Thiết kế dây chuyền sản xuất và xây dựng công nghệ cắt - Là - ép cho mã hàng Đồ công sở nam

LỜI MỞ ®Çu Việt Nam là một nước đang phát triển lên chúng ta ưu tiên phát triển ngành công nghiệp nhẹ. Trong đó có công nghiệp may rất được chú trọng. Với ưu thế của ngành là tốn ít vốn đầu tư, thời gian thu hồi vốn ngắn và tạo ra nhiều việc làm. Ngành may thu được rất nhiều đối tượng lao động và ngày càng phát triển. Tháng 11 vừa qua Việt Nam đã gia nhập tổ chức thương mại thế giới WTO. Các doanh nghiệp may Việt Nam đang đứng trước những cơ h«Þ lớn và thách thức không nhỏ. Cơ hội là được xoá bỏ hạn ngành làm tăng số lượng xuất khẩu nhưng đứng trước khó khăn là cạnh tranh gay gắt và khốc liệt víi nhiều nước khác. Chúng ta hy vọng vào một tương lai phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp may của Việt Nam khi chuyển dần từ làm hàng CMTsang hàng FOB. Em đang là một sinh viên khoa thiết kế may và thời trang. Sau một thời gian học tập và nghiên cứu, em được giao thực hiện đề tài đồ án môn học có nội dung như sau: Thiết kế dây chuyền sản xuất và xây dựng công nghệ cắt- là -ép cho mã hàng Đồ công sở nam. A Về thiết minh. Cắt- Là- Ép. Trang thiết bị. Phương pháp. Kỹ thuật. Thiết kế dây chuyền công nghệ. Bản vẽ sơ đồ lắp ráp sản phẩm. Thiết kế dây chuyền công nghệ. Thiết kế mặt bằng phân xưởng. Tính được các yếu tố kinh tế. B Về thực hành: Bản A0 - Bản vẽ sơ đồ lắp ráp. - Thiết kế dây chuyền công nghệ. - Thiết kế mặt bằng phân xưởng của dây chuyền sản xuất. - Thiết kế mặt bằng phẳng cắt. Sau một thời gian tìm tòi, nghiên cứu ở xưởng trường và được sợ giúp đỡ của thầy cô và bạn bè đến nay đồ án của em đã được hoàn thành. Tuy nhiên do còn thiếu kinh nghiệm và trình độ chuyên môn có hạn nên đồ án của em không tránh khỏi thiếu sót. Vì vậy rất mong được sự đóng góp của các thầy cô và bạn bè để đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cám ơn các thầy cô giáo trong khoa KT may& TT trường ĐHSPKT Hưng Yên đã tận tình giúp đỡ và tạo điều kiện cho em hoàn thành đồ án này. Hưng yên, ngày 15 tháng 12 năm 2006 . Sinh viên thực hiện. NguyÔn ThÞ Xu©n Phần Một CẮT – LÀ – ÉP Chương 1: CÔNG ĐOẠN CẮT . Trải vải Trải vải là phương pháp đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải bằng nhau về khổ, cũng như chiều dài. Khi cắt một chi tiết của sản phẩm ta được cùng một lúc số chi tiết bằng số lớp bàn vải 1.1.1. Thiết bị trải vải - Bàn trải vải: + Làm bằng vật liệu cứng mặt bàn trơn nhẵn chịu tải. Kích thước từ (1,8 x 2,5 x 0,75) đến (2,5 x 1,5 x 0,85). Gồm nhiều bàn ghép lại với nhau tuỳ vào chiều dài sơ đồ + Bàn trải có thể có thêm đường ray ở 2 bên thành để cho xe đẩy bằng tay chạy qua chạy lại. + Bàn trải vải có hệ thống kim, có thể điều chỉnh được độ cao dùng cho mặt hàng là vải kẻ + Bàn có hệ thống thổi không khí - Thước cây: Dài nhỏ, bằng gỗ, được đánh bóng - Thanh kim loại nặng, bóng dùng để chặn 2 đầu mảnh vải sau mỗi lần trải - Kéo sắc dùng để cắt xén đầu lá vải - Máy cắt xén đầu bàn bên cạnh có giá đỡ cuộn vải * Đối với mã hàng 07613 và 07410 ta sử dụng các loại thiết bị sau: - Bàn trải vải thường. Kích thước (1,2 x 1,8 x 0,75) - Thước cây dài nhỏ - Thanh kim loại nặng - Máy cắt xén đầu bàn 1.1.2 Phương pháp trải vải 1.1.2.1 Phương pháp trải zích zắc Vải được trải lần lượt từ mốc này đến mốc kia một cách liên tục cho đến khi hết tấm vải, dùng để trải cho vải Uni có 2 mặt như nhau Hình 1.1 1.1.2.2. Phương pháp trải vải xén đầu bàn - Phương pháp trải vải xén đầu bàn có chiều: Các lớp vải mặt phải và mặt trái chập vào nhau. Các lớp vải đi cùng chiều, lớp vải trải xong được cắt đầu bàn công nhân trở về diểm xuất phát. Một lượt đi về của công nhân là không tải Hình 1.2 - Phương pháp trải vải xén đầu bàn không chiều Các lớp vải đi từng cặp bề mặt với mặt, trái với trái, các lớp vải được cắt đầu bàn 1.1.2.3. Các kiểu trải vải xén đầu bàn - Kiểu một lớp: Dùng cho sơ đồ mẫu Hình 1.3 - Kiểu nhiều lớp: Dùng cho số lượng nhiều Hình 1.4 - Kiểu nhiều lớp nhiều nhóm: Dùng cho số lựợng nhiều, nhiều cỡ Hình 1.5 Vải được nhận từ quá trình dệt có các dạng sau - Vải dạng tấm: Hình1.6 - Vải dạng cuộn tròn: Hình1.7 - Vải dạng cuộn dẹt: Hình1.8 - Vải dạng ống: Hình 1.9 - Vải dạng Zichzắc: Hình 1.10 Đối với mã hàng 07613 và 07410. Trải với số lượng nhiều (6000sản phẩm) Sử dụng trải vải xén đầu bàn có chiều, kiểu nhiều lớp.Vì vải có hai mặt trái phải khác nhau. Vải nhận được từ quá trình trải dệt có dạng cuộn tròn. Dược đặt bên cạnh máy xén đầu bàn 1.1.3. Kỹ thuật trải vải 1.1.3.1.Trước khi trải vải - Khi được phân công trải một bàn vải thợ trải vải xem phiếu bàn cắt để biết tên sản phẩm, cỡ vóc, loại vải, màu sắc, chiều dài bàn vải Đối với mã hàng: - Nội dung phiếu bàn cắt gồm: + Quần (07613) Tên sản phẩm: Quần âu nam Có ba cỡ: S,L,M Loại màu: Uni Màu sắc: Đen Chiều dài trải vải = CD sơ đồ + Áo Tên sản phẩm: Aó sơ mi nam cộc tay Có ba cỡ: S,L,M Màu sắc  : Kẻ dọc (nền trắng, sọc đen ) Chiều dài bàn vải = CD sơ dồ Loại vải: Co dãn - Kiểm tra so với phiếu sản suất, mẫu xoa phấn, bảng màu vải, các yếu tố khác phải khớp nhau 100% - Xem quy trình hay được nghe tổ trưởng phổ biến quy trình để biết được yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. Lưu ý với mã hàng áo (07410) phải trải thẳng kẻ - Nắm được tính chất của vải để tìm ra cách trải vải tốt nhất. Do mã hàng áo (07410) có độ đàn hồi lớn do đó phải dỡ vải trướcc 48h trước khi trải vải. - Xem xét biên bản kiểm tra chất lượng - Lấy mẫu xoa phấn đúng với yêu cầu đã kiểm tra, áp mẫu lên bàn vải đầu dưới đặt bằng mép bàn, chặn thanh sắt chặn đầu bàn bằng mép thước. 1.1.3. 2. Thao tác trải vải Cách một: không có máy xén đầu bàn - Hai người trải 1 bàn vải: Người ngồi trên có nhiệm vụ kéo dỡ vải và xén cắt bằng kéo. Người còn lại chạy lại dặt lại lá vải sao cho phẳng phiu, dùng que gạt,điều chỉnh lá vải sao cho êm phẳng Cách hai: Có máy xén đầu bàn - Hai người trải một bàn vải: Mỗi người cầm một bên đầu lá vải cùng kéo dỡ vải đặt lá vải điều chỉnh cho phẳng phiu. Người bên phải có nhiệm vụ đẩy máy xén đầu bàn, nâng thanh chặn để chặn bàn vải. - Đối với mã hàng 07613 và 07410   - Trải lá đầu trên dài hơn mẫu 2 cm xong kéo lên thước chặn 1cm. Trải tiếp lá thứ hai bằng lá thứ nhất rồi đo lại mâũ lấy chuẩn định mức rộng, dài sơ đồ rồi từ lá thứ ba trải đảm bảo bằng mẫu khi trải vải mỗi người một bên cầm mép cùng di chuyển kéo lá vải đặt đúng vị trí hai người cùng sắp biên vải hai bên bằng mép Khi về đến đầu bàn người bên trái đẩy máy cắt xén đầu bàn từ bên trái sang bên phải và kéo máy trở lại vị trí đồng thời nâng thanh chặn đầu bàn lên để chặn bàn vải - Lưu ý với mã hàng áo. Vì vải có độ đàn hồi lớn do đó khi kéo lá vải từ cuộn vải phải thật nhẹ nhàng, không được kéo mạnh làm dãn vải + Trải đúng vị trí mép bằng + Chú ý phát hiện khuyết tật của vải 1.1.3.3. Sau khi trải vải - Kiểm tra xung quanh,phát hiện xử lý những lá vải bị gấp hụt, đo mẫu kiểm tra chiều dài mẫu xem trải vải có đúng không - Kiểm tra số lá vải của một bàn vải - Ghi khổ vải lên mép đầu đặt lá vải cài phiếu theo dõi bàn cắt 1.2. Sang lại sơ đồ lên bàn vải Có nhiều cách sang lại sơ đồ lên bàn vải nhưng thường sử dụng ba phương pháp sau. + Phương pháp xoa phấn. + Phương phápvẽ laị mẫu theo sơ đồ + Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải 1.2.1 Phương pháp xoa phấn - Sơ đồ sau khi giác xong đem đi đục lỗ - Đặt sơ đồ đục lỗ lên bàn vải, chặn giữ sơ đồ để không bị xê lệch. - Xoa phấn lên sơ đồ theo đường đục lỗ sau khi xoa xong lấy sơ đồ ra trên bàn vải sẽ hiện lên sơ đồ đươc vẽ bằng bụi phấn lọt qua lỗ đục. Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải - Đặt sơ đồ không đục lên bàn vải, ghim chặt cùng bàn vải. Ưu điểm: + Cắt chính xác, dễ kiểm tra được sai hỏng là do ai (do người vẽ hay do người giác sơ dồ ) Nhược diểm: + Tốn công sang lại sơ đồ (sơ dồ bằng số bàn vải được trải ) Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ - Từ sơ đồ dã giác, vẽ lên bàn vải bằng cách đặt mẫu sang dấu áp lên bàn vải theo đúng mẫu giác sơ đồ một tay dữ mẫu,một tay dùng phấn mảnh để vẽ lại mẫu lên bàn vải. Cứ thế cho đến khi hết các chi tiết trên sơ đồ. Ưu diểm: + Nét vẽ mảnh, chính xác, dễ cắt Nhược diểm: + Tốn nhiều thời gian chỉ lên dùng cách này để trải với số lượng ít Với mã hàng 07613 và 07410 ta dùng phương pháp thứ hai 1.3. Cắt Sau khi ta dã có được sơ đồ trên bàn vải ta tiến hành đem đi cắt.Đây là một công đoạn rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm. Do vậy khi cắt phải chú ý cắt thật chính xác theo nét vẽ trên sơ đồ. 1.3.1. Thiết bị cắt Gồm bốn loại thiết bị + Máy cắt dập: Dùng cho cắt phụ liệu + Máy cắt đẩy tay: Gồm hai loại một là máy cắt lưỡi tròn và hai là máy cắt lưỡi thẳng. Dùng để phá chi tiết lớn. + Máy cắt vòng: (Máy cắt cố định) dùng để cắt gọt những chi tiết nhỏ và chính xác. +Máy cắt tự động: Máy cắt bằng tia (laser hay nước) thực hiêbj quá trình cắt bằng cách lập trình trên máy tính. Đối với mã hàng 07613, 07410 em chọn những loại thiết bị sau: - Máy cắt vòng (Máy cắt gọt) - Máy cắt đẩy tay An toàn lao động - Trước khi cắt phải kiểm tra phích điện,ổ cắm, dây dẫn điện vào máy xem đầu dây có bị hỏng không. - Cắm phích vào ổ cắm, dùng bút thử điện đặt vào vỏ máy nếu thấy đèn sáng chứng tỏ bị dò điện. Khi sửa điện phải đi dày dép cách điện. - Không được tự động sửa chữa các bộ phận liên quan đến điện trong máy - Trong khi cắt phải luôn để dây điện của máy cao hơn phần lưỡi dao, không để dây điện lòng thòng trước máy. - Khi tắt máy phải hạ chân vịt, dao máy dừng hẳn thì mới buông máy - Hết ca làm việc, phải rút điện, để đúng nơi quy định 1.3.2. Phương pháp cắt - Cắt phá những chi tiết lớn. - Cắt gọt chính xác những chi tiết nhỏ. - Đối với mã hàng ta củng cố dụng cụ cắt phá sau khi cắt gọt. - Đầu tiên:dùng máy đẩy tay lưỡi thẳng để cắt những chi tiết lớn thân trước áo, thân sau áo, cầu vai, thân trướcquần, thân sau quần và các cụm chi tiết nhỏ.Sau khi cắt phá xong ta chuyển sang máy cắt gọt. Cắt chính xác những chi tiết nhỏ từ cụm chi tiết như cổ áo, đáp khoá, con đỉa... Rồi cắt hoàn thiện những chi tiết lớn, mỗi chi tiết cắt xong đều phải kiểm tra xem cắt đã cân đối,đúng mẫu chưa . 1.3.3. Kĩ thuật cắt 1.3.3.1.Trước khi cắt - Kiểm tra lại độ chính xác của các đường vẽ mẫu - Kiểm tra lai số lượng các loại chi tiết, kiểm tra đối kẻ, chiều tuyết 1.3.3.2. Khi cắt - Ta tiến hành cắt lần lượt từ trái qua phải. Tay trái đặt hay cầm bên mép không bằng của mép vải. Tay phải cầm chuôi máy, ngón trỏ luôn đặt vào chỗ hãm chân vịt, dùng ngón cái bật công tắc điện đồng thời dùng khuỷu tay và bàn tay phải để di động (đẩy máy ). Tay trái dùng ba ngón (cái trỏ giữa ) nâng chân vịt vừa phải, để êm hoặc cầm êm mép không bằng rồi di chuyển dần. Cứ như thế cắt xong đường cắt ở mép không bằng, dừng máy lại chuyển sang cắt đầu đặt (thao tác cắt như trên ) - Khi cắt xong dừng máy lại kiểm tra bàn vải thấy đạt yêu cầu chất lượng thì tiếp tục cắt. Dùng bốn ngón tay để dưới, ngón cái để trên giữ mép vải, tiếp tục nâng chân vịt như lần trước rồi đưa máy vào đường cắt rồi cắt theo quy định. Sau khi cắt xong một đường, muốn cắt sang đường khác thì một tay giữ nhẹ và hơi nâng lên tay kia từ từ rút máy về phía lòng mình theo một đường thẳng. 1.3.3.3. Sau khi cắt - Dùng mẫu catton áp vào lá trên của bán thành phẩm để kiểm tra xem có lẹm hụt không. - Đặt các chi tiết cần phải đối xứng để kiểm tra lại. Với mã hàng: kiểm tra kiểm tra chi tiết phải đối xứng: Thân trước, thân sau quần, thân trước, thân sau áo, tay áo. - Kiểm tra các chi tiết theo dấu phối kiện cho chính xác. - Những chi tiết bỏ ra may cắt cố định cho người cắt gọt gài phiếu theo quy định 1.4. Những đường cắt cơ bản. Gồm sáu đường cắt cơ bản: - Đường cắt thẳng dọc sợi. - Đường cắt thẳng ngang sợi. - Đường cắt thẳng thiên sợi. - Đường cắt góc vuông. - Đường cắt lượn tròn. - Đường cắt tiếp tuyến. Với mã hàng 07410, 07163 sử dụng các đường cắt sau: Đường cắt thẳng dọc sợi. Dùng để cắt các đường nẹp thân trước,chân cầu vai, đường sườn thân trước, thân sau, đường cạnh túi. Khi cắt ngón trỏ và ngón giữa của tay trái luồn xuống vét hết lá dưới của tập vải bàn tay trái để êm hoặc cầm tập vải tay phải ngón trỏ bật công tắc máy đồng thời dùng khuỷu tay và tay phải điều khiến lái máy cho lưỡi dao chém chính xác vào đường phấn vẽ trên tập vải để cắt rời chi tiết đó ra. Đường cắt thẳng ngang sợi. Đường cửa tay, miệng túi áo, đường gấu áo, đường gấu quần.Đường cắt này khó hơn đường cắt thẳng dọc sợi. Hình dạng chi tiết cắt ra có thể bị biến dạng Khi cắt các đường cắt này.Các ngón tay trái để êm lên từng đoạn mặt chi tiết theo đường chém của dao, tay phải điều khiển cho dao chém dần vào đường cắt đồng thời điều khiển chân vịt nén cho vừa phải. Khi cắt không được co kéo chi tiết dẫn đến biến dạng. Đường cắt thẳng thiên. Dùng để cắt các đường vai con, bụng tay, dọc quần, cạp ở phần thânquần, đường ở đũng quần. Khi cắt các chi tiết này phải cắt nhẹ nhàng chính xác, mài dao thật sắc, tay trái nén giữ êm chặt cân đối tập chi tiết. Đường cắt lượn tròn. Bao gồm các đường cắt: họng cổ, vòng nách,đầu tay, đầu chân cổ.Khi cắt các đường cắt này phải biết kết hợp các thao tác của ba đường cắt trên (doc, ngang, thiên) đồng thời tay phải lái máy đều tay. Không tắt máy giữa chừng khi lượn đầu dao theo đường phấn 1.4.Kỹ thuật lấy tâm kẻ - làm thân 1.4.1 Kỹ thuật lấy tâm kẻ Xem quy trình, để biết yêu cầu đối kẻ như thế nào? Xem bảng thống kê, lấy mẫu đúng kí hiệu ra bàn vải. Yêu cầu khi vẽ lấy tâm nẹp nhất thiết phải lấy tâm kẻ theo bảng màu của phòng kỹ thuật. Thao tác: Lấy mẫu thân trước catton có vạch vẽ tâm nẹp của phòng kỹ thuật, đặt đầu vẽ tâm nẹp vào đường giữa kẻ của lá vải thân trái. Đặt mẫu catton lên lá vải thân phải chỉnh thân phải đối kẻ, đối caro theo thân trái. Khi thấy đối xứng rồi thì lấy bút chì hoặc phấn dẹt để vẽ, đường nét phải nhỏ mịn và rõ ràng. Với mã hàng áo: chỉ cần đối kẻ dọc không đối kẻ caro 1.4.2.Kỹ thuật làm thân Quy định chung: - Xem quy trình hay được nghe tổ trưởng phổ biến quy trình để lắm chắc yêu cầu kỹ thuật của mã hàng phải chuẩn bị làm thân có những yêu cầu về đối kẻ như thế nào. - Phải kiểm tra lại người vẽ thân đã đúng cỡ vóc chưa, đúng thân chưa, đối kẻ chưa, đối xứng nhau chưa. Thao tác làm thân: Có bốn phương pháp làm thân thường sử dụng: + Làm thân trước với loại kẻ dọc. + Làm thân trước với loại kẻ caro. + Làm thân sau với loại kẻ caro. + Làm tay đối kẻ ngang với kẻ loại caro Đối với mã hàng 07410 sử dụng làm thân trước với loại kẻ dọc. Thiết bị: kéo, máy cắt di động. Kỹ thuật. Sau khi kiểm tra chính xác xong lấy kéo dọc thân trái và phải phía nẹp theo đường vạch đánh dấu của người vẽ thân, dọc từng là chính xác theo lá mặt bàn dọc xong lật từng tập thân, xếp lại từng kẻ lá một cuối cùng xếp trước, lá đầu tiên (mặt bàn xếp sau cùng, xếp chính xác bằng đầu trên, bằng nẹp). Sau khi xếp xong dùng máy cắt di động cắt xung quanh ) Yêu cầu kỹ thuật: Thân trước sau khi làm thân phải đúng mẫu đối kẻ theo yêu cầu. Đường cắt chính xác không lẹm hụt. Đánh số, phối kiện, bó buộc 1.5.1.Đánh số Dụng cụ: Bút chì hoặc phấn run. Số viết phải rõ ràng, cao to không quá 6,5cm (đối với nét bút chì ) không quá 1cm đối với nét phấn. chân chữ số sát cạn đường cắt 0,1cm. Với những chi tiết được in thêu. Phải viết số mặt bàn vào từng lá số thứ tự những chi tiết: Bản cổ, chân cổ, bác tay, thép tay, túi thì được viết vào mặt phải Vị trí viết số Thân trước, thân sau: dọc sườn phía nách. Tay: Dọc bụng tay phải nách. Cầu vai: Giữa vòng nách. Bản cổ, chân cổ, bác tay: Phía chân. Túi cánh phía miệng túi. Thép tay phía cạnh. Nẹp áo phía gót nẹp. Túi: Chân túi Vị trí đánh số áo ts07613 tt07613 Vị trí đánh số quần 1.5.2. Phối kiện Khi phối kiện một loại sản phẩm nào, phải hiểu rõ nội dung của sản phẩm đó gồm bao nhiêu chi tiết, chi tiết nào có đôi, đối xứng chi tiết nào có đối xứng lần ngoài lần lót Đối với mã hàng: Áo gồm 12 chi tiết,thân trước, tay áo có đôi đôi xứng.Cổ áo có bản cổ chính, bản cổ lót, chân cổ chính, chân cổ lót. Quần: Hai thân trước, hai thân sau đối xứng, có đôi.Lót túi hậu, chéo, sợi viền, đáp có đôi. Đối với bàn vải có từ hai cỡ trở lên phải chú ý dấu phối kiện từng cỡ vào nhau để tránh nhầm lẫn. Những loại vải có tuyết phải kiểm tra lại để cho áo cùng xuôi một chiều tuyết Đối với mã hàng 07613, 07410 đều có ba cỡ do vậy rất dễ nhầm lẫn.Nên khi phối kiện phải hết sức chú ý phối kiện từng cỡ vào nhau. 1.5.3 Bó buộc Tất cả các đồ vặt bó buộc chặt liên kết với nhau thành một cuộn. Với mã hàng 07613 (quần). Bó những chi tiết: Đáp khoá, sợi viền, đáp túi lại thành một cụm. Bó riêng sợi viền, cạp quần chính để đem đi dính ép. Với mã hàng 07410 (áo). Bó những chi tiết: Bản cổ, chân cổ, túi thành một cụm.Các chi tiết in thêu, dính ép bó buộc và cài số mặt bàn.Bó riêng bản cổ chính, chân cổ chính, túi, hai thân trước để đi ép dính. Bó buộc thân to để trên và dưới các chi tiết vặt để giữa bó buộc chặt chẽ, gọn gàng, cài phiếu mặt bàn vào dây buộc để bó hàng đúng nơi qui định. Yêu cầu phải bó buộc đúng nơi qui định( dây buộc cùng màu, bó bó chặt chẽ, tránh rơi vào mất chi tiết). 1.6. Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt 1.6.1. Mặt bằng phân xưởng cắt 1.6.2.Diện tích mặt bằng phân xưởng cắt - Kích thước xưởng: D x R= 21 x 15(m) - Kích thước máy cắt gọt: D x R= 0,22 x 0,15(m) - Kích thước máy ép mex: D x R= 1,33 x 1,17(m) - Kích thước máy cắt xén đầu bàn: DxR= 2,5 x 0,18(m) - Kích thước kệ đựng hàng: D x R= 2,03 x 0,46(m) - Kích thước xe đẩy: D x R=0,6 x 0,8(m) - Kích thước bàn là dính điểm: D x R=1,41 x 0,87(m) - Kích thước bàn kiểm tra nguyên phụ liệu: D x R=1,8x1,2(m) - Kích thước một bàn trải vải: D x R=1,2 x 1,8(m) - Kích thước cửa ra vào: D x R=2,1 x 1,16 (m) - Kích thước cửa sổ: D x R =1,45 x 1,14 (m) - Khoảng cách từ bàn chải vải đến cửa: 3,8 (m) - Khoảng cách giữa hai bàn trải vải: 3,8 (m) - Khoảng cách từ máy cắt gọt đến cửa ra vào=3,2(m) - Khoảng cách giữa bàn trỉa vải và máy cắt gọt=1(m) - Khoảng cách từ bàn kiểm tra nguyên phụ liệu đến cửa kho =1,3(m) Chương 2: CÔNG ĐOẠN DÁN ÉP Trong sản xuất công nghiệp để cho sản phẩm may đẹp và cứng phẳng ở một số chi tiết, bộ phận: Cổ, măng sec, nắp túi... Ta có thể lót bên trong những chi tiết ấy phụ liệu như dựng dính, dựng canh tóc hoặc vải lót nhằm tạo dáng cho sản phẩm. Hiện nay, ngành công nghiệp may dựng, dính ( mex) ngày càng tìm được ứng dụng và sử dụng rộng rãi và dần thay thế cho các loại phụ kiện khác. Vì những phụ kiện đó muốn liên kết với lớp ngoài sử dụng phương pháp may rất mất nhiều thời gian, công sức. Do vậy mỗi mã hàng đều phải sử dụng quá trình ép dán. 2.1. Trang thiết bị Có rất nhiều thiết bị sử dụng trong quá trình ép dán. Mỗi thiết bị đều có những tính năng riêng của nó. Do đó tuỳ thuộc vào điều kiện vật chất, yêu cầu mã hàng, số lượng hàng mà ta bố trí sử dụng thiết bị cho phù hợp. Các loại thiết bị: + Bàn là: Bao gồm bàn là nhiệt, bàn là hơi dùng để ép định hình các chi tiết hay vật liệu để biến dạng. + Máy ép dán không liên tục: Là loại máy dùng để ép dán mex làm việc dán đoạn theo một chu kỳ có khoảng thời gian quy định tuỳ theo từng loại nguyên liệu, từng loại mex sản phẩn ép có thể cho ra một số lượng lớn quy định. + Máy ép dán liên hoàn: Là loại máy hiện đại thông dụng trong công nghiệp may. Các thông số được điều chỉnh tự động bằng các nút bấm điều khiển nhiệt độ, thời gian, lực nén. Máy hoạt động liên tục không phải ngừng nghỉ lấy các chi tiết. + Máy ép tấm: Dùng để ép các chi tiết hay vật liệu dễ bị biến dạng. Loại máy ép lâu dẫn đến năng xuất không cao. Phương pháp: - Thủ công: Dùng bàn là. - Bán tự động: Dùng các loại máy ép dán. Với mã hàng 07613 và 07410 em chọn bàn là hơi để là dính điểm sau đó sử dụng máy ép dán liên hoàn để ép toàn bộ 2.2.Phương pháp ép dán + Sử dụng bàn là hơi để định hình các chi tiết + Sử dụng máy ép liên hoàn để ép các chi tiết: Bản cổ chính, chân cổ chính, cạp quần. 2.3. Kỹ thụât ép dán Các thông số kỹ thuật của quá trình ép dán. Khi ta ép dán Mex, tức là ta dùng nhiệt độ và áp suất tác dụng lên mex đã được là dính điểm lên vải chính trong khoảng thời gian qui định. Như vậy các thông số của quá trình ép dán là nhiệt độ, áp suất P và thời gian t ảnh hưởng nhiều đến chất lượng ép Tuỳ theo loại mex và loại nguyên liệu mà ta điều chỉnh thông số sao cho thích hợp. Nhiệt độ ép dán dao động trong khoảng thời gian 110 đến 170(s). Lực nén: Có tác dụng làm cho mex bám dính chặt vào vải dính, bám dính đều trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc giữa mex, vải. Lực nén quá thấp, hay quá cao cũng đều làm ảnh hưởng đến chất lượng ép dán. Lực nén thường giao động trong khoảng: 0,03 đến 0,05 MPa đối với áo ngoài, 0,3 đến 0,4 MPa đối với áo quần mặc trong. - Thời gian dao động trong khoảng 12’’ – 24’’. Trong thực tế, ở quá trình ép dán nhiều nước đã dùng hơi nước tác dụng lên mex để tránh bị bóng do vải, do nhiệt độ, áp suất cao gây lên. Với mã hàng sử dụng các thông số kỹ thuật sau: + Nhiệt độ: 1200C. + Thời gian: 12-24’’ tuỳ độ to nhỏ của chi tiết. + Lực ép: 0,3 MPa. Chương 3: CÔNG ĐOẠN LÀ Khái niệm: Là ủi là một khâu quan trọng trong sản xuất công nghiệp hàng may mặc. Sản phẩm may đẹp, nhưng là không tốt có thể làm giảm chất lượng giá trị, hay một sản phẩm có một khuyết tật nhỏ trong khi may có thể dùng phương pháp là sửa chữa được, làm đẹp thêm. Quá trình là ủi là một quá trình trong đó tác dụng lên vải đồng thời 4 yếu tố: Nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, thời gian. 3.1. Trang thiết bị và ứng dụng Bàn gỗ có bọc chăn hoặc vải dùng để đặt sản phẩm lên và tiến hành là. Tay đòn dài bằng gỗ khoảng 60 cm một mặt to phẳng, phần còn lại nhiều hình tròn được bọc lớp vải dày, dùng để là rẽ ống quần hoặc tay áo. Với mã hàng dùng để là những điểm có độ mo như đỉnh vải, ngực áo. Bàn là hơi: Bàn là có hệ thống phun hơi nức lên sản phẩm khi là, tạo độ ẩm cho sản phẩm, giúp cho là có chất lượng cao không cháy sém. Với mã hàng sử dụng bàn là hơi để là ép mex nẹp cúc, khuyết, là miệng túi, là bọc chân cổ, là miệng túi. 3.2. Là hoàn chỉnh sản phẩm. Là hoàn chỉnh có tác dụng làm phẳng mặt vải loại trừ những vết bẩn và những dấu vết khác có thể để lại sau khi may và tạo dáng hoàn chỉnh cho sản phẩm. Nếu là tốt ta có thể làm đẹp thêm dáng sản phẩm và tăng giá trị của nó. Đối với áo sơ mi nam: - Sử dụng máy là thổi. + Phương pháp: Hơi nóng được thổi từ bên trong ra bên ngoài, Hơi nóng thổi toàn thân áo. - Hơi nóng được sấy khô. - Không để lại dấu bóng trên mặt vải. - Bộ kẹp tay có thể điều khiển được độ dài ngắn. - Là hoàn chỉnh có thể không cần là lại bằng tay. - Mặt vải sau khi là mịn màng, bóng. Đối với quần: - Sử dụng máy là form cho quần dài. + Máy có hệ thống kẹp ống quần tự động. + Chú ý sử dụng form đúng kích cỡ cho các cỡ quần để cho kết quả tốt nhât. + Điều chỉnh hệ thống nhiệt độ hơi cho phù hợp để cho kết quả tốt nhất. Phần hai: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 2.1.Bản vẽ sơ đồ lắp ráp 2.1.1.Bản vẽ sơ đồ lắp ráp áo 07410 2.1.2.Bản vẽ sơ đồ lắp ráp quần 07163 2.2. Thiết kế dây chuyền công nghệ 2.2.1. Khái niệm sản xuất dây chuyền: Sản xuất dây chuyền là một hình thức tổ chức khá hiệu quả được áp dụng sản xuất với các doanh nghiệp lớn, đối tượng lao động ít thay đổi, nguyên công thực hiện liên tục theo một quy trình công nghệ định sẵn. Dây chuyền sản xuất tập hợp rất nhiều các công đoạn, nhiều bước công việc khi bán thành phẩm vào chuyền dưới dạng phôi cắt và đi ra là sản phẩm. Dây chuyền công nghệ được thành lập trên quy trình công nghệ may sản phẩm, có sự hợp tác giữa chuyền trưởng và quản đốc (chúng ta phải lưu ý tình trạng thiết bị và cả tâm sinh lý của người tham gia vào dây chuyền). Từ bảng quy trình may, tập hợp công việc có cùng tính chất, hoặc cùng thiết bị vào một vị trí làm việc. Những công đoạn vừa phải làm bằng tay, vừa phải làm bằng máy. Bộ phận những chi tiết nhỏ đặt đầu chuyền, những công việc còn lại sắp xếp theo trình tự hợp lý tránh sự quay lại vị trí trước đó đi qua. Các vị trí cân đối nhau về sức làm. 2.2.2.Các điều kiện sản xuất dây chuyền: - Nhiệm vụ sản xuất ổn định (chủng loại sản xuất ít thay đổi ), khối lượng sản phẩm lớn. - Sản xuất có kết cấu hợp lý, tính công nghệ cao( có khả năng sản xuất hàngloạt ). - Trang thiết bị trên dây chuyền phải đồng bộ và cùng đạt trình độ kỹ thuật. Để tạo ra cùng mức năng suất, chất lượng. - Công nhân phải cótrình độ chuyên môn hoá cao, tay nghề phù hợp với công việc, có ý thức kỷ luật, tinh thần trách nhiệm. - Thời gian cần thiết để thực hiên các nguyên công cần phải thống nhất với thời gian trung bình của dây chuyền. - Doanh nghiệp làm tốt công tác vật tư, vệ sinh công nghiệp, máy móc luôn trong tình trạng hoát động tốt. 2.2.3. Các đặc trưng của dây chuyền: a. Công suất dây chuyền - Công suất dây chuyền là số sản phẩm trong một ca làm việc của cả chuyền P=N.S Trong đó: N là năng suất lao động của một người công nhân. S là số công nhân. Hoặc : Tổng số sản phẩm P= Thời gian hoàn thành đơn hàng b. Nhịp dây chuyền. - Là khoảng thời gian xác định mà sau khoảng thời gian đó nguyên công cơ bản được lập lại. Tlv Tca- Tdõng R = = P P Trong đó: Tlv = Tca- Tdõng: Thời gian người công nhân làm việc trong ca sản suất Tlv Tlv (1) R= = P N.S Trong đó: TGLV trong ngày (2) N= Thời gian hoàn thành sản phẩm Từ (1) và (2) Tsp Tsp g R= ž S= S R c. Giới hạn dung sai dây chuyền: Để cho sản suất lưu thông không bị ùn tắc, công nhân không phải chờ đợi nhau, sự mất cân đối giữa các việc làm không được quá lớn, phải lằm trong miền dung sai cho phép. + Đối với dây chuyền hàng dọc: Dung sai cho phèp là 5% + Đối với dây chuyền hàng cụm: Dung sai cho phép là 10%. 2.2.4. Áp dụng vào mã hàng áo Đối với mã hàng áo 07410, chọn dây chuyền hàng dọc do đó miền dung sai cho phép là 5%. Trong đó: Số lượng sản phẩm áo: 3000 sản phẩm. Thời gian hoàn thành đơn hàng là 5 ngày. Thời gian làm việc trong 5 ngày là 28800 (s). Thời gian hoàn thiện một sản phẩm = 1670 (s). Ta có : Công suất dây chuyền. 3000 P= = 600(sp). 5 Nhịp dây chuyền: Tlv 28800 R= = = 48(s) P 600 Số công nhân: Tsp 1670 S= = = 35(CN). R 48 2.2.4.1. Bảng kế hoạch phân chuyền áo 07410 KẾ HOẠCH PHÂN CHUYỀN ÁO 07410 (Sau đồng bộ) Thêi gian lµm viÖc/ ngµy = 28800 (s) Tæng TE = 1670 R = 48(s) ChiÕc / Ngµy =600 Vị trí số Sè TT M« t¶ c«ng ®o¹n ThiÕt bÞ Thêi gian (s) Bè trÝ c«ng nh©n Người %T 1 1 + 2 - May lén b¶n cæ. - May bäc ch©n cæ. M1K M1K 47 1 97,9 2 3 - Söa lén b¶n cæ BTC 46 1 95,8 3 4+5+6 - Diễu bản cæ - May cặp cæ - Mí ch©n g¸y cæ M1K M1K M1K 99 2 103,1 4 7+8+ 10+11 - D¸n Mex nÑp th©n tr­íc tr¸i - Lµ gÊp nÑp khuyÕt - D¸n mex nÑp th©n tr­íc ph¶i - Lµ gÊp nÑp cóc BL BL BL BL 93 2 96,87 5 9 +12 - May nÑp khuyÕt - May nÑp cóc M1K 50 1 104,1 6 13 - ChÊm ®Þnh vÞ tói - KhoÐt häng cæ BTC 46 1 95,8 7 14+18 -ChØnh söa tói khíp ®­êng kÎ - Söa c¹nh tói BTC 50 1 104,1 8 15+17 - Lµ miÖng tói - Lµ tói hoµn chØnh BL 47 1 95,8 9 16+19 - May mÝ miÖng tói - May d¸n tói vµo thân trước tr¸i M1K 50 1 104,1 10 20+22 - May m¸c vµo cÇu vai - MÝ cÇu vai thân sau M1K 48 1 100 11 23 - Sang dÊu söa cÇu vai BTC 46 1 95,8 12 24 - Lµ gÊp cöa tay BL 47 1 97,9 13 25+26 - May mÝ cöa tay - V¬ xo¶ ®Çu tay M1K 100 2 104 14 27 - Ch¾p vai con M1K 48 1 100 15 28 - MÝ vai con M1K 46 1 95,8 16 29+30 - Tra tay kÒ - Diễu vßng n¸ch M1K 100 2 104,1 17 31 - Ch¾p s­ên,bông tay M1K 95 2 98,9 18 32 - Tra cæ ¸o M1K 46 1 95,8 19 33 - Mí cæ M1K 47 1 97,9 20 34 - Söa gÊu BTC 46 1 95,8 21 35 - May gÊu M1K 48 1 100 22 36 - C¾t chØ ¸o hoàn chỉnh BTC 98 2 102 23 37 -Thïa khuyÕt MT 93 2 95,9 24 38 - §Ýnh cóc MD 95 2 99 25 39 - Lµ hoµn thiÖn BL 139 3 96,5 2.2.5.Áp dụng vào mã hàng quần 07613 Đối với mã hàng quần 07613 này chọn dây chuyền hàng dọc do đó miền dung sai cho phép là 5% Trong đó: + Số lượng sản phẩm: 3000 (SP) + Thời gian thành đơn hàng: 5 ngày + Thời gian làm việc trong ngày: 28800(s) + Thời gian hoàn thiện một sản phẩm: 1959(s) Ta có: Công sất dây chuyền =600 (SP/ ngày) Nhịp dây chuyền: Tlv 28800 R= = = 48.(s) P 600 Số công nhân Tsp 1959 S= = = 41(CN). R 48 2.2.5.1. Bảng kế hoạch phân chuyền quần 07613 KẾ HOẠCH PHÂN CHUYỀN QUẦN 07613 (Sau đồng bộ) Thêi gian lµm viÖc/ ngµy = 28800 (s) Tæng TE = 1959(s) R = 48(s) ChiÕc / Ngµy =600 VÞ trÝ sè Sè TT M« t¶ c«ng ®o¹n Thêi gian (s) ThiÕt bÞ Bè trÝ c«ng nh©n Người % T 1 1 - V¾t sæ c¸c chi tiÕt 138 MVX 3 95,8 2 2 -Sửa sang dÊu thân sau 56 Thñ c«ng 1 104,16 3 3+4 May chiÕt May ®¸p tói 53 M1K 2 96,9 4 5+6 - Ghim lãt tói - May hai sîi viÒn vµo th©n 95 M1K 2 98,9 5 7 -Bấm miệng túi 47 Thủ công 1 97,9 6 8+9+10 - Chặn ng¹nh trª - Ghim viÒn+mÝ ch©n viÒn 198 M1K 2 103,1 7 11+12 - May cÆp lãt tói - Ghim lãt tói víi c¹p 92 M1K 2 95.8 8 13+20 - Sang dÊu thân trước - Lén lãt tói 93 Thñ c«ng 2 96,8 9 14+15 - May ®¸p sau víi lãt tói - May lãt tói tr­íc víi TT 98 M1K 2 102.1 10 16+17 - Diªò miÖng tói - May ghim ®¸p tr­íc 95 M1K 2 98,9 11 18+19 - Chặn miÖng tói trªn - Ghim ®¸p tói sau víi TT 92 M1K 2 95,8 12 21+22 -May ch¾p däc quÇn TT víi TS -May cÆp lãt tói 99 M1K 2 103,1 13 23+24+25 - May diễu g¸y tói - May diªò ®¸y tói - ChÆn miÖng tói d­íi 93 M1K 2 96,9 14 26+27 - May ch¾p cöa quÇn - May kho¸ víi ®¸p 46 M1K 1 95,8 15 28+29 - May c¹nh kho¸ víi TTP - May c¹nh kho¸ víi TTT 48 M1K 1 100 16 30+31 - DiÔu b¶n moi - ChÆn cöa quÇn 49 M1K 1 102,1 17 32 - May ch¾p c¹p 50 M1K 1 104,1 18 33 - Lén ®Çu c¹p 47 TC 1 97,9 19 34+35 - Tra c¹p vµo th©n - MÝ c¹p 92 M1K 2 95,8 20 36 - DiÔu sèng c¹p 48 M1K 1 100 21 37 - May d©y pat x¨ng 49 M1K 1 102,1 22 38 - May giµng quÇn 50 M1K 1 104,1 23 39 - May g¸c quÇn TS 48 M1K 1 100 24 40 - May gÊu 46 MC¤ 1 95,8 25 41+42 - §Ýnh cóc - Thïa khuyÕt 48 MĐ,MT 1 100 26 43 - NhÆt chØ 99 Thñ c«ng 2 103,1 27 44 - Lµ hoµn thiÖn 95 Bµn lµ 2 98,9 ThiÕt kÕ mÆt b»ng ph©n xưởng 2.3.1.Kh¸i niÖm: ThiÕt kÕ mÆt b»ng ph©n x­ëng lµ thiÕt kÕ c¸ch l¾p ®Æt thiÕt bÞ vµ c¸c ph­¬ng tiÖn s¶n xuÊt trªn diÖn tÝch ®ù¬c x©y dùng thµnh ph©n x­ëng theo mét lo¹i d©y truyÒn nhÊt ®Þnh. 2.3.2.C¸c h×nh thøc bè trÝ d©y truyÒn KiÓu d©y truyÒn lµ mét ®Æc tÝnh tæ hîp x¸c ®Þnh bëi cÊu tróc tæ chøc tÝnh chÊt dÞch chuyÓn b¸n thµnh phÈm,ph­¬ng tiÖn dÞch chuyÓn BTP vµ ph­¬ng ph¸p cung cÊp BTP. Cã hai h×nh thøc bè trÝ d©y truyÒn s¶n xuÊt. 2.3.2.1.Bè trÝ d©y truyÒn hµng däc : Víi kiÓu bè trÝ nµy, qui tr×nh l¾p r¸p ®­îc chia thµnh nhiÒu b­íc c«ng viÖc. C¸c b­íc c«ng viÖc nµy ®­îc thùc hiÖn tiÕp r¸p theo mét tr×nh tù hîp lý,tr¸nh sù quay l¹i cña BTP. Nguyªn t¾c tæ chøc: S¾p ®Æt m¸y kh«ng theo chñng lo¹i m¸y mµ theo qui tr×nh l¾p r¸p . Chi tiÕt s¶n phÈm dịch chuyÓn tõ vÞ trÝ nµy sang vÞ trÝ kh¸c ë trên m¸y trªn gi¸ ®ì hoÆc b¨ng truyÒn. C«ng nh©n khi lÊy c¸c chi tiÕt gia c«ng ph¶i xem kÜ c¸c chi tiÕt cã cïng mét bã hay kh«ng? CÇn ph¶i cã hµng dù tr÷ ®Ó tr¸nh chê ®îi nhau. C«ng nh©n phô thuéc nhau. ¦u ®iÓm : DiÔn tiÕn cña c«ng ®o¹n vÒ phÝa tr­íc kh«ng quay l¹i Thêi gian s¶n phÈm ra chuyÒn ng¾n . N¨ng suÊt gia c«ng t¹i c¸c vÞ trÝ trong s¶n xuÊt ®Òu nhau. Tr×nh ®é chuyªn m«n ho¸ cao, ®µo t¹o nhanh KiÓm tra s¶n xuÊt dÔ dµng, tiÕt kiÖm thêi gian gia c«ng Gi¶m bít ng­êi ®iÒu hµnh, dÔ dµng gi¸m s¸t, gi¶m chi phÝ L­îng hµng trªn chuyÒn gi¶m Nh­îc ®iÓm : Yªu cÇu ph¶i c©n ®èi tèt c¸c vÞ trÝ lµm viÖc( møc ®é dung sai trong c©n ®èi lµ thÊp) B¾t buéc ph¶i t«n träng tuyÖt ®èi qui tr×nh c«ng nghÖ. ChuyÒn s¶n xuÊt dÔ bÞ x¸o trén khi c«ng nh©n nghØ, ph¶i bè trÝ thî ch¹y chuyÒn cã tay nghÒ cao. C«ng viÖc nhµm ch¸n. DiÖn tÝch nhµ x­ëng lín Ph¶i cã ngêi ®iÒu hµnh gi¸m s¸t chuyÒn. 2.3.2.2.Bè trÝ d©y chuyÒn hµng côm Theo c¸ch bè trÝ nµy, ph©n x­ëng ®îc chia nhãm theo tõng lo¹i c«ng viÖc hoÆc theo lo¹i m¸y. C«ng nh©n thùc hiÖn nhiÒu b­íc c«ng viÖc cña nhãm. Mçi người trong nhãm ®Òu ®éc lËp,nhãm nµy ®éc lËp víi nhãm kia. Nguyªn t¾c tæ chøc: C«ng nh©n lµm viÖc trong côm nhãm ®éc lËp víi nhau d­íi sù chØ ®¹o cña tr­ëng nhãm. Mét sè chi tiÕt BTP gièng nhau ®ưîc cét vµo mét bã tõ 25 – 30 chi tiÕt. Ph¶i cã xe nhá ®Ó vËn chuyÓn hµng ®Õn ®i. Qu¶n ®èc cã vai trß c©n ®èi, ®iÒu hµnh tiÕn ®é thùc hiÖn gi÷a c¸c côm ®Ó ®¶m b¶o hµng ra ®Òu, c©n ®èi nhÞp nhµng. ¦u ®iÓm: RÊt mÒm dÎo trong s¶n xuÊt v× thÝch hîp víi viÖc s¶n xuÊt nhiÒu mÆt hµng kh¸c nhau sè l­îng nhá hoÆc lín. ThiÕt kÕ d©y chuyÒn cè ®Þnh CÇn diÖn tÝch nhá h¬n cho mét chç lµm viÖc (3,4m2) Tay nghÒ c«ng nh©n cao ChuyÒn Ýt bÞ x¸o trén khi c«ng nh©n v¾ng mÆt C«ng nh©n kh«ng bÞ phô thuéc gi÷a người nµy víi ngêi kia TiÕt kiÖm thêi gian ®i l¹i cña c«ng nh©n Nhưîc ®iÓm : L­îng hµng trong chuyÒn nhiÒu, tèn nhiÒu kho t¹m chøa. §éc lËp gi÷a c¸c vÞ trÝ lµm viÖc,do ®ã b¾t buéc ph¶i bè trÝ người ®Õn lÊy hµng ®i. Thêi gian hµng ra chuyÒn dµi CÇn nhiÒu thêi gian ®Ó ®µo t¹o c«ng nh©n GÆp khã kh¨n trong việc kiÓm tra c«ng ®o¹n vµ x¸c ®Þnh nguyªn nh©n sai sãt cña hµng bÞ tr¶ l¹i. §ßi hái người qu¶n ®èc ph¶i giái qu¶n lý, ®iÒu hµnh 2.3.2.3. Lùa chän: Trong 2 c¸ch bè trÝ d©y chuyÒn trªn em chän h×nh thøc bè trÝ d©y chuyÒn hµng däc cïng víi nh÷ng ­u nh­îc ®iÓm cña nã. C¸c d¹ng ®­êng ®i cña BTP: - D©y chuyÒn hµng däc : B¸n thµnh phÈm ®i theo ®­êng n­íc ch¶y kh«ng cã sù quay l¹i cña BTP. - D©y chuyÒn hµng côm: BTP ®i theo tõng côm, nhiÒu m¸y gièng nhau xÕp gÇn nhau,BTP ®i theo chiÒu kh«ng x¸c ®Þnh tõ côm nµy sang côm kh¸c th«ng qua xe ®Èy hµng, lo¹i ng­êi vËn chuyÓn. 2.3.3.C¸c nguyªn t¾c thiÕt kÕ Khi thiÕt kÕ mÆt b»ng ph©n x­ëng may cÇn ®¶m b¶o c¸c nguyªn t¾c sau ®©y: M¸y mãc ph¶i ®îc s¾p ®Æt sao cho cã thÓ kiÓm tra c«ng viÖc b»ng m¾t vµ b»ng tay. Kho¶ng c¸ch cña ng­êi chuyÓn giao ph¶i ®¶m b¶o M¸y mãc ph¶i ®­îc s¾p xÕp hîp lý Sö dông bµn l¾p r¸p gi¸ ®ì, cÇu trượt, chuyÒn BTP Ph©n x­ëng ph¶i réng r·i, tho¸ng ®¹t, chiÕu s¸ng tèt . 2.3.4.C¬ së ®Ó thiÕt kÕ mÆt b»ng ph©n xëng N¨ng lùc s¶n xuÊt: - YÕu tè con ngưêi: ®é tuæi, tr×nh ®é tay nghÒ, sè l­îng. - ThiÕt bÞ : Sè l­îng lo¹i thiÕt bÞ, n¨ng suÊt, kÝch thíc. - MÆt b»ng: TÝnh to¸n diÖn tÝch h÷u Ých lµ bao nhiªu? C¸c lo¹i trang bÞ tæ chøc: Lµ nh÷ng trang bÞ mµ ng­êi lao ®éng kh«ng trùc tiÕp vËn hµnh mµ chØ cã t¸c dông trî gióp ng­êi lao ®éng cña m×nh. 2.3.5.Bảng số lượng thiết bị lắp đặt trên chuyền STT Tên thiết bị Số lượng 07410 SL- 07613 å SL 1 Máy 1 kim 29 17 46 2 Máy cuốn ống 1 1 3 Máy thừa đầu bằng 2 1 3 4 Máy đính cúc 2 1 3 5 Bàn thủ công 7 5 12 6 Thùng đựng hàng 28 42 70 7 Băng chuyền 11 15 26 8 Ghế ngồi 28 42 70 9 Máy vắt xổ 3 3 10 Bàn để là 7 2 9 2.3.6.Bảng tiêu chuẩn thiết bị STT Tên thiết bị Kí hiệu kích thước(m) dài rộng cao 1 Máy 1 kim 1,08 0,54 0,75 2 Máy cuốn ống 0,72 0,54 0,75 3 Máy thùa đầu bằng 1,2 0,64 0,75 4 Máy đính cúc 1,08 0,57 0,75 5 Bàn thủ công 1 0,75 0,75 6 Thùng đựng hàng 1,08 0,5 0,7 7 Băng chuyền 2 0,8 0,86 8 Ghế ngồi 0,9 0,25 0,48 9 Máy vắt xổ 1,08 0,54 0,75 10 Bàn để là 1,2 1 0,85 2.3.7.Diện tích nhà xưởng a. Chiều dài: D. Khoảng rộng chiếm chỗ của một thiết bị= (Rtb thùng đựng hàng+ ghế ngồi+ khoảng cách giữa nghế và thiết bị.) - Máy một kim : 0,54 + 0,4 + 0,15 + 0,25 =1,34(m) - Máy vắt xổ = M1k = Máy cuốn ống. [ 53 máy có D1 = 5131,34 = 68,34(m) - 1 bàn thủ công : 0,75 + 0,15 + 0,25 + 0,4 = 1,55(m). [ 12 bàn có D2 =123 1,55 =18,8.(m) - 1 bàn để là: 1+ 0,6 = 1,6. [ 9 bàn là có D3 = 931,6 =14,4(m). - 1máy thùa: 0.64 + 0,4 + 0,15 + 0,25 = 1,44(m). [ 3 bàn là có D4 = 33 1,44 = 4,32(m). - 1 máy đính.: 0,57 + 0,4 + 0,25 +0,15 = 1,37(m). [ D5 = 1,473 3 = 4,11(m). Vậy ta có: D = D1 + D2 + D3 +D4 + D5 = 68,34 + 18,6 + 14,4 + 4,32 + 4,11 = 109,77(m). Chia làm 6 hàng máy. gCD một hàng máy là: 109,77 : 6 = 18,295(m). b. Chiều rộng : R. - Chiều rộng : R= ( chiều dài hai máy + khoảng cách băng chuyền + băng chuyền ) 3 3 R1 = 33(1,08x2 + 0,2 + 0,6) = 2,96 33 = 8,88 Khoảng cách giữa hai hàng chuyền và hai hàng máy = 1,5(m) R2= 1,5 34 = 6(m) R=R1 +R2 =8,88 + 6 = 14,88(m) c. Quy hoạch chỗ làm việc : - Khoảng cách từ mép máy đến tường bao bằng 1,5 (m). - Khoảng cách giữa hai hàng máy bằng 1,5(m). - Khoảng cách đầu chuyền và cuối chuyền cách tường bao 1,5 (m). - Diện tích xưởng : D3 R = 21315. - Cửa sổ : D 3R =1,45 3 1,14. - Cửa ra vào : D 3R = 1,16 3 2,1. 2.3.8.Các yếu tố kinh tế STT Các yếu tố kinh tế Số lượng % 1 Thiết bị cơ khí hoá 51 77,2 % 2 Thiết bị bán tự động 6 9 % 3 Bán thủ công 9 13,6 % 2.3.9.Bảng thiết kế mặt bằng phân xưởng