Nghiên cứu thiết kế áo váy dành cho phụ nữ cho con bú

chi tiết của cùng một sản phẩm phải đặt cùng chiều. + Vải có hình vẽ lớn: các chi tiết được đặt sao cho đường giữa của hình vẽ trùng với đường giữa của chi tiết hoặc sản phẩm. Khoảng cách tối thiểu giữa các mẫu là 0,1-0,15 cm Độ lệch cho phép khi cắt: + Các đường cắt quan trọng: 0,1-0,15 cm + Các đường cắt còn lại: 0,15-0,2 cm + Các đường cắt của dựng: 0,25-0,3 cm Các phương pháp giác mẫu: Người ta phân loại các phương pháp giác mẫu theo các đặc trưng như sau: * Theo tỷ lệ sơ đồ giác mẫu: * Theo phương tiện giác mẫu: * Theo cách sắp xếp các mẫu trên sơ đồ giác: - Giác thẳng - Giác đổi đầu - Giác tuần hoàn * Theo phương án phối hợp cỡ số và số lượng sản phẩm: Thường có phương pháp giác đơn và phương pháp giác ghép. * Theo sự phân khu trên sơ đồ giác - Giác phân đoạn - Giác gối - Giác xen kẽ * Theo tính đối xứng trên sơ đồ. - Giác đối xứng. - Giác một chiều. 4.2 Xây dựng sơ đồ giác: Lựa chọn phương pháp giác: do đặc điểm của loại vật liệu là vải hoa trơn nên ta có thể sắp xếp chi tiết theo cả hai chiều. Ta chọn phương pháp giác sơ đồ: Phương pháp giác ghép. Giác phối hợp giác cả 3 cỡ S, M, L trên cùng một sơ đồ giác với tỷ lệ phối hợp: 1S +1L + 2M Sơ đồ giác vải: Kích thước bản giác 1.5m x 5 m. Hiệu suất giác sơ đồ : H = Ssd/Ssđ Hình 2.10: Sơ đồ giác các chi tiết vải chính Hình 2.11: Sơ đồ giác vải phối Hình 12: Sơ đồ giác các chi tiết vải dựng Phần C - XÂY DỰNG TÀI LIỆU KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ CỦA SẢN PHẨM ÁO VÁY 1. Nghiên cứu sản phẩm sản xuất 1.1 Đặc điểm sản phẩm - Mã sản phẩm: AV172 - Chủng loại sản phẩm: Áo váy cho phụ nữ có con nhỏ. - Số lượng màu: 2 màu: vải xanh lá cây có hoa văn trắng và vải nâu có hoa văn trắng. - Số lượng cỡ: Theo nghiên cứu thực tế nhân trắc học hệ thống cỡ số và xu hướng mốt của mùa mốt hè – thu năm 2010 là xu hướng váy có hoạ tiết hoa văn nhỏ và sẫm màu, ta đưa ra được bảng thông số gồm 3 cỡ số: cỡ nhỏ (S), cỡ vừa(M), cỡ lớn(L). Trong đó cỡ M và màu nâu hoa văn trắng là sản phẩm chủ đạo. Bảng 1: tỷ lệ cỡ vóc và màu sắc sản phẩm Cỡ Màu S M L Tổng Màu nâu hoa văn trắng 50 200 50 300 Màu xanh lá cây hoa văn trắng 50 100 50 200 Tổng 100 300 100 500 1.2 Tiêu chuẩn kích thước 1.2.1 Hình vẽ các vị trí đo kích thước sản phẩm: Hình 3.1: Các vị trí đo kích thước sản phẩm 1.2.2. Thông số kích thước thành phẩm Bảng 2: Thông số kích thước sản phẩm STT Tên kích thước Kí hiệu Vị trí đo Giá trị (cm) Sai lệch (cm) S M L 1 Dài thân sau áo váy A Đo từ chân cổ sau thẳng đường sống lưng xuống gấu áo váy 84 88 92 ±1.5 2 Dài áo váy thân trước B Đo từ điểm hạ cổ TT xuống gấu áo váy 80 84 88 ±1.5 3 Rộng cổ C Đo khoảng cách 2 điểm đầu vai trong của áo váy 25.5 26.5 27.5 ±1.0 4 Hạ sâu cổ TT D Nối 2 điểm đầu vai trong, đo khoảng cách đến điểm hạ cổ TT 8 ±0.5 5 Hạ cổ TS E Nối 2 điểm đầu vai trong, đo khoảng cách xuống điểm hạ cổ TS 5.5 ±0.5 6 Rộng chân ngực F Đo khoảng cách hai bên chân ngực (vị trí đai áo) 42 ±1.0 7 Rộng gấu váy G Đo khoảng cách 2 bên gấu váy 58 ±1.0 8 Rộng ngực áo H Đo khoảng cách 2 điểm gầm nách 46 ±1.0 9 Rộng TT giữa I Đo khoảng cách 2 vị trí khoá ngực 17 ±0.5 10 Rộng đai áo váy K Đo chiều rộng bản đai 4 ±0.5 11 Dài thân tính từ đầu vai trong đến gấu áo váy L Đo từ đầu vai trong đến gấu áo váy 92.5 ±1.5 Kế hoạch làm việc Bảng 3: Kế hoạch làm việc Thứ 5 6 7 Cn 2 3 4 5 6 Ngày/Tháng 27/05 28/05 29/05 30/05 31/05 01/06 02/06 03/06 04/06 Kế hoạch làm việc X x x x x x x Ghi chú: x là đánh dấu ngày làm việc 2. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu (NPL) 2.1 Phương pháp xác định định mức 2.1.1 Xác định định mức vải - Đối với vải thì việc xác định định mức dựa trên cơ sở sơ đồ giác mẫu của từng loại vải sử dụng may sản phẩm để tính định mức cho từng cỡ. Trên cơ sở bàn giác mẫu thực tế, ta tính đước định mức vải. - Phương pháp xác định định mức vải: Định mức vài dựa vào phương pháp giác sơ đồ theo công thức: Ltb = Lsđ/n Trong đó: Ltb : định mức trung bình cho một sản phẩm. Lsđ : chiều dài sơ đồ giác thực tế. n: số sản phẩm giác trên bản giác sơ đồ. Lượng hao phí nguyên liệu ( H % ) được tính dựa trên diện tích giác sơ đồ và diện tích mẫu giấy: H = ( Ssđ – Smg) x 100%/Ssđ Trong đó: Ssđ : Diện tích giác sơ đồ. Ssđ = Lsđ x R ( R : chiều rộng sơ đồ giác). Smg : Diện tích mẫu giấy. Từ sơ đồ giác ta xác định định mức tiêu hao vải trên một sản phẩm. Số liệu tính toán thể hiện dưới bảng 4. Bảng 4: Định mức vải của sản phẩm. STT Loại vải Sơ đồ giác Hao hụt ( % ) Số sản phẩm trên sơ đồ Định mức trung bình cho một sản phẩm ( m/sp). Dài ( m ) Rộng ( m) 1 Vải chính A1 Cỡ M 3.85 1.5 4 2 Vải phối A2 Cỡ M 1.27 1.5 4 3 Mex P1 Cỡ M 2.1.2 Xác định định mức phụ liệu Đối với các loại phụ liệu khác được tính theo số lượng ngay trên sản phẩm như khuy nơ áo váy, khóa ngực, khoá hông… thì sẽ được thống kê đếm số lượng và nhân lên theo số lượng sản phẩm và cỡ số của sản phẩm. +) Khuy nơ: Tính theo phương pháp đếm. Có 500 sản phẩm +) Khóa: Tính theo phương pháp đếm. Có 500 khoá dọc váy và 1000 khoá ngực 2.1.3 Xác định định mức chỉ Có nhiều phương pháp tính định mức chỉ tiêu hao cho một đường may: +) Phương pháp 1: Tháo chỉ của một đường may dài 10cm sau đó tính lượng chỉ tiêu hao cho 1cm đường may bằng công thưc tính: L = Ltháo/10. +) Phương pháp 2: Dùng một lượng chỉ có chiều dài xác định để may một đoạn có chiều dài xác định, sau đó tính lượng chỉ tiêu tốn cho đoạn đó dựa trên lượng chỉ còn lại và lượng chỉ ban đầu. +) Phương pháp 3: Lắp trên may một cơ cấu đềm chỉ cho phép ta biết được số mét chỉ đã chạy qua cơ cấu trên. +) Phương pháp 4: Tính lượng tiêu hao chỉ trên một đoạn đường may theo công thức: L = K x l + Dc Trong đó: L: Lượng chỉ tiêu hao cho đoạn đường may đó. K: Hệ số tiêu hao chỉ, phụ thuộc vào loại đường may và độ dày của vật liệu. l: Chỉều dài đoạn đường may. Dc: Lượng chỉ tiêu hao hai đầu đường may. Với mã hàng này ta sử dụng phương pháp 4 để tính lượng chỉ tiêu hao cho các đường may Bảng 5: Hệ số tiêu hao chỉ của một số đường may STT Tên đường may Hệ sô tiêu hao chỉ K 1 Đường may 1 kim thường 301 3.5 2 Đường may diễu 2 kim 4 chỉ 28 3 Đường may vắt sổ 3 chỉ 504 18 2.2. Định mức nguyên phụ liệu sản phẩm Bảng 6: Định mức vải của sản phẩm AV172 Kí hiệu Chất liệu Vị trí Khổ vải (m) Màu sắc Số lượng (YRD) A1 95% Cotton, 5% Spandex Thân chính 1.5 Màu nâu hoa văn trắng A2 100% Polyester, Đai váy 1.5 Trắng Bảng 7: Định mức mex của sản phẩm AV172 Kí hiệu Chất liệu Vị trí Khổ vải (m) Màu sắc Số lượng (m) P1 Vải không dệt Cổ và vòng nách 1 Trắng Bảng 8: Định mức chỉ của sản phẩm Chất liệu Vị trí Số lượng chỉ/sp (m) Số lượng chỉ / đơn hàng (m) Chỉ 100% Polyester Chỉ may vải A1 36 18000 Chỉ 100% Polyester Chỉ may vải A2 11.5 5750 Chỉ 100% Polyester Chỉ vắt sổ vải A1 22.5 11250 3. Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất sản phẩm. 3.1 Chuẩn bị nguyên phụ liệu - Nguyên liệu được đưa về xí nghiệp ở dạng cuộn vải hay thành từng chồng vải để thuận lợi cho vận chuyển. Các cuộn vải hay chồng vải được đóng kiện, do đó vải nhập về kho có thể ở dạng cuộn hoặc kiện. - Tất cả nguyên phụ liệu trước khi đưa vào kho tạm của xí nghiệp đều phải qua khâu đo đếm, kiểm tra phân loại, góp phần quản lí, tiết kiệm nguyên phụ liệu giúp hạ giá thành sản phẩm . Công việc chuẩn bị nguyên phụ liệu gồm: Tiếp nhận và mở kiện Kiểm tra số lượng, chất lượng và phân loại Bảo quản trong kho và cấp phát Tiếp nhận và mở kiện a) Tiếp nhận: Căn cứ vào phiếu sử dụng của mỗi mã hàng, tiến hành kiểm tra, đối chiếu theo list trên các cuộn vải. Tiếp nhận vào sổ và làm thủ tục nhập kho. Quá trình tiếp nhận được tiến hành theo yêu cầu sau: Lập biên bản xác nhận sự phù hợp hoặc không phù hợp của phụ liệu (theo mẫu 01,02) Trường hợp có sự cố phải báo cho các đơn vị liên quan để lập biên bản và có biện pháp xử lý kịp thời. Mẫu 01: Phiếu mở kiện nguyên phụ liệu Ngày ………………………tháng…………………..…….…năm………………….. Tên khách hàng:…………………………..………………………………………….. Số hóa đơn:……………………………….…………………………………………. Tổng số kiện/cuộn:……………………………..…………………………………… Mã hàng:………………………………….………………………………………… Tên nguyên phụ liệu:………………………….……………………………………. Người mở kiện:…………………………….………………………………………. Số lượng chi tiết:……………………….…………………………………………… Kết luận về số lượng:…………………..……………………………………… Thủ kho Đại diện khách hàng Mẫu 02: Biên bản xác nhận sự không phù hợp của nguyên phụ liệu: Ngày …………………….tháng…………………..năm………………… Chúng tôi gồm........................…. Chức vụ:……………………………… Đại diện khách hàng…………………………………………… Thủ kho………………………………………………………… KCS…………………………………………………………….. Sau khi tiến hành kiểm tra nguyên phụ liệu của khách hàng : Mã ………………… Đơn hàng …………………… Ref no…………… Hóa đơn số:…………………………………………………………………… Màu/ký hiệu:………………………………………………………………… Nhà thầu:……………………………………………………………………… Kết luận:……………………………………………………………………… STT Mô tả sự không phù hợp Biện pháp xử lý Ghi chú Xác nhận: Thủ kho ký Khách hàng ký KCS ký b) Mở kiện/cuộn vải Đối với các loại vải đóng kiện: bật đầu kiện, lấy lý lịch của kiện vải đối chiếu với số lượng đã ghi ở phiếu sử dụng của mã hàng. Chú ý phải để nguyên kiện, không được tháo đai ngang. Nếu thấy số lượng không khớp thì phải báo ngay cho nhà cung cấp để xem xét, giải quyết và cùng lập biên bản theo mẫu 02. Trường hợp không có vấn đề gì sai sót về số lượng thì có thể dỡ các cuộn vải trong kiện và xếp riêng theo từng kiện, cắt chỉ ghim ở các đầu tấm vải. Sau 24h mới được dỡ vải trong các cuộn để kiểm tra về số lượng và chất lượng nhằm đảm bảo tính ổn định về kích thước. Trường hợp vải đóng ở dạng cuộn có thể kiểm tra trọng lượng ghi trên phiếu mã hàng với trọng lượng thực tế của cuộn vải ghi trên phiếu đầu cuộn. 3.1.2. Kiểm tra số lượng và chất lượng và phân loại Nguyên phụ liệu trước khi đưa vào sản xuất cần kiểm tra về số lượng và chất lượng của từng cuộn vải hoặc chồng vải nhằm xác định chiều dài thực của cuộn vải, khổ vải trung bình của cuộn vải, chiều dài không lỗi của cuộn vải và các thông số kỹ thuật của cuộn vải trước khi đưa vào công đoạn cắt. Việc kiểm tra chất lượng, số lượng có ý nghĩa rất quan trọng nhằm đảm bảo chất lượng vải theo tiêu chuẩn kỹ thuật, tiết kiệm vải, hao phí lao động….đảm báo chất lượng sản phẩm và kế hoạch giao hàng. Nguyên tắc kiểm tra Tất cả các hàng nhập về và hàng xuất kho đều phải có phiếu giao nhập, và phải ghi số lượng vào sổ sách có chữ ký rõ ràng Tất cả các loại nguyên phụ liệu đều được tiến hành đo đếm, phân loại màu sắc, phân loại khổ, phân loại chất lượng…rồi mới tiến hành nhập kho chính thức Tất cả các loại vải phải được xổ để ổn định độ co giãn và chỉ xếp cao 1m Khi đo đếm xong, phải ghi đầy đủ ký hiệu theo quy định, chịu trách nhiệm báo khổ cho phòng kỹ thuật hoặc phòng kế hoạch để tiến hành đi sơ đồ. Đồng thời phải chuẩn bị đầy đủ số lượng vải cho phân xưởng cắt trước 1 ngày. Khi giao cho phân xưởng cắt, phải thực hiện phân loại cho từng bàn cắt theo mẫu sơ đồ của phòng kỹ thuật, phải sử dụng hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm. Đối với vải đầu tấm, phải được phân chia theo từng khổ, chiều dài và màu sắc để tận dụng cho việc tái sử dụng sản xuất được dễ dàng. Đối với phụ kiện như kim, chỉ, cúc, …phải kiểm tra nếu thấy đúng yêu cầu và chất lượng mới được nhập kho Đối với các loại hàng cần phải đổi như sai màu, lỗi sợi, lẹm hụt, thì phải có biên bản ghi rõ nguyên nhân sai hỏng, số lượng cụ thể Tất cả các loại nguyên phụ liệu do phá kiện như bao bì, đai, giấy, gói, thùng gỗ phải được xếp gọn gàng, thống kê vào sổ để tránh lãng phí Tất cả các loại nguyên phụ liệu cần phải có phiếu giao nhập hàng của kho, phải ghi rõ ràng, chính xác, đầy đủ và lưu trữ để tiện kiểm tra theo dõi Tất cả các nhân viên làm việc ở kho đều chịu sự phúc tra của ban thanh tra. Người làm công tác kiểm tra phải nắm được tính chất phân loại vải và chất lượng sản phẩm quần áo. a) Kiểm tra số lượng nguyên liệu - Đối với loại vải xếp tấm, dựa vào số lượng ghi ở phiếu, ghi ở cây vải làm chuẩn, dùng thước đo chiều dài của một lá vải sau đó đếm số lớp rồi nhân lên tổng số có khớp phiếu ghi hay không. - Đối với cây vải cuộn tròn phải dùng máy kiểm tra chiều dài. b) Kiểm tra khổ vải - Dùng thước đo có chiều dài lớn hơn khổ vải để đo, đặt thước thẳng góc với chiều dài vải 5m đo 1 lần. Khi đo khổ vải, vải phải được trải êm, kéo thước đo từ mép văng bên nay sang mép văng bên kia kể từ mép văng trong cùng (đối với loại vải mép văng đo từ 1cm trở lên thì đo khổ lấy ra ngoài văng trong cùng 0,5cm). - Trong quá trình đo, nếu thấy khổ thực tế nhỏ hơn khổ ghi trên phiếu thì phải báo ngay cho phòng kỹ thuật để giải quyết. - Đối với cây vải cuộn tròn ịta tiến hành đo 3 lần, lần 1 ở đầu cây, lần 2 giữa vải ra đo lùi vào trong 3m, lần 3 lùi vào trong 5m nữa. c) Kiểm tra chất lượng và phân loại vải Dựa vào số lỗi có trên bề mặt vải như số lỗi có do quá trình nhuộm màu, in hoa và dạng lỗi do quá trình dệt gây ra ta phân loại vải : Vải loại 1: 1 lỗi/1m, kí hiệu là: (-) Vải loại 2: 1 ÷ 2 lỗi/1m, kí hiệu là: (+) Vải loại 3: > 2 lỗi/1m, kí hiệu là: (*) Tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng và phân loại vải như sau: Bảng 9: Những lỗi thường gặp STT Các dạng lỗi Mức độ phạm lỗi Phân loại lỗi Ghi chú Yêu cầu về sợi dệt 1 Bỏ mũi dệt, thủng rách Không được phép * 2 Lỗi sợi chu kì Không được phép * 3 Bông kết tạp chất ở mặt vải Không được phép * 4 Lỗi xơ ngoại lai Với những sản phẩm khác mầu 1vết/1 sản phẩm mờ, dài ≤ 1cm ở vùng khuất. Với những sản phẩm màu trắng 1vết/ 1 sản phẩm mờ, dài ≤0,5cm ở vùng khuất. + + 5 Lỗi sợi mảnh 0,5 đường kính sợi nguyên 1 vết/1 chi tiết dài 5cm ở vùng khuất của sản phẩm + 6 Lỗi sợi to gấp 3 lần đường kính sợi nguyên Không cho phép * 7 Lỗi sợi to gấp 2 lần đường kính sợi nguyên 1 vết/1 chi tiết dài 1cm ở vùng khuất của sản phẩm - 8 Lỗi sợi dày mảnh ngoài mục 5, 6, 7 Các sản phẩm màu Black, Navy đứng xa 1m khó nhìn thấy - 9 Vân mây Hài hòa trên mặt vải - 10 Các lỗi sợi, dệt được che đi trong quá trình may Bỏ mũi dệt - Yêu cầu về màu 1 Loang màu Từng đám rõ rệt * 2 Sợi bắt màu không đều 1 vết/1SP - Mờ, dài 0,5 ÷ 1cm ở vùng thấy (trừ KT gấp 26*36cm) - Mở, dài > 1cm ở vùng khuất - Loang màu mờ 1cm2 ở vùng thấy trừ KT gấp 26*36cm + + + + 3 Lệch màu giữa các sản phẩm trong cùng 1 mã 1 cấp cùng ánh - 4 Lệch màu giữa các chi tiết trên cùng SP 1 cấp cùng ánh 0,5 cấp cùng ánh - - 5 Một vệt đậm hoặc nhạt hơn thân áo Lệch 1 cấp, rộng 0,5cm ở phần khuất - 6 Nốt bẩn, gỉ sắt, bắn thuốc nhuộm, chấm dấu - Mờ ,to 1mm2, 1vết/1 chi tiết ở phần thấy trừ KT gấp 26*36cm - Mờ, to 1,5mm2, 2 vết/2 chi tiết riêng biệt ở phần khuất - Rõ, to 1÷ 1,5mm2, 1vết/1 sản phẩm ở phần khuất (với sản phẩm mầu trắng: không cho phép) - - + 7 Lệch màu giữa cúc, chỉ và màu vải 1 cấp - Yêu cầu về in 1 Hình in mất nét Không được phép * 2 Hình in điệp màu, hở nền Cho phép ≤ 0,1cm + 3 Màu in lệch so với màu chuẩn 1 cấp - - Với lỗi sau khi phát hiện phải đánh dấu lại bằng phấn hoặc bằng băng dính, đánh trực tiếp vào vị trí có lỗi hoặc dùng kim khâu chỉ trực tiếp vào lỗi và cắt chỉ chừa 1cm để làm dấu, riêng ở các loại vải nhập thường khâu ngoài mép biên ngang vị trí có lỗi . Kỹ thuật kiểm tra: Kiểm tra chất lượng và số lượng vải phải được tiến hành song song. Chất lượng vải phải được kiểm tra theo tiêu chuẩn áp dụng cho từng loại vải. Thực hiện việc kiểm tra trên mặt phải của vải và trên bàn kiểm tra theo quy định. Các lỗi phát hiện được đánh dấu bằng chỉ hoặc dán tem, ở mép vải của vị trí lỗi tương ứng cũng được đánh dấu. Nếu lỗi kéo dài suốt khổ vải thì phải đánh dấu và tiến hành cắt bỏ. Để thuận lợi cho công đoạn cắt, tiến hành vừa kiểm tra vừa đánh dấu chiều khuyết, hướng họa tiết của vải hoặc chiều canh sợi hai đầu cuộn vải. Việc đánh giá phẩm cấp, chất lượng của vải được thực hiện bằng cách đánh giá tổng số lỗi trên bề mặt vải cũng như là các thông số về tính cơ lý của vải. Các phép đo kiểm tra về chiều dài đạt độ chính xác 10mm. Chiều rộng khổ vải được kiểm tra 3m một và đo vuông góc từ mép vải nọ sang mép vải kia, sau đó lấy số đo hẹp nhất với số lần lặp lại nhiều nhất của phép đo. Chiều dài của cuộn vải được đánh dấu 3m một lần bằng phấn hoặc bút chì. Chiều dài toàn bộ cuộn vải được xác định bằng cách đếm số nếp gấp hoặc điểm đánh dấu. Độ sai lệch của phép đo đạt 0,5 - 0,8% theo chiều dài của cuộn. Thiết bị đo kiểm tra: Hình 3.2: Bàn đo thủ công ► Bàn đo: + Bàn đo có chiều dài 3m, trên bàn có 2 thước đo: 1 thước gắn bên phải bàn dùng để đo khổ vải và 1 thước gắn dọc theo dọc bàn để đo chiều dài cuối tấm. + Trên thực tế có thể sử dụng các thiết bị đo có đồng hồ hoặc các máy đo theo nguyên lý tiếp xúc hoặc không tiếp xúc: Đo tiếp xúc: trên bàn đo kiểm tra có gắn các đĩa đo quay tiếp xúc với vải, trục của đĩa nối với đồng hồ đo để chỉ ra chiều dài của cuộn vải. Đo không tiếp xúc: trên bàn đo có đồng hồ gắn với xích chuyển vải để chỉ ra chiều dài của cuộn vải + Kết hợp kiểm tra lỗi vải: mặt bàn bằng thủy tinh hữu cơ (giảm ma sát và tích điện cho vải) và ánh sáng chiếu từ dưới lên (kết hợp chiếu từ trên xuống nếu là vải loang màu) và quan sát, đánh giá. ► Máy kiểm tra tự động: Máy kiểm tra vải tự động OSHIMA Hình 3.3: Máy kiểm tra vải tự động OSHIMA Sau khi kiểm tra số lượng và chất lượng để việc cấp phát được thuận lợi và cũng để tránh nhầm lẫn cần tiến hành phân loại vải và bảo quản riêng. Vải được phân thành hai loại: vải đủ điều kiện sản xuất và vải không đủ điều kiện sản xuất. *Yêu cầu của nhân viên kiểm tra nguyên phụ liệu - Người làm công tác kiểm tra phải nắm được các yêu cầu sau: Tiêu chuẩn phân loại chất lượng khu vực trên sản phẩm quần áo để trong quá trình kiểm tra có thể phân loại chất lượng vải tương ứng với từng khu vực quần áo nhằm tiết kiệm vải. Với các sản phẩm quần áo có thể phân loại các khu vực như sau: +) Khu vực A: yêu cầu vải có chất lượng cao nhất như: cổ áo, thân trước, thân sau, 2 tay và sau là khu vực trưng bầy sản phẩm tác động vào thị giác của người quan sát. +) Khu vực B: các đoạn trước thân áo, tay áo… là phần giữa của khu vực A và C. +) Khu vực C: là tất cả các chi tiết nhỏ. - Tiêu chuẩn phân loại vải: Việc phân loại vải được đánh giá độc lập thông qua các điều sau: các lỗi ngoại quan trên mặt vải (như bảng những lỗi thường gặp). - Tiêu chuẩn phân loại chất lượng vải: có 3 cấp +) Loại 1: không có khuyết tật trên chiều dài 20m trở lên. +) Loại 2: cho phếp lệch mầu 1 cấp các lỗi dệt, trên 1m chiều dài có 1 ÷ 2 lỗi nhẹ. +) Loại 3: sai mẫu lệch mầu 2 cấp trở lên mức độ lỗi dệt, có từ 3 lỗi trên 1m dài vải. 3.1.3. Bảo quản trong kho và cấp phát - Vải phải được bảo quản trong kho ở nơi khô ráo cách tường ,đất để tránh ẩm ướt và nấm mốc. Vải thường được đặt trên các giá, kệ và quay tem vải ra ngoài để dễ nhận biết. Bảo quản trong kho phải đảm bảo: nhiệt độ 15-180C, độ ẩm 60 – 65%, ngoài ra phải đảm bảo tránh bụi bẩn và ánh sáng mặt trời. Trong kho phải có một lượng vải dự trữ chuẩn bị cho quá trình sản xuất. Để thuận tiện cho quá trình cắt và giảm tiêu hao đầu tấm vải phải được phân loại theo bàn cắt, công nghệ cắt và kích thước sơ đồ giác mẫu. Việc cấp phát vải phải căn cứ vào các yếu tố sau: + Chỗ vải cấp phải lớn hơn hoặc bằng khổ vải sơ đồ giác mẫu từ 0,5 – 1cm. + Chiều dài khổ vải phải tương ứng gấp một số nguyên lần chiều dài sơ đồ giác mẫu để hạn chế đầu tấm. Mẫu 03: TEM VẢI Mã hàng……………………………Màu…………………………………. Mẻ vải…………………………Số thứ tự cây vải………………………… Khổ vải…………………………………………………… Số lượng theo List………………………………(m hay kg) Số lượng thực tế………………………………...(m hay kg) Chất lượng cây vải: Loại………………………….. Người kiểm tra……………………………………………………. 3.2 Trải vải: Trải vải là quá trình chuẩn bị cho việc cắt vải thành bán thành phẩm chuẩn bị cho sản xuất gia công bán thành phẩm. Quá trình này đòi hỏi phải chính xác về định mức vải cho từng loại vải gia công trong một sản phẩm nói riêng và trong cả đơn hàng nói chung. Chiều dài của bàn trải tùy thuộc vào từng loại vải và số lượng sử dụng trong đơn hàng. Với mã hàng AV172 gồm 800 sản phẩm, quy trình trải vải tại xưởng sản xuất sử dụng phương pháp trải vải thủ công. Trải theo bàn giác mẫu. Thường bàn giác dài từ 3m – 3,5m hoặc lớn hơn tùy theo mã hàng, loại vải…Số lớp vải trải trung bình trải khoảng 70 lớp. Mỗi lớp vải được trải dư 2cm để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật. * Phương pháp trải vải: Sử dụng phương pháp trải xén vải: trải vải từ mốc này đến mốc kia, mặt trái vải lên trên khi tới chiều dài quy định thì xén đi, sau đó tiếp tục trải vải, quá trình được lặp lại. Chiều dài lá vải trải được xác định theo chiều dài của sơ đồ giác. Trong một số trường hợp chiều dài của lá vải trải bằng nguyên lần chiều dài sơ đồ giác, thực hiện nối, ghép sơ đồ trong quá trình tác nghiệp trải vải. * Dụng cụ trải vải: Que gạt vải dài 1,2m. Giấy lót bàn. Sổ ghi số bàn trải, lượng vải, giấy theo dõi. * Tiến trình trải vải: Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2 cm, xong kéo thước chặn 1cm. Trải tiếp 2 lá nữa thì đo lại mẫu. Lấy chuẩn chiều dài, chiều rộng vuông vắn với mẫu, từ lá thứ 3 đảm bảo bằng mẫu. Khi trải người ngồi dùng tay trái đỡ vải và đưa đầu tấm đồng thời dùng mắt kiểm tra chất lượng vải, người chạy bắt mép tay trái cầm đầu tấm, tay phải cầm que gạt, vừa di chuyển vừa kéo lá vải, khi tới đầu bàn 2 người kết hợp cầm hai đầu mép căng vừa phải và điều chỉnh lá vải vào đúng vị trí quy định sao cho thẳng 2 mép vải không sô lệch. Dùng máy xén vải tự động xén đầu mép vải, cứ thế tiếp tục trải vải lá sau chồng lên lá trước. * Sau khi trải vải: Phải kiểm tra xung quanh, phát hiện xử lý những lá vải bị gấp hụt. Kiểm tra lại số lá vải trải. Ghi khổ vải và cỡ vào phiếu, cài phiếu sản xuất vào bàn trải vải. * Yêu cầu kĩ thuật trải vải: Vải phải được tở ra trước khi đưa vào trải cắt 8h – 48h ( tùy theo loại vải ), để đảm bảo bán thành phẩm không bị biến dạng. Đảm bảo số lượng lá vải chính xác theo yêu cầu của từng loại vải. Độ dày lớp cắt tối đa theo quy định và theo khả năng của thiết bị cắt. Bề mặt vải trải phẳng, không được quá căng, các lớp trùng khít nhau, vải không bị bai giãn, nhăn vặn, xô lệch, déo sợi. Trường hợp các cuộn vải chưa được kiểm tra tại kho, công nhân bộ phận trải vải sẽ kiểm tra vải ( màu sắc, khổ vải, chiều dài,…). Trong trường hợp vải lỗi không tận dụng được thì phần đó phải được cắt bỏ (nguyên khổ), nếu khu vực lỗi nhỏ thì đánh dấu bằng phấn để bộ phận đánh số biết. Bất kì lỗi hoặc thiếu hụt của vải phải được thông báo cho bộ phận vật tư 3.3 Cắt 3.3.1 Phương pháp cắt +) Sử dụng sơ đồ sao giấy tỉ lệ 1:1. +) Giải, áp mẫu giấy giác sơ đồ lên bàn vải. +) Trải phẳng cân đối mẫu giấy giác sơ đồ lên lớp vải trên cùng. +) Dùng kẹp, kẹp định vị mẫu giấy và bàn trải vải tại các đường biên không làm ảnh hưởng đến kích thước và hình dáng của các chi tiết. +) Tiến hành cắt các chi tiết, với các chi tiết đơn giản cắt gọt ngay trên bàn trải bằng máy cắt di động, với các chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao, chi tiết phức tạp sẽ được cắt phá bằng máy cắt đẩy tay và cắt gọt chính xác lại bằng máy cắt vòng - Giai đoạn cắt thô: Sử dụng máy cắt di động BLUE STREAK II 629X - Giai đoạn cắt tinh: Sử dụng máy cắt cố định EASTMAN – EC700 3.3.2 Yêu cầu trước khi cắt: - Trước khi cắt lấy quy trình kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, kiểm tra xem các chi tiết đã đủ chưa, kiểm tra đối hoa, xuôi chiều…Nếu quá trình kiểm tra có vấn đề gì thì yêu cầu dừng lại và báo kịp thời cho kỹ thuật để giải quyết. - Kiểm tra toàn bộ mặt bàn xem các đường phân, chỗ bấm có đủ không, cỡ số viết trên mẫu có đúng với phiếu không. - Kiểm tra an toàn của máy cắt. 3.3.3 Thiết bị cắt: - Sử dụng máy cắt di động BLUE STREAK II 629X và máy cắt cố định EASTMAN – EC700 với các thông số sau: * Máy cắt di động BLUE STREAK II 629X: Động cơ: 220v /p Tốc độ: 629X Dao cắt: Dao thép cắt tốc độ cao Trọng lượng: 15,4kg Công suất: 65hp, 1ph Cỡ dao: 15,2cm Chiều cao cắt:11,4cm Chiều cao tối ưu: 8,89cm Hình 3.4: Máy cắt di động BLUE STREAK II 629X * Máy cắt cố định EASTMAN – EC700: Chiều cao cắt:180mm Kích thước bàn cắt: 1500x1800mm Chiều cao bàn: 720 – 790mm Chiều dài tay cắt: 700mm Tốc độ điều khiển: 570-1140m/ph Kích thước dao: 0,45x10x3500mm Động cơ: 220v – 750w Kích thước máy(mm): dài 1600 x rộng 800 x cao 1900 Hình 3.5: Máy cắt cố định EASTMAN – EC700 3.3.4 Quy trình công nghệ cắt: Khi cắt phải cắt mép không bằng trước xem lá nào hụt thì kéo cho bằng. Cắt lần lượt, tuần tự từ ngoài vào, các mành nhỏ cắt trước. Thao tác cắt: + Giai đoạn cắt thô: Tay trái đặt lên mép không bằng của bàn vải, tay phải cầm chuôi máy bằng 3 ngón bên trong và ngón cái, ngón trỏ đặt vào chỗ hãm chân vịt. Dùng ngón cái bật công tắc điện, dùng khuỷu tay và tay phải để di chuyển máy. Nâng chân vịt vừa phải rồi tở về giữa bàn vải. Dùng ngón út và ngón áp út tay trái miết lá vải dưới cùng cho bằng đường cắt. Gặp đường vuông góc thì cho máy chạy đều, lưỡi dao dừng tại chỗ, tay trái giữ đều tập vải, tay phải quay thân máy một góc 900 rồi tiếp tục đường vuông góc. Nếu gặp phải đường lượn tròn thì cho máy chạy từ từ rồi luồn thân từ phải sang trái. Trong khi cắt không nên để trùng lá trên cùng và không nên để chân vịt nén quá chặt gây xô lệch, lém hụt cả tập vải. Cắt xong mỗi đường thì một tay giữ nhẹ vải và hơi nâng lên, tay kia từ từ rút máy về lòng mình theo đường thẳng, không kéo mạnh gây xô lệch vải. + Cắt tinh: Thao tác cắt tinh :sau khi cắt thô các chi tiết tiếp tục đựơc cắt gọt chính xác bằng máy cắt cố định. Tay trái cầm tập chi tiết đặt lên bàn máy, đưa tập chi tiết lại gần dao cắt rồi từ từ đưa tập chi tiết vào cắt lượn theo đường phấn đánh dấu. Sau khi cắt xong phải kiểm tra lại toàn bộ bán thành phẩm sau khi cắt, đặc biệt là chi tiết có đôi phải đối xứng, vòng cổ, vòng nách. 3.3.5 Yêu cầu kỹ thuật sau cắt: Hàng cắt ra phải đúng theo tiêu chuẩn, kích thước đã quy định. Cắt đúng đường biên theo sơ đồ áp trên vải, đường cắt phải nhẵn, không gồ ghề, lồi lõm. Sau cắt phải ghi lại phiếu sản xuất công đoạn cắt sử dụng cho mỗi tập bán thành phẩm theo mẫu sau: Phiếu sản xuất công đoạn cắt Mã hàng……………….…Màu…………….….Cỡ…………………………… Số thứ tự cây vải………….…Mẻ vải…………..Chất lượng cây vải…..………. Ngày cắt…………………………………………………………………………. Số lượng phôi …………………………………………………………………… Tên công nhân cắt……………………………………………………………….. 3.3.6 Yêu cầu của quá trình cắt: +) Bám sát quy trình công nghệ sản xuất. +) Khâu kiểm tra chất lượng sản phẩm được tiến hành sau mỗi bước công việc bằng cách tự kiểm tra và chuẩn bị kĩ thuật. +) Bán thành phẩm phải được cắt đúng mẫu, đường cắt trơn đều không răng cưa, xờm mép, các chi tiết phải đối xứng nhau (nếu có) phải đối nhau không cùng chiều. 3.4 Chuẩn bị bán thành phẩm cho may 3.4.1. Kiểm tra chất lượng chi tiết cắt - Tính chính xác của quá trình cắt được kiểm tra qua mẫu cứng (sử dụng để giác sơ đồ). Mẫu cứng được đặt trên các chi tiết của lớp trên và lớp dưới để xác định độ sai lệch về kích thước chi tiết. Nếu kích thước chi tiết nhỏ hơn kích thước mẫu cứng, chuyển chi tiết sang cỡ vóc nhỏ hơn. Nếu kích thước của chi tiết lớn hơn kích thước mẫu cứng, từng lớp vải được cắt lại theo kích thước mẫu cứng bằng kéo cắt tay hoặc cả tập vải được kẹp chặt và cắt lại bằng máy cắt cố định. 3.4.2. Đánh số - Bán thành phẩm sau khi được cắt sẽ được đánh số đồng bộ, tránh sai nhầm chi tiết trong sản xuất. Tại xưởng cắt sử dụng phương pháp đánh số đồng bộ thủ công. - Tất cả bán thành phẩm ( của mỗi loại PO/màu sắc/kích cỡ ) của mỗi lần cắt cần phải được giữ trên một ngăn của giá để dễ tìm. - Yêu cầu khi đánh số: Số được đánh bằng bút chì, bút sáp hoặc dùng tem ghi số dán trên bề mặt chi tiết. Số có thể đánh trên mặt trái hoặc mặt phải của chi tiết và thường được đánh bằng số tự nhiên, chiều cao số từ 2,5 – 5mm. Vị trí đánh số thường cách mép vải ≤ 1cm. Tất cả những thay đổi cần phải báo với quản lí việc đánh số phải ở vị trí cho phép Trong quá trình đánh số, phải chú ý dấu phấn lỗi ( lỗi vải ) đã đánh trên mặt vải được đánh dấu tại kho và bộ phận trải cắt, bỏ những mảnh vải lỗi, phải ghi vào sổ. Lấy bán thành phẩm ra trong quá trình đánh số, rồi chọn vải thích hợp để thay thế, sau đó đánh số lại và đặt vào cột vải ( theo đúng vị trí ). - Phối kiện: khi phối kiện phải hiểu rõ sản phẩm gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi. Trước khi phối kiện phải kiểm tra số mặt bàn giữa thân và chi tiết nhỏ có khớp nhau không. Khi buộc thân to để ở trên và dưới, các chi tiết nhỏ để ở giữa, bó chặt gọn gàng, cà số mặt bàn cắt vào dây buộc. Mỗi bó bán thành phẩm đều được buộc một phiếu mặt bàn cắt trong đó ghi các thông tin: Tên mã hàng… Màu vải … Cỡ số … Số lượng … Số bàn cắt … Số phối kiện … Khi giao bán thành phẩm cho phân xưởng may cân phải ghi sổ sách rõ ràng, có sự kí nhận của người nhận và người giao tránh nhầm lẫn. - Tiến hành đánh số ở mặt phải của các chi tiết như sau: Hình 3.6: Đánh số chi tiết 3.4.3. Sửa gọt chi tiết - Đối với loại nguyên liệu có độ co giãn cao như vải dệt kim, các đường cong có yêu cầu độ chính xác cao, đặc biệt là đường cong cổ, nách nên yêu cầu có độ chính xác cao. Do đó sau khi cắt phá theo từng tập thì phải được cắt gọt lại từng chi tiết cho chính xác. Sử dụng các mẫu phụ trợ hoặc dập mẫu cứng để cắt đảm bảo độ chính xác kích thước. 3.4.4. Sang dấu chi tiết - Mục đích nhằm hỗ trợ cho việc may các chi tiết ráp nối các cụm chi tiết được dễ dàng, chính xác. - Trên các chi tiết lớn cần chấm dấu những vị trí để ráp nối các chi tiết nhỏ như các ly, chiết, các đường may nổi, nhãn mác…Việc sang dấu và chấm dấu các chi tiết được thực hiện bằng các mẫu giấy phụ trợ, trên đó xác định các điểm và được dùi lỗ. Tiến hành sang dấu hoặc chấm dấu bằng bút chì hoặc phấn bằng cách đặt mẫu giấy phụ trợ lên trên chi tiết cắt, chấm dấu qua các lỗ đã được rùi. Kích thước của lỗ chấm dấu ≤ 2mm. 3.4.5 Bóc tập - Bản chất là chia các chi tiết trong tập thành các bó nhỏ ,tạo điều kiện thuận lợi cho việc rải chuyền và rút ngắn thời gian ra hàng thành phẩm trên chuyền. Do đó ta chia các chi tiết cắt trong tập thành các bó có số lượng 30 chi tiết. 3.4.6. Đồng bộ chi tiết - Mục đích là tập hợp các chi tiết của một bộ sản phẩm vào một bó để đảm bảo tính đồng bộ các chi tiết trong quá trình may, tránh hiện tượng lẫn màu, lẫn cỡ, lẫn cây vải, mẻ vải, và ngược chiều canh sợi, đồng thời đảm bảo đủ số lượng các chi tiết trong cùng một bó. Việc đồng bộ các chi tiết tiến hành theo bàn vải. Nếu trên bàn vải có hai sản phẩm của cùng một mã, cùng một cỡ, cùng một màu thì cần có thêm ký hiệu phụ để không dẫn đến sai sót khi chuẩn bị sản phẩm. Khi đồng bộ phải đầy đủ các chi tiết lớp ngoài, lớp lót. Các chi tiết lớp lót phải xếp áp vào nhau để tránh thất lạc. Các chi tiết nhỏ phải đi cùng với chi tiết lớn. Các mảnh can phải đi với các mảnh cơ bản. Trên mỗi tập chi tiết phải có phiếu ghi rõ số lượng chi tiết, bàn vải, cuộn vải và đặc biệt là số đồng bộ. Sau khi đồng bộ các chi tiết được bó thành một gói và được buộc lại. 3.4.7. Là ép công đoạn - Là là một quá trình trong đó ta tác dụng lên vải đồng thời 4 yếu tố: nhiệt độ, áp suất, độ ẩm và thời gian. Dưới tác dụng của áp suất và nhiệt độ, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên vải sẽ được làm phẳng ra, sợi vải được nén ép xuống khiến cho độ dầy của nguyên liệu giảm đi - Thời gian là phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm và loại vải được là - Sản phẩm áo váy cho bé bú được là ở nhiệt độ 1200C - Dụng cụ là gồm có: bàn là hơi, tay đòn bằng gỗ để giúp là rẽ được phẳng - Các kiểu là trong khi may: * Là lật, là rẽ đường may, là phẳng các đường lắp ráp * Là định hình * Là tạo hình sản phẩm * Là hoàn tất sản phẩm + Yêu cầu khi là : + Sau khi chi tiết là xong, toàn bộ chi tiết phải phẳng, không để bóng bề mặt, loại trừ các vết bóng và các vết khác trong khi may. + Khi là cổ áo, là ly áo váy không được để lại các đường gấp các nếp nhăn trên áo, các ly chiết không làm lộ nếp hằn trên áo. 3.5 Quy trình may 3.5.1 Sơ đồ khối gia công sản phẩm AV172(Có bản vẽ đi kèm) 3.5.2 Sơ đồ lắp ráp sản phẩm AV172(Có bản vẽ đi kèm) 3.5.3 Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm AV172 Bảng 10: Quy trình công nghệ may sản phẩm áo váy AV172 STT Tên Nguyên Công Đặc Điểm Nguyên Công Thiết Bị Sử Dụng Bậc Thợ Thời Gian Định Mức(s) A Gia công Thân trước (TT) áo A01 Vắt sổ thân trước áo Nguyên công tay -máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 32 A02 Là gập ly thân trước áo Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 2 280 A03 May ly TT áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 175 A04 Vắt sổ đề cúp thân trước áo Nguyên công tay máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 70 A05 - 1 Tra ½ khoá vào đề cúp TT áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 50 A05 - 2 Tra ½ khoá vào TT áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 40 A05 May ráp đề cúp vào TT áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 44 A06 Vắt sổ đáp cổ - nách áo TT Nguyên công tay - máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 40 A07 Là dán dựng đáp cổ - nách TT áo Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 2 50 A08 Tra đáp cổ - nách vào TT áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 55 B Gia công thân trước váy B01 Vắt sổ thân trước váy Nguyên công tay máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 55 B02 Khâu lược xếp ly thân trước váy Nguyên công tay máy Máy 1 kim 2 245 C Gia công thân sau áo C01 May vắt sổ đường sườn thân sau áo Nguyên công tay - máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 40 C02 May chiết eo thân sau áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 60 C03 Vắt sổ đáp cổ nách thân sau áo Nguyên công tay - máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 35 C04 Là dán dựng đáp cổ - nách TS áo Nguyên công tay – máy Bàn là hơi JBV – 958 / JES-356V 2 45 C05 Tra đáp cổ - nách vào thân sau áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 64 D Gia công thân sau váy D01 Vắt sổ đường gấu và dọc váy TS Nguyên công tay - máy Máy vắt sổ 2 kim 3 chỉ 2 66 D02 May chiết eo thân sau váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 60 E Gia công đai ngực áo váy E Là dán dựng lớp ngoài đai ngực Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 2 52 F Gia công thân trước áo váy F01 May lớp ngoài và lớp lót đai ngực vào thân trước áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 32 F02 May mí đai ngực Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 35 F03 May lớp lót vào thân trước váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 46 F04 May mí lớp ngoài đai ngực vào thân trước váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 30 G Gia công thân sau áo váy G1 May lớp ngoài và lớp lót đai ngực vào thân sau áo Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 30 G2 May mí đai ngực Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 35 G3 May lớp lót vào thân sau váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 46 G4 May mí lớp ngoài đai ngực vào thân sau váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 30 H Gia công nơ đai ngực H1 Bọc khuy nơ Nguyên công tự động Máy bọc khuy 2 5 H2 Là dán dựng nơ đai Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 2 15 H3 May lộn nơ đai Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 28 H4 Lộn nơ đai Nguyên công thủ công 1 20 H5 Là định hình nơ đai Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 1 22 I Lắp ráp áo váy I1 May ráp vai áo váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 30 I2 May mí đường vòng cổ phần đáp Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 56 I3 May mí đường vòng nách phần đáp Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 72 I4 Tra ½ khoá vào đường dọc áo váy thân trước Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 45 I5 Tra ½ khoá vào đường dọc áo váy thân sau Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 45 I6 May đường dọc áo váy (phần có khoá) Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 68 I7 May đường dọc áo váy còn lại Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 36 I8 Là gập gấu áo váy Nguyên công tay - máy Bàn là hơi 2 55 I9 May gấu áo váy Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 3 72 I10 May khuy và nơ vào đai ngực Nguyên công thủ công Kim khâu tay, chỉ 2 80 I11 Là gập nhãn Nguyên công tay – máy Bàn là hơi 1 15 I12 May ghim nhãn và cổ áo TS Nguyên công tay - máy Máy 1 kim 2 20 K Hoàn tất sản phẩm K01 Kiểm tra sản phẩm Nguyên công thủ công 2 80 K02 Cắt chỉ Nguyên công thủ công Kéo 2 65 K03 Là hoàn tất sản phẩm Nguyên công thủ công Bàn là hơi JBV – 958/JES-356V 4 100 3.6 Quy trình hoàn tất sản phẩm 3.6.1 Làm sạch sản phẩm a) Tẩy các vết bẩn Nguyên nhân: Các vết bẩn trên sản phẩm may do nhiều nguyên nhân gây ra như xuất hiện trong nhà máy dệt, trong vận chuyển, trong cắt may, trong bảo quản. Do đó ta phải làm sạch các vết bẩn. Phân loại: tùy theo chất gây nên vết bẩn và mức độ thấm sâu vào nguyên liệu. Để phân biệt các chất bẩn trên sản phẩm, phương pháp thông dụng và đơn giản nhất là quan sát hình dạng bên ngoài, hình thái màu sắc, độ cứng và mùi của chất bẩn. Sự phân biệt sơ bộ sẽ giúp cho việc định hướng để tiếp tục xác định cụ thể hơn và quyết định phương pháp tẩy sạch chúng. - Vết mực thường nhận ra rất rõ vì màu của chúng đậm; trong đó mực bút máy thường thấm đều, xuyên thấm cả 2 mặt vải. Thành phần của loại mực này thường gồm có thuốc nhuộm tan trong nước và các chất phụ gia như chất chống thối, chất bôi trơn. Vết mực bút máy dây lên các sản phẩm từ vật liệu tự nhiên thì giặt xà phòng sẽ không sạch hết nhưng nếu là các vật liệu tổng hợp thì giặt xà phòng sẽ sạch. Vết mực bút bi thường có nét hơn, ít thấm đậm sang mặt sau do trong thành phần của mực bút bi có chứa các chất keo và thường dùng thuốc nhuộm tan trong nước và dễ dàng nhận biết. - Các vết sơn có màu nhưng thường cứng, bóng và có nhiều loại vết sơn. Vết sơn dầu mới thì chúng chưa đóng rắn và có thể nhận biết khi thấm vải vải có tẩm xăng hoặc tẩm dầu thông. Không nên giặt, là hoặc tẩm các hợp chất tẩy trước khi ngâm trong dung môi hữu cơ. Vết sơn khô có độ bóng và sẽ xử lý phức tạp hơn. Vết sơn nước nhận biết bằng vải ướt thấm vào sẽ dây màu. Vết sơn ta cần được xác định rõ từ nguyên nhân gây bẩn, dây là vết bẩn khó tẩy nhất. Vết vencni là loại sơn pha từ cánh kiến tan trong cồn. Vết mới có thể ngâm tan trong cồn, vết cũ phải dùng các chất tẩy đặc biệt. - Các vết từ các loại thực phẩm rất đa dạng bao gồm: các vết nước chè xác định bằng dung dịch FeCl2 1% sẽ làm chúng biến thành màu xanh đen. Vết quả, nước quả, rượu màu thường có màu nhạt, đường viền của vết bẩn rõ nét. Vết bia, nước giải khát, vết thức ăn, dầu ăn, mỡ … tùy từng loại mà có biện pháp tẩy sạch cụ thể. - Vết máu nhận biết bằng cách nhỏ vài giọt dung dịch H2O2 (oxy già) 3% sẽ thấy sủi bọt. - Vết gỉ sắt: thông thường có thể biết lý do gây nên vết bẩn này khi sản phẩm tiếp xuc với các dụng cụ bằng sắt. - Vết bẩn có kiềm thường làm cho vải biến ánh màu. Để nhận biết chỉ cần nhỏ vài giọt dung dịch phenolftalein 1% (pha trong cồn) chúng sẽ có màu đỏ tươi. - Vết đồng (Cu) nhận biết bằng cách nhỏ vài giọt dung dịch HCl đậm đặc (khi không phá hủy vải) sau 10 phút nhỏ vài giọt dung dịch K4[Fe(CN)6], nếu thấy xuất hiện màu xanh da trời thì nhỏ tiếp vài giọt dung dịch NH4OH 20%, khi đó nếu có đồng sẽ xuất hiện màu hồng. - Vết chì (Pb) nhận biết bằng cách thấm axit axetic, sau đó nhỏ vài giọt dung dịch KI. Nếu có chì thì vết bẩn biến thành màu vàng. Ngoài các vết bẩn trên còn rất nhiều loại vết bẩn khác nữa cần xác định nguồn gốc phát sinh để có hướng dẫn tẩy sạch chúng một cách hiệu quả. Biện pháp: Nguyên tắc chung để tẩy sạch vết bẩn là không được tác động xấu đến chất liệu sản phẩm (giảm bền, giảm xốp, thay đổi kích thước, hình dáng, bề mặt của vải) và đặc biệt không biến màu hay mất màu vốn có của vải. Sau khi xem xét phân loại và xác định được các loại chất bẩn thì có thể định hướng cách sử lý chính xác và đạt kết quả nhanh chóng. Trong mỗi phương thức xử lý có thể kết hợp một số cơ chế của nhiều tác động, sau đây là một số cơ chế tẩy sạch vết bẩn: - Cơ chế hòa tan: nếu chất bẩn có khả năng hòa tan trong nước, trong dung môi hữu cơ (cồn, xăng, axeton, dầu) thì chỉ cần ngâm vết bẩn vào chất lỏng cho chúng tan ra từ từ và thay chất lỏng bào hòa bằng chất lỏng mới cho đến khi vết bẩn tan hết. - Cơ chế cơ học: một số chất bẩn chỉ bám dính trên bề mặt vải sợi, chúng không xâm nhập sâu hoặc liên kết với vật liệu vải sợi thì chỉ cần cạo nhẹ nhàng vết bẩn sẽ bong đi và giặt sạch. - Cơ chế muối hóa: khi vết bẩn từ cỏ cây, hoa quả là các loại muối của một sooskim loại hoặc từ mồ hôi …mà chúng không hòa tan trong nước thì có thể dùng muối ăn (NaCl) để chuyển dạng muối không tan trong chất bẩn thành muối natrri dễ hòa tan trong nước và có thể giặt sạch. - Cơ chế hấp phụ: khi các vết bẩn bám lên vải sợi bằng các lực hấp phụ thì có thể sử dụng một số chất có khả năng hấp phụ chất bẩn mạnh hơn và sau đó tách vật hấp phụ cùng với chất bẩn ra khỏi vật. Phương pháp này rất an toàn và cho hiệu quả nhanh với một số loại chất bẩn. Các chất hấp phụ thông dụng có thể là đất sét, phấn rôm, phấn viết, than hoạt tính … - Cơ chế nhũ hóa: đối với các chất bẩn kị nước như dầu mỡ, sáp … khó bị tách ra khi giặt thông thường vì chúng không đồng pha với nước. Khi sử dụng các chất giặt tổng hợp có khả năng nhũ hóa cao thì dễ dàng loại bỏ chúng. Phương pháp nhũ hóa tương đối an toàn và chúng sử dụng cho mọi trường hợp giặt sạch các vết bẩn. Các chất bẩn có khả năng nhũ hóa cao là các chất hoạt động bề mặt không ion hay sử dụng cho tẩy dầu mỡ. - Cơ chế hóa học: đây là phương pháp hay được áp dụng nhất nhưng lại kếm an toàn vì các phản ứng hóa học dễ làm tổn hại đến vải sợi hoặc làm mất màu, biến màu sẵn có của vải. Khi sử dụng các hóa chất phải nắm vững các tính chất của chúng, tác động của chúng lên vải đặc biệt khả năng phản ứng làm phân biệt chất bẩn. Nếu dùng sai sẽ không đạt được hiệu quả mong muốn mà còn có nguy cơ làm hỏng sản phẩm. Bên cạnh các cơ chế trên, trong quá trình thực hiện còn phải có các tác động cơ học như: vò, sát, chải, phun và các tác động nhiệt để tăng hiệu quả của các quá trình khác. Sau đây là bảng sử lý các vết bẩn: Bảng 11: Phân loại những vết bẩn STT Tên vết bẩn Phương pháp tẩy Ghi chú 1 Vết bụi bám do bụi bậm, do muỗi, mối Dùng xà phòng tẩy 2 Vết bẩn do phấn màu Dùng xà phòng hoặc dùng dung dịch H2SO4 sau đó xả kĩ bằng nước. 3 Vết mực Dùng dung dịch Javel sau đó xả lại bằng nước, với hàng màu thì dùng xà phong tẩy hoặc dùng dung dịch thuốc tím sau đó khử màu bằng acid, dấm. 4 Vết gỉ sắt Dùng chanh vắt lên gỉ sắt xong sát muối và giặt lại . 5 Vết mốc Dùng xà phòng giặt sạch, ngâm độ 1giờ trong nước ấm có nhỏ vài giọt NH4OH sau đó giặt sạch bằng nước lã. 6 Vết bẩn do dầu mỡ Nếu mới dây bẩn, lấy vải sạch để ở phía dưới, dùng bàn ủi nóng ủi lên, vết bẩn sau đó sẽ tan đi, sau đó đem giặt sạch. 7 Vết bẩn từ nước trà Nếu vải màu tối, dùng dung dịch borax, sau đó lau đi bằng dung dịch acid Citric rồi giặt sạch bằng nước lã. Ngoài ra: có thể tẩy bằng hóa chất bán trên thị trường như Sivatol (tẩy dầu mỡ), K2R (của Pháp), Lanapex NA (Sonaptol OP), Tricloloetylen (tẩy dầu mỡ). b) Cắt chỉ, hút chỉ Nguyên nhân: trong quá trình may, những đầu chỉ thừa ra trong quá trình may còn rất nhiều và không thể tránh khỏi. Chúng gây hiệu ứng không đẹp trên bề mặt của sản phẩm. Do vậy ta phải làm sạch chỉ trước khi đóng gói. - Cắt chỉ: Phương pháp cắt chỉ thủ công bằng kéo cá nhân. Yêu cầu: + 100% sản phẩm sau khi may phải được cắt chỉ làm sạch sản phẩm ,và được thực hiện bằng tay trên từng sản phẩm. + Đầu chỉ còn lại phải ≤ 1 ÷ 2mm. - Hút chỉ: Sau khi cắt chỉ xong ,các mảnh vụn chỉ hay vải còn tồn đọng sẽ được làm sạch hoàn toàn qua quá trình hút bụi chỉ của máy hút. + Thiết bị sử dụng: Máy hút chỉ : LH - 1300 Công suất : 2.2kW Dòng điện : 380 v Kích thước : 160 x 70 x 145cm Trọng lượng: 125 kg Hình 3.7: Máy hút chỉ LH - 1300 + Công năng: Máy hút chỉ được dùng nhiều trong các xí nghiệp may, giúp việc lấy bụi, chỉ bám trên sản phẩm một cách nhanh chóng. Ngoài ra nó còn có công dụng lộn trái quần áo. c) Dò kim Nguyên nhân: do trong quá trình may có thể còn sót các mảnh kim bị gẫy hay các mảnh kim loại xảy ra trong công đoạn may, nên nhằm đảm bảo an toàn cho người sử dụng ta phải dò kim trước khi dưa sản phẩm đén tay người tiêu dùng. - Thiết bị sử dụng: Máy dò kim :HN-610C Kích thước dò tối thiểu:1mm Bề rộng dò của bàn dò : 600mm Chiều cao bàn dò : 100mm Cách thức báo hiệu : Đèn tín hiệu và âm thanh báo động Kích thước máy : 1050x1650x920 mm Hình 3.8:Máy dò kim HN-610C - Thao tác: Từng sản phẩm được đưa vào máy dò kim từ băng tải. Nếu có mảnh kim loại hay kim trên sản phẩm máy sẽ báo tín hiệu bằng âm thanh và đèn báo, công nhân lấy sản phẩm ra, tìm vả lấy cho hết những vật kim loại ra khỏi sản phẩm. Sau đó cho qua máy kiểm tra lại. 3.6.2 Hoàn tất - Treo nhãn - Gấp gói - Đóng hòm. a) Là hoàn tất: là công đoạn nhằm hoàn thiện chất lượng sản phẩm. Công đoạn nay phụ thuộc vào các yếu tố: nhiệt độ, áp suất, thời gian và lượng hơi nước. - Thiết bị sử dụng: + Thiết bị chính: Bàn là tay model : ES 3100 Công suất : 1100W Khối lượng : 2,6 kg Kích thước đế : 206x120mm Hình 3.9: Bàn là tay model E.S 3100 + Ngoài ra còn có: Bàn để là: bàn gỗ có bọc vải dùng để đặt sản phẩm lên Tay đòn bằng gỗ dài tuỳ theo chi tiết và sản phẩm, một đầu to, một đầu nhỏ, phẳng, được bọc vải dùng để là rẽ các chi tiết hình ống. Đệm gối dùng để là những vị trí của chi tiết cần có độ định hình như đỉnh vai. - Quy trình là: +Thông số là: Nhiệt độ là :1200C Khi là có sử dụng hơi nước. + Là phẳng các chi tiết ly thân trước, đai áo váy + Là phẳng toàn bộ thân trước thân sau của sản phẩm, các đường may. - Yêu cầu: + Sau khi sản phẩm là xong, toàn bộ thân sản phẩm phẳng, không để bóng bề mặt, loại trừ các vết bóng và các vết khác trong khi may. + Khi là cổ áo, là ly áo, không được để lại các đường gấp các nếp nhăn trên áo. b) Gấp sản phẩm - Sản phẩm váy áo đươc gấp theo hình sau : Hình 3.10: Các bước gấp sản phẩm váy áo + Kích thước của áo sau khi gấp còn là 25x35cm. + Để cho áo có một bao gói đẹp khi gấp ta dùng bìa catton cứng để giữ nếp áo và dùng ghim nhựa ghim các góc với bìa. + Gấp sản phẩm xong ta đóng vào túi nilong có kích thước lớn hơn kích thước của sản phẩm vừa gấp. c) Bao gói - Chọn loại túi nylon OPP. - Kích thước túi: dài hơn mỗi chiều 1 ÷ 2cm so với sản phẩm đã được gấp. + Chiều rộng: 25 + 2 = 27cm + Chiều dài : 35 + 2 + 5 = 42cm (5cm là chiều dài miệng túi). Vậy túi nylon OPP có thông số: Dài x Rộng = 27cm x 42cm - Dán miệng túi: dùng băng dính loại 2cm. d) Đóng hòm - Đóng hòm: để vận chuyển sản phẩm đến tay người tiêu dùng, các sản phẩm được đóng trong hòm, cần quy định rõ số lượng sản phẩm đóng trong 1 hòm. Tỉ lệ cỡ số màu sắc trong 1 hòm, địa chỉ giao hàng. - Quy cách xếp sản phẩm: + Xếp đảo đầu sản phẩm, xếp phối hợp các mẫu và bên ngoài hòm có thể hiện thông tin trên marka của hòm. + Trong hòm giữa các giá sản phẩm phải có vách ngăn để tránh xô lệch trong quá trình vận chuyển. Trước khi xếp sản phẩm trong hòm phải được phủ 1 lớp chống ẩm. Miệng hòm và đáy hòm được dán kín bằng băng dính sau đó được đánh dấu bằng đai nẹp , đai dọc và ngang được chốt bằng khoá sắt, số sắt, định vị. Marka được in trực tiếp trên hòm. ORDER NO. LINE NO: STYLE: AV172 COL: QUANTITY: 20 Chiếc CARTON: 10 DESTINATION: G W: MEAS: QUANTITY: S M L TOL TOL Hình 3.11: Hình dáng và quy cách in thùng carton Chú thích: ORDER NO, LINE NO: Số đơn hàng STYLE : Mã hàng COL : Màu sắc QUANTITY : Số lượng hàng CARTON : Thùng hàng DESTINATION : Nơi đến G.W : Trọng lượng của thùng Bảng 12: Quy cách xếp sản phẩm Col Size S M L TOL Màu nâu hoa văn trắng 5 20 5 30 Màu xanh lá cây hoa văn trắng 5 10 5 20 TOL 10 30 10 50 3.7. Thiết bị sử dụng BẢNG 13: TỔNG KẾT THIẾT BỊ SỬ DỤNG STT Tên thiết bị Hãng SX Các thông số kĩ thuật Hình vẽ SP Số lượng Ghi chú A_Thiết bị kiểm tra số lựợng chất lượng nguyên phụ liệu 1 Bàn kiểm tra vải 1 2 Thước đo vải 3 B_Thiết bị trải vải 4 Bàn trải vải 4 5 Dụng cụ đo vải 4 C_Thiết bị cắt 6 Máy cắt phá BRUTE® 627X Eastman Trọng lượng 16,7Kg 4 Mã lực 2,2ph Cỡ dao 20,3 cm Chiều sâu cắt 16,5cm Chiều cao bàn 11,4cm 7 Máy cắt cố định ZHX-700-900-1200 Eastman Kích thước bàn 1200x1600mm 2 Chiều cao bàn 720 mm Cỡ tay cắt 900 mm Tốc độ cắt 570÷1140m\min Khối lượng máy 285 Kg Cỡ dao 0,45x10x3860 mm Động cơ 220v \ 750W Kích thước máy 2200x800x1600mm D_Thiết bị may 8 Máy 1 kim mũi thoi tự động cắt chỉ DDL-5550N-7-WB/CP250/AK-85 Juki Tốc độ tối đa 5500v/ph 5 Chiều dài mũi may 5mm Độ nâng chân vịt 5,5mm(tay) 13mm(chân) Kim DBx1#14 Tốc độ 0÷5m/ph Gia nhiệt 0÷200oC Độ rộng ép 900mm 9 Máy vắt sổ 2 kim MO-3904E-0D4-300/T042/MC-8 Juki Dạng mũi may Vắt sổ 1 kim 2 Tốc độ may 7000v/ph Chiều dài mũi 0,8÷4mm Bờ rộng vắt sổ 1,6; 3,2; 4,0; 4,8 Vi sai răng cưa May nhún: 1:2 May căng: 1:0,7 kim DCx27 E_Thiết bị hoàn tất 10 Máy hút chỉ China Công suất 2HP 1 Dòng điện 3 pha Kích thước 1300x600x1450mm 11 Máy dò kim HN-610C OSHIMA Bề dầy dò 1mm 1 Bề rộng bàn 600mm Chiều cao bàn 100mm Báo hiệu Đèn và còi Kích thước máy 1050x1650x920mm 12 Bàn là tay model ES 3100 Silver strar Công suất 1100w 6 Khối lượng 2,6kg Kích thước đế 206x120mm F_Bao gói, đóng hòm 13 Máy dập ghim 71-631 Crossman 2 3.8 Xây dựng nhãn hướng dẫn sử dụng Mục đích: - Xây dựng, hướng dẫn cho người sử dụng để sản phẩm được sử dụng đúng mục đích kéo dài, làm tăng tuổi thọ của sản phẩm - Nhãn sử dụng được xây dựng dựa trên cở sở các qui định quốc tế để đảm bảo mở rộng thị trường tiêu thụ. Ta có bảng huớng dẫn sử dụng như sau: Bảng hướng dẫn sử dụng của áo váy AV172 STT Được phép Không được phép Kí hiệu Ý nghĩa Kí hiệu Ý nghĩa A. Giặt 1 400C Được phép giặt ở nhiệt độ không quá 400C 3 Được phép giặt bằng máy B. Là 4 Được phép là ở nhiệt độ 120 C. Tẩy 5 Không được phép dùng hóa chất D. Làm khô 6 Được phép sấy trong buồng sấy 7 Nên treo sản phẩm khi phơi KẾT LUẬN Tài liệu tham khảo Bài giảng thiết kế trang phục - Ts. Ngô Chí Trung – Ths. Nguyễn Thị Thuý Ngọc The BINRAN – How to make up a plant of apparel manufacturing factory – JUKI CORPORATION.