Nhà máy kính nổi Viglacera Bình Dương

kế để xác định vỡ băng kính. Nhằm xác định việc vỡ băng kính ở E/E, nếu vỡ ở E/E thì sẽ thay đổi đột ngột tín hiệu. Vận hành bể thiếc Quá trình nổi Chúng ta thấy dầu rơi trên nước lan rộng ra và nổi lên mặt nước. Quá trình nổi của kính căn cứ vào quá trình này. Lúc này dầu là thủy tinh, thiếc là nước. Quá trình tạo hình bằng pp nổi có 5 giai đoạn: Thủy tinh chảy vào bể thiếc (spout lip) Thủy tinh giãn ra ở H/E Tạo hình băng kính với việc gia nhiệt bổ sung R/H Làm nguội E/E Đưa băng kính ra khỏi bể L.O.R Đặc điểm của quá trình nổi Tấm kính có mặt phẳng, không biến dạng và không đánh bóng. Ở đây tấm kính được đánh bóng bằng nhiệt ở phía trên và ở dưới. Năng suất rất lớn phù hợp với việc sản xuất khối lượng lớn, giá thành rẻ hơn. Sản xuất được nhiều độ dày khác nhau và bề rộng to. Có thể điều khiển được từ xa vì vậy ổn định, ít người vận hành Việc lựa chọn thiếc vì có những đặc tính sau: Nó trở thành chất lỏng ở 600-10500C Tỉ trọng của thiếc lớn hơn tỉ trọng của thủy tinh Không phản ứng hóa học với thủy tinh Dễ kiếm, không độc hại. Chỉ tiêu kĩ thuật và kích thước bể thiếc: Chỉ tiêu kĩ thuật Công suất: 350 tấn/ngày Bề dày kính sản xuất: 2 – 12 mm Lượng thiếc trong bể: 120 tấn Tiêu hao thiếc: 2 - 4 tấn/năm Công suất điện gia nhiệt: 3490 kW Lượng khí bảo vệ: N2 1550 m3/h, H2 65 m3/h. Kích thước bể thiếc Vận hành bể thiếc Nhiệm vụ bể thiếc là tạo ra những tấm kính chất lượng cao với bề rộng và độ dày đúng tiêu chuẩn. Vì vậy khi thay đổi bề rộng, độ dày, chất lượng thì tuân thủ nghiêm ngặc qui trình sản xuất. Tình trạng của bể thiếc phải duy trì thích hợp và ổn định để đạt chất lượng cao nhất. Duy trì được thời gian vận hành cao nhất. c.1. Duy trì điều kiện vận hành Phương pháp A.D.S, D.S Duy trì bề rộng H/E Bề rộng H/E là bề rộng lớn nhất của băng kính ở đó lực kéo của T/R, lò ủ, lực thủy tinh chảy từ lò sang, chúng ta phải cân bằng. Nếu bề rộng của H/E thay đổi thì bề rộng cuối cùng cũng thay đổi. Nếu bề rộng của H/E rộng đột ngột thì kẹt ở W/F. Nếu bị hẹp lại thì bánh răng của T/R tuột ra. Vì vậy giữ H/E ổn định. Để duy trì bề rộng của H/E thì bề rộng và hình dạng của nó kiểm soát chặt chẽ nhờ nhìn vào target fence(T/F), nhìn băng kính và khống chế lượng thủy tinh bằng F/T. Để kiểm soát tốt H/E các vấn đề sau cần ổn định: MG ổn định Tính toán MG, lưu số liệu vào khu vực cutting. Nếu MG quá với mục tiêu thì phải thay đổi ngay bề rộng H/E, tốc độ T/R và Lsp. Nhiệt độ các kênh giữ ổn định trong khoảng nhất định (±10C). Áp suất lò cần phải duy trì áp suất RT > MT để tránh áp suất thay đổi ngược. Duy trì ổn định băng kính Băng kính cần phải giữ ổn định đúng tâm của bể thiếc. Nếu không đúng tâm thì phân bố độ dày kém, cong vênh. Đồng thời không ổn định và có khả năng đi sát vào thành bên (đánh võng). Khi băng kính đánh võng nhiệt độ thiếc thay đổi theo. Để tránh đánh võng thì water fence được điều chỉnh hợp lí và các mục dưới đây giữ ổn định. Kiểm tra vị trí của đầu găm T/R, góc, tốc độ, độ sâu và đường găm và điều chỉnh chúng cho hợp lí: Khi mà góc của T/R bên trái lớn hơn bên phải. Kính lệch sang trái và ngược lại. Cần kiểm tra tình trạng quay đầu của T/R, tình trạng cặn bẩn của đầu dính thiếc. Kiểm tra vị trí tiếp xúc với băng kính của W/F và carbon pusher và điều chỉnh sao cho hợp lí. Kiểm tra vị trí của Weir, sao cho nó được đặt một cách cân đối và đặt sát gạch đáy bể 1 cách chắc chắn. Công suất các roof heater, kiểm tra công suất gia nhiệt mỗi vùng, không nên cấp nhiệt không cân mà không có lí do cụ thể. Duy trì bề rộng E/E Cần phải duy trì bề rộng của băng kính E/E càng ổn định nhằm duy trì bề rộng hiệu lực của băng kinh. Quan sát bề rộng E/E bằng thước đo ở E/E Ở bề rộng thường thì bề rộng ở E/E không thay đổi trừ khi bề rộng của H/E thay đổi. Bề rộng E/E sẽ còn thay đổi cho đến khi nhiệt độ bể thiếc hoàn toàn ổn định. Để giữ được E/E ổn định và ở MG ổn định thì lưu ý: Lsp phải ổn định Tốc độ T/R luôn cao hơn khi nhiệt E/E giảm Tốc độ T/R luôn thấp khi nhiệt E/E tăng Góc của T/R nếu góc của T/R lớn hơn thì bề rộng của E/E sẽ rộng hơn. Base top roll khi mà các khớp răng của băng kính không bình thường thì điều chỉnh phải theo thứ tự. Khi bề rộng của E/E không đủ thì căn cứ vào các yếu tố trên để chúng ta thao tác. Điều chỉnh lại base của T/R. Phương pháp FS (Fender system) Điều tiết lượng thủy tinh và hình thành W.B.T Giống như A.D.S lưu lượng bằng thủy tinh còn lại ở W.B.T Khu vực chảy tự do Theo phương pháp này thì thủy tinh có thể lan rộng tự do trong khu vực này. Vùng làm phẳng: trong vùng này thủy tinh được lan rộng ra giới hạn ở 2 bên C/F (carbon fender). Ở vùng này thủy tinh hình thành độ dày giữa các fender Ở vùng này nhiệt độ băng kính phải cao để thủy tinh chuyển động linh động. Vùng đông cứng Do sử dụng các ống lạnh ở phương pháp này làm lạnh ở 8400C trước khi ra khỏi fender cuối cùng thì độ dày ổn định Trong phương pháp Fender thì quan hệ giữa bề rộng và độ dày, MG và Lsp như nhau: Nếu MG không thay đổi thì độ dày băng kính phụ thuộc vào tốc độ lò ủ Bề rộng của băng kính phụ thuộc vào khoảng cách của cặp fender cuối cùng. Nếu muốn có độ dày lớn hơn thì dùng thêm bộ fender. Để giữ được độ dày đồng đều thì phân bố nhiệt độ băng kính theo chiều rộng phải được ổn định. Để làm được điều này thì cần phải: Điều chỉnh Linear Mortor và Weir Coolers: Những ống lạnh. c.2. Duy trì bề rộng H/E ở vị trí tiếp xúc với fender Khi thủy tinh chảy qua bể thiếc và giãn tự do dừng lại khi gặp fender đầu tiên. Vị trí băng kính chạm vào fender gọi là H/E touch position. Nếu MG không đổi thì vị trí này không đổi. Khi mà băng kính chảy không trơn tru hoặc có nguy cơ dính vào C/F làm cho thủy tinh co vào co ra khi đó chúng ta phải kiểm tra tình trạng của C/F. Nếu ở điểm touch position thì kiểm tra băng kính có dính ở C/F hay không. Giống như phương pháp A.D.S thì băng kính cũng bị đánh võng. Ta dùng các cacbon pusher (C/P) để điều chỉnh băng kính lại center. c.3. Duy trì nhiệt độ Nguồn nhiệt cung cấp cho bể chỉ có ở thủy tinh lỏng và heater. Trong khi đó nguồn làm nguội thì rất nhiều: cooler, khi đưa vào, thất thoát nhiệt tự nhiên. Nhiệt độ của bể thiếc là nhiệt độ cân bằng giữa các yếu tố trên và chúng cần duy trì nhiệt độ thích hợp để tạo hình rót. c.4. Thao tác hiệu chỉnh máy kéo biên Kiểm tra đường ống cung cấp nước và xả nước của máy kéo biên, đảm bảo chỗ nối chắc chắn và phù hợp với khối lượng nước cấp không rò rỉ ở tất cả các điểm làm sạch ống chứa của máy kéo biên, sự đối xứng của trục vành răng của máy kéo biên với 2 bên và độ bền lệch tâm ≤ 0.5mm. Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị để thao tác thủ công tại vị trí gốc và độ cao của máy kéo biên. Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị bằng thiết bị đo. Thông báo cho kĩ sư điện những vấn đề xảy ra. Đưa máy kéo biên vào bể thiếc sau khi đã kiểm tra các việc trên. Kiểm tra tốc độ thật của vành răng, kéo vòng bánh răng ra, xác định chỗ rò rĩ và khắc phục. Điều chỉnh vị trí, góc, tốc độ và nhấn sâu của máy kéo biên tới thông số tương đối như mỗi tham số cài đặt. Nâng máy kéo biên trong trường hợp đặc biệt. Lôi máy kéo biên ra nếu không sử dụng và thông báo cho người bảo trì làm vệ sinh, loại bỏ thiếc và tiếng kêu từ vành răng, làm sạch cần máy cùng lúc nếu cần thiết, đảm bảo độ lệch tâm ≤ 0.5 mm. Tránh oxy hóa thiếc trong bể Áp suất của bể:tránh oxy vào ta giữ áp suất cao Ta duy trì áp suất của bể cao Hạ drap curtain xuống vị trí thấp nhất có thể. Làm kín những vị trí của slide sealing Nếu áp suất có gì thay đổi thì gây lỗi drip. Cần phải duy trì áp suất bay ở 3-4 bay 8-9. Venting Phương pháp ADS bay 1-3 hai bộ Phương pháp F.S bay 2 một bộ Định kì vệ sinh venting hai tuần một lần (tùy theo tình trạng bẩn) Môi trường khí Nồng độ H2: càng cao thì thiếc càng sạch nhưng hidro quá mắc chỉ dùng lượng vừa đủ. Căn cứ vào các yếu tố sau điều chỉnh H2: Bình thường thì H2 ở mức thấp Khi mở cửa bể thì giữ ở mức cao Ở khu vực nhiệt độ cao khả năng khử oxy của hidro là rất tốt vì vậy những nơi này giữ ở nồng độ thấp. Thực tế thì lượng hidro giữ thấp nhất la 4% còn hơn 10% thì không đem lại hiệu quả. Lưu lượng khí N2 và H2 cấp vào bể Lưu lượng phía thượng lưu lớn hơn phía hạ lưu do ở đó có nhiệt độ cao. Đặc biệt là khu vực reheat Căn cứ theo áp suất bay 8-9 > bay 3-4 thì lưu lượng bơm vào bay 8-9 > bay 3-4. Tùy theo trường hợp bảo dưỡng hay sửa chữa mà lưu lượng đặt cao hơn một lượng thích hợp. Kiểm soát nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí. Nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí càng thấp càng tốt. (<-600C) Bổ sung Fe nguyên chất vào bể Tránh lỗi bloom khi nhiệt độ tăng. Vì vậy trong quá trình sản xuất phải thường xuyên kiểm tra bloom nếu cần bổ sung Fe vào Chú ý khi sử dụng Fe: Khi sản xuất kính màu thì không cần bổ sung Fe Nếu nạp lượng lớn thì gây lỗi bottom speck, vì vậy mỗi lần nạp không quá 150g và thời gian nạp là không nhỏ hơn 4g. Vị trí nạp là phải ở hạ lưu của tin barrier Khi sản xuất kính cho công nghiệp gương thì không cần thêm Fe. Fe nguyên chất có hàm lượng > 99.9% vì vậy làm sạch Fe bị rỉ bên ngoài Xác định thiếc bám dính Là việc xác định thiếc dính vào mặt dưới của băng kính do thiếc bẩn nên lượng bám dính nhiều Khi thời gian băng kính ở trong bể lâu, lượng bám dính lớn (nghĩa là kính mỏng thì ít hơn kính dày) Tiêu chuẩn <1100 ppm với FL5 Công việc bảo dưỡng Duy trì mức thiếc Nếu mức thiếc thấp thì chất lượng giảm và dễ bị đụng ở E/E Nếu mức thiếc cao có nguy cơ kéo ở E/E lip làm bẩn con lăn và gây lỗi. Theo thời gian thì thiếc giảm do bay hơi và bám dính Vì thế giữ thiếc ở mức độ cố định và thường xuyên kiểm tra Lưu ý về mức thiếc: phụ thuộc vào MG và Lsp vì thế khi đo phải xác định (FL5, MG: 500 tấn/ngày): Mức độ tuột giảm thiếc tùy thuộc vào yếu tố vận hành Lượng thiếc cần cho mỗi mm là 2.2 tấn/mm Tiêu chuẩn trong khoảng thay đổi mức thiếc (-3 ~ +1mm) Tuy nhiên khi vận hành khống chế càng nhỏ lệch thì càng tốt Khi MG cao thì mức thiếc sẽ sâu hơn và ngược lại Phải đo mức thiếc tại những vị trí qui định trước (đầu thấp hơn cuối) Khi bổ sung thiếc tiến hành cùng lúc sửa chữa hay thay đổi màu. Trong khi đó việc lấy xỉ thiếc ra ngoài có thể tiến hành bất kì lúc nào. Kiểm soát nhiệt độ bottom casing Tiêu chuẩn: 80~1200C, nếu hơn 1300C thì xỉ thiếc nhất định sẽ theo khe gạch ra ngoài. Nếu nhiệt độ nhỏ hơn 800C thì nhất định gây ra sự biến dạng khác nhau giữa bottom casing và đáy bể thì không tốt. Điều chỉnh nhiệt độ bằng các van gió ở đáy bể Nếu như nhiệt độ hiển thị quá thấp so với vùng lân cận thì kiểm tra vị trí can nhiệt Nếu như nhiệt độ quá cao khi đó khả năng thiếc nóng đã rò theo khe hở của gạch đến bottom casing. Nếu quạt B.B.C.F dừng quá 30 phút thiếc sẽ rò. Do vậy chúng ta phải vận hành quạt này nhanh nhất khi có sự cố xảy ra. Nếu không khởi động được 30 phút thì shut down. Nhiệt độ môi trường Busbar Nhiệt độ tiêu chuẩn <3000C. Bảo vệ các linh kiện nhôm, các thanh busbar, dây điện, kẹp nối. Nhiệt độ front wall box(F.W.B) Nhiệt độ: 80 -1300C Nhiệt độ của exit end lip plate là <3000C. Vệ sinh trần bể Mục đích: hợp chất với thiếc sẽ tích tụ trên các trần bể hoặc các khe đúc roof heater. Nếu nhiều chúng rơi xuống gây lỗi drip Dùng N2 để thổi vệ sinh chổ đó. Khi vệ sinh trần bể có nhiều khuyết tật, không lấy được sản phẩm vì vậy phối hợp bảo dưỡng và sửa chữa khác. Bảo dưỡng định kì và thay thế mới thiết bị Nếu thiết bị hư đột ngột thì không kiểm soát được nên mất mát lớn, vì thế cần phải thường xuyên bảo dưỡng định kì. Các thiết bị có nguy cơ hư hỏng sau 1 thời gian vì vậy thay theo định kì không nên để hư hỏng đột ngột. Khoảng 1 năm sau khi vận hành các thiết bị phải thay đổi tần suất nên cần kiểm tra cao hơn. Những thiết bị quan trọng cần phải hiểu rõ chúng và thời gian thay thế chúng ở mức cao hơn. Do tuổi thọ của thiết bị phụ thuộc vào điều kiện vận hành để sẵn sang thay thế nếu cần Phải có kế hoạch mua dự phòng nhất định cho từng loại thiết bị đặc biệt là nhập khẩu. Thổi quét bể thiếc Mục đích thổi quét bể thiếc Bể thiếc sau một khoảng thời gian vận hành thì thiếc, oxit thiếc, hợp chất thiếc với lưu huỳnh sẽ tích tụ lượng lớn ở thành cacbon silic, dây điện gia nhiệt, gạch nắp đỉnh và bầu nước làm mát. Những vật tích tụ này sau khi rơi xuống sẽ ảnh hưởng đến chất lượng kính. Thông thường cách 3 – 6 tháng phải vệ sinh bể thiếc một lần đồng thời vệ sinh kênh dẫn. Thao tác thổi quét bể thiếc Thổi quét kênh dẫn Tiến hành hút bụi kênh dẫn, hút bụi phải cẩn thận không để va vào tấm chắn lưu lượng. Tắt điện gia nhiệt, tránh xảy ra sự cố tiếp xúc điện. Thợ thổi quét đưa súng thổi quét vào miệng thổi quét, thợ phụ giúp thổi quét bóng đèn chiếu sáng. Tập trung thổi quét nhanh cacbon silic và khe gạch lắp đỉnh. Sau khi thổi quét xong vệ sinh 1 lần miệng ra bể thiếc. Đóng nóng tấm chắn điều tiết lưu lượng Trong quá trình sản xuất thời gian dài, khi tấm chắn điều tiết lưu lượng bị ăn mòn, mài mòn của thủy tinh lỏng hoặc đứt rạn làm cho tấm chắn không thể sử dụng nên kịp thời thay đổi. Hiện nay sử dụng tấm chắn gạch silic với thời gian sử dụng 1 – 1.5 năm. Thay bánh chắn biên ở nhiệt đô cao Sau khi chọn bánh chắn biên phù hợp ta đặt vào trong lỗ thao tác, giữ nhiệt khoảng 10 phút. Điểm thao tác Thông thường thay bánh chắn biên khu nhiệt độ cao cần hai người thao tác. Đầu tiên 1 người dùng móc đẩy chậm nhẹ bánh chắn đã nóng sẵn cách phần mép kính khoảng 100 mm, cố định chắc không để chạy mất. Người còn lại lấy kẹp cố định bánh graphit cần thay liên tục, di chuyển chậm bánh graphit cần thay đến mép bể thiếc. Sau đó cầm cần ấn cố định nhanh chóng ấn vào trong lỗ trung tâm của bánh chắn biên mới. Sau khi thay xong tấm chắn mới phải quan sát một thời gian để bánh chắn biên vận hành bình thường, rộng hẹp mép kính phù hợp là được. Các sự cố và biện pháp khắc phục Qui trình xử lý rò rỉ nước ống lạnh trong bể thiếc Cách phát hiện Khi một ống lạnh nào đó rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột. Nhiệt độ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0. Mở cửa quan sát để kiểm tra các ống lạnh ở vị trí nghi ngờ. Cách xử lý Xác định vị trí có ống lạnh rò rỉ Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí bị rò rỉ. Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát. Xác định chính xác các ống lạnh rò rỉ. Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%. Rút ống lạnh rò ra ngoài, nếu khó rút do ống lạnh bị cong chúng ta phải nâng cao ống lạnh lên tránh đầu ống lạnh chạm vào bề mặt kính. Tại bước 3, nếu không phát hiện ống lạnh nào rò rỉ thì rút tất cả các ống lạnh ở khu vực nghi ngờ. Đưa các ống lạnh vào hoạt động trở lại bình thường. Qui trình xử lý rò rỉ nước máy kéo biên trong bể thiếc Cách phát hiện Quan sát trên màn hình trong phòng điều khiển trung tâm thấy hơi nước bốc lên Khi một máy kéo biên nào đó bị rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ bể thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0. Mở cửa quan sát để kiểm tra các máy kéo biên ở vị trí nghi ngờ. Cách xử lý Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí rò rỉ Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát. Xác định chính xác máy kéo biên nào bị rò rỉ Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%. Nhấc, kéo đồng thời máy kéo biên hai bên ra ngoài Nhấc toàn bộ các máy kéo biên về vị trí hạ lưu (phía đầu ra bể thiếc). Thay máy kéo biên dự phòng vào. Thao tác găm toàn bộ các máy đã nhấc vào hoạt động bình thường như cũ. Phương án xử lý băng kính còn lại trong bể thiếc Khi băng kính bị đứt ngay đầu ra của bể thiếc ta xử lý như sau: Đóng van an toàn, chặn dòng chảy của thủy tinh từ lò nấu tràn sang bể thiếc. Đưa ống lạnh ra ngoài và nâng máy kéo biên lên khỏi bề mặt thủy tinh. Gia nhiệt toàn bộ bể thiếc. Mở cửa đầu ra, cửa thao tác, cần tiến hành kéo lượng thủy tinh còn lại trong bể thiếc. Nếu nhiệt độ trong bể thiếc giảm khoảng 30 – 40 độ so với lúc vận hành bình thường thì có thể tiến hành đồng thời việc kéo băng kính còn lại trong bể thiếc, mở dần van an toàn ra và tiến hành kéo bình thường. Nếu việc tiến hành đồng thời không có kết quả thì ta đóng van an toàn lại và tiến hành mồi băng kính. Qui trình mồi băng kính Công tác trước khi mồi Đóng van an toàn chặn dòng chảy thủy tinh, nâng van điều tiết lên sát bề mặt thủy tinh Rút toàn bộ ống lạnh và đưa máy kéo biên ra ngoài. Vệ sinh toàn bộ bể thiếc, kênh dẫn và dàn con lăn quá độ. Đóng kín toàn bộ các cửa thao tác bể thiếc, tránh thất thoát nhiệt. Tăng lưu lượng khí bảo vệ lên 5 – 10% để giảm thiểu lượng thiếc bị oxy hóa. Công tác gia nhiệt: Tiến hành đồng thời ở bể thiếc – kênh dẫn – lò ủ Gia nhiệt bể thiếc Gia nhiệt 31 khu đồng thời Khu vực nhiệt độ cao Can nhiệt từ 1 – 4: 10500C. Can nhiệt từ 5 – 17: 9500C. Khu vực nhiệt độ vừa Can nhiệt từ 18 – 23: 8500C. Can nhiệt từ 24 – 28: 7500C. Khu vực nhiệt độ vừa Can nhiệt từ 29 – 31: 7000C. Tốc độ tăng nhiệt 6 độ/h. Gia nhiệt kênh dẫn Yêu cầu nhiệt độ 11000C và giữ ổn định trong 8h thì mồi kéo băng kính Nhiệt độ đầu ra bể thiếc (đo bằng tia hồng ngoại) đạt 5500C thì mồi kéo băng kính Gia nhiệt lò ủ: Tiến hành đồng thời 3 khu A, B, C. Khu A: 5400C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ Khu B: 4500C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ Khu C: 2000C, tốc độ gia nhiệt 5 độ/giờ Công tác mồi băng kính Hạ từ từ van điều tiết xuống sát mặt kênh dẫn, 1mm/lần/10 phút. Nâng nhẹ nhàng van an toàn lên để lượng thủy tinh chảy ra từ từ. Mở cửa thao tác 2 bên đầu bể thiếc đến đó để dẫn băng kính và đóng các cửa vừa mới thao tác xong. Dẫn băng kính đến đầu ra bể thiếc và hai bên dùng xẻng để nâng nhẹ nhàng đầu băng kính vượt qua dàn con lăn quá độ. Thường xuyên mở cửa quan sát để theo dõi băng kính, tránh dính thành bể thiếc Khi băng kính đủ rộng đưa máy kéo biên vào và tiến hành giảm từ từ điện gia nhiệt bể thiếc và kênh dẫn đến khi ổn định nhiệt độ thì tắt Tiến hành kéo kính theo yêu cầu về chủng loại và kích thước Đều chình nhiệt độ khu vực ủ theo đường cong nhiệt độ yêu cầu Kiểm tra mức thiếc trong bể: Nếu thấp hơn 76 mm thì bổ sung thiếc. Xử lý sự cố khi tạo hình Dính mép Nguyên nhân Đứt băng: nhiệt độ đầu ra thấp, mặt thiếc lỏng thấp, thành phần kính có thay đổi. Mất điện: gây ra sự cố thiết bị điện. Bánh chắn biên số 1 dính thủy tinh Ống nước làm mát chìm xuống dính chặt băng kính Độ dính thủy tinh lỏng biến đổi quá lớn Thao tác nhầm Chuyển động chính sự cố Cách xử lý Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống. Thông thường không động đến tấm chắn điều tiết để tiện và nhanh khôi phục sản xuất. Căn cứ tình hình, mở điện gia nhiệt đoạn đuôi, chống đo nhiệt độ đầu ra thấp mà đứt băng kính. Kiểm tra nguyên nhân loại trừ sự cố. Phát hiện dính biên phải kịp thời nhất tất cả máy kéo biên lên. Tốc độ kéo dẫn thông thường khống chế khoảng 400m/h. Nhân viên thao tác đoạn cuối chú ý đứt băng, phát hiện đứt băng kính phải kịp thời điều chỉnh lên. Nhân viên thao tác đoạn trước bể thiếc phải khống chế bản rộng 3.5 m trở xuống, nếu khi bản rộng sắp đập mép ở hai bên đoạn trước phải đẩy mép. Đẩy mép phải đẩy từ phía sau đến trước nếu không khó đẩy ra. Khi đẩy toàn bộ mép kính ra phải nâng một chút tấm chắn sự cố tránh cho lưu lượng theo không kịp băng kính bị kéo đứt. Sau khi cơ bản xử lý xong dính biên kịp thời vệ sinh kính hai bên đoạn trước. Nhanh chóng điều chỉnh các loại tham số công nghệ, khôi phục sản xuất bình thường. Đứt băng kính Nguyên nhân Nhiệt độ đầu ra bể thiếc thấp tạo thành Mặt băng có cục liệu, gạch. Mặt thiếc lỏng thấp hoặc dàn con lăn quá độ nâng quá cao, leo dốc lớn. Chế độ nhiệt độ trong bể thiếc có thay đổi. Thành phần kính có thay đổi, nhiệt độ ủ không phù hợp. Cách xử lý Lập tức nâng lớp rèm chắn lên, mở 1 lỗ thao tác sau cùng đoạn đuôi bể thiếc nhanh chống chỉnh băng. Thông báo nhân viên thao tác đoạn trước, tìm nguyên nhân loại trừ sự cố. Sau khi loại bỏ sự cố nhanh chóng khôi phục sản xuất bình thường Đầu máy kéo biên cuốn thủy tinh lỏng Nguyên nhân Trên đầu máy kéo biên có tạp chất hoặc cường độ làm mát đầu máy không đủ, mất điện, mất nước…thông thường dễ xảy ra khi nhiệt độ cao. Cách xử lý Sau khi phát hiện kịp thời dùng móc gạt thủy tinh lỏng dính trên đầu máy ra. Nhấc đầu máy lên, khi đầu máy cuốn nghiêm trọng phải kéo biên đến phần mép bể thiếc xử lý. Do nhiệt độ phần mép thấp để tránh vỡ kính cuốn ở đầu máy . Nếu khi xử lý phát hiện đầu máy có vấn đề thì kịp thời đổi đầu máy. Nếu cán máy thông nước không tốt lấy kìm sửa chữa. Mất mép Nguyên nhân Áp suất lò thay đổi lớn Nguyên bản lắc mạnh Độ dính thủy tinh không đều Trước tấm chắn có cục liệu, gạch Nhiệt độ, mặt dịch dao động lớn Tốc độ chuyển động chính, tốc độ máy kéo biên thay đổi lớn Độ cong cán máy kéo biên lớn, chuyển động rung mạnh Góc, tốc độ máy kéo biên không phù hợp Bánh chắn biên đặt ở khu nhiệt độ cao có hiện tượng dính thủy tinh lỏng hoặc mất tác dụng, gây ra nguyên bản không ổn định. Thao tác sai hoặc do tinh thần trách nhiệm chưa cao mà gây ra. Cách xử lý Dùng móc kéo đến chỗ máy kéo biên, chú ý quan sát, đợi sau khi ổn định lại tách ra. Tìm nguyên nhân, tiến hành điều chỉnh hợp lý. Chuyển động chính của động cơ Nguyên nhân Thợ điện và thợ float phải phối hợp chặt chẽ, khi thợ điện thao tác đổi động cơ trong phòng điều khiển, thợ float phải giữ nguyên vị trí, tránh xảy ra sự cố khi đổi xong động cơ mới dời. Do xảy ra mất điện, sự cố cơ khí, thiết bị điện đều gây ra sự cố ngừng chuyển động chính. Cách xử lý Trong thời gian ngừng chạy phải cử nhân viên chuyên môn đỡ chuyển động chính để tránh biến hình trục Sau khi dừng mà không thể khởi động, đầu tiên hạ tấm chắn sự cố xuống. Nếu có điện, phải mở một phần lớn điện gia nhiệt, bảo đảm nhiệt độ bể thiếc, lò ủ không thể hạ mức độ lớn. Thời gian dừng tương đối dài phải rút tất cả bầu nước làm mát trong bể thiếc ra. Trước khi chưa mở máy lập tức xử lý sự cố. Nhanh chóng điều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất bình thường. Dàn trục chuyển động chính vận chuyển bình thường, băng kính ngừng chạy Nguyên nhân Băng kính trong bể thiếc bị bóp chặt Sau khi bầu nước làm mát biến hình dính chặt băng kính Bánh chắn biên giữ chặt băng kính. Trong lò ủ có vật chắn giữ băng kính. Cách xử lý Phải kịp thời đập đứt băng kính từ chỗ đầu vào lò ủ. Sau khi đập đứt băng kính nếu có thể chạy, tìm nguyên nhân và phải duy trì sản xuất. Sau khi đập đứt băng kính vẫn không thể chạy đầu tiên phải hạ tấm chắn sự cố, sau đó tìm nguyên nhân trong bể thiếc loại trừ sự cố. Sau khi loại trừ sự cố nhanh chóng đều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất. Lưu lượng đột nhiên giảm Nguyên nhân Trước tấm chắn lưu lượng có cục liệu, gạch.. Tấm chắn đứt rơi gây ra Độ dính thủy tinh lỏng thay đổi quá lớn, độ dính không đều tạo thành. Nhiệt độ, áp suất lò nấu dao động tạo thành. Cách xử lý Kiểm tra trước tiên tấm điều tiết có cục liệu, gạch không. Kiểm tra tấm chắn điều tiết có hiện tượng đứt rơi không. Phân tích hóa nghiệm nguyên liệu Nấu phải khống chế tốt các tham số như nhiệt độ, áp suất. Mất điện, mất nước Nguyên nhân Thiết bị đường dây, hệ thống cấp đến có sự cố. Thiết bị điện trong nhà máy gây sự cố tạo thành. Hệ thống cấp nước có sự cố. Cách xử lý Lập tức thông báo nhân viên liên quan Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống. Phải cử người đỡ con lăn trục chuyển động chính, máy kéo biên. Nếu thời gian mất điện khá dài lại mất nước phải kịp thời rút ống nước làm mát máy kéo biên, trục bánh chắn biên trong bể thiếc ra. Các nhân viên lập tức tự kiểm tra thiết bị tuyến ống, đường ống mình phụ trách. Sau khi có điện lập tức khởi động chuyển động chính, máy kéo biên, quạt gió đáy bể Căn cứ thời gian mất điện ngắn dài có thể mở điện gia nhiệt bể thiếc nâng cao nhiệt độ trong bể thiếc. Nếu chỉnh mép kính đoạn trước bể thiếc có thể xử lý dính mép. Sau khi có nước chú ý quan sát tình trạng thay đổi mức nước làm mát Mất khí bảo vệ Nguyên nhân Cấp khí xảy ra sự cố Thiết bị, đường ống có sự cố tạo thành Cách xử lý Đóng van khí H2. Nhấc máy kéo biên Khống chế tốt chiều rộng băng kính Sau khi thông khí N2 mới dẫn khí H2 vào Dò thiếc Nguyên nhân Lượng gió làm mát đáy bể không đủ nhiệt độ thép đáy bể cục bộ quá cao tạo thành Gạch đáy bể bị nứt hoặc nổi lên Thao tác không phù hợp Cách xử lý Kịp thời đóng nước làm mát vị trí dò thiếc đáy bể, đến khi không dò thì ngừng. Quan sát tình hình thay đổi Kiểm tra nguyên nhân đầu tiên là lượng gió đáy bể, lượng gió các ống nhánh có bình thường không, nếu không phải kịp thời điều chỉnh, loại bỏ gấp dò thiếc. Kịp thời báo cáo bộ phận chủ quản, sử dụng biện pháp mang tính vĩnh cửu Sử dụng hợp lý gạch chữ bát Tốc độ góc, độ sâu đầu máy của máy kéo biên phải điều chỉnh hợp lý Bánh chắn biên khu nhiệt độ cao yêu cầu chuyển động linh hoạt, tốc độ đồng đều. Bánh chắn biên dùng lực không thể quá lớn. Ủ và làm nguội thủy tinh Các khu và chức năng của các khu trong lò ủ - làm nguội Nó bao gồm toàn bộ kết cấu thép và các bộ điều chỉnh tự động nhiệt độ lò bằng điện. Nó được phân chia theo chiều dài thành 10 khu vực. Nó có thể điều chỉnh nhiệt độ tách riêng ở mỗi khu. Chức năng của lò ủ là làm nguội kính từ nhiệt độ đầu ra của bể thiếc đến nhiệt độ thực tế đảm bảo cho cắt và vận chuyển (khoảng 70oC) tùy theo sự ấn định của biểu đồ làm nguội. Cấu tạo lò Ủ và chức năng các khu của lò Ủ Khu A: Khu ủ trước Tại đây nhiệt độ của kính được giữ đồng đều càng xa càng tốt, nhiệt độ ủ phía trên được điều khiển tự động, theo phương ngang các phần trên và dưới khu vực này được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt, và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng ống. Khu B: Khu ủ Tại đây ứng suất bền vững dễ sinh ra trong kính, kính được làm nguội đến tốc độ ủ ở một tốc độ thực tế, kiểm tra ứng suất dư trong kính không vượt quá giới hạn cho phép. Vì vậy nó có thể làm giảm bớt ứng suất bền vững và cải thiện chất lượng quá trình ủ khi tốc độ làm nguội được điều khiển tốt. Các phần của khu này được lắp đặt các hộp điện gia nhiệt ở hai bên, ở phía trên và dưới được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống. Khu C: Khu ủ sau Tại đây điều khiển tự động giảm nhiệt độ của băng kính được tiếp tục, tốc độ làm mát được tăng lên với điều kiện không sản sinh thêm ứng suất tạm thời lớn, điều khiển ứng suất tạm thời của kính không vượt quá giới hạn đặt. Các phần của khu này được lắp đặt các hộp điện gia nhiệt ở hai bên và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống. Ba khu vực trên là các khu tách biệt của lò ủ, bao gồm các vỏ bọc trong và ngoài được điền đầy sợi cách nhiệt ở giữa các lớp vỏ. Ở mỗi phần lò ủ có các cửa quan sát và các cửa làm sạch ở tường bên. Những khu này được phân chia bởi những vách cản âm. Nhiệt độ được điều chỉnh bằng các van bướm của hệ thống hoặc các phần tử gia nhiệt của lò ủ, hoặc điều khiển bằng tay. Khu D: Khu nối Là một vỏ đơn kín gió, không có gia nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ Khu Ret (gồm Ret1 và Ret2) Là khu gió nóng tuần hoàn, được trang bị bằng hệ thống gió nóng tuần hoàn thực hiện điều chỉnh cưỡng bức trực tiếp đối lưu làm mát kính. Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió và mỗi ống gió được chia đến 5 khu. Ở phía dưới có một ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Nó có thể phân chia và điều khiển bằng tay lượng không khí của mỗi khu. Sự bịt kín khu này càng ít càng tốt. Có các cửa di động cả phía trước và phía sau của mỗi khu, một cửa sổ làm sạch kính vụn ở phần dưới của vỏ bọc và một quạt gió làm mát cho khí nóng tuần hoàn ở mỗi khu. Nhiệt độ của khí làm mát được điều khiển bằng độ mở của van bướm, nó điều chỉnh sự đưa thêm khí làm mát vào điện trở nhiệt. Khu E: Khu nối Khu này không có thiết bị làm mát. Khu F: Khu làm mát cưỡng bức Khu này được chia thành các khu phụ F1, F2 và F3, tại đây kính được làm mát bằng không khí trong nhà cưỡng bức đối lưu trực tiếp. Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió, mỗi hàng đặt ngang được chia đến 5 khu. Ở phía dưới có một hàng ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Lượng không khí được điều khiển các van bướm bằng tay. Hệ thống nhiệt độ của lò ủ kính Dải nhiệt độ của các can nhiệt ở các khu của lò ủ trong trạng thái vận hành bình thường: Nhiệt độ phía trên của khu A: 510 – 580oC Nhiệt độ phía dưới của khuA: 525 – 605oC Nhiệt độ phía trên của khu B: 430 – 500oC Nhiệt độ phía dưới của khu B: 440 – 520oC Nhiệt độ phía trên của khu C: 320 – 390oC Nhiệt độ phía dưới của khu C: 325 – 405oC Nhiệt độ khu Ret: 90 – 130oC Nhiệt độ đầu vào của lò ủ: 600 ± 20oC Nhiệt độ đầu ra của lò ủ: 50 – 80oC Ghi chú: trong quá trình ủ kính, phải theo dõi các thông số nhiệt độ thường xuyên và ghi giá trị 1 lần/giờ vào BM-KN-04 Những nhiệt độ đặt kể trên sẽ được điều chỉnh thích hợp tùy theo sự khác biệt của đầu ra, độ dày và ứng suất đặt thực tế của kính. Thông số công nghệ và kĩ thuật của thiết bị Sau khi được tạo hình ở bể thiếc băng kính làm nguội. Trong quá trình làm nguội thì các ứng suất phải triệt tiêu để cắt dễ dàng và không bị vỡ do ứng suất trong quá trình ủ. Phần cách nhiệt (sealing zone): A0, A1, B1, B2, C1, C2. Được bao bọc bằng vỏ kim loại gồm các phần trên được liên kết với nhau và được phủ kín bằng kim loại. Có lớp vỏ ngoài và trong chính giữa có bông cách nhiệt. Ở bên trong được bố trí các gia nhiệt và các ống lạnh. (trừ A0). Phần không cách nhiệt (opening zone). Zone E1, D1, D2, E2, F1, F2, E3 các zone D, F được làm mát nhanh bằng cách thổi gió vào băng kính. Nhiệt kế và các cách chỉnh nhiệt độ Chúng được dùng để xác định và điều chỉnh (điều khiển tốc độ làm nguội băng kính). Mỗi zone có 5 cái đo theo chiều rộng băng kính, 2 mặt trên, dưới. Các heater và quạt điều chỉnh tự động theo giá trị nhiệt độ cài đặt. Ghi chú: tất cả các điểm từ A đến B2, điểm giữa C1, C2 được điều chỉnh tự động còn lại chỉnh tay. Máy gia nhiệt (Heater) Heater điều chỉnh tốc độ làm nguội của băng kính. A zone heater đặt nằm ngang dưới đáy và phía trên lò ủ điều chỉnh công suất gia nhiệt theo 5 vùng của chiều rộng băng kính. Ở zone B1, B2, C1, C2 đặt ở mép băng kính. Các quạt làm mát: (cooling fans) Chức năng giống như máy heater. Ở khu vực có vỏ bọc thì băng kính được làm nguội gián tiếp, khi đó không khí lạnh được quạt hút đưa vào thông qua các ống. Tốc độ điều chỉnh theo 5 khoảng ngang của băng kính. Ở khu vực không vỏ bọc băng kính làm nguội trực tiếp bằng không khí lạnh. Hệ thống điều chỉnh tốc độ Lehr sử dụng hệ thống kéo đa cấp. Hệ thống kéo được chia làm 2 phần kín (sealing zone), hở (opening zone) và tốc độ của chúng có thể được đặt khác nhau. Cũng có thể tách chuyển động của lò ủ và phần cắt ra riêng rẻ với nhau. Vì thế điều khiển lò ủ được mô phỏng như sau: Khi hoạt động bình thường (4mm): Tốc độ motor chính là tốc độ lò ủ (Master) còn tốc độ motor dự phòng thấp hơn một chút (back up: không chạy). Khi hoạt động tách biệt (dùng cho kính < 4mm): Tốc độ của phần kín là tốc độ lò ủ. Phần hở xác định theo một tỷ lệ nhất định so với phần kín. Motor lò ủ Sử dụng để tạo chuyển động cho các Roller. Khi hoạt động tách biệt có hai motor chính (1 hở, một kín). Có 3 motor nhỏ hơn cài đặt nhất định (3 pony motor). Dùng cho các trường hợp khẩn cấp. Hộp giảm tốc và trục chuyển động Các hộp giảm tốc đặt giữa motor và trục truyền động sơ cấp và giữa sơ cấp và thứ cấp. Cả hai loại trục trên chia làm 3 phần: (kín, hở, cutting). Con lăn lò ủ Các roller khác nhau sử dụng vị trí khác nhau. Nếu các roller bị lệch tâm bị sướt thì gây lỗi cho băng kính. Thiết bị phủ SO2 Khi phủ lượng nhỏ SO2 ở mặt dưới tạo R2SO4 ở phía dưới mặt băng kính. Lớp này có thể tránh được các vết sước của roller, hoặc bụi kính vụn. Làm sạch con lăn quá độ L.O.R Bao gồm: bình chứa SO2, đường ống và các lưu lượng kế. Máy đập kính Nghiền liên tục, không cho băng kính đến cutting. Một số công việc đặc biệt khác Khống chế áp suất vĩnh cửutheo chiều cắt ngang của băng kính Ảnh hưởng của ứng suất vĩnh cữu Ứng suất vĩnh cửuảnh hưởng lớn đến việc cắt kính giá trị của nó phụ thuộc nhiều vào zone B, vì vậy ít khi thay đổi khi mà tốc độ làm nguội tiêu chuẩn đã xác định. Thường thì ứng suất vĩnh cửu đo được gần với giá trị trên Nhưng trong trường hợp có biến động thì điều chỉnh nhiệt độ môi trường từ #1 to #3 với một mức độ làm nguội cẩn thận. Khống chế ứng suất vĩnh cửu bề mặt: (plane pernament strain) Ảnh hưởng việc cắt kính và nguyên nhân vỡ dọc Ảnh hưởng không chỉ giá trị và sự phân bố theo chiều rộng băng kính Xác định kĩ trên toàn bộ băng kính Việc phân bố nó cần phải được hiểu rõ Nếu thấy giá trị bất thường thì phải điều chỉnh ngay nhiệt độ môi trường từ khu #1 to #3. δ: ứng suất kéo max α: ứng suất nén tại điểm cách mép băng kính 5cm Tiêu chuẩn: α = - 80 ~ 180 pm/cm2 δ = 20 ~ 50μm/cm Ứng suất vĩnh cửu bề mặt xác định bởi Nếu α lớn quá khó cắt dễ vỡ Nếu α nhỏ, β nhỏ phân bố ứng suất sẽ có dạng lồi lõm và vỡ dọc Hệ thống kéo nhiều cấp Mục đích Trong sản xuất kính mỏng nếu tốc độ các roller như nhau thì tốc độ chuyển động của băng kính ở thượng lưu như nhanh hơn phía hạ lưu vì thế phần băng kính ở phía thượng lưu bị ép lại bởi băng kính ở phía hạ lưu. Lực ép này có thể gây biến dạng băng kính hoặc gây vỡ kính trong lò ủ. Tránh sự cố này chúng ta kéo đa cấp Cách sử dụng Chỉ có các sản phẩm độ dày < 4mm thì sử dụng còn lớn hơn 4mm không sử dụng. Do có khả năng xuất hiện vết xước (giữa vùng kín và hở). Phần phía hạ lưu phải có tốc độ cao hơn phía thượng lưu một chút, nếu mức độ sai khác này lớn gây xước giữa hai vùng có con lăng khác nhau tốc độ. Tỉ lệ này: được thiết lập thành tiêu chuẩn cho mỗi loại sản phẩm cụ thể Mức độ tăng của tỉ lệ này Mức độ tăng trong khoảng 0.2 ~ 0.5% cho đến tỉ lệ mục tiêu Sử dụng thiết bị phủ SO2 Cách sử dụng Vị trí cấp SO2 ở phía dưới băng kính đầu lò ủ và ở dàn con lăn quá độ L.O.R Đưa vào đầu lò tạo sớm một lớp R2SO4 nhiệt độ cao tránh xước ở khu vực nóng SO2 có thể sẽ đưa vào lần nữa tại B2 vì có thể lớp R2SO4 ở trước đã bong ra. Tạo lớp mới tránh xước do bụi kính vỡ Lưu lượng SO2 SO2 sử dụng càng ít càng tốt nếu sử dụng nhiều không tốt do các lí do sau: Một phần SO2 phản ứng với heater thì ăn mòn các điện cực heater hoặc ăn mòn các ống gió làm mát. R2SO4 bám chặt vào roller gây lỗi cho băng kính Lệ thuộc vào nhiều SO2 quên đi các bảo dưỡng khác Lưu lượng thích hợp phụ thuộc vào sản phẩm và tình trạng của con lăn thường nhỏ hơn 500ml/phút ở mỗi vị trí. Ngoài ra SO2 > 2000ml/phút thì không có tác dụng Gây độc hại Đánh bóng các roller Mục đích Vệ sinh (do R2SO4 bám dính, làm biến dạng băng kính, thay đổi đường kính roller làm ảnh hưởng đến chuyển động chung của roller) Phương pháp vệ sinh Rút Rolls bằng thiết bị chuyên dụng và vệ sinh ngay sau khi lấy ra Việc chuẩn bị phải thật tốt thao tác nhanh chóng Đảm bảo không lệch tâm Kết hợp việc sửa chữa khác tránh tổn thất Phương pháp đánh bóng con lăn bằng phương pháp quay ngược Không cần phải tháo bỏ roll ra khỏi hệ thống, tách ra quay bằng thiết bị ngoài Tuy nhiên lớp R2SO4 không tẩy được hoàn toàn như phương pháp trên Trình tự thao tác như sau: Tách chuyển động của roller ra khỏi dây chuyền Kết nối truyền động của nó với motor tạm thời Điều chỉnh vị trí sao cho chạm nhẹ vào băng kính Quay rolls theo chiều ngược lại băng kính Xác định độ lệch tâm roller Khi roller lệch tâm lớn thì tì mạnh lên băng kính làm xước Rolls ở thượng lưu càng dễ bị lệch tâm Dụng cụ đo xác định độ lệch tâm Vệ sinh kính vụn bên trong lò ủ Đặc biệt ở vùng C zone Quá nhiều sẽ bị shutdown Vệ sinh những lúc hủy kính tránh mất nhiệt Hiệu chỉnh và kiểm tra các thiết bị tự động Định kì kiểm tra thiết bị tự động tránh sai số do hư hỏng Kiểm soát ứng suất Phân loại ứng suất Ứng suất mặt cắt ngang (cross section strain) Ứng suất này xuất hiện ở mặt cắt ngang của băng kính và khi có sự chênh lệch về tốc độ làm nguội của bề mặt và bên trong băng kính. Khi nhiệt độ bề mặt băng kính đã nguội nhưng bên trong của nó có thể vẫn còn cao. Khi đó ứng suất sẽ xuất hiện ở bề mặt băng kính và ứng suất kéo xuất hiện bên trong băng kính. Ứng suất bề mặt (plane surface strain) Ứng suất này xuất hiện theo chiều rộng của băng kính. Chúng xuất hiện do sự khác nhau về nhiệt độ làm nguội theo chiều rộng của băng kính. Kiểm soát ứng suất mặt cắt ngang Ảnh hưởng lớn đến việc cắt băng kính. Nếu lớn khó cắt, bề mặt cắt không đẹp. Ứng suất này càng nhỏ khi tốc độ càng thấp thì phải giảm tốc độ lò ủ hay cần lò ủ dài. Nhưng trong thực tế chiều dài lò ủ thì cố định, tốc độ làm nguội phụ thuộc vào tốc độ lò ủ (Lsp) hay MG kéo ra và lưu lượng gió làm mát. Để giảm ứng suất này zone ủ làm mát chậm để giải phóng và còn lại ít. Sau giai đoạn này tốc độ làm nguội có thể tăng lên. Ở zone này mà làm mát nhanh thì chênh lệch giữa mép và tâm lớn tạo ra ứng suất nén bề mặt lớn ảnh hưởng đến sức chịu đựng của băng kính và làm vỡ băng kính. Kiểm soát ứng suất bề mặt Ứng suất bề mặt có thể khống chế được theo phân bố độ rộng của băng kính. Cũng như ứng suất ngang nếu ứng suất mặt nhỏ dễ cắt nhưng lớn thì dễ vỡ. Nói chung kiểm soát ứng suất là hai bên mép chịu ứng suất nén còn ở giữa thì chịu ứng suất kéo. Nếu ứng suất kéo hình thành hai bên mép thì vỡ như sau (vỡ ngang): Nếu phân bố ứng suất theo hình M (vỡ dọc): Tình trạng ứng suất bề mặt tốt thì mép băng kính chịu ứng suất nén và tâm băng kính chịu ứng suất kéo. Phân bố không theo kiểu M Các giá trị ứng suất không quá lớn Kiểu phân bố ứng suất tốt Mối liên quan giữa ứng suất và nhiệt độ: Nhiệt độ thực của băng kính không phải lúc nào cũng phân bố tốt như trên do Lsp, phân bố độ dày, nhiệt độ đầu vào, lò ủ của băng kính vì vậy chúng ta phải xác định thường xuyên bằng phân cực kế ở vùng cắt và sau đó điều chỉnh kết quả đo. Giả sử phân bố ứng suất ban đầu của băng kính như sau: Cách 1, 2 làm cho ứng suất lớn hơn Cách 3, 4 Làm cho ứng suất nhỏ hơn Cách 1: làm tăng ứng suất tạo ra đường cong lồi ở điểm ứng suất Cách 2: làm tăng ứng suất tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ giữa tâm và mép băng kính ngay vùng anealing zone Cách 3: Làm giảm ứng suất tạo ra đường cong lỏm của nhiệt độ ở điểm ứng suất: Cách 4: Phân bố nhiệt độ theo chiều rộng của băng kính tại điểm A sẽ phẳng hơn. Các sự cố và biện pháp khắc phục Các kiểu vỡ kính trong lò ủ Vỡ ngang Như đã đề cập trên nếu ứng suất kéo xuất hiện ở mép thì vỡ ngang. Do vậy thường xuyên theo dõi diễn biến của ứng suất và có điều chỉnh hợp lí. Khi làm nguội đột ngột ở hai mép thì nứt cạnh trong trường hợp này do nhiệt độ mép giữ cao hơn bên trong băng kính dẫn đến gió làm mát ở mép giảm. Vỡ dọc Xuất hiện do ứng suất nén giữa băng kính. Do đó phải duy trì thường xuyên ứng suất kéo cao giữa băng kính. Khi vỡ dọc xảy ra sẽ kéo theo vỡ dài (dù nhiệt độ đã chỉnh hợp lí) do vậy tìm cách hướng vết nứt từ giữa ra hai bên thực hiện bằng những cách sau: Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng hở thì phun nước vào điểm bắt đầu vỡ để cho vết nứt hướng ra ngoài. Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng kín đưa các vật liệu cách nhiệt vào (vải) lên băng kính ở đầu vết nứt. Xác định đúng điểm đầu vết nứt. Các lỗi ở lò ủ và biện pháp phòng ngừa Các loại cong vênh lớn Nguyên nhân: do chênh lệch co thắt giữa mặt trên và dưới của băng kính Để giảm hiện tượng này ta tăng nhiệt độ mặt và giảm nhiệt đáy ở khu ủ (annealing zone) Tránh nhầm lẫn cong vênh do kính ở Stacking Section Cong vênh nhỏ Do roller ở lò ủ bị vênh Test pattern kiểm tra độ vênh của băng kính Biện pháp: hạ roller (thay) xuống không đụng băng kính Sự vênh mép Do biến dạng như sóng xuất hiện làm chênh lệch hay co thắt giữa tâm và mép băng kính. Để giảm bớt sự vênh này ta giảm bớt chênh lệch nhiệt độ giữa mép và tâm băng kính ở vùng ủ (Anealing zone). Chú ý: nhiệt độ mép thấp hơn ở giữa sẽ gây vỡ Sử dụng hệ thống kéo nhiều cấp tránh xước kính (do tỉ lệ lớn) Biến dạng hình vảy cá Khi có saltcake bám vào Roller lò ủ ở nhiệt độ cao biến dạng nhỏ trên mặt băng kính. Khi quan sát bằng test pattern như vảy cá. Khắc phục bằng kiểm tra con lăn và vệ sinh. Vết xước Khi mảnh kính vụn cà vào Roller hoặc trên những Roller có những vết nhô và chúng ấn vào mặt băng kính gây ra vết xước tì Xử lý tăng SO2 tạo màng mỏng cho băng kính. Căn cứ vào tần suất xuất hiện xác định vị trí Roller gây lỗi và xử lý. Vết sẹo Là vết cọ xát do băng kính chạm vào rèm bể hoặc do tỉ lệ kéo của lò ủ lớn. Các tình huống khẩn cấp Sự cố ở bể thiếc Khi shut down Dừng các quạt làm mát trong băng kính Sử dụng các sấy trần, đáy điện duy trì nhiệt độ đáy, trần. Đưa băng kính qua lò ủ Khi băng kính biến dạng do các thao tác xử lý ở bể thiếc có thể chạm vào các can nhiệt, ta nâng các can nhiệt. Khi băng kính ổn định hạ xuống. Sự cố hệ thống truyền động Về cơ bản không được dừng các Roller lò ủ. Tìm cách xoay bằng tay nếu cần. Bởi vì các Roller ở phần nóng rất dễ bị lệch tâm khi dừng chuyển động Sự cố motor chính: Cài automation tự chuyển sang 2. Sự cố ở motor số 1: tìm cách kết nối motor số 2 vào hệ thống. Nếu ly hợp số 1 ở tự động thì tự động kết nối. Nếu manual thì bật sang on thì tự đóng sang off. Sự cố motor 2 tương tự nhưng ở ly hợp 2. Dừng cả 2 motor chính: chạy cách motor khẩn cấp (pony motor). Để các ly hợp ở vị trí off (chú ý nếu để vị trí on trong trường hợp quá tải gây cháy động cơ). Mất điện: Khi mất điện hệ thống UPS cấp điện cho lò ủ khoảng 30 phút nhưng không cấp cho cánh quạt và các heater. Do đó, tùy trường hợp mà khởi động lại các thiết bị này. Cắt bẻ, đóng gói, thành phẩm Các quá trình khu cắt bẻ, đóng gói Quá trình: chia làm 2 vùng Vùng cắt (cutting section) Gồm: băng tải con lăn, phân cực kế đo ứng suất, con lăn đo tốc độ, dao cắt dọc, dao cắt ngang, con lăn bẻ kính, băng tải gia tốc, cầu lấy mẫu, băng tải bẻ mép, băng tải bẻ dọc, băng tải tách kính, phòng kiểm tra số 2, cầu hủy kính, quạt thổi dăm kính, phòng kiểm tra phản hồi, băng tải rung bẻ mép. Vùng đóng gói (stacking section) Gồm: máy nghiền kính bẻ mép, máy nghiền khi hủy kính, băng tải kính vụn số 1, máy nghiền kính vụn cuối lò ủ, máy nhập kính vụn, băng tải rung hủy kính, băng tải kính vụn số 7, máy xếp kính bằng tay. Thiết bị và thông số kỹ thuật Công suất các thiết bị Đặc điểm của băng kính Bề rộng toàn bộ mép: 3302 ~ 4140 (130” ~ 163”) Bề rộng của sản phẩm: 2591 ~ 3708 (102” ~ 146”) Độ dày: 1.8 – 12 mm. Độ lệch tâm cho phép: 102 mm (4”) Băng tải con lăn: đưa băng kính từ Lehr sang vùng cắt (tốc độ 1 ~ 20.3 m/p) Phân cực kế (polari meter) Xác định được ứng suất dư trên băng kính còn lại. Khoảng quan sát : 40 mm. Khoảng xác định : 0 ~ 589 mm. Khoảng chính xác: 0 ~ 1.6 mm Con lăn đo tốc độ Chức năng: xác định tốc độ của lò ủ và cung cấp dữ liệu cho máy cắt ngang và tính MG. Có 2 bộ Dao cắt dọc (longitude cutter) Chức năng: tạo mặt cắt liên tục và song song băng kính. Gồm 5 bộ nhưng chỉ cắt được 2 tấm. Độ chính xác của vị trí đặt dao là 0.1mm Khoảng cách giữa mạch dao: Phần sản phẩm: min ~ 889 ~ max 4140 mm. Phần mép: min 50 mm. Độ chính xác của mặt dao cắt ( 0.5 mm) Đường kính bánh xe cắt: 3.5 mm. Dao cắt ngang Chức năng: tạo mặt cắt theo hướng vuông góc với hướng băng kính. Khoảng cách giữa các lần cắt: min 1016 mm. Tốc độ di chuyển dao cắt: 18 ~ 180 m/p Độ chính xác dao cắt: 0.5 mm Áp suất đè lên dao: 4KG/cm2 Đường kính bánh xe cắt: 3.5 mm. Con lăn bẻ ngang Bẻ băng kính theo mặt cắt ngang. Khoảng cách giữa các lần cắt: 1016 ~ 3708 mm. Độ dày: 22 mm. Băng tải gia tốc (accelerating conveyer) Tăng khoảng cách giữa các tấm kính sau khi bẻ và băng kính ở phía thượng lưu. Tốc độ băng tải trước và sau khi bẻ bằng Lsp: 1 ~ 2 m/p Sau khi bẻ: có 3 cấp tốc độ: 22; 32; 38 m/p. Khoảng cách giữa các lượt kính sau khi cắt là 21” (711 mm) phù hợp nhất. Vì vậy tốc độ phía sau băng chuyền thường lớn hơn Lsp và tính như sau: Cold line speed Lsp x 1 + (28/ chiều dài tấm kính). Đưa ra chiều dài và sử dụng 3 tốc độ trên. Cầu lấy mẫu (sampling facility) Lấy tấm kính mẫu ra khỏi băng chuyền để kiểm tra cho việc phản hồi. Chiều rộng mẫu: 1016 ~ 1524 mm (40” ~ 60”) Công suất nâng: Max 350 kg. Tốc độ di chuyển mẫu lên xuống: max 1387 m/p (di chuyển dọc) Tốc độ nâng: 5.5 m/p Tốc độ di chuyển ngang: 2 m/p Phương pháp vận hành: Bật các công tắc nguồn, kéo giác hút về phía thượng lưu (sau), đưa cầu lấy mẫu vào băng tải bẻ mép, bật chế độ hút. Thực hiện việc cắt mẫu bằng dao cắt ngang. Hạ khung treo giác hút đến sát mặt băng kính. Khi tấm mẫu đi đến thì hạ cầu treo xuống, lấy mẫu nâng lên ngang. Di chuyển lên cao khỏi các chướng ngại vật đưa ra khỏi bàn. Băng tải bẻ mép (edge trimming conveyor) Bỏ đi các phần mép của băng kính. Đặc điểm: chiều dài băng kính max: 3708 mm (146”) Cũng có 3 tốc độ như băng tải gia tốc. Tốc độ di chuyển ngang: 0.3 ~ 28 m/p Có hai cấp bẻ mép kính hay hai băng tải bẻ Bẻ mép ngoài cùng Bẻ mép còn lại Băng tải bẻ dọc (longitude trimming conveyor) Chức năng bẻ kính theo chiều dọc. Đặc điểm: 889 ~ 1889 mm. Tốc độ di chuyển ngang: 0.3 ~ 2.5 m/p Các con lăn bẻ Độ cao con lăn: 0 ~ 15 mm (một bên cao hơn) Thiết bị tách kính (sheet separator) Chức năng tách các tấm kính ra sau khi bẻ dọc Chênh lệch độ cao của các con lăn so với bên còn lại < 10 mm Độ rộng khe sau khi tách: 60 ~ 80 mm Có 6 con lăn, đánh số từ 1à 6 W/ số 1 2 3 4 5 6 W < 1500mm x x 0 0 0 0 1500 < W < 2707 x 0 0 0 0 0 W > 2707 0 0 0 0 0 0 W: bề rộng băng kính. Phòng kiểm tra số 2 (inspection #2) Kiểm tra chất lượng băng kính sau khi bẻ. Đưa ra những lệnh hủy tấm kính lỗi Cầu hủy kính (piano rejecter) Thực hiện hủy kính không đạt chuẩn Cơ cấu tăng - giảm, nâng – hạ: nhờ cơ cấu thủy lực Chú ý Khi thực hiện thao tác khu vực này phải đeo kính bảo hộ, tránh kính vụn văng vào mắt. Nếu không kịp hủy ở đây thì thông báo cho khu vực stacking hủy. Quạt thổi dăm kính Thổi các dăm kính vụn trên bề mặt băng kính Bề rộng thổi được 154 “ (3912 mm) Phòng kiểm tra phản hồi (feedback) Kiểm tra khuyết tật mà phòng 1 không thấy, kết quả báo cho bộ phận nóng để có biện pháp xử lý ngay trong ¼ giờ. Kiểm tra chiếu cạnh. Kiểm tra phương pháp Zebra. Kiểm tra bằng phương pháp đứng. Kiểm tra kích thước sau khi cắt. Kiểm tra pattern Kiểm tra bloom Hệ thống kính vụn (cullet system) Kiểm tra khi chạy có tải và không tải Vận chuyển kính vụn đến máy nghiền Máy xếp kính tay (manual stacking) Chỉ nhấc kính nhỏ và vừa ra ngoài Khổ kính: min 1500 × 889 max: 2438 × 1829 mm Tốc độ xếp: 12 tấm/phút. Gồm có 2 máy Phòng kiểm tra số 1 (inspection #1) Chức năng: là nơi các lỗi được phát hiện và đánh dấu bởi công nhân kiểm tra. Đặc điểm: gồm đèn thủy ngân, cơ cấu con lăn di động, dụng cụ đánh dấu, mẫu. Chú ý: cần phải có màu chuẩn để so sánh khi cần thiết Vệ sinh sơn lại tránh nhầm Khi kính vỡ phải đưa con lăn vào đỡ kính Đếm lỗi trong 20 phút mỗi ca × 3 và tính để báo cáo (yêu cầu < 80 lỗi) Dao cắt dọc (longitudinal cutter) Sử dụng bánh xe cắt: (đường kính: 3.5 mm) Độ dày kính < 4 mm 4-6 mm 8 mm Góc nghiêng bánh xe cắt (0) 135 140 150 Kính càng dày góc càng lớn cắt càng đẹp Áp lực nâng: 0.5KG/cm2 Áp lực ép: 6 mm: 0.5 ~ 1.5 KG/cm2 8 mm: 1.0 ~ 2.0 KG/cm2 Nếu bánh xe cắt không tốt dưới áp lực tốt thì kiểm tra thay và bình thường 1/3 tuần. Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng cắt: Dao cắt: chất lượng vật liệu, đường kính góc, mũi dao. Tình trạng vết cắt: áp lực cắt, dấu cắt. Thủy tinh ứng suất lớn, phương thức chuyển động của băng kính, hệ thống đế lưỡi. Các chú ý khác: Khi ứng suất lớn thì áp lực cắt phải lớn hơn. Nếu áp lực nhỏ thì độ sâu vết cắt không đủ để bẻ kính gãy. Nếu áp lực cao quá sau khi bẻ sẽ tiềm tàng nguy cơ nứt. Khi thay bánh xe cắt, thì phải thay luôn đầu cắt. Khi thay đổi kích thước, thay đổi khoảng cách dao cắt. Bảo dưỡng: Bánh xe cắt trơn tru (không lệch). Khi bụi kính bám chặt và khó chuyển động. Cần thường xuyên kiểm tra mặt cắt. Và sớm phát hiện mặt kính không tốt. Dầu cắt: Có vai trò quan trọng trong việc quyết định vết cắt đẹp. Tránh việc hình thành các vết nứt trong quá trình tạo mạch cắt, đảm bảo độ sâu vết cắt. Giảm ma sát giữa dao và mặt kính, nâng cao tuổi thọ giảm mẻ kính khi cắt khô tránh mòn dao. Dầu trắng korosen Lượng nhỏ giọt khống chế sao cho lan sang 2 bên khoảng 5 – 8 mm. Dao cắt ngang (cross cutter) Việc sử dụng bánh xe cắt cũng như trong dao cắt dọc nhưng khác áp lực d 6 mm: 1.0 ~ 1.9 KG/cm2 d 8 mm: 1.5 ~ 2.5 KG/cm2 Tuổi thọ dao cắt: 2 tuần Số lượng dao phụ thuộc vào chiều dài tấm kính và tốc độ dây chuyền. Nếu chiều dài tấm kính: Lsp × 0.735: dùng 1 dao Nếu chiều dài tấm kính: Lsp × 0.735: dùng 2 dao Khống chế và thay đổi kích thước: Tốc độ di chuyển của góc và cầu dao cắt quyết định độ chính xác. Góc độ của cầu dao thường đặt 8 độ so với chiều ngang băng kính suy ra tốc độ tính toán tự động cho dao cắt. Con lăn bẻ Thực hiện bẻ ngang băng kính gồm con lăn bẻ và con lăn tì bên, con lăn đỡ phía sau, con lăn chải, thiết bị điều chỉnh cấp độ cao thấp của các con lăn, thiết bị gõ mối điều chỉnh vết bẻ sao cho ngay sau khi vết cắt đi qua con lăn bẻ. Độ cao của con lăn bẻ ở phía bên A (5 ~ 10 mm), bên C (5 ~ 15 mm) Tuy nhiên việc điều chỉnh độ cao tùy theo trạng thái kính và chất lượng vết bẻ. Chú ý Để đảm bảo chất lượng sản phẩm không chỉ xác định các lỗi từ dây chuyền sản xuất mà chúng ta phải kiểm tra từ đóng gói tới lúc vận chuyển. Việc kiểm tra lỗi ở đây chỉ là một trong các quá trình trên Kiểm tra xem việc kiểm soát chất lượng mỗi quá trình tốt chưa. Kiểm tra feedback để khôi phục các tình trạng thất thường ở dây chuyền. Kiểm tra đảm bảo chất lượng trước khi đem ra thị trường.  Các mục kiểm tra, quá trình kiểm tra và kiểm soát chất lượng Quá trình Mục tiêu Phương pháp kiểm tra Kiểm tra vận hành (on line inspection) Bọt, đá, vết nứt, vết mờ, Quan sát bằng mắt các ảnh hưởng của khuyết tật trên màng nhờ đèn thủy ngân. Kiểm tra phản hồi Ngoài các mục trên còn kiểm tra độ dày, Cắt lấy mẫu và kiểm tra Kiểm tra cuối dây chuyền Kiểm tra các mục như on line inspection Lấy mẫu bất kì sản phẩm nào xuống khu đóng gói