Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ chế tạo nắp hầm hàng tàu vỏ thép

. Chi phí sản xuất. Quy trình công nghệ đặt ra phải tận dụng triệt để khả năng của nhà máy cho quá trình chế tạo, giảm tối thiểu các chi phí sản xuất bao gồm: chi phí để mua nguyên vật liệu, năng lượng, giá nhân công, các chi phí vận chuyển… Quy trình công nghệ đặt ra cần đảm bảo tính hợp lý trong việc sử dụng nguyên vật liệu, nguồn nhân công, hợp lý trong việc sử dụng trang thiết bị phục vụ quá trình chế tạo, vận chuyển… sao cho tiết kiệm nhất. 2.1.3. Năng suất lao động cao. Để đảm bảo yêu cầu này quy trình công nghệ đặt ra cần phải có bước chuẩn bị hết sức chu đáo, hợp lý. Ngoài việc đảm bảo các yêu cầu về thời gian thi công, chi phí sản xuất muốn đảm bảo năng suất lao động cao đòi hỏi người lao động và quản lý phải có ý thức tổ chức kỷ luật cao, phải có kinh nghiệm, trình độ… Trong quá trình sản xuất đòi hỏi người quản lý phải có: Kỹ năng tổ chức nhằm điều phối nhân công, trang thiết bị lao động hợp lý, đạt hiệu quả cao nhất. Kỹ năng nghiệp vụ: phải hiểu biết và có kinh nghiệm về nghiệp vụ chuyên môn của hệ thống. Kỹ năng tư duy: đảm bảo khả năng xử lý tình huống, các vấn đề phát sinh trong quá trình sản xuất là nhanh nhất và đạt hiệu quả cao nhất. 2.1.4. Giá thành sản phẩm thấp nhất. Vấn đề giá thành sản phẩm liên hệ chặt chẽ với các yêu cầu trên, để có giá thành sản phẩm hạ, tất nhiên là vốn đầu tư phải thấp, năng suất lao động phải cao, các chi phí phải giảm đến mức tối thiểu… 2.2. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT. 2.2.1. Tính khả thi. Quy trình công nghệ đặt ra phải có tính khả thi, phù hợp với điều kiện, trình độ, năng lực hiện có của nhà máy. Trong quá trình sản xuất cần đảm bảo làm sao trang thiết bị hiện có của nhà máy có thể thực hiện được, trình độ nhân công phải đảm bảo sản phẩm đúng yêu cầu công nghệ đặt ra… tất cả các khâu trong quy trình cần phải đảm bảo vận hành một cách thuận tiện và đạt hiệu quả cao nhất. 2.2.2. Tính chính xác. Kích thước các chi tiết, vị trí tương đối giữa các chi tiết kết cấu trong quá trình thi công lắp ráp cần đảm bảo độ chính xác, phù hợp yêu cầu đặt ra. Nắp hầm hầng tàu vỏ thép đòi hỏi tính chính xác rất cao do đó quy trình công nghệ đặt ra cần phải đảm bảo tính khả thi trong việc chế tạo chính xác về kích thước của các chi tiết cũng như chính xác giữa vị trí tương đối giữa các chi tiết trong quá trình lắp ráp. 2.2.3. Tính biến dạng. Quy trình công nghệ chế tạo nắp hầm hàng tàu vỏ thép phải tuân thủ các yêu cầu khắc khe về biến dạng của chi tiết kết cấu của nắp hầm. Do đó, biện pháp hạn chế cũng như xử lý biến dạng trong quá trình chế tạo cần được đề ra một cách hợp lý và thuận tiện nhất. Các yêu cầu về tính biến dạng của nắp hầm hàng tàu vỏ thép cần được giải quyết sao cho phù hợp với công nghệ của nhà máy, vì đây là một trong những trở ngại mà công tác chế tạo nắp hầm hàng ở Việt Nam vẫn chưa phát triển được. 2.2.4. Đảm bảo độ tin cậy, tuổi thọ và tính bền vững. Sản phẩm đạt được của quy trình chế tạo phải đảm bảo được độ tin cậy, tính bền vững của kết cấu phải thỏa mãn yêu cầu và đạt được tuổi thọ cao. Yêu cầu này đạt được đòi hỏi quy trình đặt ra phải có tính khoa học trong việc gia công cũng như hàn liên kết các chi tiết kết cấu, trình độ tay nghề nhân công phải đảm bảo yêu cầu. 2.2.5. Nguồn nhân lực. Nguồn nhân lực là yêu cầu rất quan trọng, quyết định chất lượng sản phẩm. Các yêu cầu đối với nguồn nhân lực bao gồm: Có trình độ. Có kĩ luật. Tác phong công nghiệp. 2.2.6. Tính an toàn. Đảm bảo các quy tắc an toàn lao động và bảo vệ môi trường. Nhất là các quy tắc an toàn khi sử dụng điện, phòng cháy chữa cháy, đảm bảo sức khỏe cho người lao động. 2.2.7. Thi công nhanh và cơ giới hóa. Các khâu trong quy trình cần đạt được tính hợp lý cao nhất, đảm bảo thời gian thi công, thuận tiện cho việc cơ giới hóa. CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO NẮP HẦM HÀNG TÀU VỎ THÉP. 3.1. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NẮP HẦM HÀNG LỰA CHỌN. 3.1.1. Giới thiệu về tàu: Chiều dài lớn nhất: LMax = 165.34m. Chiều dài thiết kế: LTK = 156m. Chiều rộng: BTK = 25m. Chiều cao mạn: H = 12m. Mớn nước thiết kế: T = 7.5m. Lượng chiếm nước: 26000T. Sức chở: 20000T. Chiều cao thành miệng hầm hàng: 2100mm. Kích thước và loại nắp: Nắp số Kích thước (LxB)(m) Số 1 14.8x12.6 Số 2,3 15.4x12.6 Số 4 14.8x12.6 Số 5 15.4x12.6 Số 6 14.8x12.6 3.1.2. Giới thiệu về nắp hầm hàng lựa chọn: 1. Giới thiệu chung. Vị trí: Nắp số 1. Kích thước: 14.8x12.6 (m). Loại nắp kháng thời tiết, kiểu lăn, vận hành bằng hệ thống truyền động xích nhờ hệ thống thủy lực . Hình 3-1: Nắp kiểu lăn. Đặc điểm: Số tấm: Hai tấm cho mỗi hầm hàng. Khi mở hai tấm được kéo về hai bên mạn. Nắp hầm hàng phải đảm bảo tính kín nước giữa các nắp hầm hàng và giữa các nắp hầm với thành miệng hầm hàng. Nắp hầm hàng được thiết kế cho tàu chở hàng rời. Kết cấu nắp hầm hàng được thiết kế dạng hỗn hợp gồm các dầm ngang và dầm dọc liên kết với nhau . Hình 3-2: Kết cấu nắp hầm hàng. Nắp hầm hàng được thiết kế theo các tiêu chuẩn của quy phạm Lloyd’s. 2. Dữ liệu thiết kế kỹ thuật của nắp hầm hàng lựa chọn. Kết cấu nắp hầm hàng lựa chọn. Xem bản vẽ số 1, 2 ở tập bản vẽ. Các thông số kích thước cơ bản: Kích thước tổng thể: 14.8x12.6 (m). Khoảng cách giữa các dầm dọc: 700mm. Khoảng cách giữa các dầm ngang: 1667mm. Quy cách dầm chữ T: Bản thành: t = 12mm. Bản cánh: 260x24 (mm). Bề dày tấm nắp: t = 12mm. 3.2. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO NẮP HẦM HÀNG LỰA CHỌN. Yêu cầu chung về phương án công nghệ: 1. Các chi tiết kết cấu gia công phải đảm bảo độ chính xác về kích thước, khi lắp ráp phải đảm bảo yêu cầu về tính kín nước, các yêu cầu về biến dạng, vị trí giữa các chi tiết đã đề ra. 2. Trước khi gia công các chi tiết kết cấu cần lưu ý các điểm sau: Phải được KCS kiểm tra chất lượng tôn. Nắn phẳng, sơn lót chống gỉ các tờ tôn nguyên liệu. Sau đó mới tiến hành gia công hạ liệu các chi tiết kết cấu. 3.2.1. Công tác chuẩn bị công nghệ. Chuẩn bị nguyên liệu thép: Thép sử dụng là thép cacbon đã được khử ôxi và phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau: Đảm bảo sức bền cơ lý tính với: σchảy = 235 ÷ 390 N/mm2. σkéo = 400 ÷ 650 N/mm2. Chịu đựng được hiện tượng nứt giòn ở nhiệt độ 0°C hoặc thấp hơn đến – 40°C. Tính năng hàn tốt ở mọi nhiệt độ môi trường xung quanh. Có khả năng gia công nguội mà không bị giảm đi nhiều cơ lý tính sau khi đã biến dạng dẻo và không cần phải gia công nhiệt trở lại. Khả năng chống gỉ tốt. Có sức bền mỏi tốt, đặc biệt mỏi ở chu kỳ thấp của các mối hàn. Giá cả hợp lý. Các loại thép tấm được sử dụng là thép thường loại A với các chiều dày t = 8, 10, 12, 14, 20, 24 (mm). Các loại thép hình: L8x55x100, L8x65x80. Đối với hàn hồ quang tay: Que hàn S – 7016.H, đường kính 3.2mm đến 4.0mm. Que hàn S – 7016.H được sấy khô ở nhiệt độ 300°C đến 350°C trong vòng 30 đến 60 phút trước khi sử dụng. Đối với hàn bán tự động: Dây hàn SM – 70, đường kính 1.2mm. Hàm lượng khí CO2/Argon sử dụng khi hàn đạt 15% đến 25% CO2. Lưu lượng khí bảo vệ vào khoảng 25 lít/phút. Sử dụng tấm chắn gió. Khoảng cách giữa đầu que hàn vào khoảng 6 đến 15mm thì dòng điện nhỏ hơn 250A, khoảng cách từ 15 đến 25mm thì dòng điện lớn hơn 250A. Chuẩn bị các loại thiết bị phục vụ: máy cắt, máy mài, cẩu, dụng cụ gá lắp… Chuẩn bị mặt bằng thi công, bệ lắp ráp phục vụ cho quy trình lắp ráp nắp hầm hàng lựa chọn. Chuẩn bị nhân công với số lượng, trình độ phù hợp yêu cầu đảm bảo tiến độ để giao sản phẩm theo hợp đồng. Cán bộ kỹ thuật phải nắm vững trình độ chuyên môn và có kinh nghiệm. Công nhân: Bộ phận cắt phải đảm bảo các công nhân có tay nghề cao, có khả năng gia công hạ liệu các chi tiết kết cấu đảm bảo tính chính xác cao nhất. Công nhân hàn phải thực hiện đảm bảo chất lượng các mối hàn ở những vị trí phức tạp. Bộ phận lắp ráp, cân chỉnh cần phải đảm bảo đạt độ chính xác theo yêu cầu. Cán bộ kỹ thuật cần phải nắm vững các yêu cầu kỹ thuật của nắp hầm hàng, cần theo dõi sát quá trình thi công đảm bảo chất lượng sản phẩm theo yêu cầu. Phải có kinh nghiệm trong việc giải quyết các vấn đề công nghệ phát sinh. 3.2.2. Chế tạo bệ lắp ráp. Bệ lắp ráp được chế tạo phục vụ cho quá trình lắp ráp nắp hầm hàng. Nó là khâu chuẩn bị nhưng lại là khâu rất quan trọng vì nó quyết định trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm. 1. Bệ thứ nhất – Bệ phẳng. Tận dụng những bệ phẳng chuyên dụng sẵn có của nhà máy. Hình 3-3: Bệ chuyên dụng của nhà máy. Bố trí lại hệ thống các chi tiết trong bệ phẳng phù hợp với kết cấu lắp ráp của nắp hầm hàng, hệ thống các thanh thép trên bệ bố trí theo hệ thống khung xương nắp hầm, thiết lắp mặt bệ phẳng giả phục vụ cho mặt chuẩn lắp ráp. 2. Bệ thứ hai – Bệ theo tuyến hình tấm nắp. Từ những bệ phẳng sẵn có của nhà máy, ta hàn thêm những đoạn chông sao cho đảm bảo các kích thước và cao độ theo tuyến hình của tấm nắp. Độ chênh lệch về cao độ giữa tâm bệ và hai biên là 100mm. Cách lấy tọa độ chế tạo bệ theo tuyến hình tấm nắp: Vì tuyến hình của tấm nắp như hai mặt phẳng nghiêng ghép lại với nhau nên công tác lấy tọa độ cho bệ được tiến hành bằng cách: chọn cao độ của bệ tại mặt phẳng đối xứng dọc nắp làm độ cao chuẩn, từ cao độ chuẩn ta lấy cao độ tại hai biên thêm một đoạn 100mm, vì mỗi một nửa tấm nắp là một mặt phẳng nghiêng nên từ đó ta có thể xác định cao độ tại những vị trí yêu cầu một cách đơn giản. 3. Kiểm tra khuôn bệ lắp ráp. Khuôn bệ được chế tạo phải chính xác và chắc chắn. Kiểm tra bệ khuôn về độ bằng phẳng có đảm bảo hay không, kiểm tra thăng bằng của bệ khuôn. Độ thăng bằng ngang, dọc của bệ cho phép sai lệch ± 5mm. Độ lồi lõm của bệ sai lệch cho phép ± 2mm/1m chiều dài và không vượt quá 8mm/toàn bộ chiều dài. 3.2.3. Quy trình chế tạo các chi tiết – cụm chi tiết. Hạ liệu các chi tiết theo bản vẽ cắt thép bằng máy cắt CNC và bằng tay. Yêu cầu lấy dấu lên chi tiết vừa hạ liệu với các thông tin: tên chi tiết, dấu chỉ hướng, tên cơ cấu gắn với chi tiết theo đúng bản vẽ. Sử dụng phương pháp đánh dấu phù hợp để các dấu hiệu thấy rõ trong suốt quá trình thi công. Mặt lấy dấu making theo hướng nhìn từ ngoài vào trong. Mài các mép cắt R 1 ~ 2mm. Vát mép đường hàn theo quy trình. 1. Chế tạo chi tiết. Quá trình cắt các chi tiết trên tấm tôn phần lớn được thực hiện trên máy cắt tự động CNC. Một số chi tiết được cắt bằng máy cắt tay. Các thông tin phục vụ cho quá trình hạ liệu trên máy cắt CNC: Máy CNC GS11 – 4000D Chiều dày tấm tôn (mm) Tốc độ cắt (mm/min) 12 320 14 300 20 280 24 260 Thảo đồ hạ liệu các tấm tôn dày 12mm. Xem các bản vẽ số 9,10,11,12,13,14,15,16,17 ở tập bản vẽ. Thảo đồ hạ liệu các tấm tôn dày 14mm. Xem bản vẽ số 18,19 ở tập bản vẽ. Thảo đồ hạ liệu các tấm tôn dày 20mm. Xem các bản vẽ số 20 ở tập bản vẽ. Thảo đồ hạ liệu các tấm tôn dày 24mm. Xem các bản vẽ số 21,22,23 ở tập bản vẽ. Yêu cầu các chi tiết sau khi hạ liệu cần đảm bảo độ chính xác về kích thước, các mép mối hàn cần được xử lý đúng quy cách, thông tin về chi tiết cần đảm bảo đầy đủ phục vụ quá trình lắp ráp. Sử dụng phương pháp đánh dấu phù hợp để tên của chi tiết và đường vạch dấu thấy rõ trong suốt quá trình thi công. 2. Chế tạo dầm chữ T. Các chi tiết của dầm dọc chữ T: Hình 3-4: Dầm dọc chữ T. STT Kí hiệu Tên gọi Quy cách 1 Longi.GIR – Ti – Wj Bản thành số j dầm dọc chữ T số i t = 12 2 Longi.GIR – Ti – Wj Bản thành số j dầm dọc chữ T số i t = 12 3 Longi.GIR – Ti – Fj Bản cánh số j dầm dọc chữ T số i t = 24 4 Longi.GIR – Ti – Fj Bản cánh số j dầm dọc chữ T số i t = 24 Các chi tiết của dầm ngang chữ T: Hình 3-5: Dầm ngang chữ T. STT Kí hiệu Tên gọi Quy cách 1 Trans.GIR – Ti – jW Bản thành dầm ngang chữ T số i – j t = 12 2 Trans.GIR – Ti – jF Bản cánh dầm ngang chữ T số i – j t = 24 Trình tự chế tạo dầm chữ T: Đặt tôn mặt của dầm chữ T lên mặt phẳng. Kẻ đường kết cấu lên tôn mặt. Đặt tôn thành của chi tiết lên tôn mặt, điều chỉnh đường tâm giữa tôn mặt và tôn thành đúng vị trí, dùng thiết bị nam châm – con đội ghìm sát tôn thành xuống tôn mặt. Vị trí giữa tôn mặt và tôn thành luôn giữ một góc 900. Sau khi định vị các chi tiết tiến hành hàn đính, chiều dài mối hàn đính từ 30 đến 40mm, khoảng cách giữa các mối hàn đính từ 350 đến 400mm. Việc hàn có thể tiến hành theo nhiều phương pháp khác nhau tùy thuộc vào thiết bị hiện có của nhà máy. Để giảm biến dạng hàn đối với chi tiết cần giữ chặt chi tiết trên giá lắp, áp dụng phương pháp tạo phản biến dạng. Nếu dầm bị biến dạng quá mức quy định cần nắn sửa. Sai lệch khỏi đường vị trí lý thuyết không vượt quá 2mm, độ lồi lõm giữa thân và giá không vượt quá 2mm/1m chiều dài. Báo KCS kiểm tra, nội dung kiểm tra bao gồm: Dung sai độ lệch tâm chi tiết: ±2mm/1m chiều dài. Dung sai độ lệch nghiêng chi tiết: ±2mm. Hàn chính thức các chi tiết theo trình tự sau: Hàn bán tự động liên tục hai bên ngược chiều nhau. Trình tự hàn từ tâm chi tiết ra ngoài. Bề dày chân đường hàn tuân theo quy trình hàn: 7 mm. Nắn sửa biến dạng sau khi hàn. Báo KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Ghi thông tin cần thiết lên chi tiết. 3.2.4. Quy trình lắp ráp nắp hầm hàng. Chọn mặt chuẩn. Hệ thống các dầm dọc và dầm ngang là thành phần chính đảm bảo sức bền của nắp hầm hàng, do đó yêu cầu hệ thống này phải được lắp ráp chính xác, đảm bảo độ bằng phẳng. Vì thế mặt chuẩn lắp ráp là mặt phẳng bên dưới của nắp hầm hàng, mặt phẳng này được hình thành từ những bản cánh của dầm dọc và dầm ngang chữ T, và một số chi tiết khác. Chi tiết chuẩn. Vì nắp hầm hàng có tính chất đối xứng nên chi tiết chuẩn được chọn là dầm dọc chữ T số 4. Trình tự lắp ráp các chi tiết kết cấu của nắp hầm hàng được thực hiện theo các bước sau: 1. Bước 1. Hình 3-6: Mô hình lắp ráp bước 1. a. Các chi tiết kết cấu được lắp trong bước 1. STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Tấm ngang số 1 Trans – PL1 2 Tấm ngang số 2 Trans – PL2 3 Tấm dọc số 1 Longi – PL1 4 Tấm dọc số 2 Longi – PL2 5 Dầm dọc chữ T số 1 Longi.GIR – T1 6 Dầm dọc chữ T số 2 Longi.GIR – T2 7 Dầm dọc chữ T số 3 Longi.GIR – T3 8 Dầm dọc chữ T số 4 Longi.GIR – T4 9 Dầm dọc chữ T số 5 Longi.GIR – T5 10 Dầm dọc chữ T số 6 Longi.GIR – T6 11 Dầm dọc chữ T số 7 Longi.GIR – T7 12 Tấm cạnh dọc số 2 Longi.Side – PL2 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Trên mặt phẳng của bệ lắp ráp phẳng lấy dấu vị trí các chi tiết cần lắp ráp theo quan hệ kích thước của các chi tiết trong bản vẽ. Đặt lần lượt các chi tiết Trans – PL1, Trans – PL2, Longi – PL1, Longi – PL2 vào vị trí, cân chỉnh, cố định bằng hàn đính với nhau. Đặt lần lượt các chi tiết Longi.GIR – T – 1, Longi.GIR – T – 2, Longi.GIR – T – 3, Longi.GIR – T – 4, Longi.GIR – T – 5, Longi.GIR – T – 6, Longi.GIR – T – 7 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng cách hàn đính vào các chi tiết Trans – PL. Đặt chi tiết Longi.Side – PL2 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng cách hàn đính vào các chi tiết Trans – PL. Kiểm tra, cân chỉnh vị trí tương đối giữa các chi tiết trong bước này theo quy định. Báo cáo nghiệm thu phần lắp ráp các chi tiết trong bước 1, nội dung nghiệm thu: Độ vuông góc giữa các Longi.GIR – T, Longi.Side – PL2 so với mặt phẳng bệ. Sai lệch khoảng cách giữa các đường kiểm tra ±2mm. Độ sai lệch giữa các mép tôn về độ cao và độ dài ≤2mm. b2. Hàn các chi tiết. Vệ sinh làm sạch các vị trí có đường hàn đi qua. Tiến hành hàn lần lượt các chi tiết từ giữa ra hai bên. Kiểm tra xử lý khuyết tật, biến dạng hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 2. Bước 2. Hình 3-7: Mô hình lắp ráp bước 2. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 2. Tiếp tục bước 1, trong bước 2 ta lắp tiếp các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Dầm ngang tấm số 2 – 1 Trans.GIR – PL2 – 1 2 Dầm ngang tấm số 3 – 1 Trans.GIR – PL3 – 1 3 Dầm ngang tấm số 4 – 1 Trans.GIR – PL4 – 1 4 Dầm ngang tấm số 5 – 1 Trans.GIR – PL5 – 1 5 Dầm ngang tấm số 6 – 1 Trans.GIR – PL6 – 1 6 Dầm ngang tấm số 7 – 1 Trans.GIR – PL7 – 1 7 Dầm ngang tấm số 8 – 1 Trans.GIR – PL8 – 1 8 Dầm ngang chữ T số 2 – 3 Trans.GIR – T2 – 3 9 Dầm ngang chữ T số 3 – 3 Trans.GIR – T3 – 3 10 Dầm ngang chữ T số 4 – 3 Trans.GIR – T4 – 3 11 Dầm ngang chữ T số 5 – 3 Trans.GIR – T5 – 3 12 Dầm ngang chữ T số 6 – 3 Trans.GIR – T6 – 3 13 Dầm ngang chữ T số 7 – 3 Trans.GIR – T7 – 3 14 Dầm ngang chữ T số 8 – 3 Trans.GIR – T8 – 3 15 Dầm ngang tấm số 2 – 5 Trans.GIR – PL2 – 5 16 Dầm ngang tấm số 3 – 5 Trans.GIR – PL3 – 5 17 Dầm ngang tấm số 4 – 5 Trans.GIR – PL4 – 5 18 Dầm ngang tấm số 5 – 5 Trans.GIR – PL5 – 5 19 Dầm ngang tấm số 6 – 5 Trans.GIR – PL6 – 5 20 Dầm ngang tấm số 7 – 5 Trans.GIR – PL7 – 5 21 Dầm ngang tấm số 8 – 5 Trans.GIR – PL8 – 5 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt lần lượt các chi tiết Trans.GIR – PL2 – 1, Trans.GIR – T2 – 3, Trans.GIR – PL2 – 5 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt lần lượt các chi tiết Trans.GIR – PL3 – 1, Trans.GIR – T3 – 3, Trans.GIR – PL3 – 5 ; Trans.GIR – PL4 – 1, Trans.GIR – T4 – 3, Trans.GIR – PL4 – 5; Trans.GIR – PL5 – 1, Trans.GIR – T5 – 3, Trans.GIR – PL5 – 5; Trans.GIR – PL6 – 1, Trans.GIR – T6 – 3, Trans.GIR – PL6 – 5; Trans.GIR – PL7 – 1, Trans.GIR – T7 – 3, Trans.GIR – PL7 – 5; Trans.GIR – PL8 – 1, Trans.GIR – T8 – 3, Trans.GIR – PL8 – 5 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng cách hàn đính vào các chi tiết liên kết. Kiểm tra quan hệ về kích thước và vị trí tương đối giữa các chi tiết kết cấu. Yêu cầu độ sai lệch về các kích thước dài, rộng, cao trong phạm vi ±2mm. Tiến hành cân chỉnh tại những vị trí có độ sai lệch quá mức quy định. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Vệ sinh làm sạch những vị trí có đường hàn đi qua. Hàn cố định các chi tiết với nhau theo quy trình hàn đã đặt ra. Hàn giữa tâm ra hai bên. Kiểm tra xử lí khuyết tật, biến dạng hàn, nắn phẳng các bề mặt bị cong vênh. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 3. Bước 3. Hình 3-8: Mô hình lắp ráp bước 3. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 3. Tiếp tục bước 2, trong bước 3 ta lắp thêm các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Tấm nắp số 1 PL.Co – 1 2 Tấm nắp số 2 PL.Co – 2 3 Tấm nắp số 3 PL.Co – 3 4 Tấm nắp số 4 PL.Co – 4 5 Tấm nắp số 5 PL.Co – 5 6 Tấm nắp số 6 PL.Co – 6 7 Tấm nắp số 7 PL.Co – 7 8 Tấm nắp số 8 PL.Co – 8 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt chi tiết PL.Co – 8 vào vị trí, cân chỉnh, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt chi tiết PL.Co – 7 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt lần lượt các chi tiết PL.Co – 6, PL.Co – 5, PL.Co – 4, PL.Co – 3, PL.Co – 2, PL.Co – 1 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Kiểm tra, cân chỉnh vị trí tương đối giữa các chi tiết của tấm nắp theo bản vẽ. Kiểm tra các kích thước dài, rộng, chênh lệch độ cao của tấm nắp. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp tấm nắp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết tấm nắp với khung xương đã được lắp ráp ở những vị trí có thể hàn được trong bước này. Hàn các chi tiết tấm nắp với nhau theo quy trình hàn đặt ra. Tất cả các đường hàn đều được thực hiện từ giữa tâm ra ngoài. Kiểm tra xử lý khuyết tật biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. b3. Cẩu lật đặt kết cấu lên bệ lắp ráp thứ hai – bệ lắp ráp theo tuyến hình tấm nắp. Hình 3-9: Mô hình sau khi cẩu lật. Kiểm tra cân chỉnh vị trí tương đối giữa các chi tiết. Hàn liên kết tấm nắp với khung xương đã được lắp ráp. Tất cả các đường hàn đều được thực hiện từ giữa tâm ra ngoài. Kiểm tra xử lý khuyết tật biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. * Đưa các chi tiết: dầm dọc tấm số 1 (Longi.GIR – PL1), dầm dọc tấm số 2 (Longi.GIR – PL2) vào khoảng trống kết cấu để thuận tiện cho việc lắp ráp sau này. 4. Bước 4. Hình 3-10: Mô hình lắp ráp bước 4. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 4. Tiếp tục bước 3, trong bước 4 ta lắp thêm các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Tấm cạnh dọc số 1 Longi.Side – PL1 2 Tấm cạnh ngang số 1 Trans.Side – PL1 3 Tấm cạnh ngang số 2 Trans.Side – PL2 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt chi tiết Longi.Side – PL1 vào vị trí, cân chỉnh, cố định bằng hàn đính với tấm nắp. Đặt các chi tiết Trans.Side – PL1, Trans.Side – PL2 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Kiểm tra, cân chỉnh vị trí tương đối giữa các chi tiết. Kiểm tra các kích thước về chiều dài, chiều rộng, chiều cao kết cấu. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn các chi tiết theo quy trình hàn đặt ra. Hàn từ giữa ra ngoài. Kiểm tra xử lý khuyết tật, biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 5. Bước 5. Hình 3-11: Mô hình lắp ráp bước 5. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 5. Tiếp tục bước 4, trong bước 5 ta lắp thêm các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Dầm ngang tấm số 1 – 1 Trans.GIR – PL1 – 1 2 Dầm ngang tấm số 1 – 5 Trans.GIR – PL1 – 5 3 Dầm ngang tấm số 9 – 1 Trans.GIR – PL9 – 1 4 Dầm ngang tấm số 9 – 5 Trans.GIR – PL9 – 5 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt các chi tiết Trans.GIR – PL1 – 1, Trans.GIR – PL1 – 5 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt các chi tiết Trans.GIR – PL9 – 1, Trans.GIR – PL9 – 5 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết các chi tiết theo quy trình hàn đã đặt ra. Kiểm tra, xử lý khuyết tật, biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 6. Bước 6. Hình 3-12: Mô hình lắp ráp bước 6. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 6. Tiếp tục bước 5, trong bước 6 ta lắp thêm các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Dầm dọc tấm số 1 Longi.GIR – PL1 2 Dầm dọc tấm số 2 Longi.GIR – PL2 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt chi tiết Longi.GIR – PL1 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt chi tiết Longi.GIR – PL2 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết các chi tiết theo quy trình hàn đã đặt ra. Hàn từ giữa ra hai bên của kết cấu. Kiểm tra, xử lý khuyết tật, biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 7. Bước 7. Hình 3-13: Mô hình lắp ráp bước 7. a. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 7. Tiếp tục bước 6, trong bước 7 ta lắp thêm các chi tiết sau: STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Dầm ngang tấm số 1 – 2 Trans.GIR – PL1 – 2 2 Dầm ngang tấm số 1 – 3 Trans.GIR – PL1 – 3 3 Dầm ngang tấm số 1 – 4 Trans.GIR – PL1 – 4 4 Dầm ngang tấm số 9 – 2 Trans.GIR – PL9 – 2 5 Dầm ngang tấm số 9 – 3 Trans.GIR – PL9 – 3 6 Dầm ngang tấm số 9 – 4 Trans.GIR – PL9 – 4 7 Dầm ngang chữ T số 2 – 2 Trans.GIR – T2 – 2 8 Dầm ngang chữ T số 2 – 4 Trans.GIR – T2 – 4 9 Dầm ngang chữ T số 3 – 2 Trans.GIR – T3 – 2 10 Dầm ngang chữ T số 3 – 4 Trans.GIR – T3 – 4 11 Dầm ngang chữ T số 4 – 2 Trans.GIR – T4 – 2 12 Dầm ngang chữ T số 4 – 4 Trans.GIR – T4 – 4 13 Dầm ngang chữ T số 5 – 2 Trans.GIR – T5 – 2 14 Dầm ngang chữ T số 5 – 4 Trans.GIR – T5 – 4 15 Dầm ngang chữ T số 6 – 2 Trans.GIR – T6 – 2 16 Dầm ngang chữ T số 6 – 4 Trans.GIR – T6 – 4 17 Dầm ngang chữ T số 7 – 2 Trans.GIR – T7 – 2 18 Dầm ngang chữ T số 7 – 4 Trans.GIR – T7 – 4 19 Dầm ngang chữ T số 8 – 2 Trans.GIR – T8 – 2 20 Dầm ngang chữ T số 8 – 4 Trans.GIR – T8 – 4 21 Mã gia cường số 1 – 1 Bkt – 1 – 1 22 Mã gia cường số 1 – 2 Bkt – 1 – 2 23 Mã gia cường số 1 – 3 Bkt – 1 – 3 24 Mã gia cường số 2 – 1 Bkt – 2 – 1 25 Mã gia cường số 2 – 2 Bkt – 2 – 2 26 Mã gia cường số 2 – 3 Bkt – 2 – 3 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt các chi tiết Trans.GIR – PL1 – 2, Trans.GIR – PL1 – 3, Trans.GIR – PL1 – 4 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt lần lượt các chi tiết Trans.GIR – T2 – 2, Trans.GIR – T2 – 4; Trans.GIR – T3 – 2, Trans.GIR – T3 – 4; Trans.GIR – T4 – 2, Trans.GIR – T4 – 4; Trans.GIR – T5 – 2, Trans.GIR – T5 – 4; Trans.GIR – T6 – 2, Trans.GIR – T6 – 4; Trans.GIR – T7 – 2, Trans.GIR – T7 – 4; Trans.GIR – T8 – 2, Trans.GIR – T8 – 4; vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt các chi tiết Trans.GIR – PL9 – 2, Trans.GIR – PL9 – 3, Trans.GIR – PL9 – 4 vào các vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Đặt lần lượt các chi tiết Bkt – 1 – 1, Bkt – 1 – 2, Bkt – 1 – 3; Bkt – 2 – 1, Bkt – 2 – 2, Bkt – 3 – 3 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính. Kiểm tra, cân chỉnh các chi tiết vừa lắp ráp so với tổng thể về độ bẳng phẳng theo yêu cầu. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết các chi tiết theo quy trình hàn đã đặt ra. Hàn tuần tự từ giữa ra ngoài. Kiểm tra, xử lý khuyết tật, biến dạng do hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 8. Bước 8. Kiểm tra, cân chỉnh tổng thể với nội dung như sau: Kiểm tra: Độ bằng phẳng của mặt dưới nắp hầm hàng ± 2mm. Độ bằng phẳng các chi tiết của hệ thống khung xương ± 2mm. Các kích thước của nắp hầm hàng ± 5mm. Các kích thước đường chéo nắp hầm hàng ± 2mm. Cân chỉnh: Để cân chỉnh khắc phục những biến dạng trong quá trình hàn gây ra ta có thể áp dụng phương pháp nung nóng hoăc phương pháp nguội. Khi áp dụng phương pháp nung nóng không nên đốt nóng thép ở nhiệt độ từ 200 ÷ 600°C vì sẽ gây biến đổi cấu trúc thép không có lợi. Khi nắn phẳng các kết cấu trước hết ta phải nắn phẳng các gia cường sau đó đến tấm bao và theo một số nguyên tắc sau: Trước khi bắt đầu công tác nắn phải xác định độ lớn, phạm vi, đỉnh của biến dạng đồng thời xác định cả hướng cong. Lập sơ đồ tiến hành công tác nắn trong đó bao gồm việc xác định vị trí và phạm vi cần đốt nóng. Tùy thuộc vào đặc tính biến dạng xác định phương pháp nắn phẳng phù hợp. Xác định cụ thể rõ ràng nhiệt độ cần đốt nóng, phương pháp làm nguội và phương tiện cơ giới cần thiết tác động lên vật được nắn trong quá trình nắn. Trong mọi trường hợp trình tự nắn các kết cấu nằm theo mặt bằng sau đó là kết cấu nằm theo mặt đứng. Đối tượng nắn phẳng đầu tiên là những biến dạng có hướng cong về phía mình sau đó tiến hành khử biến dạng có hướng cong về phía kia. 9. Bước 9. Lắp đặt hoàn chỉnh các chi tiết kết cấu khung xương, hệ thống thoát nước, nẹp cao su của nắp hầm hàng. Hình 3-14: Mô hình lắp ráp bước 9. Các chi tiết được lắp ráp trong bước 9. STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 Thanh L dọc số 1 Longi – L1 2 Thanh L dọc số 2 Longi – L2 3 Thanh L ngang số 1 Trans – L1 4 Thanh L ngang số 2 Trans – L2 5 Thanh L đứng số 1 V – L1 6 Thanh L đứng số 2 V – L2 7 Máng nước L số 1 WG – L1 8 Máng nước L số 2 WG – L2 9 C1 – 1 C1 – 1 10 C1 – 2 C1 – 2 11 C2 – 1 C2 – 1 12 C2 – 2 C2 – 2 13 C3 – 1 C3 – 1 14 C3 – 2 C3 – 2 15 C4 – 1 C4 – 2 b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt lần lượt các chi tiết thuộc hệ thống nẹp đệm cao su vào vị trí: Longi – L1; Trans – L1, Trans – L2; V – L1, V – L2; Longi – L2, WG – L1; C1 – 1, C1 – 2 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính với các chi tiết liên kết. Đặt các chi tiết còn lại của hệ thống máng thoát nước: WG – L2, C4 – 1, C4 – 2; C3 – 1, C3 – 2; C2 – 1, C2 – 2 vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Kiểm tra, cân chỉnh tổng thể các bộ phận vừa lắp đặt. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết các chi tiết theo quy trình hàn đã đặt ra. Kiểm tra, xử lý khuyết tật, biến dạng hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. 10. Bước 10. Lắp ráp hệ thống các gối đỡ, chốt cố định, cơ cấu mắc xích, hệ thống bánh xe dẫn hướng. Hình 3-15: Mô hình lắp ráp bước 10. Các chi tiết dược lắp trong bước 10. STT Tên chi tiết Kí hiệu 1 P1 – 1 P1 – 1 2 P1 – 2 P1 – 2 3 P2 – 1 P2 – 1 4 P2 – 2 P2 – 2 5 P3 – 1A P3 – 1A 6 P3 – 1B P3 – 1B 7 P3 – 2A P3 – 2A 8 P3 – 2B P3 – 2B 9 P3 – 3A P3 – 3A 10 P3 – 3B P3 – 3B 11 P3 – 4A P3 – 4A 12 P3 – 4B P3 – 4B 13 P3 – 5A P3 – 5A 14 P3 – 5B P3 – 5B 15 P3 – 6A P3 – 6A 16 P3 – 6B P3 – 6B 17 P3 – 7A P3 – 7A 18 P3 – 7B P3 – 7B 19 P3 – 8A P3 – 8A 20 P3 – 8B P3 – 8B 21 P3 – 9A P3 – 9A 22 P3 – 9B P3 – 9B 23 P3 – 10A P3 – 10A 24 P3 – 10B P3 – 10B 25 P3 – 11A P3 – 11A 26 P3 – 11B P3 – 11B 27 P3 – 12A P3 – 12A 28 P3 – 12B P3 – 12B 29 P3 – 13A P3 – 13A 30 P3 – 13B P3 – 13B 31 P3 – 14A P3 – 14A 32 P3 – 14B P3 – 14B 33 P3 – 15A P3 – 15A 36 P3 – 15B P3 – 15B 37 P4 – 1A P4 – 1A 38 P4 – 1B P4 – 1B b. Lắp ráp và hàn các chi tiết. b1. Lắp ráp các chi tiết. Đặt lần lượt các chi tiết, cụm chi tiết: cơ cấu mắc xích, gối đỡ, chốt cố định vào vị trí, cân chỉnh, rà soát lượng dư, cố định bằng hàn đính vào các chi tiết liên kết. Vị trí tương đối của các cụm chi tiết này cần đảm bảo độ chính xác và phù hợp với bộ phận còn lại trên thành quay miệng hầm hàng. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần lắp ráp. b2. Hàn các chi tiết. Hàn liên kết các chi tiết theo quy trình hàn đã đặt ra. Kiểm tra, xử lý khuyết tật, biến dạng hàn. Báo cáo kiểm tra nghiệm thu phần hàn. * Quy trình lắp ráp tấm mạn phải tiến hành tương tự. 11. Bước 11. Trước khi tiến hành sơn cần làm sạch các bề mặt kim loại. Tiến hành sơn nắp hầm hàng. Hạn chế tối đa lượng bụi sơn ảnh hưởng khu vực xung quanh. 12. Bước 12. Lắp đệm cao su bằng cách chèn các thanh cao su vào hệ thống nẹp, đảm bảo độ liên kết giữa chúng. Kết hợp hai tấm nắp của nắp hầm hàng, tiến hành kiểm tra trên mặt đất. Nội dung kiểm tra: Các kích thước tổng thể của nắp hầm hàng. Tính kín nước. 13. Bước 13. Cẩu lắp nấp hầm hàng lên tàu. Cân chỉnh hệ thống bánh xe dẫn hướng. Lắp đặt hệ thống truyền động. 14. Bước 14. Kiểm tra trên tàu, nội dung: Kiểm tra hoạt động. Kiểm tra việc vận hành của hệ thống truyền động: hệ thống truyền động xích, các bánh xe dẫn hướng đảm bảo vận hành tốt.. Kiểm tra quá trình đóng mở nắp hầm. Kiểm tra hệ thống nâng hạ nắp hầm, hệ thống các gối đỡ khi nắp ở trạng thái đóng, mở. Kiểm tra kín nước. Tính kín nước của nắp hầm cần được đảm bảo tuyệt đối khi nắp hầm đóng. Kiểm tra tính kín nước và thoát nước của hệ thống máng nước. Việc kiểm tra tính kín nước có thể thực hiện bằng vòi rồng. Kiểm tra bộ phận giảm chấn. Đệm cao su phải đảm bảo chất lượng yêu cầu. Khi nắp hầm đóng đệm cao su phải được ép vào một khoảng 8–10mm. Việc kiểm tra có thể tiến hành bằng phương pháp thử phấn: bôi phấn vào các thanh chấn vào đệm cao su, khi đóng nắp hầm lại và khi mở ra lớp phấn có liên kết với đệm cao su là được. 3.3. QUY TRÌNH HÀN. Chuẩn bị mép hàn: các mép chi tiết hàn phải được gia công theo quy định, vệ sinh làm sạch mép hàn trước khi lắp ráp hàn. Trước khi tiến hành công tác hàn, các chi tiết nối ghép với nhau được gá với nhau bằng các mối hàn đính hoặc các mã răng lược. Các mối hàn đính có thể có chiều dày 6mm, chiều dài 30mm và cách nhau khoảng 200 ÷ 300mm. Ngay trước lúc hàn chính thức phải loại bỏ dần các mối hàn đính đó. Không được đặt mối hàn đính tại vị trí giao nhau của hai mối hàn. Ở vị trí sát mép tấm (cuối đường hàn) mối hàn đính phải cách một khoảng 100 mm. Hình 3-16: Quy cách hàn đính. Trong trường hợp dùng mã răng lược để gá ghép tấm, các mã này cần cách nhau một khoảng 300 ÷ 500 mm và nghiêng 45° so với mối hàn. Trình tự hàn các chi tiết đều được thực hiện từ giữa ra ngoài. Hình 3-17: Trình tự hàn. 3.3.1. Quy cách một số mối hàn. 1. Mối hàn chữ “T”. Hình 3-18: Quy cách mối hàn chữ “T”. Mối hàn chữ “T” đối với hàn tay (SWAM). Góc vát: 0°. Tư thế hàn: tất cả các tư thế. Khe hở tối đa: 2mm. Kích cỡ chân mối hàn: W = 7mm. Mối hàn chữ “T” đối với hàn bán tự động có khí CO2 bảo vệ (GMAW, FCAW) Góc vát: 0°. Tư thế hàn: GMAW: hàn sấp, hàn ngang. FCAW: mọi tư thế. Khe hở tối đa: 2mm. Kích cỡ chân mối hàn: W = 7mm. Mối hàn chữ “T” đối với hàn tự động (SAW). Góc vát 0°. Tư thế hàn: hàn ngang. Khe hở tối đa: 2mm. Kích cỡ chân mối hàn: W = 7 mm. 2. Mối hàn góc chữ “T” góc vát đơn. Hình 3-19: Quy cách mối hàn chữ “T” góc vát đơn. Góc vát: . Tư thế hàn: FCAW, SMAW: hàn mọi tư thế. SMAW, SAW: hàn sấp. Kích cỡ chân mối hàn: W = 7mm. 3. Mối hàn góc chữ “T” góc vát đôi. Hình 3-19: Quy cách mối hàn chữ “T” góc vát đôi. Góc vát: . Tư thế hàn: FCAW, SMAW: hàn mọi tư thế. SMAW, SAW: hàn sấp. Kích cỡ chân mối hàn: W = 10mm. 4. Mối hàn giáp mối hàn bán tự động (FCAW, GMAW). Hình 3-20: Quy cách mối hàn giáp mối. Góc vát: Tư thế hàn: tất cả các tư thế. Không dũi lưng. Hàn bán tự động một mặt có miếng lót lưng. Vật liệu lót lưng bằng sứ Ceramic. 3.3.2. Quy trình hàn của một số cụm chi tiết. 1. Quy trình hàn chế tạo dầm chữ “T”. Áp dụng quy cách mối hàn chữ “T” đối với hàn tự động (SAW). Hình 3-21: Quy cách hàn chế tạo dầm chữ “T”. Góc vát 0°. Tư thế hàn: hàn ngang. Khe hở tối đa: 2 mm. Kích cỡ chân mối hàn: W = 7 mm. Trình tự hàn từ tâm kết cấu ra ngoài. Hình 3-22: Trình tự hàn chế tạo dầm chữ “T”. 2. Quy trình hàn tấm nắp. Áp dụng quy cách mối hàn giáp mối hàn bán tự động (FCAW, GMAW). Hình 3-23: Quy cách hàn chế tạo tấm nắp. Góc vát: Tư thế hàn: tất cả các tư thế. Không dũi lưng. Hàn bán tự động một mặt có miếng lót lưng. Vật liệu lót lưng bằng sứ Ceramic. Trình tự hàn từ tâm chi tiết ra ngoài. Hình 3-24: Trình tự hàn chế tạo tấm nắp. 3.3.3. Kiểm tra công tác hàn. Để đảm bảo chất lượng kết cấu hàn, phải tiến hành kiểm tra chặt chẽ và kỹ càng công tác hàn ngay từ khâu chuẩn bị, trong thời gian hàn và ngay sau khi hàn xong. Kiểm tra công tác chuẩn bị hàn bao gồm những việc sau: Kiểm tra công tác chuẩn bị của xưởng đối với công tác hàn, trong đó bao gồm: các khâu chuẩn bị tài liệu kỹ thuật, công nghệ, các điều kiện đảm bảo thông số hàn. Kiểm tra cấp bậc thợ có phù hợp với công tác yêu cầu hay không. Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu hàn như dây hàn, que hàn, bột hàn. Kiểm tra mác thép đưa đi hàn. Kiểm tra trạng thái kỹ thuật của thiết bị dụng cụ hàn và các gá bệ hàn. Kiểm tra việc chuẩn bị các mép hàn, bao gồm việc lắp ráp các chi tiết với nhau, làm sạch mối nối cũng như hàn đính. Trong khi hàn cần lưu ý kiểm tra: Việc đảm bảo theo đúng quy trình công nghệ đã soạn. Sử dụng đúng các thông số hàn và vật liệu hàn. Đảm bảo an toàn lao động tại vị trí hàn. 3.3.4. Biến dạng hàn và phương pháp giảm biến dạng. Khi chế tạo các kết cấu kim loại bằng phương pháp hàn, ta thường gặp hiện tượng biến dạng kết cấu do hàn gây ra. Nguyên nhân chủ yếu là do kết cấu bị đốt nóng không đồng đều và nơi bị đốt lại không được giản nở nhiệt tự do. Biến dạng hàn có thể phân ra: biến dạng chung và biến dạng cục bộ. Biến dạng chung là biến dạng gây thay đổi kích thước và hình dáng toàn bộ kết cấu, còn biến dạng cục bộ thì chỉ làm thay đổi kích thước của từng chi tiết riêng biệt trên toàn bộ kết cấu. Biến dạng chung thường biểu hiện ở dạng co ngang, co dọc và uốn. Biến dạng cục bộ thường biểu hiện ở dạng gấp góc, mất ổn định tấm mỏng. Các biến dạng hàn gây nhiều khó khăn cho việc chế tạo đồng thời giảm độ bền chung của cả kết cấu. Để giảm biến dạng hàn cần đảm bảo các chi tiết kết cấu hàn có hình dáng và kích thước đúng theo yêu cầu thiết kế quy định. Công tác hàn cần thực hiện đúng theo yêu cầu quy trình hàn đã đặt ra. Quy trình hàn đặt ra đã áp dụng những biện pháp để giảm tối đa biến dạng của kết cấu: Những biện pháp kết cấu: Để giảm biến dạng chung và biến dạng cục bộ, tại các mối hàn, thể tích kim loại nóng chảy đắp lên là nhỏ nhất. Tại những vị trí với chiều dày cho phép, thay kiểu vát mép chữ “V” bằng kiểu vát mép chữ “X”. Dùng mối hàn liên tục thay cho mối hàn gián đoạn. Giảm tối thiểu số lượng mối hàn trong kết cấu. Để giảm uốn chung, các mối hàn đã được bố trí đối xứng. Để giảm độ cong vênh tại những vị trí biên, các đường hàn đều được thực hiện từ giữa kết cấu ra ngoài. Khoảng cách giữa các đường hàn được bố trí theo yêu cầu quy phạm đảm bảo độ bền chung kết cấu. Những biện pháp công nghệ: Để có thể giảm biến dạng chung trình tự lắp ráp và hàn đảm bảo các chi tiết co giãn tự do, không nên gia cố quá mức. Những cụm chi tiết nếu được chế tạo riêng thì chế tạo riêng. + Một số cụm chi tiết được chế tạo riêng trong quy trình công nghệ chế tạo nắp hầm hàng: Hình 3-25: Gối đỡ. Hình 3-26: Một bộ phận chốt cố định. Hình 3-27: Một bộ phận cơ cấu mắc xích. Để giảm biến dạng góc khi hàn nhiều lớp ta dùng búa khí nén gõ vào mối hàn trước khi hàn chồng mối sau. Sau khi hàn chồng lớp cuối thì không gõ nữa. Cần chú ý đến khe hở chân mối hàn, phải đảm bảo khe hở đó nằm trong phạm vi cho phép. Tuy áp dụng nhiều biện pháp để phòng chống biến dạng nhưng trong thực tế không thể loại trừ hoàn toàn biến dạng vì thế khi chế tạo cần chú ý tới lượng dư để bù đắp lại những độ co dọc, co ngang tích tụ trong quá trình hàn. Đối với biến dạng góc thường được bù đắp lại bằng lượng phản biến dạng. 3.3.5. Kiểm tra chất lượng mối hàn. Sau khi hàn xong, các mối hàn cần được kiểm tra theo đúng yêu cầu quy phạm. Các phương pháp kiểm tra để phát hiện khuyết tật mối hàn gồm có: 1. Phương pháp phá hủy. Dùng để thử mẫu. 2. Phương pháp không phá hủy. Dùng để kiểm tra ở hiện trường. Mắt thường. Thẩm thấu: dầu hỏa, chất thẩm thấu,... Siêu âm. Sóng điện từ. Tia phóng xạ: X-ray, g-ray. Chụp ảnh quang phổ. 3.3.6. Yêu cầu chất lượng. Không có vết nứt. Khuyết tật cục bộ H nhỏ hơn hoặc bằng R và độ dài khuyết tật L < 25mm. (H: độ sau, R: bán kính khuyết tật liên tục). Không có khuyết tật liên tục. Khuyết tật với d < 1.07t/3mm, độ dài 10 < L < 25mm: dũi, mài khuyết tật, hàn đắp. (d: đường kính khuyết tật, t: chiều dày tấm hàn). Khuyết tật có d ≤ 1mm và L ≤ 10mm: dũi, mài khuyết tật, hàn đắp. Khuyết tật liên tiếp: khuyết tật có L > 25/200mm đoạn hàn liên tục: dũi tẩy, vạch khuyết tật, hàn nhiều lớp và kiểm tra lại. CHƯƠNG 4 THẢO LUẬN KẾT QUẢ 4.1. THẢO LUẬN KẾT QUẢ. Từ kết quả thiết kế quy trình công nghệ chế tạo nắp hầm hàng tàu vỏ thép ta có nhận xét: Phương án đề xuất là khả thi. Nắp hầm được chế tạo đảm bảo theo thiết kế và yêu cầu của đăng kiểm. Sản phẩm tạo ra vận hành tốt. Trong quá trình thiết kế quy trình công nghệ, do hạn chế kinh nghiệm trong việc giải quyết các vấn đề về kết cấu, những yêu cầu đăng kiểm cũng như kiến thức thực tế nên còn tồn tại những điều bất hợp lý. Tuy nhiên, quy trình công nghệ đưa ra vẫn nằm trong phạm vi cho phép của các vấn đề. 4.2. ĐỀ XUẤT Ý KIẾN. Qua thời gian thực hiện đề tài tôi xin đề xuất một số ý kiến: Cần bổ sung và hoàn thiện các thiết bị phục vụ cho quá trình thi công của hệ thống nhà máy công nghiệp tàu thủy Việt Nam để có thể sản xuất hoàn chỉnh một con tàu, giảm bớt những sản phẩm nhập khẩu mà điển hình ở đây là nắp hầm hàng tàu vỏ thép. Cần cho sinh viên tiếp xúc thực tiễn nhiều hơn để trang bị những kiến thức về công nghệ của hệ thống công nghiệp tàu thủy Việt Nam. Những vấn đề về nắp hầm hàng tàu vỏ thép là những vấn đề còn mới so với công nghiệp tàu thủy nước ta vì thế cần phát triển và nghiên cứu thêm. TÀI LIỆU THAM KHẢO. 1. Công nghệ đóng và sửa chữa tàu thủy. Nguyễn Đức Ân – Võ Trọng Can. Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh. 2. Sổ tay kỹ thuật đóng tàu thủy – Tập 3. Nguyễn Đức Ân – Hồ Quang Long – Dương Đình Nguyên. Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật. 3. Quy phạm phân cấp và đóng tàu Lloyd’s 2005. Phần 4, chương 2, mục 10,11,12; Phần 3, chương 11: Nắp hầm hàng của tàu chở hàng rời. 4. Tài liệu kỹ thuật của Công ty công nghiệp tàu thủy Huyndai – Vinashin, Công ty công nghiệp tàu thủy Nha Trang. Các trang web: 1. 2. PHỤ LỤC Phụ lục: Bảng liệt kê các chi tiết kết cấu nắp hầm hàng tàu vỏ thép (tấm mạn trái). STT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng 1 Trans – PL1 Tấm ngang số 1 t = 24 1 2 Trans – PL2 Tấm ngang số 2 t = 24 1 3 Longi – PL1 – 1 Tấm dọc số 1 – 1 t = 24 1 4 Longi – PL1 – 2 Tấm dọc số 1 – 2 t = 24 1 5 Longi – PL2 – 1 Tấm dọc số 2 – 1 t = 24 1 6 Longi – PL2 – 2 Tấm dọc số 2 – 2 t = 24 1 7 Longi.GIR – T1 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 1 t = 12 1 8 Longi.GIR – T1 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 1 t = 12 1 9 Longi.GIR – T1 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 1 t = 24 1 10 Longi.GIR – T1 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 1 t = 24 1 11 Longi.GIR – T2 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 2 t = 12 1 12 Longi.GIR – T2 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 2 t = 12 1 13 Longi.GIR – T2 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 2 t = 24 1 14 Longi.GIR – T2 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 2 t = 24 1 15 Longi.GIR – T3 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 3 t = 12 1 16 Longi.GIR – T3 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 3 t = 12 1 17 Longi.GIR – T3 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 3 t = 24 1 18 Longi.GIR – T3 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 3 t = 24 1 19 Longi.GIR – T4 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 4 t = 12 1 20 Longi.GIR – T4 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 4 t = 12 1 21 Longi.GIR – T4 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 4 t = 24 1 22 Longi.GIR – T4 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 4 t = 24 1 23 Longi.GIR – T5 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 5 t = 12 1 24 Longi.GIR – T5 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 5 t = 12 1 25 Longi.GIR – T5 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 5 t = 24 1 26 Longi.GIR – T5 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 5 t = 24 1 27 Longi.GIR – T6 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 6 t = 12 1 28 Longi.GIR – T6 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 6 t = 12 1 29 Longi.GIR – T6 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 6 t = 24 1 30 Longi.GIR – T6 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 6 t = 24 1 31 Longi.GIR – T7 – W1 Bản thành số 1 dầm dọc chữ T số 7 t = 12 1 32 Longi.GIR – T7 – W2 Bản thành số 2 dầm dọc chữ T số 7 t = 12 1 33 Longi.GIR – T7 – F1 Bản cánh số 1 dầm dọc chữ T số 7 t = 24 1 34 Longi.GIR – T7 – F2 Bản cánh số 2 dầm dọc chữ T số 7 t = 24 1 35 Longi.Side – PL2 – 1 Tấm cạnh dọc số 2 – 1 t = 14 1 36 Longi.Side – PL2 – 2 Tấm cạnh dọc số 2 – 2 t = 14 1 37 Trans.GIR – PL2 – 1 Dầm ngang tấm số 2 – 1 t = 12 1 38 Trans.GIR – PL3 – 1 Dầm ngang tấm số 3 – 1 t = 12 1 39 Trans.GIR – PL4 – 1 Dầm ngang tấm số 4 – 1 t = 12 1 40 Trans.GIR – PL5 – 1 Dầm ngang tấm số 5 – 1 t = 12 1 41 Trans.GIR – PL6 – 1 Dầm ngang tấm số 6 – 1 t = 12 1 42 Trans.GIR – PL7 – 1 Dầm ngang tấm số 7 – 1 t = 12 1 43 Trans.GIR – PL8 – 1 Dầm ngang tấm số 8 – 1 t = 12 1 44 Trans.GIR – T2 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 2 – 3 t = 12 6 45 Trans.GIR – T2 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 2 – 3 t = 24 6 46 Trans.GIR – T3 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 3 – 3 t = 12 6 47 Trans.GIR – T3 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 3 – 3 t = 24 6 48 Trans.GIR – T4 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 4 – 3 t = 12 6 49 Trans.GIR – T4 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 4 – 3 t = 24 6 50 Trans.GIR – T5 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 5 – 3 t = 12 6 51 Trans.GIR – T5 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 5 – 3 t = 24 6 52 Trans.GIR – T6 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 6 – 3 t = 12 6 53 Trans.GIR – T6 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 6 – 3 t = 24 6 54 Trans.GIR – T7 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 7 – 3 t = 12 6 55 Trans.GIR – T7 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 7 – 3 t = 24 6 56 Trans.GIR – T8 – 3W Bản thành dầm ngang chữ T số 8 – 3 t = 12 6 57 Trans.GIR – T8 – 3F Bản cánh dầm ngang chữ T số 8 – 3 t = 24 6 58 Trans.GIR – PL2 – 5 Dầm ngang tấm số 2 – 5 t = 12 1 59 Trans.GIR – PL3 – 5 Dầm ngang tấm số 3 – 5 t = 12 1 60 Trans.GIR – PL4 – 5 Dầm ngang tấm số 4 – 5 t = 12 1 61 Trans.GIR – PL5 – 5 Dầm ngang tấm số 5 – 5 t = 12 1 62 Trans.GIR – PL6 – 5 Dầm ngang tấm số 6 – 5 t = 12 1 63 Trans.GIR – PL7 – 5 Dầm ngang tấm số 7 – 5 t = 12 1 64 Trans.GIR – PL8 – 5 Dầm ngang tấm số 8 – 5 t = 12 1 65 PLCo – 1 Tấm nắp số 1 t = 12 1 66 PLCo – 2 Tấm nắp số 2 t = 12 1 67 PLCo – 3 Tấm nắp số 3 t = 12 1 68 PLCo – 4 Tấm nắp số 4 t = 12 1 69 PLCo – 5 Tấm nắp số 5 t = 12 1 70 PLCo – 6 Tấm nắp số 6 t = 12 1 71 PLCo – 7 Tấm nắp số 7 t = 12 1 72 PLCo – 8 Tấm nắp số 8 t = 12 1 73 Longi.Side – PL1 – 1 Tấm cạnh dọc số 1 – 1 t = 20 1 74 Longi.Side – PL1 – 2 Tấm cạnh dọc số 1 – 2 t = 20 1 75 Trans.Side – PL1 Tấm cạnh ngang số 1 t = 20 1 76 Trans.Side – PL2 Tấm cạnh ngang số 2 t = 20 1 77 Trans.GIR – PL1 – 1 Dầm ngang tấm số 1 – 1 t = 14 1 78 Trans.GIR – PL1 – 5 Dầm ngang tấm số 1 – 5 t = 14 1 79 Trans.GIR – PL9 – 1 Dầm ngang tấm số 9 – 1 t = 14 1 80 Trans.GIR – PL9 – 5 Dầm ngang tấm số 9 – 5 t = 14 1 81 Longi.GIR – PL1 – 1 Dầm dọc tấm số 1 – 1 t = 14 1 82 Longi.GIR – PL1 – 2 Dầm dọc tấm số 1 – 2 t = 14 1 83 Longi.GIR – PL2 – 1 Dầm dọc tấm số 2 – 1 t = 14 1 84 Trans.GIR – PL1 – 2 Dầm ngang tấm số 1 – 2 t = 14 1 85 Trans.GIR – PL1 – 3 Dầm ngang tấm số 1 – 3 t = 14 6 86 Trans.GIR – PL1 – 4 Dầm ngang tấm số 1 – 4 t = 14 1 87 Trans.GIR – PL9 – 2 Dầm ngang tấm số 9 – 2 t = 14 1 88 Trans.GIR – PL9 – 3 Dầm ngang tấm số 9 – 3 t = 14 6 89 Trans.GIR – PL9 – 4 Dầm ngang tấm số 9 – 4 t = 14 1 90 Trans.GIR – T2 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 2 – 2 t = 12 1 91 Trans.GIR – T2 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 2 – 2 t = 24 1 92 Trans.GIR – T2 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 2 – 4 t = 12 1 93 Trans.GIR – T2 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 2 – 4 t = 24 1 94 Trans.GIR – T3 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 3 – 2 t = 12 1 95 Trans.GIR – T3 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 3 – 2 t = 24 1 96 Trans.GIR – T3 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 3 – 4 t = 12 1 97 Trans.GIR – T3 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 3 – 4 t = 24 1 98 Trans.GIR – T4 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 4 – 2 t = 12 1 99 Trans.GIR – T4 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 4 – 2 t = 24 1 100 Trans.GIR – T4 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 4 – 4 t = 12 1 101 Trans.GIR – T4 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 4 – 4 t = 24 1 102 Trans.GIR – T5 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 5 – 2 t = 12 1 103 Trans.GIR – T5 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 5 – 2 t = 24 1 104 Trans.GIR – T5 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 5 – 4 t = 12 1 105 Trans.GIR – T5 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 5 – 4 t = 24 1 106 Trans.GIR – T6 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 6 – 2 t = 12 1 107 Trans.GIR – T6 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 6 – 2 t = 24 1 108 Trans.GIR – T6 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 6 – 4 t = 12 1 109 Trans.GIR – T6 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 6 – 4 t = 24 1 110 Trans.GIR – T7 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 7 – 2 t = 12 1 111 Trans.GIR – T7 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 7 – 2 t = 24 1 112 Trans.GIR – T7 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 7 – 4 t = 12 1 113 Trans.GIR – T7 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 7 – 4 t = 24 1 114 Trans.GIR – T8 – 2W Bản thành dầm ngang chữ T số 8 – 2 t = 12 1 115 Trans.GIR – T8 – 2F Bản cánh dầm ngang chữ T số 8 – 2 t = 24 1 116 Trans.GIR – T8 – 4W Bản thành dầm ngang chữ T số 8 – 4 t = 12 1 117 Trans.GIR – T8 – 4F Bản cánh dầm ngang chữ T số 8 – 4 t = 24 1 118 Bkt – 1 – 1 Mã gia cường số 1 – 1 t = 24 1 119 Bkt – 1 – 2 Mã gia cường số 1 – 2 t = 24 6 120 Bkt – 1 – 3 Mã gia cường số 1 – 3 t = 24 1 121 Bkt – 2 – 1 Mã gia cường số 2 – 1 t = 24 1 122 Bkt – 2 – 2 Mã gia cường số 2 – 2 t = 24 6 123 Bkt – 2 – 3 Mã gia cường số 2 – 3 t = 24 1 124 Longi – L1 Thanh L dọc số 1 L8x65x80 1 125 Longi – L2 – 1 Thanh L dọc số 2 – 1 L8x65x80 1 126 Longi – L2 – 2 Thanh L dọc số 2 – 2 L8x65x80 1 127 Trans – L1 Thanh L ngang số 1 L8x65x80 1 128 Trans – L2 Thanh L ngang số 2 L8x65x80 1 129 V – L1 Thanh L đứng số 1 L8x65x80 1 130 V – L2 Thanh L đứng số 2 L8x65x80 1 131 WG – L1 – 1 Máng nước L số 1 – 1 L8x55x100 1 132 WG – L1 – 2 Máng nước L số 1 – 2 L8x55x100 1 133 WG – L2 – 1 Máng nước L số 2 – 1 L8x55x100 1 134 WG – L2 – 2 Máng nước L số 2 – 2 L8x55x100 1 135 C1 – 1 C1 – 1 t = 8 1 136 C1 – 2 C1 – 2 t = 8 1 137 C2 – 1 C2 – 1 t = 8 1 138 C2 – 2 C2 – 2 t = 8 1 139 C3 – 1 C3 – 1 t = 8 1 140 C3 – 2 C3 – 2 t = 8 1 141 C4 – 1 C4 – 2 t = 8 1 142 P1 – 1 P1 – 1 t = 40 9 143 P1 – 2 P1 – 2 t = 20 18 144 P2 – 1 P2 – 1 t = 14 10 145 P2 – 2 P2 – 2 t = 14 20 146 P3 – 1A P3 – 1A t = 40 1 147 P3 – 1B P3 – 1B t = 40 1 148 P3 – 2A P3 – 2A t = 20 1 149 P3 – 2B P3 – 2B t = 20 1 150 P3 – 3A P3 – 3A t = 14 1 151 P3 – 3B P3 – 3B t = 14 1 152 P3 – 4A P3 – 4A t = 14 1 153 P3 – 4B P3 – 4B t = 14 1 154 P3 – 5A P3 – 5A t = 14 1 155 P3 – 5B P3 – 5B t = 14 1 156 P3 – 6A P3 – 6A t = 14 1 157 P3 – 6B P3 – 6B t = 14 1 158 P3 – 7A P3 – 7A t = 14 1 159 P3 – 7B P3 – 7B t = 14 1 160 P3 – 8A P3 – 8A t = 14 1 161 P3 – 8B P3 – 8B t = 14 1 162 P3 – 9A P3 – 9A t = 14 1 163 P3 – 9B P3 – 9B t = 14 1 164 P3 – 10A P3 – 10A t = 14 1 165 P3 – 10B P3 – 10B t = 14 1 166 P3 – 11A P3 – 11A t = 14 1 167 P3 – 11B P3 – 11B t = 14 1 168 P3 – 12A P3 – 12A t = 24 1 169 P3 – 12B P3 – 12B t = 24 1 170 P3 – 13A P3 – 13A t = 20 1 171 P3 – 13B P3 – 13B t = 20 1 172 P3 – 14A P3 – 14A t = 20 1 173 P3 – 14B P3 – 14B t = 20 1 174 P3 – 15A P3 – 15A 1 175 P3 – 15B P3 – 15B 1 176 P4 – 1A P4 – 1A t = 40 2 177 P4 – 1B P4 – 1B t = 40 2 178 P4 – 2A P4 – 2A t = 20 4 179 P4 – 2B P4 – 2B t = 20 4 180 Wh1 Bánh xe loại 1 2 181 Wh2 Bánh xe loại 2 2