXXang cho sản xuất công nghiệp xác định kích thước và hình dạng của tất cả các chi tiết của sản phẩm được xây từ mẫu mới có tính thêm các lượng dư công nghệ cần thiết như độ co giãn dọc, co giãn ngang, dư đường may, xơ tước của vải… Được vẽ thiết kế trên vật liệu là giấy mỏng, dai, mềm, ít biến dạng do sự thay đổi của môi trường. Bộ mẫu mỏng sẽ được lưu trữ trong quá trình sản xuất và được XXXang để thiết kế mẫu giác và các mẫu phụ trợ. Phương pháp thiết kế mẫu mỏng : Lm2 =Ltk + ∆cn Trong đó: Lm2 : Kích thước mẫu mỏng Ltk : Kích thước mẫu mới ∆cn : Lượng dư công nghệ ∆cn = ∆co giãn vải + ∆cợp +∆dm + ∆xơ tước Trong đó: ∆co giãn vải : Là lượng dư do vải bị co giãn trong quá trình giặt và tác động của thiết bị như là hơi, là nhiệt. ∆cợp : Độ co cợp của đường may đối với vải cotton 65%, poly35%là 0,4-0,5cm đối với 100% cotton là 0.3cm ∆dm : Là vị trí từ đường may tới mép cắt của chi tiết. ∆xơ tước : Độ tước sợi cuả mép cắt trung bình là 0,1cm/mép cắt. - Để xác định độ co giãn của vải ta làm như sau: Cắt một miếng vải có kích thước D x R = 10 x 10 cm , đánh dấu đường canh sợi. Sau đó đưa miếng vải đó đi là hơi ở nhiệt độ trung bình, để miếng vải nguội trở lại và tiến hành đo lại kích thước của miếng vải. Khi đó ta sẽ xác định được độ co giãn của vải. Lượng co giãn của vải được xác định bằng công thức: ∆co giãn vải = Trong đó: ∆co giãn vải : Độ co giãn của vải (%) L0 : Kích thước ban đầu của miếng vải (cm) L1 : Kích thước của miếng vải sau khi là (cm) +) Nếu ∆co giãn vải có giá trị âm thì vải có độ co +) Nếu ∆co giãn vải có giá trị dương thì vải có độ giãn Để xác định độ co giãn của vải cho mã hàng CSN-09 ta cũng cắt hai miếng vải có kích thước D x R = 10 x 10 (cm) một miếng vải áo, một miếng vải váy. Đem hai miếng vải này đi là hơi ở nhiệt độ bình thường sau đó đo lại kích thước của hai miếng vải và ta đo được kết quả sau: Vải áo sơ mi (95 % cotton 5 % spendex): D x R = 9.8 x 9.7 (cm) Vải váy( 65 % Cotton 35 % polyester ) : D x R = 9.8 x 9.9 (cm) Đối với áo ∆codọc = = = - 0.3 ∆congang = = = - 0.2 Dấu “-” thể hiện vải có độ co Vậy: ∆codọc = 0.3 cm ∆congang = 0.2 cm Đối với váy ∆codọc = = = - 0.2 ∆congang = = = - 0.1 Dấu “-” thể hiện vải có độ co Vậy: ∆codọc = 0.2 cm ∆congang = 0.1 cm Độ xơ vải: Cắt thử vải và tiến hành đo độ xơ của vải và ta được kết quả sau: ∆xơ vải = 0.1cm Sau khi tính được lượng dư công nghệ cho toàn bộ mã hàng ta đi vào lập bảng thông số kích thước thành phẩm – bán thành phẩm mã hàng CSN-09. Bảng thông số kích thước thành phẩm – bán thành phẩm mã hàng CSN-09 Sản phẩm TT Tên đường đo K.thước TP(cm) Co dọc Co ngang Xơ vải 0.1 cm Độ cợp (cm) Đ.may (cm) ∑dư công nghệ (cm) K. thước BTP(cm) Áo sơ mi 1 Dài thân trước trên 39 0.3 0 0.2 0.2 2 2.7 41.7 2 Rộng thân trước trên 12 0 0.2 0.2 0.4 2 2.8 14.8 3 Vai con thân trước 11.5 0 0.2 0.2 0.3 2 2.7 14.2 4 Vòng cổ thân trước 10.5 0 0.2 0.1 0.3 0.7 1.3 11.8 5 Rộng đề cúp 10 0 0.2 0.2 0.4 2 2.8 12.8 6 Dài đề cúp 24 0.3 0 0.2 0.2 1.8 2.5 26.5 7 Rộng thân trước dưới 43 0 0.2 0.2 0.2 2 2.6 45.6 8 Rộng gấu TT dưới 49 0 0.2 0.2 0.2 2 2.6 51.6 9 Dài thân trước dưới 19.5 0.3 0 0.2 0.4 3 3.9 23.4 Dài thân sau 57.5 0.3 0 0.2 0.2 3 3.7 61.2 Rộng thân sau 22 0 0.2 0.2 0.2 3 3.6 25.6 Rộng eo thân sau 19 0 0.2 0.2 0 4 4.4 23.4 Rộng gấu thân sau 22 0 0.2 0.2 0.2 4 4.6 26.6 Vai con thân sau 12 0 0.2 0.2 0.3 2 2.7 14.7 11 Vòng cổ thân sau 9.5 0 0.2 0.2 0.3 0.7 1.4 10.9 12 Dài nẹp TT 32 0.3 0 0.2 0 2 2.5 34.5 13 Rộng nẹp TT 2.6 0 0.2 0.2 0.2 2 2.6 5.2 14 Dài tay 15.5 0.3 0 0.2 0.1 2 2.6 18.1 15 Rộng bắp tay 34 0 0.2 0.2 0 2 2.4 36.4 16 Rộng cửa tay 32 0 0.2 0.2 0 2 2.4 34.4 17 Dài đai cửa tay 30 0.3 0 0.2 0.3 2 2.8 32.8 18 Rộng đai cửa tay 2 0 0.2 0.2 0.3 2 2.7 4.7 19 Rộng chân cổ 3 0 0.2 0.2 0.4 2 2.8 5.8 20 Dài chân cổ 44 0.3 0 0.2 0.4 2 2.9 46.9 21 Rộng bèo cổ 3 0 0.2 0.2 0 1 1.4 4.4 22 Dài bèo cổ 64 0.3 0 0.2 0 1 1.5 65.5 23 Rộng bèo nẹp 3 0 0.2 0.2 0 1 1.4 4.4 24 Dài bèo nẹp 57 0.3 0 0.2 0 1 1.5 58.5 Váy 25 Dài váy (không cạp) 55 0.3 0 0.2 0.5 5 6 61 26 Rộng thân trước 46 0 0.1 0.2 0.4 2 2.7 48.7 27 Rộng gấu TT 44 0 0.1 0.2 0.4 2 2.7 46.7 28 Rộng TS (một thân) 24.5 0 0.1 0.2 0.4 2 2.7 27.2 29 Rộng gấu TS cả xẻ 27.5 0 0.1 0.2 0.4 2 2.7 30.2 31 Vòng cạp 72 0.2 0 0.2 0.4 2 2.8 74.8 32 Rộng cạp 1.2 0 0.1 0.2 0.4 2 2.7 3.9 BẢN VẼ MẪU MỎNG (Tỉ lệ 1/5) Hình 4 CHƯƠNG III: CHẾ THỬ MẪU, NHẢY MẪU VÀ GIÁC SƠ ĐỒ Sau khi đã thiết kế và đưa ra bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh công việc tiếp theo là chế thử mẫu, chế thử mẫu nhằm mục đích sau: - Kiểm tra mẫu về hình dáng và kích thước xem quá trình thiết kế đã đạt được tiêu chuẩn chất lượng đề ra hay chưa - Tìm ra các sai hỏng, những điểm không phù hợp của mẫu - Đưa ra quy trình may hợp lý và hiểu quả nhất để áp dụng cho dây chuyền may. Phương pháp thực hiện - Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng trong quá trình cắt như: Chiều canh sợi, các thông tin chi tiết ghi trên mẫu. Nắm vững yêu cầu kĩ thuật và quy cách lắp giáp sản phẩm. - Trong quá trình chế thử thấy có điểm bất hợp lý trong khi lắp ráp thừa hoặc thiếu phải báo cáo cho phòng thiết kế để xem xét và điều chỉnh - Khi giác mẫu chế thử sản phẩm phải đảm bảo đúng yêu cầu về đường canh sợi, số chi tiết, khoảng cách giữa các chi tiết, số lượng chi tiết… - Người may mẫu chế thử phải là người có tay nghề cao có ý thức trách nhiệm đối với công việc. Quá trình chế thử - Bước 1: Chuẩn bị bộ mẫu mỏng: Bộ mẫu mỏng dùng để chế thử phải được kiểm tra thông số chuẩn trước khi đi vào chế thử. - Bước 2: Thống kê số lượng chi tiết - Bước 3: Giác sơ đồ chế thử mẫu - Bước 4: Cắt sơ đồ theo đường phấn - Bước 5: May chế thử: May chế thử phải tuân theo mẫu mỏng. Khi tiến hành may chế thử phải có sự giám sát của người thiết kế. Sau khi chế thử xong phải tiến hành đo thông số sản phẩm, kiểm tra nghiên cứu mẫu. 3.1 Nghiên cứu mẫu chế thử và mẫu mã hàng CSN-hiệu chỉnh 09 - Sau khi may chế thử xong cần phải nghiên cứu kiểu dáng, kết cấu và đo thông số kích thước xem có gì cần điều chỉnh không. - Đối với mã hàng CSN-09 sau khi chế thử xong rút ra được các điều chỉnh sau: + Điều chỉnh đầu tay ở tay áo để khi tra tay có độ bồng + Khi may chú ý có các đường diễu nên diễu đều + Khi may bèo cổ nên may đều tránh khi may xong bèo chỗ to chỗ nhỏ. 3.2 May mẫu đối Sau khi may chế thử và đã có những điều chỉnh trên mẫu mỏng để sản phẩm đạt được yêu cầu của khách hàng, ta tiến hành may mẫu đối. Mẫu đối là một sản phẩm phải thoả mãn mọi điều kiện mà khách hàng đã đặt ra được thể hiện qua văn bản kĩ thuật. Tầm quan trọng của mẫu đối: - Là cơ sở quản lí chất lượng sản phẩm trong quá trình tổ chức sản xuất. - Là sản phẩm dùng làm mẫu cho sản xuất giữa khách hàng và doanh nghiệp, giữa bộ phận chuẩn bị sản xuất và bộ phận sản xuất. - Là sản phẩm giúp cho việc hiểu đúng và thực hiện đúng các yêu cầu kĩ thuật của khách hàng.Mẫu đối sau khi may xong phải được khách hàng duyệt sau đó mới đưa vào sản xuất. 3.3 Nhảy mẫu Trong sản xuất may công nghiệp mỗi mã hàng không chỉ sản xuất một cỡ nhất định mà phải sản xuất nhiều cỡ vóc, nếu mỗi một cỡ vóc thiết kế một mẫu mỏng thì rất lãng phí thời gian và nhân lực. Do đó chỉ cần thiết kế một mẫu trung bình, các cỡ vóc còn lại sử dụng phương pháp biến đổi hình học để thiết kế, thì đó chính là nhân mẫu. Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu cho mã hàng: Có bốn phương pháp nhảy mẫu - Phương pháp tia: Phương pháp tia là phương pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở dựng các tia đi qua gốc toạ độ và các điểm thiết kế quan trọng của sản phẩm, xác định các điểm nhảy mẫu. + Ưu điểm: Áp dụng đối với các chi tiết đồng dạng + Nhược điểm: Độ chính xác không cao, nhất là thiết kế các chi tiết có các đường cong. - Phương pháp nhóm Phương pháp ghép nhóm là phương pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở nối các điểm thiết kế quan trọng của hai mẫu, chia đoạn thẳng đó thành n điểm, nối các điểm đã chia ta được một mẫu mới. + Ưu điểm: Độ chính xác cao hơn phương pháp tia + Nhược điểm: Chuẩn bị hai bộ mẫu dẫn đến tốn thời gian và nguyên liệu làm mẫu, không đảm bảo chắc chắn sự tương ứng về mặt hình dáng của các cỡ còn lại. - Phương pháp tính toán: Dựa trên cơ sở tính toán tương quan tỷ lệ trên cùng một hệ trục toạ độ, xác định số gia chia hai phần Phương ngang: ∆ix, Phương thẳng đứng: ∆iy + Ưu điểm: Phương pháp này có độ chính xác cao hơn hai phương pháp trên nếu giữa các điểm thiết kế có mối liên hệ chặt chẽ. + Nhược điểm: Độ chính xác sẽ không cao khi các điểm thiết kế có mối liên hệ không chặt chẽ. - Phương pháp tổng hợp: Phương pháp nhảy mẫu tổng hợp là xác định các điểm thiết kế của sản phẩm kết hợp với việc dựng hệ trục toạ độ để tính toán thông số theo bảng thông số từ đó nhảy mẫu chiều dài theo trục tung, chiều rộng theo trục hoành + Ưu điểm: Phương pháp này cho độ chính xác cao. Dễ áp dụng cho nhiều loại sản phẩm + Nhược điểm: Cần xác định chính xác cự ly dịch chuyển của các điểm thiết kế Từ việc phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp nhảy mẫu trên, dựa vào đặc điểm sản phẩm cũng như bảng thông số kích thướcổan phẩm em chọn phương pháp tổng hợp để nhảy mẫu cho mã hàng CSN-09 phương pháp này mang lại độ chính xác cao. 3.4 Bảng xác định độ chênh lệch giữa các cỡ STT Vị trí đo Cỡ Độ chênh lệch (cm) ÁO S M L XL XXL Kí hiệu Giá trị 1 Dài áo 51 53 55 57 59 ∆Da 2 2 Dài eo sau 35 36 37 38 39 ∆Des 1 3 Vòng cổ 34 35 36 37 38 ∆Vc 1 4 Rộng vai 36 37 38 39 40 ∆Rv 1 5 Vòng ngực 78 82 86 90 94 ∆Vn 4 6 Vòng mông 80 84 88 92 96 ∆Vm 4 7 Vòng eo 64 68 72 76 80 ∆Veo 4 8 Hạ ngực 20 20,5 21 21.5 22 ∆Hn 0.5 9 Dài tay 13.5 14.5 15.5 16.5 17.5 ∆Dt 1 10 Rộng cửa tay 28 30 32 34 36 ∆Rct 2 11 Xuôi vai 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5 ∆Xv 0 VÁY 12 Dài váy 52 54 56 58 60 ∆Dv 2 13 Vòng eo 64 68 72 76 80 ∆Veo 4 14 Vòng mông 80 84 88 92 96 ∆Vm 4 15 Bản cạp 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 ∆Bc 0 16 Dài tà 14 16 18 20 22 ∆Dta 2 17 Dài khoá 17 17 17 17 17 ∆Dk 0 18 Vị trí ben TS 6.3 6.8 7.3 7.8 8.3 ∆BenTS 0.5 19 Vị trí ben TT 9 9.5 10 10.5 11 ∆BenTT 0.5 20 Hạ mông 20 20.5 21 21.5 22 ∆Hm 0.5 Bảng 8 3.5 Bảng tính toán hệ số bước nhảy (Số gia) Sản phẩm Chi tiết Điểm nhảy Vị trí điểm nhảy Công thức Cự ly nhảy mẫu S M L XL XXL ∆x ∆y ∆x ∆y ∆x ∆y ∆x ∆y ∆x ∆y Áo sơ mi Thân trước 1 Giữa cổ ∆x = 0 ∆y = ∆Vc 0 0.34 0 0.17 0 0 0 -0.17 0 -0.34 2 Họng cổ ∆x =∆Vc ∆y = 0 0.34 0 0.17 0 0 0 -0.17 0 -0.34 0 3 Rộng vai ∆x =∆Rv ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 4 Giữa nách nhảy theo điểm 3 ∆x =∆Rv ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 5 Chân thân trước trên phía đề cúp ∆x= Nhảy theo tỉ lệ rộng áo ∆y = Nhảy theo tỉ lệ dài áo 1 1.4 0.5 0.7 0 0 -0.5 -0.7 -1 -1.4 6 Chân thân trước trên phía nẹp ∆x =0 ∆y nhảy theo tỉ lệ dài áo 0 1.4 0 0.7 0 0 0 -0.7 0 -1.4 7 Đầu trên đề cúp ∆x = Nhảy theo rộng áo ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 8 Hạ nách ∆x = Nhảy theo tỉ lệ rộng áo ∆y = Chênh lệch hạ nách 2 1 1 0.5 0 0 -1 -0.5 -2 -1 9 Chân đề cúp phía sườn ∆x= Nhảy theo tỉ lệ rộng áo ∆y = Nhảy theo tỉ lệ dài áo 2 1.4 1 0.7 0 0 -1 -0.7 -2 -1.4 10 Chân đề cúp phía thân trước trên ∆x = Nhảy theo rộng áo ∆y= Nhảy theo tỉ lệ dài áo 1 1.4 0.5 0.7 0 0 -0.5 -0.7 -1 -1.4 11 Giữa thân trước dưới ∆x = 0 ∆y = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 Sườn phía trên thân trước dưới ∆x =∆Veo ∆y= 0 2 0 1 0 0 0 -1 0 -2 13 Gấu áo TT dưới phía sườn ∆x =∆Vm ∆y= Nhảy theo tỉ lệ dài áo 2 2.6 1 1.3 0 0 -1 -1.3 -2 14 Gấu áo TT dưới phía giữa thân ∆x = 0 ∆y= Nhảy theo tỉ lệ dài áo 0 2.6 0 1.3 0 0 0 -1.3 0 -2.6 Thân Sau 15 Giữa cổ TS ∆x = 0 ∆y = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 16 Mẹo cổ TS ∆x = ∆Vc ∆y = 0 0.34 0 0.17 0 0 0 -0.17 0 -0.34 0 17 Rộng vai ∆x = ∆Rv ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 18 Hạ ngực ∆x = ∆Vn ∆y = Chênh lệch hạ ngực 2 1 1 0.5 0 0 -1 -0.5 -2 -1 19 Hạ eo ∆x = ∆Veo ∆y = Chênh lệch hạ eo 2 2 1 1 0 0 -1 -1 -2 -2 20 Ngang gấu phía sườn ∆x = ∆Vm ∆y = Chênh lệch dài áo 2 4 1 2 0 0 -1 -2 -2 -4 21 Ngang gấu phía nẹp ∆x = 0 ∆y = Chênh lệch dài áo 0 4 0 2 0 0 0 -2 0 -4 Tay 22 Giữa đầu tay ∆x = 0 ∆y = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 23 Hạ nách mang tay lớn Nhảy theo điểm 18 của TS 2 1 1 0.5 0 0 -1 -0.5 -2 -1 24 Rộng cửa tay bên mang lớn ∆x = chênh lệch cửa tay ∆y= chênh lệch dài tay 2 2 1 1 0 0 -1 -1 -2 -2 25 Rộng cửa tay bên mang nhỏ ∆x = chênh lệch cửa tay ∆y= chênh lệch dài tay -2 2 -1 1 0 0 1 -1 2 -2 26 Hạ nách mang tay nhỏ ∆x = ∆Vn ∆y = Chênh lệch hạ ngực -2 1 -1 0.5 0 0 1 -0.5 2 -1 27 Điểm giữa cửa tay ∆x = 0 ∆y= chênh lệch dài tay 0 2 0 1 0 0 0 -1 0 -2 Cổ 28 Giữa cổ ∆x = Chênh lệch vòng cổ ∆y= 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 29 Đầu cổ ∆x = 0, ∆y = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Nẹp 30 Đầu nẹp phía cổ ∆x = 0, ∆y = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 31 Đầu nẹp phía chân TT trên ∆x = 0 ∆y= Nhảy theo TT trên 0 1.4 0 0.7 0 0 0 -0.7 0 -1.4 Đai tay 32 Đầu đai tay trái ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 33 Đầu đai tay phải ∆x = Chênh lệch rộng cửa tay ∆y= 0 -4 0 -2 0 0 0 2 0 4 0 Bèo nẹp 34 Bèo nẹp phía cổ ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 35 Bèo nẹp trên ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Bèo cổ 36 Đầu bèo cổ ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 37 Giữa bèo cổ ∆x = 0 ∆y= Nhảy theo chênh lệch vòng cổ 0 -2 0 -1 0 0 0 1 0 2 Váy Thân trước 1 Giữ TT tại cạp ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 Vị trí ly TT ∆x = Chênh lệch vị trí ly, ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 3 Rộng eo ∆x = ∆Veo ∆y = 0 2 0 1 0 0 0 -1 0 -2 0 4 Rộng thân trước ∆x =∆Vm ∆y= Chênh lệch hạ mông 2 1 1 0.5 0 0 -1 -0.5 -2 -1 5 Rộng gấu phía dọc váy ∆x= Lấy theo rộng TT ∆y= Chênh lệch dài váy 2 4 1 2 0 0 -1 -2 -2 -4 6 Gấu phía giữa TT ∆x = 0 ∆y= Chênh lệch dài váy 0 4 0 2 0 0 0 -2 0 -4 Thân sau 7 Giữa TS tại cạp ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 Gấu thân sau phía xẻ tà ∆x = 0, ∆y= Chênh lệch dài váy 0 4 0 2 0 0 0 -2 0 -4 9 Gấu thân sau phía dọc váy Nhảy theo điểm nhảy mẫu 5 của thân trước 2 4 1 2 0 0 -1 -2 -2 -4 10 Rộng thân sau ∆x =∆Vm ∆y= Chênh lệch hạ mông 2 1 1 0.5 0 0 -1 -0.5 -2 -1 11 Cạp thân sau phía dọc váy ∆x = ∆Veo ∆y = 0 2 0 1 0 0 0 -1 0 -2 0 12 Vị trí ly thân sau ∆x = Chênh lệch vị trí ly ∆y = 0 1 0 0.5 0 0 0 -0.5 0 -1 0 Cạp váy 13 Đầu cạp bên trái ∆x = 0, ∆y= 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 14 Đầu cạp bên phải ∆x = Chênh lệch vòng eo, ∆y = 0 -8 0 -4 0 0 0 4 0 8 0 Bảng 9 GÁN ĐIỂM NHẢY MẪU (Tỉ lệ 1/5) Hình 5 HÌNH VẼ NHẢY MẪU ÁO (Tỉ lệ 1/5) HÌNH VẼ NHẢY MẪU VÁY (Tỉ lệ 1/5) Hình 6 THIẾT KẾ MẪU GIÁC VÀ MẪU PHỤ TRỢ MẪU CỨNG (Tỉ lệ 1/5) Hình 7 MẪU LÀ (Tỉ lệ 1/5) Hình 8 MẪU SANG DẤU (Tỉ lệ 1/5) Hình 9 MẪU KIỂM TRA (Tỉ lệ 1/5) Hình 10 3.6 Giác sơ đồ 3.6.1 Tầm quan trọng của việc giác sơ đồ Giác sơ đồ có vai trò rất quan trọng đối với doanh nghiệp. Doanh nghiệp sẽ đạt được lợi nhuận cao nếu biết cách tiết kiệm nguyên phụ liệu trong quá trình giác. Giác mẫu là một quá trình sắp xếp các chi tiết của một hay nhiều sản phẩm trong cùng một cỡ hay nhiều cỡ lên trên bề mặt vải (giấy), sao cho diện tích sử dụng là ít nhất và đảm bảo yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm. Sau đó dùng bút chì vẽ các đường bao xung quanh mẫu. Có hai cách giác là giác thủ công và giác trên máy tính. Chất lượng của sơ đồ sẽ được đánh giá phần trăm hữu ích và phần trăm vô ích tuỳ theo đặc điểm của từng sản phẩm mà phần trăm hữu ích đạt được là khác nhau. Để có thể đảm bảo được chất lượng của sơ đồ thì người giác sơ đồ cần phải nắm được các phương pháp giác sơ đồ và các yêu cầu của sơ đồ khi giác. Có như vậy mới đảm bảo được chiều dài sơ đồ là ngắn nhất và đem lại lợi nhuận cho công ty. 3.6.2 Lựa chọn phương pháp giác sơ đồ Có nhiều phương pháp giác sơ đồ như: Giác một chiều, giác đối xứng hay giác hai chiều (giác tự do).Mã hàng CSN-09 sử dụng nguyên liệu vải uni là loại vải trơn một màu thành phần chủ yếu là cotton nên em lựa chọn phương pháp giác hai chiều.Ở phương pháp này các chi tiết của sản phẩm được giác theo hai chiều, khi giác đặt chiều của canh sợi và chiều của mẫu trùng nhau.Trong phương pháp này khi giác dễ lắp đặt,lồng ghép các chi tiết với nhau, tiết kiệm được nguyên liệu. 3.6.3 Tổng số lượng sản phẩm của mã hàng CSN-09 Đối với áo sơ mi STT Màu sắc Cỡ số Tổng S M L XL XXL 2 Trắng 450 350 750 300 400 2250 3 Xanh ngọc 300 400 600 300 200 1800 Tổng 4050sp Bảng 2 Đối với váy STT Màu sắc Cỡ số Tổng S M L XL XXL 2 Tím 450 350 750 300 400 2250 3 Đen 300 400 600 300 200 1800 Tổng 4050 sp Bảng 3 3.6.4 Bảng thống kê chi tiết sản phẩm cỡ L Tên sản phẩm TT Tên chi tiết Vải chính Vải phối Chiều canh sợi Áo sơ mi 1 Thân trước trên 2 0 Dọc 2 Đề cúp thân trước 2 0 Dọc 3 Thân trước dưới 1 0 Dọc 4 Nẹp thân trước 2 0 Dọc 5 Bèo nẹp thân trước 2 0 Dọc 6 Thân sau 2 0 Dọc 7 Chân cổ 2 0 1Dọc, 1ngang 8 Bèo chân cổ 1 0 Dọc 9 Tay áo 2 0 Dọc 10 Đai cửa tay 2 0 Ngang Váy thời trang 11 Thân trước 1 0 Dọc 12 Thân sau 2 0 Dọc 13 Cạp Váy 1 0 Ngang Bảng 6 3.6.5 Phương án giác sơ đồ cho mã hàng CSN-09 Phân tích phương án giác sơ đồ: Dùng phương pháp triệt tiêu theo tỉ lệ các cỡ của từng màu a. Đối với áo sơ mi Màu sắc Cỡ Màu trắng S M L XL XXL Số lượng 450 350 750 300 400 Sơ đồ 1 S L XXL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 400 400 400 1:1:1 1200 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 50 350 350 300 0 Sơ đồ 2 M L XL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 300 300 300 1:1:1 900 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 50 50 50 0 0 Sơ đồ 3 S M L Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 50 50 50 1:1:1 150 Tổng 2250 sản phẩm Bảng 10 Màu sắc Cỡ Xanh ngọc S M L XL XXL Số lượng 300 400 600 300 200 Sơ đồ 1 S L XXL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 200 200 200 1:1:1 600 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 100 400 400 300 0 Sơ đồ 2 M L XL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 300 300 300 1:1:1 900 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 100 100 100 0 0 Sơ đồ 3 S M L Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 100 100 100 1:1:1 300 sp Tổng 1800 sản phẩm Bảng 11 b. Đối với váy Màu sắc Cỡ Tím S M L XL XXL Số lượng 450 350 750 300 400 Sơ đồ 1 S L XXL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 400 400 400 1:1:1 1200 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 50 350 350 300 0 Sơ đồ 2 M L XL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 300 300 300 1:1:1 900 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 50 50 50 0 0 Sơ đồ 3 S M L Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 50 50 50 1:1:1 150 Tổng 2250 sản phẩm Bảng 12 Màu sắc Cỡ Đen S M L XL XXL Số lượng 300 400 600 300 200 Sơ đồ 1 S L XXL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 200 200 200 1:1:1 600 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 100 400 400 300 0 Sơ đồ 2 M L XL Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 300 300 300 1:1:1 900 sp Còn lại S M L XL XXL Số lượng 100 100 100 0 0 Sơ đồ 3 S M L Tỉ lệ Sản phẩm Số lượng 100 100 100 1:1:1 300 sp Tổng 1800 sản phẩm Bảng 13 Số lượng sơ đồ cho mã hàng CSN-09 Sơ đồ 1 S L XXL Sơ đồ 2 M L XL Sơ đồ 3 S M L Bảng 14 Số lượng bàn giác cho mã hàng CSN-09 STT Sơ đồ Số lượng (SP) Số lớp trải (lớp) Số bàn giác (bàn) 1 S L XXL 400 400 400 1200 100 4 M L XL 300 300 300 900 100 3 S M L 50 50 50 150 50 1 2 S L XXL 200 200 200 600 100 2 M L XL 300 300 300 900 100 3 S M L 100 100 100 300 100 1 Tổng 4050 sp 14 bàn áo + 14 b.váy Bảng 15 SƠ ĐỒ I: S – L – XXL (Tỉ lệ 1/10) SƠ ĐỒ ÁO Hình 11 Khổ vải: 150 cm Chiều dài sơ đồ: 2m 08.68 cm Phần trăm hữu ích: 87.06 % SƠ ĐỒ VÁY ( Tỉ lệ 1/10 ) Hình 12 Khổ vải: 110 cm Chiều dài sơ đồ: 2m 13.77 cm Phần trăm hữu ích: 90.07 % SƠ ĐỒ II: M – L – XL (Tỉ lệ 1/10) SƠ ĐỒ ÁO Hình 13 Khổ vải: 150 cm Chiều dài sơ đồ: 2m 08.90 cm Phần trăm hữu ích: 87.13 % SƠ ĐỒ VÁY ( Tỉ lệ 1/10) Hình 14 Khổ vải: 110 cm Chiều dài sơ đồ: 2m 11.58 cm Phần trăm hữu ích: 90.58 % SƠ ĐỒ III: S – M – L (Tỉ lệ 1/10) SƠ ĐỒ ÁO Hình 15 Khổ vải: 150 cm Chiều dài sơ đồ: 1m 96.42 cm Phần trăm hữu ích: 87.25 % SƠ ĐỒ VÁY ( Tỉ lệ 1/10) Hình 16 Khổ vải: 110 cm Chiều dài sơ đồ: 2m 05.97 cm Phần trăm hữu ích: 90.93 % 3.6.6 Tiêu chuẩn giác sơ đồ Tiêu chuẩn giác sơ đồ là văn bản kĩ thuật hướng dẫn người giác sơ đồ sao cho giác sơ đồ đúng cỡ vóc, đúng mã hàng, đủ chi tiết sản phẩm trên những nguyên liệu khác nhau của mã hàng nhằm đạt được các yêu cầu kĩ thuật và các yêu cầu về hoa văn và đối kẻ. Trong bảng hướng dẫn phải thông báo cho người giác sơ đồ biết về tính chất của nguyên liệu như vải trơn, vải có hoa văn, số đo chu kỳ karo, …Để từ đó người giác sơ đồ có phương pháp giác đạt yêu cầu kĩ thuật cao. Tiêu chuẩn giác sơ đồ của mã hàng CSN-09 gồm: - Khi giác sơ đồ cần phải căn cứ vào từng mã hàng cụ thể, từng chất liệu cụ thể. - Giác đầy đủ số lượng các chi tiết, các chi tiết phải đúng chiều canh sợi - Khi giác phải đảm bảo phần trăm vô ích là ít nhất - Khi giác các chi tiết được phép chồng lên nhau là 0.1 cm - Đối với mã hàng đem vào sản xuất cho phép lệch canh sợi là 0.1% - Khi giác phải đảm bảo đường cắt phá phải đơn giản và đảm bảo tính công nghệ cao. Yêu cầu khi giác sơ đồ: - Yêu cầu về đường canh sợi: Giác mẫu đúng quy định về chiều canh sợi của các chi tiết trong sản phẩm (canh sợi của các chi tiết phụ thuộc vào kiểu dáng sản phẩm và yêu cầu của khách hàng) - Yêu cầu về định mức: Định mức giác sơ đồ phải nhỏ hơn hoặc bằng định mức của khách hàng nhưng phải đảm bảo đủ chi tiết và đúng yêu cầu kĩ thuật. Trong trường hợp không có định mức của khách hàng, sơ đồ giác mẫu phải đảm bảo hiệu suất sử dụng của nguyên liệu đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. - Yêu cầu về khoảng cách đặt các chi tiết: + Đối với vải uni khoảng cách đặt các chi tiết là 0.1 cm + Đối với vải kẻ sọc khoảng cách đặt các chi tiết là 0.1 cm + Đối với vải kẻ karo khoảng cách đặt các chi tiết là 0.1 cm + Giác một chiều, giác đối xứng. 3.7 Lập kế hoạch sản xuất BẢNG KẾ HOẠCH SẢN XUẤT Khách hàng Kí hiệu mã hàng Miêu tả mã hàng Loại vải Màu sắc Số lượng Ngày giao hàng Nguyên liệu Phụ liệu Mẫu nguyên phụ liệu nhà cung cấp gửi Mẫu nguyên phụ liệu gửi khách hàng Thiết kế và chế thử sản phẩm Mẫu chế thử gửi khách hàng Nhảy mẫu giác sơ đồ Thiết kế mẫu phục vụ sản xuất Sản xuất Ngày đặt Ngày nhập kho Ngày đặt Ngày nhập kho Ngày gửi đi Ngày nhận Ngày gửi Ngày nhận lại Ngày gửi Ngày nhận lại Ngày vào chuyền Ngày ra chuyền Đào Thị Thu CSN-09 Bộ sản phẩm thời trang công sở nữ gồm: Áo sơ mi và váy Áo: 95% cotton 5% spandex Váy: 65% polyester 35% cotton Áo: Trắng, xanh ngọc Váy: Tím, đen Áo 4050 sp Váy 4050 sp 10/08/ 2008 06/07 13/07 06/07 13/07 08/07 09/07 10/07 12/07 11/07- 13/07 14/07 16/07 16/07- 17/07 17/07- 18/07 18/07 07/08 Bảng 15 Đơn hàng kéo dài trong vòng 35 ngày trong. Ngày bắt đầu là 06/07/2008 kết thúc giao hàng vào ngày 10/08/2008 Chuẩn bị sản suất là: 12 ngày Thời gian sản xuất trong dây chuyền là : 20 ngày Thời gian dự trữ và dành cho giao hàng là: 3 ngày KẾT LUẬN Với vốn kiến thức học được trong trường, kiến thức thực tế qua lần đi thực tập tại doanh nghiệp may Anh Vũ và sự hướng dẫn tạn tình của cô Đào Thị Thu. Em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình với đề tài gồm hai phần: Phần I: Chuyên đề “ Nghiên cứu mối quan hệ giữa thao tác của người công nhân và năng suất chuyền may áo sơ mi thời trang ” Phần II: Công nghệ “ Xây dựng tài liệu thiết kế cho bộ sản phẩm thời trang công sở nữ ” Sau một thời gian học hỏi và thực hiện đồ án em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình em tự thấy bản thân mình học hỏi được rất nhiều kiến thức. Do thời gian có hạn và kiến thức ít ỏi nên đồ án của em vẫn còn sai sót. Em rất mong sự đóng góp ý kiến từ phía các thầy cô và các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn ! Sinh viên thực hiện Nguyễn Thị Thuỷ PHỤ LỤC 1. Thiết kế với sự trợ giúp của máy tính ( Phần mềm Gerber ) 2. Giáo trình nhân trắc học ergonomic ( Nhà xuất bản đại học quốc gia Hà Nội) 3. Introduction to basic fasion design ( Christiane Schultz ) 4. Tài liệu thiết kế: Patternmaking for fasion design ( Tài liệu thiết kế của Đức) 5. Công nghệ sản xuất ( Th.s Lưu Hoàng) 6. Quản lý chất lượng sản phẩm may ( Trương đại học sư phạm kĩ thuật Hưng Yên ) 7. Kỹ năng quản lý điều hành tổ sản xuất ( Tài liệu của công ty cổ phần May 10) 8. Quản lý sản xuất ngành may công nghiệp ( Tác giả : Nguyễn Minh Hà – Nhà xuất bản đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh ) 9. Tài liệu công ty may Anh Vũ 10. Thông tin trên internet trang chính: