Thiết kế kỹ thuật máy gặt đập liên hợp phục vụ thu hoạch lúa ở Khánh Hoà, năng suất trung bình 2 hecta/giờ

m). : Ứng suất dập cho phép của then: Ta chọn = 150 (N/mm2), [4; trang 95, bảng 53]. Vậy then đủ bền theo điều kiện bền dập tại cổ trục mang bánh đai. + Kiểm nghiện then theo điều kiện bền cắt: , [4; trang 92] Với: : Ứng suất cắt cho phép. Ta chọn = 120 (N/mm2), [4, trang 95, bảng 54]. b: Bề rộng then b = 12 (mm). Vậy chọn then thỏa mãn điều kiện bền cắt. * Với then lắp mặt bích trống cắt: - Theo sức bền dập và sức bền cắt: + Kiểm nghiệm then theo điều kiện bền dập [4, trang 92]: Với: Mx: Mô men xoắn cần truyền Mx = 53000 (N.mm). d: Đường kính trục d = 50 (mm). l: Chiều dài then l = 36 (mm). b: Bề rộng then b = 16 (mm). t: Chiều cao then lắp trên rãnh của trục: t = 6,5 (mm). : Ứng suất dập cho phép của then. Ta chọn = 150 (N/mm2), [4, trang 95, bảng 53]. Vậy then đủ bền theo điều kiện bền dập tại cổ trục mang bánh đai. + Kiểm nghiện then theo điều kiện bền cắt: , [4; trang 92]. Với: : Ứng suất cắt cho phép. Ta chọn = 120 (N/mm2). [4, trang 95, bảng 54]. b: Bề rộng then b = 16 (mm). Vậy chọn then thỏa mãn điều kiện bền cắt. c. Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn - Ta kiểm tra tại tiết diện C-C ( tiết diện nguy hiểm nhất ). Hệ số an toàn được kiểm tra: , [4, trang 92]. Trong đó: [n] = - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp: * Tại tiết diện C-C, ta có: Mx = 53000 (N.mm) Muy =218804 (N.mm) : Giới hạn mỏi uốn. : Biên độ ứng suất pháp sinh ra trong tiết diện trục: - Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng: [1; trang 95] Trong đó: WU là mômen chống uốn : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối trục đến sức bền mỏi = 0,82 Theo [1, trang 98, bảng 57]. : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất = 0,10. .Vì không dùng các biện pháp tăng bền. : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn. Ta chọn =1,63, [4, trang 99, bảng 59]. + hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp: [4; trang 92]. Trong đó: : Giới hạn mỏi xoắn = 0,25. = 0,25.600 = 150 (N/mm2) Ứng suất thay đổi theo chu kỳ mạch động: [1; trang 95] Ta có: + Mx = 53000 (N.mm) : Hệ số tập trung ứng suất khi uốn = 1,5, [4, trang 99, bảng 59]. : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất = 0,05. : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối trục đến sức bền mỏi = 0,82 Theo [4, trang 98, bảng 57]. .Vì không dùng các biện pháp tăng bền. Vậy trục thỏa mãn điều kiện kiểm nghiệm theo hệ số an toàn. 3.7. Thiết Kế Gối Đỡ Trục: Dùng ổ lăn. 3.7.1. Chọn loại ổ lăn Ta thấy ổ được chọn phải đảm bảo điều kiện vừa chịu được lực hướng tâm và cũng chịu lực dọc trục. Trong khi đó, ổ chịu lực hướng tâm là chính và lực dọc trục nhỏ nên ta có thể chọn ổ bi đỡ một dãy. Loại ổ này chủ yếu chịu lực hướng tâm, nhưng cũng có thể chịu lực dọc trục bằng 70% khả năng lực hướng tâm không dùng tới. Ổ không tháo được, đảm bảo cố định trục theo 2 chiều. Ưu điểm của ổ bi đỡ 1 dãy là cấu tạo đơn giản và có thể chịu được tải trọng tương đối lớn, hệ số ma sát nhỏ (f =0,0020,004). Bên cạnh đó ổ bi đỡ 1 dãy cũng có nhược điểm là chịu va đập kém. 3.7.2. Xác định tải của ổ Ta thấy ổ làm việc với n > 1 (v/ph) Tải của ổ được xác định theo hệ số khả năng làm việc C, giá trị của hệ số C được xác định theo công thức: Ct = Q.(n.h)0,3 , [4; trang 108; công thức (8-2)]. Trong đó: n: Số vòng quay của ổ: n = 750 (v/ph) h: Số giờ làm việc của ổ đến khi thay thế: h = 1000000 (giờ) Q: tải trọng tương đương của ổ (daN) Q = R.Kv.Kt.Kd , [4; trang 108 công thức (8-4)]. Trong đó: Kv = 1,0: Hệ số vòng quay của ổ, theo [4, trang 109, bảng 67]. Kt = 1,0: Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, theo [4, trang 110, bảng 69]. Kđ = 1,0: Hệ số tải trọng động, theo [4, trang 111, bảng 70] . Q = R. Mà: R = Rmax= REY =791 (N) =79,1 (daN) Vậy: Q = Rmax = REY = 79,1 (daN) Ct = 79,1 (750.1000000)0,3 Ct = 36365 3.7.3. Chọn kích thước ổ lăn Theo [4, trang 114, bảng 71] ứng với đường kính trục d = 45mm, ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy có ký hiệu 309 với các thông số sau: 61,7 2,5 2,5 2,5 2,5 100 23 45 82,6 Hình 3.13: Cấu tạo ổ bi. Bảng 4-3 Kí hiệu d D B d2 D2 Đường kính bi Hệ số khả năng làm việc C Tải trọng tĩnh cho phép Qt (daN) Số vòng quay giới hạn trong 1 phút Kích thước chỗ vát mép (mm) 309 45 100 23 61,7 82,6 17,4 48000 2500 6300 2.5 3.7.4. Chọn cách bôi trơn cho ổ Ta thấy ổ bi đỡ đặt bên ngoài, điều kiện che chắn rất khó khăn nếu chọn việc bôi trơn cho ổ bằng dầu là không thích hợp. Mặt khác trục làm việc với tải trọng nhỏ, vận tốc không cao, nên ta chọn bôi trơn bằng mỡ với chế độ bôi trơn định kỳ. Phương pháp này đơn giản, ít tốn kém nhưng vẫn đảm bảo cho ổ làm việc tốt. CHƯƠNG 4 LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT 4.1. Lập Quy Trình Công Nghệ Gia Công Cho Chi Tiết Trục 4.1.1. Cơ sở chọn chi tiết gia công - Trục là một chi tiết điển hình trong nghành chế tạo máy và cơ khí nói chung. - Khi thiết kế , chế tạo trục đã áp dụng các kiến thức tổng hợp được học để lập quy trình chế tạo một chi tiết cụ thể. - Trục cũng là chi tiết điển hình trong máy gặt đập liên hợp. - Tham gia lắp ghép với nhiều chi và cụm chi tiết. 4.1.2. Xác định dạng sản xuất Mục đích của phần này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa hay hàng khối). Để từ đó ta có hình thức tỏ chức và chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết. Căn cứ vào mục đích thiết kế là: Thiết kế máy gặt đập liên hợp cho việc thu hoạch lúa phục vụ trồng trọt ở Khánh Hòa. Căn cứ vào nhu cầu của thị trường, quy mô của xưởng cơ khí nhà trường ta thấy các chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất đơn chiếc. 4.1.3. Phân tích chi tiết gia công - Công dụng chủ yếu của trục là truyền mômen xoắn từ puly bánh đai bị dẫn của động cơ lên trống đập, quạt gió, cơ cấu sáng lắc, cơ cấu chuyển lúa hạt ra ngoài. Đây là chi tiết dạng trục có tỷ số>31, chi tiết có những bề mặt gia công yêu cầu độ chính xác cao như bề mặt trụ Φ45 dùng để lắp ghép với chi tiết ổ lăn. Ngoài ra trục còn yêu cầu về độ đảo hướng kính, độ đảo mặt đầu... Trên chi tiết trục còn gia công các rãnh then, ren. Trục làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ bình thường. - Các yêu cầu kỹ thuật của trục: + Mặt trụ Φ40 dùng để lắp ghép puly phải đạt cấp chính xác kích thước là h8. + Mặt trụ Φ45 dùng để lắp ghép với ổ lăn theo kiểu lắp trung gian . + Trên hai cổ trục dùng lắp ghép với mặt bích trống dao, có đường kính Φ50h8, tức là có miền dung sai h, phải đạt cấp chính xác là 8. + Yêu cầu về dung sai độ đảo mặt đầu, độ đảo hướng kính là 0,03 mm. 4.1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi Căn cứ vào dạng chi tiết là dạng trục, dạng sản xuất là đơn chiếc nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi được cắt ra từ phôi thanh thành từng đoạn phù hợp với yêu cầu. 4.1.5. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi Mục đích xác định trình tự gia công hợp lý, nhằm đảm bảo độ chính xác, độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết. a. Chọn chuẩn công nghệ Chuẩn tinh thống nhất của chi tiết là hai lỗ tâm ở hai mặt đầu. b. Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi Bản vẽ đánh số bề mặt gia công: Hình vẽ 4.1: Bản vẽ đánh số. Phương án 1 STT NC Tên nguyên công Mặt gia công Mặt định vị Máy công nghệ 1 Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm +Tiện mặt đầu +Khoan lỗ tâm +Tiện mặt đầu +Khoan lỗ tâm 1 22 Mặt trụ ngoài của phôi Máy tiện T630 2 Tiện các mặt trụ B1: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ. B2: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ B3: Tiện tinh các bề mặt trụ. B4: Tiện tinh các bề mặt trụ. B5: Tiện mỏng B6: Vát mép 12, 13,16, 18, 19 4, 6, 8, 10 4, 8, 10 13, 16, 19 8, 16 3, 7, 9, 15, 17, 21 2 lỗ tâm Máy tiện T630 3 Khoan 2 lỗ 7,75 2, 23 12 Máy tiện T630 4 Phay rãnh then 5, 11, 14, 20 10, 13 Máy phay đứngUF222 5 Taro ren M8x1.25 2, 23 12 Taro tay 6 Nhiệt luyện Lò cao tần 7 Mài mặt trụ B1: Mài thô B2: Mài tinh 8, 16 2 lỗ tâm Máy mài 2A130 8 Kiểm tra Các bề mặt Dụng cụ kiểm tra Phương án 2 STT NC Tên nguyên công Mặt gia công Mặt định vị Máy công nghệ 1 Phay hai mặt đâu và khoan hai lỗ tâm +Phay hai mặt đầu +Khoan hai lỗ tâm 1, 22 Mặt trụ ngoài của phôi Máy phay hai trục 2 Tiện các mặt trụ B1: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ. B2: Tiện thô và bán tinh các bề mặt trụ 12, 13, 16, 18, 19 4, 6, 8, 10 2 lỗ tâm Máy tiện T630 3 Tiện tinh B1: Tiện tinh các bề mặt trụ. B2: Tiện tinh các bề mặt trụ. 4, 8, 10 13, 16, 19 2 lỗ tâm Máy tiện T630 4 Tiện mỏng, vát mép B1: Tiện mỏng B2: Vát mép 8, 16 3, 7, 9, 15, 17, 21 2 lỗ tâm Máy tiện T630 5 Khoan 2 lỗ 7,75, Ta rô 2 lỗ ren M8x1.25 2, 23 12 Máy tiện T630 Taro tay 6 Phay rãnh then 5, 11, 14, 20 10, 13 Máy phay UF222 7 Nhiệt luyện Lò cao tần 8 Mài mặt trụ B1 : Mài thô B2 : Mài tinh 8, 16 2 lỗ tâm Máy mài 2A130 9 Kiểm tra Các bề mặt Dụng cụ kiểm tra Qua hai phương án trên ta thấy phương án 1 phù hợp với quy mô và trang thiết bị của xưởng cơ khí nhà trường hơn. Vì vậy ta chọn phương án 1. 4.1.6. Thiết kế các nguyên công công nghệ 4.1.6.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm a. Trình tự nguyên công - Bước 1: Tiện mặt đầu 1. - Bước 2: Khoan lỗ tâm . - Bước 3: Tiện mặt đầu 22. - Bước 4: Khoan lỗ tâm. b. Sơ đồ gá đặt n 3 s + Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Hình vẽ 4.2 c. Máy công nghệ + Chọn máy tiện T630 + Các thông số kỹ thuật: Đường kính lớn nhất của phôi Ø420 (mm). Khoảng cách giữa hai mũi tâm 2000 mm. Công suất động cơ 7,5(kw). Số cấp vòng quay trục chính Z = 18. Số vòng quay trục chính n = 14 750 (v/ph). Ren cắt được: Quốc tế 0,5 9 (mm). Modul 0,5 0,9 Anh 38 2/1’’ Lượng tiến dao dọc (mm/vg): 0,06 3,34 (mm/vg). Lượng tiến dao ngang (mm/vg): 0,04 2,47 (mm/vg). d. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi Chi tiết được kẹp trên mâm cặp 3 chấu định vị vào mặt trụ ngoài (hình vẽ). Hình vẽ 4.3: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. e. Dụng cụ cắt + Dao tiện mặt đầu: chọn dao tiện mặt đầu cong có gắn mảnh thép gió với các thông số sau: [12, trang 295, bảng 4-4]. Hình 4.4: Dao tiện ngoài thân cong. Bảng 4-1: Bảng thông số của dao. B H a R m L 10 16 10 0,5 6 100 + Mũi khoan tâm: chọn mũi khoan tâm với các thông số sau: [13, trang 371, bảng 4-52]. Bảng 4-2: Bảng thông số mũi khoan tâm. Tên mũi khoan Đường kính d Chiều dài L Chiều dài làm việc l Mũi khoan tâm 0,520 20131 316 l d L Hình 4.5: Mũi khoan tâm. f. Dụng cụ kiểm tra Thước lá. Thước cặp 500x0,05 g. Dung dịch trơn nguội Emunxi 4.1.6.2. Nguyên công 2: Tiện mặt trụ a. Trình tự nguyên công - Bước 1: Tiện thô và bán tinh bề mặt: 12, 13, 16, 18, 19. - Bước 2: Tiện thô và bán tinh bề mặt: 4, 6, 8, 10. - Bước 3: Tiện tinh bề mặt: 4, 8, 10. - Bước 3: Tiện tinh bề mặt: 13, 16, 19. - Bước 5: Tiện mỏng: 8, 16. - Bước 6: Vát mép: 3, 7, 9, 15, 17, 21. b. Sơ đồ gá đặt s n - Bước 1: Tiện thô và bán tinh bề mặt: 12, 13, 16, 18,19. Hình 4.6 - Bước 2: Đảo đầu trục tiện thô và bán tinh bề mặt: 4, 6, 8, 10 còn lại. n s Hình 4.7 - Bước 3: Tiện tinh bề mặt: 4, 8, 10. n s Hình 4.8 s n - Bước 4: Tiện tinh bề mặt:13, 18, 19. Hình 4.9 - Bước 5: Tiện mỏng: 8, 16. n s Hình 4.10 - Bước 6: Vát mép: 3, 7, 9, 15, 17, 21. s n Hình vẽ 4.11 c. Máy công nghệ + Chọn máy tiện T630 + Các thông số kỹ thuật: tương tự như ở nguyên công 1. d. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi Chi tiết được gá trên: + 2 mũi chống tâm: 1 mũi chống tâm cố định 1 mũi chống tâm xoay. + 1 luynet cố định + 1 tố truyền động. e. Dụng cụ cắt + Dao tiện mặt ngoài: chọn dao tiện ngoài thân cong, thép gió với các thông số sau: [12, trang 297, bảng 4-6]. Bảng 4-3: Thông số dao tiện. H b L N l R 25 16 140 6 20 1,0 Hình 4.12: Hình vẽ dao tiện mặt ngoài. f. Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05 g. Dung dịch trơn nguội + Emunxi. 4.1.6.3. Nguyên công 3: Khoan 2 lỗ 7,75 a. Trình tự nguyên công + Bước 1: khoan lỗ đầu 1 + Bước 2: khoan lỗ đầu còn lại 3 s n b. Sơ đồ gá đặt Hình 4.13 c. Máy công nghệ + Chọn máy tiện T630 + Các thông số kỹ thuật: tương tự như ở phương án 1. d. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi + Chi tiết được kẹp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. e. Dụng cụ cắt Mũi khoan ruột gà. + Chọn dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắn có các thông số sau: [6, trang 363, bảng 4-47 ]. Bảng 4-5: Thông số mũi khoan ruột gà. D L l0 E b r 7,75 120 80 4,0 4,0 0,3 Hình 4.14: Hình vẽ mũi khoan. f. Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05 g. Dung dịch trơn nguội + Emunxi. 4.1.6.4. Nguyên công 4: Phay rãnh then a. Trình tự nguyên công + Phay rãnh then 5. + Phay rãnh then 20. + Phay rãnh then 11. + Phay rãnh then 14. s s b. Sơ đồ gá đặt Hình 4.15 c. Máy công nghệ + Chọn máy phay UF222 với các thông số kỹ thuật sau: Kích thước bàn máy (mm2) 320x1250. Công suất động cơ 7 (kw). Hiệu suất máy 0,75 Số vòng quay trục chính (v/ph) 5-4-30-37-60-65-95-118-150-190-235-300-375-475-600-750-960-1500 d. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi + Chi tiết được kẹp trên 2 khối V. e. Dụng cụ cắt: dao phay ngón. Chọn dao phay rãnh then đuôi trụ với các thông số sau: [12, trang 363, bảng 4-74] Bảng 4-6: Thông số của dao phay rãnh. Chiều rộng rãnh then D L l 12 11,7 73 16 16 15,7 79 19 Hình 4.16: Dao phay rãnh then. f. Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05 g. Dung dịch trơn nguội + Nước xôda. 4.1.6.5. Nguyên công 5: Tarô 2 lỗ ren M8x1.25 a. Trình tự nguyên công + Bước 1: ta rô lỗ thứ nhất. + Bước 2: ta rô lỗ thứ hai. b. Sơ đồ gá đặt Hình vẽ 4.17 c. Máy công nghệ + Tiến hành tarô ren bằng tay. d. Chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt phôi + Chi tiết được kẹp trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. e. Dụng cụ cắt + Mũi tarô M8x1.25. theo [6, trang 404, bảng 4-79], chọn mũi tarô với các thông số sau: d p h d2 d1 l L Hình vẽ 4.18: Các thông số mũi ta rô. Bảng 4-7: Thông số mũi ta rô. Bước S L l d2 d1 p h 1 70 20 6 6 15 8 f. Dụng cụ kiểm tra + Dưỡng đo ren. g. Dung dịch trơn nguội + Dầu khoáng. 4.1.6.6. Nguyên công 6: Nhiệt luyện + Nhiệt luyện đạt HRC 45÷50. 4.1.6.7. Nguyên công 7: Mài sau nhiệt luyện a.Trình tự nguyên công - Bước 1: Mài thô - Bước 2: Mài tinh b. Sơ đồ gá đặt n s s n Hình 4.13 c. Máy công nghệ + Chọn máy mài 2A130 + Các thông số kỹ thuật: Đường kính lớn nhất của phôi Ø280(mm). Chiều dài lơn nhất gia công được 630(mm). Công suất động cơ 4(kw). Đường kính lớn nhất đá mài 350(mm). Tốc độ đá mái 1880(vg/ph). Phạm vi bước tiến bàn 0,1-0,6(mm/ph). Phạm vi tốc độ mâm cặp ụ trước 50-400(vg/ph). d. Chuẩn công nghệ + Chi tiết được gá trê 2 mũi chống tâm. + Một luy nét cố định. + Môt tố truyền động. e. Dụng cụ cắt + Đá mài ký hiệu đá ΠΠ + Các thông số: [12; trang 461; bảng 4-170]. Bảng 4-4: Thông số đá mài. D H d 100 50 32 Hình 4.14: Đá mài f. Dụng cụ kiểm tra + Thước cặp 500x0,05. + Dụng cụ đo độ nhám. 4.1.6.8. Nguyên công 8: Kiểm tra + Sau khi gia công xong ta tiến hành kiểm tra lại toàn bộ chi tiết. + Dụng cụ kiểm tra là: thước kẹp, đồng hồ so, dưỡng đo ren,...  4.2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian 4.2.1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích cho kích thước 55h14 Đây là đường kính lớn nhất của chi tiết trục. Ta áp dụng phương pháp phân tích để xác định lượng dư tổng chính xác, để từ đó xác định đường kính phôi. Phôi là phôi thanh cán nóng nên theo [13; trang18, bảng 1-5], ta có: Bề mặt này không tham gia lắp ghép nên chỉ cần tiện thô một lần là được. Theo [13; trang 20; bảng 1-8], khi tiện thô cấp chính xác đạt được là 14, cấp độ nhám bề mặt là: Sai số không gian khi gá phôi trên hai mũi tâm được tính theo công thức: Trong đó: : là độ cong vênh đơn vị, tra theo [13; trang 17; bảng 1-2]. Sai số gá đặt trên 2 mũi tâm: Lượng dư cho bước công nghệ thứ i được tính theo công thức: Trong đó:: Chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước gia công sát trước để lại, ; : Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại. : Sai số không gian. : Sai số gá đặt phôi. Phôi chọn là phôi tròn cán nóng nên có sai lệch cho phép của phôi là:(mm). dung sai của phôi là:, [11; trang 35; bảng 2-5]. Dung sai kích thước của chi tiết, có sai lệch cho phép là(mm), [12; trang 248; bảng 3-91]. Kích thước trung gian được xác định như sau: Kích thước bé nhất của chi tiết: Dmin1 = 55 – 0,74 = 54,26 (mm). Kích thước bé nhất của phôi trước khi gia công thô là: Dmin0 = Dmin1 +2. Zmin1 = 54,26+ 3,226 = 57,486(mm). Dung sai kích thước trung gian được tra như sau: Dung sai phôi Dung sai sau tiện thô: - Ta quy tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước lớn nhất: Dmin0 =57,48 (mm); Dmin1 = 54,26 (mm); Dmax0 = Dmin0 + = 57,486 + 1,4 = 58,886 (mm) Dmax1 = Dmin1 + = 54,26 + 0,74 = 55(mm) Lượng dư bé nhất và lớn nhất: 2.Zmin1 = Dmin0 - Dmin1 = 57,486 -54,26 = 3,226(mm) 2.Zmax1 = Dmax0 - Dmax1 = 58,886-55 = 3,886(mm) Thử lại kết quả: 2Zmax1 - 2.Zmin0 = 3,886-3,226 = 0,66(mm). Vậy kết quả đúng: Lượng dư trung gian danh nghĩa cho bước tiện thô cũng là lượng dư tổng cộng danh nghĩa: 2Z1 = 2Z0 = 2Zmax1 – es0 + es1 =3,886 - 0, 4 +0 = 3,486 (mm) Kích thước danh nghĩa của phôi là: D0 = Dct +2.Z0 = 55 +3,486 = 58,486 (mm) Kích thước ghi trên bản vẽ: D= Bảng 5-7: xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho mặt trụ ngoài Trình tự các bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư Lượng dư tính toán 2.Zimin (m) Kích thước tính toán (mm) Dung sai (mm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Rzi Dmin Dmax 2Zmin 2.Zmax 0.Phôi 150 250 1208 58,486 1,4 57,48 58,88 1.Tiện thô 120 120 72,78 3226 54,26 0,74 54,26 55 3,226 3,886 4.2.2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng 4.2.2.1. Xác định lượng dư cho 2 mặt đầu Chi tiết trục có chiều dài 1858 mm. Theo [12, trang 269, bảng 3-125], ta có lượng dư một phía cho mặt đầu của trục là: Z= a =1,2(mm) và dung sai cho chiều dài của phôi trục là:(), mm. Chiều dài của trục: Lph = L +2a = 1858 + 2.1,2 = 1860,4mm. Kích thước ghi trên bản vẽ: Lph = 1860,4 (mm). 4.2.2.2. Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt trụ Ø50h8 Đường kính phôi (mm). Kích thước lớn nhất của phôi là Dmax0 = 55(mm). Quá trình công nghệ gồm 3 bước, có 3 cấp chính xác cho từng bước như sau: -Tiện thô đạt cấp chính xác h14 dung sai, = 0,62 (mm). -Tiện bán tinh đạt cấp chính xác h12 dung sai, = 0,25 (mm). -Tiện tinh đạt cấp chính xác h8 dung sai, = 0,039 (mm). [11, trang 144, phụ lục 11], [12; trang 248; bảng 3-91]. Lượng dư tổng cộng lớn nhất 2 phía: 2Zmax = Dphmax - Dctmax = 55 - 50 = 5 (mm). + Tiện tinh: 2Z3 =0,8 (mm). + Tiện bán tinh: 2Z2= 1,2 (mm). + Tiện thô: 2Z1= 2Zmax0 -2Z2 - 2Z3 = 5 – 1,2- 0,8 = 3 (mm). [12; trang 265; bảng 3-120]. Kích thước trung gian được xác định lần lượt như sau: Đường kính phôi lớn nhất: Dmax0 = 55(mm). Đường kính phôi sau bước tiện thô: Dmax1 = Dmax0 - 2.Z1 = 55– 3 Dmax1 = 52 (mm) Trên bản vẽ ghi: D = 52-0,62(mm) Đường kính phôi sau bước tiện bán tinh: Dmax2 = Dmax1 - 2.Z2 = 52 -1,2 = 50,8 Dmax2 = 50,8 (mm) Trên bản vẽ ghi: D = 50,8 -0,25(mm) Đường kính chi tiết sau khi tiện tinh chính là đường kính chi tiết. Bản vẽ ghi. D = 50-0,039 (mm). Bảng 5-8: xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng. Các bước CN Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2Zi (mm) KT trung gian ghi bản vẽ Phôi Tiện thô h14 0,62 3 52-0,62 Tiện bán tinh h12 0,25 1,2 50,8-0,25 Tiện tinh h8 0,039 0,8 Cộng 2.Zmax = 5 4.2.2.3. Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt trụ Ø45k6 (45) Ta thấy kích thước Ø45k6 là kích thước đạt được sau khi gia công kích thước Ø50h8 ( sau khi tiện thô). Lượng dư tổng cộng 2 phía của cổ trục Ø45k6 là: 2Zmax0= 50 - 45,0 = 5(mm). Quá trình công nghệ gồm các 4 bước, theo [11, trang 144, phụ lục 11], ta có cấp chính xác cho từng bước như sau: -Tiện thô đạt cấp chính xác h14, dung sai kích thước là 0,62(mm). -Tiện bán tinh đạt cấp chính xác h12, dung sai kích thước là 0,25 (mm). -Tiện tinh đạt cấp chính xác h8, dung sai kích thước là = 0,039 -Tiện mỏng đạt cấp chính xác h7, dung sai kích thước là =0,021 Lượng dư cho bước tiện mỏng được tra theo [12, trang 265, bảng 3-120], có giá trị: 2Z4 = 0,2 mm Lượng dư trung gian còn lại là: 2Zmax0 - 2Z4 = 5 - 0,2 =4,8 (mm) Lượng dư này được chia làm 4 phần: Lượng dư cho bước tiện tinh là 2.Z3 =0,4 (mm). Lượng dư cho bước tiện bán tinh là 2.Z2 =1,2 (mm). Lượng dư cho gia công sau nhiệt luyện 2.Z =0,6 (mm). Lượng dư cho bước tiện thô là: 2.Z1= 2Zmax0-(2Z2 +2Z3 +2Z)=4,8-(1,2+0,4+0,6)=2,6 (mm). Các kích thước trung gian được xác định như sau: - Đường kính lớn nhất của phôi: Dmax0 = 50 (mm) - Kích thước max sau khi tiện thô là: Dmax1 = Dmax0 - 2Z1 = 50-2,6 = 47,4(mm) Trên bản vẽ ta ghi: D = 47,4-0,62(mm) - Kích thước sau tiện bán tinh là: Dmax2 = Dmax1-2Z2=47,4-1,2=46,2 (mm) Trên bản vẽ ghi:D = 46,2-0,25(mm) - Kích thước sau tiện tinh là: Dmax3 = Dmax2-2Z3=46,2-0,4=45,8 (mm) Trên bản vẽ ghi:D = 45, 8-0,039(mm) - Kích thước sau tiện mỏng chính là đường kính chi tiết: D = 45,6() Bảng 5-9: xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng. Bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2.Zi (mm) Kích thước trung gian bản vẽ ghi Phôi Tiện thô h14 0,62 2,6 47,4-0,62 Tiện bán tinh h12 0,25 1,2 46,2-0,25 Tiện tinh h8 0,039 0,4 45, 8-0,039 Tiện mỏng h7 0,021 0,2 45,6() 4.2.2.4. Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt trụ Ø42h12(42) Ta thấy kích thước Ø42h12 là kích thước đạt được sau khi gia công kích thước Ø45 h7. Lượng dư tổng cộng 2 phía của cổ trục Ø42h12 là: 2Zmax0= 45,0 – 42,0 = 3(mm). Quá trình công nghệ gồm các 4 bước, theo [11, trang 144, phụ lục 11], ta có cấp chính xác cho từng bước như sau: -Tiện thô đạt cấp chính xác h14, dung sai kích thước là 0,62(mm). -Tiện bán tinh đạt cấp chính xác h12, dung sai kích thước là 0,25 (mm). Lượng dư này được chia làm 2 phần: Lượng dư cho bước tiện bán tinh là 2.Z2 = 1,0 (mm). Lượng dư cho bước tiện bán thô là: 2.Z1 = 3,0 – 1,0=2,0 (mm). Các kích thước trung gian được xác định như sau: - Đường kính lớn nhất của phôi: Dmax0 = 42 (mm) - Kích thước max sau khi tiện thô là: Dmax1 = Dmax0 - 2Z1 = 45-2,0- = 43(mm) Trên bản vẽ ta ghi: D = 43-1,0(mm) - Kích thước sau tiện bán tinh là: Dmax2 = Dmax1-2Z2=43-1,0=42 (mm) Trên bản vẽ ghi:D = 42-0,25(mm) Bảng 5-10: xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng. Bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2.Zi (m) Kích thước trung gian bản vẽ ghi Phôi Tiện thô h14 1,0 2 43-0,62 Tiện bán tinh h12 0,25 1 42-0,25 4.2.2.5. Xác định lượng dư trung gian cho bề mặt trụ Ø40h8(40) Ta thấy kích thước Ø40h8 là kích thước đạt được sau khi gia công kích thước Ø42h12. Lượng dư tổng cộng 2 phía của cổ trục Ø40h8 là: 2Zmax0= 42,0 – 40,0 = 2,0(mm). Quá trình công nghệ gồm các 4 bước, theo [11, trang 144, phụ lục 11], ta có cấp chính xác cho từng bước như sau: -Tiện thô đạt cấp chính xác h15, dung sai kích thước là 1,0(mm). -Tiện bán tinh đạt cấp chính xác h12, dung sai kích thước là 0,25 (mm). -Tiện tinh đạt cấp chính xác h8, dung sai kích thước là = 0,039 (mm). Lượng dư cho bước tiện tinh được tra theo [12, trang 265, bảng 3-120], có giá trị: 2Z3 = 0,4 mm Lượng dư trung gian còn lại là: 2Zmax0 - 2Z3 = 2 – 0,4= 1,6 (mm) Lượng dư này được chia làm 2 phần: Lượng dư cho bước tiện bán tinh là 2.Z2 = 0,6 (mm). Lượng dư cho bước tiện thô là: 2.Z1 = 1,6 - 0,6= 1,0 (mm). Các kích thước trung gian được xác định như sau: - Đường kính lớn nhất của phôi: Dmax0 = 42 (mm) - Kích thước max sau khi tiện thô là: Dmax1 = Dmax0 - 2Z1 = 42-1 = 41(mm) Trên bản vẽ ta ghi: D=41-1,0(mm) - Kích thước sau tiện bán tinh là: Dmax2 = Dmax1-2Z2=41-O,6=40,4 (mm) Trên bản vẽ ghi:D = 40,4-0,25(mm) - Kích thước sau tiện tinh là: Dmax3 = Dmax2-2Z3=40,4-0,4 = 40 (mm) Trên bản vẽ ghi:D = 40-0,039(mm) Bảng 5-11: xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng. Bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2.Zi (m) Kích thước trung gian bản vẽ ghi Phôi Tiện thô h14 1,0 1 41-0,62 Tiện bán tinh h12 0,25 0,6 40,4-0,25 Tiện tinh h8 0,039 0,4 40-0,039 4.2.2.6. Xác định lượng dư cho nguyên công khoan -Lượng dư để khoan lỗ để gia công ren cũng chính là đường kính của lỗ, ta có: 2Z = D = 7,75 (mm) Vậy Z = = 3,875 (mm). 4.2.2.7. Xác định lượng dư cho nguyên công phay rãnh then -Ta thấy, tổng lượng dư để gia công rãnh then trên cổ trục 47h8 chính là chiều sâu rãnh then trên trục: Z = t = 6,5(mm) - Tổng lượng dư để gia công rãnh then trên cổ trục 40h8 chính là chiều sâu rãnh then trên trục: Z = t = 5,2 (mm). 4.2.2.8. Xác định lượng dư cho nguyên công mài Lượng dư tổng cộng cho nguyên công mài: 2Z = 45,6 – 45 = 0,6mm. Qúa trình công nghệ gồm hai bước: - Mài thô đạt cấp chính xác k7, dung sai kích thước 0,021mm. - Mài tinh đạt cấp chính xác k6, dung sai kích thước 0,016mm. Lượng dư này chia 2 phần. Mài thô: 2Z1 = 0,4mm. Mài tinh: 2Z2 = 2Z – 2Z1 = 0,6 – 0,4 = 0,2mm. Các kích thước trung gian được xác định như sau: Kích thước lớn nhất của phôi: Dmax0 = 45,6mm. Kích thước sau khi mài thô: Dmax1 = Dmax0 – 2Z1 = 45,6 -0,4 = 45,2mm. Trên bản vẽ ghi: D = mm. Kích thước sau khi mài tinh: Dmax2 = Dmax1 – 2Z2 = 45,2-0,2 = 45mm. Trên bản vẽ ghi: D = mm. Bảng 5-12: xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng. Bước công nghệ Cấp chính xác Dung sai (mm) Lượng dư tra bảng 2.Zi (m) Kích thước trung gian bản vẽ ghi Phôi Mài thô k7 0,021 0,4 Mài tinh k6 0,016 0,2 4.3. Xác định chế độ cắt 4.3.1. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tính toán Ta thấy bề mặt trụ số 8 và 16 là bề mặt lắp ghép ổ lăn, đây là bề mặt yêu cầu độ chính xác cao nhất nên ta sẽ xác định chế độ cắt cho bề mặt này. Tính chế độ cắt cho bề mặt 8 và 16. + Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt khi tiện thô là t1 = Zmax1 = 1,4 (mm). Chiều sâu khi tiện bán tinh t2 = Zmax2 = 0,6 (mm). Chiều sâu cắt khi tiện tinh t3 = Zmax3 = 0,2 (mm). Chiều sâu cắt khi tiện mỏng t4= Zmax4= 0,1 (mm). + Lượng ăn dao S. Lượng chạy dao S khi tiện thô là S = 0,6 (mm/vg). Theo [13; trang 149; bảng 2-1 Lượng chạy dao S khi tiện bán tinh là S = 0,3 (mm/vg). Theo [13, trang 151, bảng 2-4]. Lượng chạy dao S khi tiện tinh là S = 0,24 (mm/vg). Theo [13, trang 151, bảng 2-4]. Lượng chạy dao khi tiện mỏng là S = 0,1 (mm/vg) Theo[13, trang 151, bảng 2-4]. + Xác định vận tốc cắt: - Khi tiện thô: (m/ph) [13; trang 148]. Trong đó: T: Tuổi bền của dụng cụ T = 60 (ph). t: Chiều sâu cắt t = 1,4 (mm). S: Bước tiến dao S = 0,6 (mm/vg). Cv = 56; Xv = 0,25; Yv = 0,66; m = 0,125. Theo [13, trang 152, bảng 2-8]. Kv: Hệ số điều chỉnh vận tốc: Kv = Kmv.Knv.Kuv.Kyv.Kylv.Krv.Kpv.K0v Kmv: Hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công với thép C45, Kmv = 1 Theo [11 trang 98]. Knv: Hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi Knv = 0,9. Theo [13, trang 155, bảng 2-13]. Kuv: Hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt Kuv = 1. Theo [13, trang 156, bảng 2-14]. K0v: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K0v = 1,04. Theo [13, trang 156, bảng 2-15]. Kyv ; Kylv; Krv ; Kpv: Hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt. Kyv = 0,9; Kylv = 0,91; Krv = 1,03; Kpv = 1,04, [13, trang 156, bảng 2-16]. Kv = 1.0,9.1.0,9.0,91.1,03.1,04.1,04 Kv = 0,821 - Khi tiện bán tinh: t = 0,6 (mm); S = 0,3 (mm/vg); Cv = 56; xv = 0,25; yv = 0,66; m = 0,125 Kv = 0,821; T = 60 (ph) - Khi tiện tinh: t = 0,2 (mm); S = 0,24 (mm/vg); Cv = 87,5; xv = 0,25; yv = 0,33; m = 0,125 Kv = 0,821; T = 60 (ph) - Khi tiện mỏng: t = 0,1; S = 0,1(mm/ph); Cv = 87,5; xv = 0,25; yv = 0,33; m = 0,125 Kv = 0,821; T = 60 (ph) + Xác định số vòng quay trục chính. , [13; trang 190] . - Khi tiện thô: (v/ph). Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 230 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: (m/ph). - Khi tiện bán tinh: (v/ph). Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 600 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: (m/ph). - Khi tiện tinh: (v/ph). Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 750 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: (m/ph). - Khi tiện mỏng: (v/ph). Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 750 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: (m/ph). + Tính lực cắt và công suất: Trong đó: CP, XP, YP, nP là hệ số và số mũ. CP = 200, XP = 1,0, YP = 0,75, nP = 0. KP: hệ số điều chỉnh. = 1,0, = 1,0, = 1,0, =. [12; bảng 5-9, bảng 5-10, bảng 5-22]. vậy KP = 2,14.1,0.1,0.1,0 = 2,14. - Khi tiện thô: Pz = 200.1,41.0,60,75.34,20.2,14 = 408(N). NZ=(Kw). - Khi tiện bán tinh: Pz = 200.0,61.0,30,75.87,040.2,14 = 104,1N. NZ=(Kw). - Khi tiện tinh: Pz = 200.0,21.0,240,75.106,40.2,14 = 29,49(N). NZ=(Kw). - Khi tiện mỏng: Pz = 200.0,11.0,10,75.1060.2,14 = 7,6(N). NZ=(Kw). + Xác định thời gian gia công cơ bản (Thời gian máy). Thời gian gia công cơ bản tính cho một đầu được xác định bằng công thức: , [13; trang 273]. Trong đó: l: Chiều dài mặt gia công, l =113 (mm) i: Số lần chuyền dao để cắt hết lượng dư. n, S: Các giá trị số vòng quay, và lượng ăn dao tối ưu. Với nguyên công tiện thô: Với nguyên công tiện bán tinh: Với nguyên công tiện tinh: Với nguyên công tiện mỏng: Vậy thời gian gia công tổng cộng là: (0,26+0,62+0,63+1,5).2 = 6,02 (ph). 4.3.2. Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 4.3.2.1. Xác định chế độ cắt khi tiện mặt đầu - Chiều sâu cắt: t = 1,2 (mm). - Bước tiến dao:Sn =Sb.ks, [13; trang 190] Trong đó: Sb= 0,6 (mm/vg) là lượng ăn dao, [13, trang 192, bảng 2-62]. ks = 1: hệ số hiệu chỉnh lượng ăn dao. Sn = 0,6.1 = 0,6(mm/vg) Chọn Sn = 0,56 (mm/vg) theo máy. - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính: + Tính vận tốc: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph), [13; trang 190]. K1 = 1 K2 = 1,15 K3 = 1,0, [13, trang, 194;195, bảng 2-68; 2-73; 2-74]. V = 30.1,0.1,15.1,0 = 34,5 (m/ph). Trong đó: Vb: vận tốc cắt Ta có Vb = 30(m/ph), [13, trang193, bảng2-65]. + Số vòng quay trục chính: (v/ph), [13; trang 190]. Ta chọn n = 230 (v/ph). - Tính lại V: , [13; trang 190]. - Tính lực cắt: Pz = Pzb.KP1.KP2, [13; trang 190]. Ta có Pzb = 200 (N), [13, trang 196, bảng 2-76]. KP1 = 0,9 [13, trang 196, bảng 2-77]; KP2 = 1,0 [13 trang 196 bảng 2-78]. Pz = 200.1,0.0,9 = 180 (N). - Tính công suất: (KW), [13; trang 190]. Kiểm tra (kw), vậy thoả mãn. - Tính thời gian gia công cơ bản: , [13; trang 191]. Trong đó: L =L1+L2 L1=(mm) L2 =(0,52) (mm) L = 25+2 = 27 (mm) . 4.3.2.2. Xác định chế độ cắt khoan lỗ tâm - Bước tiến dao vòng S0=0,01.d =0,01.4 = 0,04 (mm/vg), [13, trang 213, bảng 2-100]. - Tuổi bền của dao Tp=20(ph), [13, trang 215, bảng 2-105]. - Tính tra vận tốc cắt và số vòng quay của máy: V=Vb.K1.K2.K3 Trong đó: Ta có: Vb=26(m/ph) , [13, trang215, bảng 2-106]. K1=1,0 K1, [13, trang216, bảng 2-107] K2=1,25 K2, [13, trang 216, bảng 2-108] K3=1,0 K3, [13, trang 216, bảng 2-109]. . - Tính số vòng quay trục chính: nm=1980, [13; trang 211]. Tính lại vận tốc cắt: , [13; trang 211]. -Tính thời gian gia công cơ bản: T0=2, [13; trang 211]. -Tính công suất: Nc=Nb.kN., [13; trang 211]. Trong đó: Nb = 0,06(Kw): là công suất cắt, [13, trang 224, bảng 2-138]. KN = 0,9: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [13, trang255, bảng 2-143]. Nc=0,06.0,9.=0,1 (KW)1,2.Ndc.=1,2.4,5.0,85=4,49 (KW). Vậy chế độ cắt phù hợp với công suất máy. 4.3.2.3.Bề mặt trụ ngoài (Ø55h14) + Khi tiện thô: - Chiều sâu cắt: t = 1,8mm - Bước tiến dao Sb = 0,6 (mm/vg),[13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k = 0,6.0,75 = 0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 35 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1, [13, trang 194, bảng 2-68]. K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]. K3 = 1,0, [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 35.1.1,15. = 40,25 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 290 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb: tra theo [6, trang 196, bảng 2-76] ta có: Pzb = 180 (N). Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt, theo [6, trang 196, bảng 2-77; 2-78], ta có: Kp1 = 0,9; Kp2 = 0,9 Pz = 0,9.0,9.180 = 145,8(N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 1,2(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L = 0,0001.55.1680= 9,2(ph). 4.3.2.4.Tính cho bề mặt (Ø50h8) + Khi tiện thô: - Chiều sâu cắt: t = 1,5(mm). - Bước tiến dao Sb, [13, trang 192, bảng 2-62], Sb = 0,6 (mm/vg) Sd = Sb.k= 0,6.0,75 = 0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. Ta có Vb = 42 (m/ph). K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1, [13, trang 194, bảng 2-68]; K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]; K3 = 1,0 , [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 42.1.1,15. = 48,3 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 150 (N), [13, trang 196, bảng 2-76]. Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt ta có: Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9, [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.150 = 121,5(N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 1,2(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM1 = 0,0001.d.L= 0,0001.52.113. = 0,5(ph). + Khi tiện bán tinh: - Chiều sâu cắt: t = 0,6mm - Bước tiến dao Sb, Sb = 0,6 (mm/vg), [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k = 0,6.0,75 = 0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 42 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1 Theo [13, trang 194, bảng 2-68]; K2 = 1,15Theo [13, trang 195, bảng 2-73]; K3 = 1,0 Theo [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 42.1.1,15. = 48,3 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 50 (N),[13, trang 196, bảng 2-76] . Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9, [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.50 = 40,5 (N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,4(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM2 = 0,0001.d.L= 0,0001.50,8.113= 0,57(ph). + Khi tiện tinh: - Chiều sâu cắt: t = 0,4mm - Bước tiến dao Sb = 0,4 (mm/vg), [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k = 0,6.0,75 = 0,3 (mm/vg). ( k= 0,75 là hệ số điều chỉnh). Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,3 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 48 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1, [13, trang 194, bảng 2-68]. K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]. K3 = 1,0, [6, trang 195, bảng 2-74]. V = 48.1.1,15. = 55,2 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 40 (N), [13, trang 196, bảng 2-76] . Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp1 = 0,9; Kp2 = 0,9, [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.40 = 32,4 (N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,3(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản: TM3 = 0,0001.d.L= 0,0001.47,8.113= 0,54(ph). - Thời gian gia công tổng cộng: T = 2(TM1 + TM2 + TM3 ) = 2(0,5+0,57+0,54) = 3,2ph. 4.3.2.5.Tính cho bề mặt (Ø42h12) + Khi tiện thô: - Chiều sâu cắt: t = 2,0mm - Bước tiến dao Sb = 0,6 (mm/vg) , [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k= 0,6.0,75 =0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 35 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1,0 [13, trang 194, bảng 2-68]; K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]; K3 = 1,0, [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 35.1.1,15. = 40,25 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 290 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 150 (N),[13, trang 196, bảng 2-76]. Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9, [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.150 = 121,5(N). - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,74KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L= 0,0001.4130= 0,12 ph). + Khi tiện bán tinh: - Chiều sâu cắt: t = 1,0mm - Bước tiến Sb = 0,6 (mm/vg), [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k= 0,6.0,75 =0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 40 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1,0 [13, trang 194, bảng 2-68]. K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]. K3 = 1,0 , [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 40.1.1,15. = 46 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 100 (N), [13, trang 196, bảng 2-76] . Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9 , [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.100= 81 (N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,66(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L = 0,0001.42.30= 0,13(ph).[13; trang 287; bảng 3.6]. - Thời giản gia công tổng cộng: TM = (TM1 + TM2 ) = 2(0,12 + 0,13) =0,5 (ph). 4.3.2.6.Tính cho bề mặt (Ø40h8) + Khi tiện thô: - Chiều sâu cắt: t = 1,2mm - Bước tiến dao Sb = 0,6 (mm/vg) , [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k = 0,6.0,75= 0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 35 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1,0 [13, trang 194, bảng 2-68]; K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]; K3 = 1,0, [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 35.1.1,15. = 40,25 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 290 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 150 (N),[13, trang 196, bảng 2-76]. Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9, [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.150 = 121,5(N). - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,78(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L = 0,0001.42,6.20 = 0,2(ph). + Khi tiện bán tinh: - Chiều sâu cắt: t = 0,8mm - Bước tiến Sb = 0,6 (mm/vg), [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd = SB.k= 0,6.0,75 = 0,45 (mm/vg) ( k = 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,46 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 40 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1,0 [13, trang 194, bảng 2-68]. K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73]. K3 = 1,0 , [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 40.1.1,15. = 46 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 100 (N), [13, trang 196, bảng 2-76] . Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9 , [13, trang 196, bảng 2-77; 2-78]. Pz = 0,9.0,9.100= 81 (N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,65(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L= 0,0001.41.20= 0,1(ph).[13; trang 287; bảng 3.6] + Khi tiện tinh: - Chiều sâu cắt: t = 0,5mm - Bước tiến dao Sb = 0,4 (mm/vg) , [13, trang 192, bảng 2-62]. Sd=SB.k=0,6.0,75=0,3 (mm/vg) ( k= 0,75 là hệ số điều chỉnh) Theo thuyết minh máy, ta chọn S = 0,3 (mm/vg). - Tính vận tốc và số vòng quay trục chính. +Tính vận tốc cắt: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Ta có Vb = 48 (m/ph), [13, trang 193, bảng 2-65]. K1; K2; K3: Hệ số điều chỉnh vận tốc. K1 = 1,0 , [13, trang 194, bảng 2-68]. K2 = 1,15, [13, trang 195, bảng 2-73. K3 = 1,0, [13, trang 195, bảng 2-74]. V = 48.1.1,15. = 55,2 (m/ph). +Tốc độ trục chính: (v/ph) Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 380 (v/ph). Tính lại vận tốc cắt: - Tính lực cắt: Pz = Pzb.Kp1.Kp2 Trong đó: Pzb = 40 (N), [13, trang 196, bảng 2-76] . Kp1; Kp2: Hệ số điều chỉnh lực cắt Kp1 = 0,9 Kp2 = 0,9 Pz = 0,9.0,9.40= 32,4 (N) - Tính công suất theo công thức: (KW) Nc = 0,25(KW) - Tính thời gian gia công cơ bản. TM = 0,0001.d.L= 0,0001.41.20= 0,08(ph). - Thời gian gia công tổng cộng: T = 3(0,2+0,1+0,08) = (1,14). 4.3.2.7. Xác định chế độ cắt khoan lỗ để gia công 2 lỗ ren -Chiều sâu cắt: (mm) -Bước tiến dao vòng S0= 0,2 (mm/vg), [6, trang 213, bảng 2-101]. -Tính tra vận tốc cắt và số vòng quay của máy: V=Vb.K1.K2.K3 Vb=19(m/ph): vận tốc cắt,[13, trang215, bảng 2-106]. K1= 0,8, [13, trang216, bảng 2-107]. K2=1,15, [13, trang 216, bảng 2-108]. K3=1,0 3, [13, trang 216, bảng 2-109]. - Tính số vòng quay trục chính: Theo thuyết minh máy, ta chọn n = 750 (v/ph). - Tính lại vận tốc cắt: -Tính công suất: Nc=Nb.kN. Trong đó: Nb= 0,29(Kw): là công suất cắt,[13, trang 224, bảng 2-138]. KN =0,9: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [13, trang255, bảng 2-143]. Nc=0,29.0,9.=0,19 (KW)0,35.Ndc.=1,2.4,5.0,85=4,49 (KW) Vậy chế độ cắt phù hợp với công suất máy. -Tính thời gian gia công cơ bản: T0= 4.3.2.8. Chế độ cắt khi phay rãnh then để lắp bích - Chiều sâu cắt: t = 6,5 (mm). - Lượng chạy dao: Sz = 0,015 (mm/vg), [13, trang 200, bảng 2-83]. - Vận tốc cắt: Vb = 24 (m/ph), [13, trang 206, bảng 2-90]. - Tính vận tốc: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Trong đó: K1 = 0,7, [13; trang 204; bảng 2-87]. K2 = 1, [13; trang 204; bảng 2-88]. K3 = 0,85, [13; trang 204 bảng 2-89]. V = 24.0,7.1.0,85 = 14,3 (m/ph) - Tính số vòng quay trục chính: [13;trang197]. Chọn: n = 300 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt: , [13; trang 198]. -Tính bước tiến dao cho bàn máy: Sm=Sz.Zd.n , [13; trang 198]. Trong đó: Zd: là số răng của dao phay Zd = 4 Sm= 0,015.8.300 = 17,4 (mm/vg). - Tính công suất cắt: , [13; trang 198]. Trong đó: E: Hệ số E = 0,3, [13; trang 210, bảng 2-95]. V: Vận tốc cắt V = 14,6 (m/ph) bmax= 16: bề rộng phay lớn nhất. Zu = 4 Số răng dao phay; K1 = 1,15; K2 = 1 (KW) Kiểm tra công suất: (KW), thoả mãn. - Tính thời gian cơ bản: TM =4,1(ph) [6; trang 198]. 4.3.2.9. Chế độ cắt khi phay rãnh then để lắp đai - Chiều sâu cắt: t = 5,2 (mm). - Lượng chạy dao: Sz = 0,015 (mm/vg), [13, trang 200, bảng 2-83]. - Vận tốc cắt: Vb = 24 (m/ph), [13, trang 206, bảng 2-90]. - Tính vận tốc: V = Vb.K1.K2.K3 (m/ph) Trong đó: K1 = 0,7, [13; trang 204; bảng 2-87]. K2 = 1, [13; trang 204; bảng 2-88]. K3 = 0,85, [13; trang 204 bảng 2-89]. V = 24.0,7.1.0,85 = 14,3 (m/ph) - Tính số vòng quay trục chính: (vg/ph) [13;trang197]. Chọn: n = 375 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt: , [13; trang 198]. -Tính bước tiến dao cho bàn máy: Sm=Sz.Zd.n , [13; trang 198]. Trong đó: Zd: là số răng của dao phay Zd = 4 Sm= 0,015.4.375 = 22,5 (mm/vg). - Tính công suất cắt: , [13; trang 198]. Trong đó: E: Hệ số E = 0,3, [13; trang 210, bảng 2-95]. V: Vận tốc cắt V = 14,1 (m/ph) bmax= 16: bề rộng phay lớn nhất. Zu = 4 Số răng dao phay; K1 = 1,15; K2 = 1 (KW) Kiểm tra công suất: (KW), thoả mãn. - Tính thời gian cơ bản: TM =2,8 (ph) [13; trang 198]. 4.3.2.10. Xác định chế độ cắt cho nguyên công mài + Khi mài thô - Chiều sâu cắt: t = 0,01(mm). - Tính vận tốc của đá: 9(m/ph). Trong đó: D = 100mm: đường kính đá. nd = 1880(vg/ph): số vòng quay của đá. - Tính số vòng quay của chi tiết: (vg/ph). Trong đó: Vct = 30(m/ph): vận tốc chi tiết, [13; bảng 2.194]. d = 45,1mm: đường kính chi tiêt gia công. - Theo thuyết minh máy ta chọn n = 360(vg/ph). - Tính lại vận tốc chi tiết: (m/ph). - Bước tiến dao ngang: Sm = Smb.K1.K2.K3. Trong đó: Smb = 1,7(m/ph): bước tiến dao ngang, [13; trang 248; bảng 2.195]. K1 = 0,8: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [13; bảng 2.198]. K2 = 0,7: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, [13; bảng 2.199]. K3 = 0,8: hệ số tỉ số chiều dài cắt với đường kính, [13; bảng 2.200]. Sm = 1,7.0,8.0,7.0,8 = 0,76(m/ph). - Bước tiến dao dọc: Sd = 0,7.Bd =0,7.50 = 35(mm/vg). + Khi mài tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,005(mm). - Tính vận tốc của đá: 9(m/ph). Trong đó: D = 100mm: đường kính đá. nd = 1880(vg/ph): số vòng quay của đá. - Tính số vòng quay của chi tiết: (vg/ph). Trong đó: Vct = 30(m/ph): vận tốc chi tiết, [13; bảng 2.194]. d = 45mm: đường kính chi tiêt gia công. - Theo thuyết minh máy ta chọn n = 360(vg/ph). - Tính lại vận tốc chi tiết: (m/ph). - Bước tiến dao ngang: Sm = Smb.K1.K2.K3. Trong đó: Smb = 0,45(m/ph): bước tiến dao ngang, [13; trang 248; bảng 2.195]. K1 = 0,8: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [13; bảng 2.198]. K2 = 0,7: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, [13; bảng 2.199]. K3 = 0,8: hệ số tỉ số chiều dài cắt với đường kính, [13; bảng 2.200]. Sm = 0,45.0,8.0,7.0,8 = 0,2(m/ph). - Bước tiến dao dọc: Sd = 0,2.Bd = 0,2.50 = 10(mm/vg). - Công suất cắt yêu cầu: N = Nb.K1.K2. Trong đó: Nb = 2,5(kw): công suất tra bảng, [12; trang 183; bảng 5-205]. K1 = 1,1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [12; bảng 5-205]. K2 = 1: hệ số phụ thuộc vào độ cứng của đá, [12; bảng 5-205]. - Vậy công suất: N = 2,5.1,1.1 = 2,75(kw). - Thời gian gia công cơ bản: , [13, trang 248]. Trong đó: ath = 0,2(mm): lượng dư một bên khi mài thô. att = 0,1(mm): lượng dư một bên khi mài tinh. tt = 0,2(ph): thời gian sửa tinh trục. (ph). CHƯƠNG 5 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 5.1 Kết Luận Qua thời gian ba tháng thực hiện đến nay đề tài đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện, em đã dựa vào các tài liệu phổ cập, tin cậy, đã vận dụng những kiến thức đã học ở trường, thực tế khi tham khảo một số máy của nước ngoài để vận dụng vào công việc thiết kế, chế tạo máy gặt đập liên hợp dành cho tỉnh Khánh Hòa. Trong quá trình tính toán thiết kế, em đã vận dụng, tổng hợp lại những kiến thức cơ bản được học tại trường để giải quyết những vấn đề cụ thể. Từ đó, em đã củng cố lại lý thiết tong suốt quá trình học. Tuy nhiên, máy gặt đập liên hợp là máy có nhiều chi tiết, cụm chi tiết khá phức tạp. Vì vậy, trong quá trình tính toán thiết kế còn gặp nhiều khó khăn. Hơn nữa, đề tài này chỉ dừng lại ở công đoạn thiết kế và tính toán trên lý thuyết, chưa có điều kiện để đưa vào sản xuất thực tế để kiểm nghiệm, kiểm chứng lại, nên khi ra ngoài xưởng, thực tế chế tạo một máy gặt đập liên hợp cụ thể sẽ gặp nhiều khó khăn. Hơn nữa, đây là công việc còn mới mẻ với người kỹ sư tương lai nên chắc chắn không tránh khỏi những thiếu xót. Eôi mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô giáo và các bạn sinh viên để đề tài này được hoàn thiện hơn. 5.2 Đề Xuất Ý Kiến Em thấy đây là một đề tài hay, có tính thời sự, rất phù hợp với chuyên ngành chế tạo máy. Nếu được áp dụng và triển khai vào thực tiễn sản xuất nó sẽ góp phần tích cực vào việc giải quyết nhu cầu thiếu máy phục vụ thu hoạch lúa của người nông dân Khánh Hòa nói riêng và cả nước nói chung. Đưa máy gặt vào sản xuất góp phần thúc đẩy cơ giới hóa hiện đại hóa nông nghiệp.Trong quá trình tính toán thiết kế + tìm hiểu tình hình thực tế tại địa phương, việc thiết kế máy gặt đập liên hợp có số vấn đề cần xem xét lại: - Đặc điểm đồng ruộng ở Khánh Hòa: đất cát pha, ẩm ước dễ lún, diện tích các thửa ruộng nhỏ nên chỉ phù hợp với các máy nhỏ, năng suất thấp. - Máy gặt đập liên hợp là máy có nhiều chi tiết, cụm chi tiết phức tạp nên để thiết kế được hoàn thiện có thể đưa vào chế tạo được chính xác, thì có thể giao cho mỗi sinh viên thiết kế chế tạo một bộ phận của máy. - Nếu có điều kiện thì đưa vào sản xuất máy, vận hành để sinh viên có thể tiếp xúc trực tiếp với máy, để kiểm chứng lại quá trình tính toán thiết kế và đưa ra thị trường phục vụ thu hoạch lúa. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. GS.PTS Phạm Văn Vượng Máy thu hoạch nông nghiệp Nhà xuất bản giáo dục 1999. 2. A.B.Lurie Ph.G.Guxinxep Le. L.Davitxơn Máy nông nghiệp. 3. Đoàn Văn Điện - Nguyễn Bảng Lý thuyết và tính toán máy nông nghiệp Trường Đại Học Nông Lâm TPHCM 1987. 4. PTS. Phạm Hùng Thắng Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy Trường Đại Học Nha Trang. 5. Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm Thiết kế chi tiết máy Nhà xuất bảng giáo dục 1998. 6. Th. S. Trần Ngọc Nhuần Bài giảng lý thuyết máy Trường Đại Học Nha Trang. 7. PGS.TS. Nguyễn Văn Ba – Lê Trí Dũng Sức bền vật liệu Nhà xuất bảng nông nghiệp TPHCM 1998. 8. Nguyễn Trọng Hiệp Chi tiết máy Nhà xuất bản giáo dục 1999. 9. Trần Hữu Quế Vẽ kỹ thuật Nhà xuất bản giáo dục. 10. PTS. Nguyễn Trọng Bình, PGS. PTS. Trần Văn Địch, PGS. PTS. Nguyễn Thế Đạt Công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật. 11. Lê Trung Thực - Đặng Văn Nghìn Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia TPHCM. 12. GS. TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS. Lê Văn Tiến, PGS. TS. Ninh Đức Tốn, PGS. TS. Trần Xuân Việc. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. 13. PGS. TS. Trần Văn Địch, Th. S. Lưu Văn Nhang, Th. S. Nguyễn Thanh Mai. Sổ tay gia công cơ . 14. Hồ Viết Bình Chế độ cắt gia công cơ khí. 15. PGS. TS. Ninh Đức Tốn. Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường. Nhà xuất bản giáo dục.