Thiết kế qui trình công nghệ gia công thân và nòng ụ động dùng cho máy tiện T18A

toàn cho tất cả các trường hợp, ko = 1,5. k1: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thô ta có k1 = 1,2. k2: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn, k2 = 1,0. k3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3 = 1. k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4 = 1,3. k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, k5 = 1. k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1. Þ k = 1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1 = 3,5 * Với G = 220 N, P0 = 637 N, Mx = 104 Nm = 104.103 Nmm, f1 = 0,2; f2 = 0,7; k = 3,5; Ta tính được: Fk1 = (kP0 - G.f1)/(f1 + f2) = (3,5.637 - 220.0,2)/(0,2 + 0,7) = 2430 (N). Fk2 = (kP0.160 - G.95)/ (120 + 197,5f2) = = (3,5.637.160 - 220.95)/(120 + 197,5.0,7) = 1300 (N). Fk3 = (kMx - G.100)/115 = (3,5.104.103 - 220.100)/100 = 2970 (N). *Suy ra: Fk = max(Fk1; Fk2; Fk3) = 297 kg. 9.1.3.Chọn cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu sinh lực kẹp: - Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo tạo ra đủ lực kẹp để giữ đúng vị trí phôi dưới tác dụng của lực cắt và mômen cắt, đồng thời không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Ngoài ra cần đảm bảo về mặt kinh tế. - Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít. Người công nhân sẽ tạo ra mômen xiết chặt bulông bằng cách dùng cờ lê vặn. - Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây: - Lực kẹp từ đai ốc xuống là: Q = Fk.200/90 = 2970.200/90 = 6600 N. - Theo bảng 8-51[4] ta có: + Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 16 mm. + Chiều dài tay vặn là: L = 190 mm. + Lực tác động vào tay vặn: P = 100 N. 9.1.4.Chọn cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác: 9.1.4.1.Cơ cấu dẫn hướng: - Với đồ gá khoan, khoét, doa thì cơ cấu dẫn hướng là một bộ phận quan trọng, nó xác định trực tiếp vị trí của mũi dao và tăng độ cứng vững của dụng cụ trong quá trình gia công. - Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc cố định, bạc dẫn được lắp trên phiến dẫn. 9.1.4.2.Các cơ cấu khác: - Cơ cấu định vị đồ gá lên bàn máy là then có kích thước lắp ghép là 22h6. - Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc . - Phiến dẫn có kích thước 32x180 mm. - Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng phương pháp đúc, từ vật liệu gang xám GX 12-28. 9.1.5.Xác định sai số chế tạo đồ gá: - Ta xác định sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công, từ đó quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Trước hết ta phân tích yêu cầu của nguyên công: - Yêu cầu: Lỗ đạt kích thước Æ60+0,03 (Æ60H7), độ nhám Ra = 0,63 mm. Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ60H7 với gờ định vị giữa thân và đáy £ 100mm. Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ60H7 với lỗ Æ30H8 £ 50mm. Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ60H7 với 1 mặt đầu của nó £ 80mm. + Kích thước lỗ và độ bóng lỗ đạt được là do độ cứng vững hệ thống và do dụng cụ quyết định, không bị ảnh hưởng bởi độ chính xác chế tạo đồ gá. + Theo cách định vị ở các nguyên công là dùng chuẩn tinh thống nhất nên các yêu cầu độ vuông góc nói trên sẽ đạt được nếu có các yêu cầu phù hợp về vị trí tương quan giữa tâm lỗ Æ60H7, gờ định vị, tâm lỗ Æ30H8, mặt đầu và chuẩn tinh. Chuẩn tinh thống nhất dùng ở đây là mặt đáy và 2 lỗ Æ13H7. Nếu coi các yêu cầu về vị trí tương quan này là ngang nhau ta sẽ có các yêu cầu về vị trí tương quan của tâm lỗ Æ60H7 với các mặt chuẩn tinh là như sau: Độ song song của đường tâm lỗ Æ60H7 với mặt phẳng tạo bởi tâm 2 lỗ Æ13H7 là: 315.[tga] = 315. = 80 mm (góc quay cho phép giữa đường tâm lỗ Æ60H7 với gờ định vị thân và đáy là 2[tga] = 100/200). Độ song song của đường tâm lỗ Æ60H7 với mặt đáy là: 315.[tgb] = 315. = 105 mm (góc quay cho phép giữa đường tâm lỗ Æ60H7 với đường tâm lỗ Æ30H8 là 2[tgb] = 50/75). + Ta nhận thấy đó chính là độ chính xác kích thước d cần đạt của nguyên công đang thực hiện. + Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức (7.40)[1]: ect= egd- (ec+ ek+ em+ edc) Trong đó: egd: Sai số gá đặt. ec: Sai số chuẩn. ek: Sai số kẹp chặt. em: Sai số do mòn đồ gá. edc: Sai số điều chỉnh. + Tính ect để đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ Æ60H7 với mặt phẳng tạo bởi tâm 2 lỗ Æ13H7 là 80 mm: egd = 80/2 = 40 mm; ec = 31 mm (đã tính trong chương 6); ek = 0 (phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước); em = b.N b: Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,3. N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 3000. Þ em = 0,3. 3000 = 16mm. edc = 10 mm (bảng 7.9[1]). Þ [ect] ={40- (31+ 0+16+10)}= 17 mm. + Tính ect để đảm bảo độ song song của đường tâm lỗ Æ60H7 với mặt đáy là 60mm. egd = 105/2 » 52 mm; ec = 0 (do chuẩn định vị trùng gốc kích thước); ek = 0 (phương kẹp vuông góc vớ phương kích thước). em = 16 mm (như trên). edc = 10 mm (bảng 7.9[1]). Þ[ect] ={52- (0+ 0+16+10)}= 48 mm. * Từ việc phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết ta biết các nguyên nhân gây ra sai số, coi các ảnh hưởng là ngang nhau, ta có điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: + Độ không song song cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn tới mặt phẳng tạo bởi tâm 2 lỗ Æ13H7 là 9 mm. + Độ không đồng tâm cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn là 9 mm. + Độ không song song cho phép của đường tâm 2 bạc dẫn tới mặt đáy của đồ gá là 19 mm {(48-9)/2 » 19 mm}. + Độ không song song cho phép của mặt các phiến tỳ tới mặt đáy của đồ gá là 19 mm. 9.2.Thiết kế đồ gá cho nguyên công 22 phay mặt đầu lỗ Æ60H7. 9.2.1.Phân tích sơ đồ gá đặt: - Định vị: Mặt đáy I hạn chế 3 bậc tự do, 2 lỗ Æ13H7 đã được gia công tinh hạn chế 3 bậc tự do (bằng 1 chốt trụ và một chốt trám - chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám hạn chế 1 bậc tự do). Như vậy chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do. 9.2.2.Xác định lực kẹp cần thiết Q: - Kẹp chặt chi tiết: Kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp đặt vào mặt trên đỉnh, phương của lực kẹp từ trên xuống tức vuông góc, hướng vào mặt chuẩn chính và không ngược chiều lực cắt. Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thể hiện trên hình vẽ dưới đây: - Các lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: G: Trọng lượng của chi tiết, G = 220 N. Pz, Py: Lực cắt tiếp tuyến và hướng kính, Pz = 772 N. N: Phản lực của phiến tỳ lên chi tiết. Fms1,Fms2: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa phiến tỳ và chi tiết, giữa mỏ kẹp và chi tiết: Fms1 = (Fk + G - kPv).f1; Fms2 = Fk.f2; Với f1,f2 là các hệ số ma sát tương ứng: f1 = 0,16 ¸ 0,20; f2 = 0,4 ¸ 0,7 (bảng 7.7[1]). - Trong quá trình gia công chi tiết có thể bị trượt trên mặt phiến tỳ hoặc lật quanh cạnh A-A do tác dụng của lực cắt. Lực kẹp Fk phải có tác dụng loại bỏ các hiện tượng này. - Tổng hợp lực Py và Pz phân tách thành 2 thành phần Pv và Ps, theo trang 239[1] ta tính được: Ps = (0,3 ¸ 0,4)Pz = (0,3 ¸ 0,4).772 » 270 N. Pv = (0,85 ¸ 0,9)Pz = (0,85 ¸ 0,9).772 » 675 N. + Điều kiện để chi tiết không bị trượt trên mặt phiến tỳ là: Fms1 + Fms2 ³ kPs Þ (Fk + G - kPv).f1 + Fk.f2 ³ kPS Þ Fk ³ [kPs - (G - kPv).f1]/(f1 + f2) Lực kẹp cần Fk1 = [kPs - (G - kPv).f1]/(f1 + f2) + Điều kiện để chi tiết không bị lật quanh cạnh A-A là: G.100 + Fk.115 + Ps.160 ³ kPv.137 + Fms2.197,5 Þ G.100 + Fk.115 + Ps.160 ³ kPv.137 + Fk.f2.197,5 Þ Fk ³ (kPv.137 - G.100 - Ps.160)/(115 - f2.197,5) Lực kẹp cần Fk2 = (kPv.137 - G.100 - Ps.160)/(115 - f2.197,5) *Từ đó chọn: Fk = max(Fk1; Fk2) * Với G = 220 N, Ps = 270 N, Pv = 675 N, f1 = 0,2; f2 = 0,7; k = 3,5; Ta tính được: Fk1 = [kPs - (G - kPv).f1]/(f1 + f2) = [3,5.270 - (220 - 3,5.675).0,2]/(0,2 + 0,7) = 1526 (N). Fk2 = (kPv.137 - G.100 - Ps.145)/(115 - f2.197,5) = = (3,5.675.137 - 220.100 - 270.145)/(115 - 0,7.197,5) < 0 *Suy ra: Fk = max(Fk1; Fk2) = 153 kg. 9.2.3.Chọn cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu sinh lực kẹp: - Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo tạo ra đủ lực kẹp để giữ đúng vị trí phôi dưới tác dụng của lực cắt và mômen cắt, đồng thời không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi và an toàn. Ngoài ra cần đảm bảo về mặt kinh tế. - Với các yêu cầu như vậy ta chọn cơ cấu kẹp là cơ cấu đòn kẹp, kẹp chặt bằng ren vít. Người công nhân sẽ tạo ra mômen xiết chặt bulông bằng cách dùng cờ_lê vặn. - Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây: - Lực kẹp từ đai ốc xuống là: Q = Fk.200/90 = 1526.200/90 = 3390 kg. - Theo bảng 8-51[4] ta có: + Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 12 mm. + Chiều dài tay vặn là: L = 140 mm. + Lực tác động vào tay vặn: P = 70 N. 9.2.4.Chọn các cơ cấu khác của đồ gá: - Cơ cấu định vị đồ gá lên bàn máy là then có kích thước lắp ghép là 18h6. - Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc . - Phiến dẫn có kích thước 32x180 mm. - Trên đồ gá phay cần cữ so dao để xác định vị trí của dao. - Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng phương pháp đúc, từ vật liệu gang xám GX 12-28. 9.2.5.Xác định sai số chế tạo đồ gá: - Ta xác định sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công, từ đó quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá. Trước hết ta phân tích yêu cầu của nguyên công: - Yêu cầu: Độ vuông góc của đường tâm lỗ Æ60H7 với mặt đầu của nó £ 80mm. Ngoài ra cần đạt kích thước tới chuẩn, tuy nhiên đây không là kích thước quan trọng. Ta tính đồ gá để đạt độ vuông góc nói trên. + Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức (7.40)[1]: ect= egd- (ec+ ek+ em+ edc) Trong đó: egd: Sai số gá đặt. ec: Sai số chuẩn. ek: Sai số kẹp chặt. em: Sai số do mòn đồ gá. edc: Sai số điều chỉnh. + Tính ect để đảm bảo độ song song của mặt đầu lỗ Æ60H7 với mặt phẳng tạo bởi tâm 2 lỗ Æ13H7 là 40 mm: egd = (1/5 ¸ 1/3)80, lấy egd = 25 mm; ec = 75.tga = 75.0,0001 = 7,5 mm (tga = 0,0001 tính trong chương 6). ek = 0 (phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước); em = b.N b: Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,3; N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 3000/2 = 1500. Þ em = 0,3. 1500 = 10 mm. edc = 10 mm (bảng 7.9[1]). Þ[ect] ={25- (7+ 0+10+10)}= 20 mm. * Từ việc phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết ta biết các nguyên nhân gây ra sai số, coi các ảnh hưởng là ngang nhau, ta có điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: + Độ không vuông góc cho phép giữa mặt phẳng tạo bởi tâm 2 lỗ Æ13H7 và các then định vị là 10 mm. + Độ không song song cho phép của mặt các phiến tỳ tới mặt đáy của đồ gá là 10 mm. PHẦN II. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG NÒNG Ụ ĐỘNG. CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT Theo đề tài thiết kế: “Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo nòng ụ động” trong điều kiện sản xuất hàng loạt. Nòng ụ động là một chi tiết dạng trục, nó có chức năng làm tăng độ đồng tâm và độ cứng vững của chi tiết gia công. Vì vậy nòng ụ động không phải chịu lực lớn lắm khi làm việc, chuyển động của nòng cũng không nhiều, nòng chỉ có chuyển động tịnh tiến dọc trục với thân mà không có chuyển động quay tròn nên không bị ảnh hưởng bởi nhiệt và không chịu mài mòn nhiều. * Điều kiện làm việc của nòng: + Làm việc trong điều kiện có bôi trơn định kỳ. + Lực tác dụng lên nòng trong quá trình làm việc không cao, nhiệt độ thấp. + Thời gian làm việc liên tục. Nói chung điều kiện làm việc của nòng không có gì đặc biệt. * Điều kiện kỹ thuật: Bề mặt làm việc chủ yếu của nòng là bề mặt tròn ngoài, rãnh then dẫn hướng và lỗ côn moóc số 4, nên nòng cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: + Độ không song song giữa hai mặt bên của rãnh với đường tâm không quá 0,08/100mm. + Kiểm tra côn moóc số 4 theo trục kiểm bằng bột màu, diện tích tiếp xúc không nhỏ hơn 75%. + Tôi toàn bộ trục dạt độ cứng 52 ¸ 55 HRC. + Độ nhám bề mặt tròn ngoài, lỗ côn moóc số 4 đạt Ra = 0,32 Từ các điều kiện phân tích trên ta chọn vật liệu làm nòng là thép 45 CHƯƠNG II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công. Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm. Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ, thì chi tiết có những điểm cần chú ý sau: - Nòng có kết cấu không phức tạp lắm, bề ngoài là mặt trơn, bên trong chỉ có các lỗ tròn xoay, không có rãnh hay ren trong, yêu cầu độ nhám bề mặt không cao (trừ lỗ côn moóc số 4) nên thuận tiên khi gia công bằng các dụng cụ thông thường. - Bề mặt ngoài trơn nên thuận tiện trong quá trình gia công tức là chỉ cần một loại dao, một tốc độ quay của trục chính… là đã gia công được toàn bộ mặt nên giảm được thời gian điều chỉnh máy. - Tỷ số L/D = 280/60 = 4,6 nên nòng đủ cứng vững khi gia công - Trong quá trình làm việc nòng hầu như không được phép có biến dạng nên nó cần phải được nhiệt luyện. Nòng không phải là trục dài nên khả năng cong vênh sau nhiệt luyện không lớn lắm. - Để đảm bảo độ đồng tâm cao, độ vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu nòng cần phải khoả mặt đầu và gia công hai lỗ tâm trên cùng một lần gá. Nói chung chi tiết có tính công nghệ thuận lợi trong việc sản xuất loạt lớn CHƯƠNG III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CỦA CHI TIẾT Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N1m(1 + b/100) Trong đó: - N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm; - N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; - m : Số chi tiết trong một sản phẩm; - : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) Þ N = 3000.1.(1 + 6%) = 3180 ( sản phẩm). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.g Thể tích của chi tiết V = = 3,14.2,8(0,62 – 0,322)/4 0,56dm3 Với thép g = 7,825Kg/dm3 => Q = 0,56.7,852 4,4 kg Theo bảng 2.6, Trang 31 – Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt lớn CHƯƠNG IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI. Nòng ụ động trong quá trình làm việc phần lớn chịu tác dụng dọc trục và lực ngang, do đó nòng cần có tính dẻo dai khi chịu lực và đồng thời cũng phải đủ độ cứng để tránh biến dạng khi làm việc. Với sản lượng chi tiết sản xuất hàng năm như tính toán ở trên thì phương pháp tạo phôi cũng phải có năng suất cao. Đồng thời chất lượng phôi cũng cần được quan tâm chú ý để có thể giảm thiều thời gian gia công thô. Vì vậy phôi được chọn là phôi thép cán dạng thanh dài. Phương pháp tạo phôi này có năng suất cao và cũng dễ dàng khi chế tạo. Sau đó phôi thanh được cắt thành từng đoạn có chiều dài yêu cầu trên máy cưa bởi vì máy cưa làm việc có năng suất cao, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt. * Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Từ phương pháp tạo phôi trên tra bảng 2.8, Tr34, Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM ta được sai lệch giới hạn kích thước của phôi Hình dạng phôi ban đầu được mô tả bằng hình vẽ: CHƯƠNG V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 5.1. Xác định đường lối công nghệ. Với dạng sản xuất là hàng loạt, diều kiện gia công tại Việt Nam, quá trình gia công được thực hiện theo các trình tự đơn giản và trên các máy khác nhau. Các nguyên công được gá đặt bằng đồ gá chuyên dùng trên các máy vạn năng và chuyên dùng khác nhau. 5.1. Chọn phương pháp gia công Với các yêu cầu về độ nhám bề mặt của chi tiết ta thấy nòng bề mặt chủ yếu là mặt trụ, và một số rãnh khác nhau. Với mặt trụ ngoài và mặt côn moóc số 4 có yêu cầ độ bóng Ra = 0,63 thì phương pháp gia công lần lượt phải là tiện thô, tiện tinh và mài. Với bề mặt của lỗ khác độ nhám yêu cầu Ra = 2,5 thì chỉ cần tiện tinh là đạt được. 5.3. Lập tiến trình công nghệ gia công. Nguyên công 1: Cưa đứt phôi theo kích thước chiều dài đạt 290+0,5 - Định vị. Chuẩn định vị được chọn là mặt trụ ngoài nhờ khối V, phôi được kẹp chặt bằng đòn kẹp. - Chọn máy. - Máy cưa đĩa 8252 với các thông số: - Kích thước cắt lớn nhất D = 90mm - Số vòng quay trục chính: n=1860 và 3080 - Lượng chạy dao cho cưa đĩa: 60..1400mm/ph - Công suất động cơ truyền dẫn chính: P=30Kw - Các kích thước: Dài 7800 Rộng 2680 Cao 2010 - Khối lượng 3400kg - Chọn dao. Dùng dao phay cưa đĩa thép gió dùng cho kim loại với các thông số: D=500mm; B=6mm; d=50; số răng trên 1 mảnh = 6; Số mảnh trên dao phay 108. (Bảng 4.87 Tr371 Sổ tay CNCTM tập 1) - Sơ đồ nguyên công: Nguyên công 2: Phay khoả mặt đầu, khoan tâm đạt kích thước chiều dài 280+0,5. - Định vị. Chi tiết được định vị bằng mặt trụ ngoài trên khối V tự định tâm, một mặt đầu hạn chế 5 bậc tự do và được kẹp chặt bằng đòn kẹp. - Chọn máy. Máy chuyên dùng bán tự động MP71M, công suất 13kw, độ nhám bề mặt đạt được Rz = 20. (của Liên Xô cũ) - Chọn dao + Hai dao phay mặt đầu T15K10 chắp mảnh hợp kim cứng với các thông số: D = 100mm; B = 39mm; d = 32mm; z = 10răng. (bảng 4.92 Tr373 STCNCTM tập 1) + Hai mũi khoan tâm có d = 3mm, D=7; L=60. - Sơ đồ gnuyên công: Nguyên công 3: Tiện thô và bán tinh mặt ngoài đạt . - Định vị. Chuẩn định vị là hai lỗ tâm hạn chế 5 bậc tự do, chuyển động quay của chi tiết được thực hiện nhờ tốc kẹp. - Chọn máy. Máy tiện vạn năng T620. Công suất của máy Nm = 7(Kw) - Chọn dao Dao tiện ngoài thân thẳng gắn các mảnh thép gió Các thông số cuả dao: H=16; B=10; L=60; l=30; ;r=0,5. - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 4: Khoan thông lỗ theo chiều dài của nòng, tiện côn moóc số 4, tiện móc lỗ , vát mép. - Định vị. Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài, một đầu được đỡ bằng nuynét. Chi tiết được kẹp chặt trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 5 bậc tụ do. - Chọn máy Máy tiện vạn năng T620. Công suất của máy Nm = 7(Kw) Chọn dao Mũi khoan ruột gà - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 5: Tiện lỗ lắp nắp giữ trục, vát mép - Định vị. Chuẩn định vị là mặt trụ ngoài, chi tiết được kẹp chặt trên mâp cặp 3 chấu tự định tâm, đầu còn lại đỡ bằng nuynét. - Chọn máy. Máy tiện vạn năng T620. Công suất của máy Nm = 7(Kw) - Chọn dao. Dùng dao 21041-001-BK8 (dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước H=20, B =16) (Bảng 4.13-trang 315-Sổ tay gia công cơ) - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 6: Tiện tinh lại mặt ngoài đạt - Định vị. Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng lỗ ở giữa nhờ hai mũi tâm côn khía nhám. - Chọn máy Máy tiện vạn năng T620 - Chọn dao Dao tiện láng gắn hợp kim cứng có ký hiệu21041-001 với các thông số: B = 16; H = 25; L = 200; h = 19,1; b1 = 6,7. (Bảng 4.13 Tr315, Sổ tay gia công cơ) - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng - Định vị Chi tiết được định vị nhờ khối V hạn chế 4 bậc tự do, một chốt tỳ tỳ vào mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do. Ta không cần hạn chế bậc tự do quay quanh tam vì rãnh dẫn hướng lúc này có thể nằm ở bất cứ chỗ nào trên bề mặt của nòng. Sơ đồ định vị kẹp chặt thể hiện như hình vẽ. - Chọn máy. Chọn máy phay ngang 6H82, công suất 7kw, hiệu suất máy . - Chọn dao Dao phay rãnh hớt lưng với các thông số: D = 80mm; B = 12mm; d = 27, z = 14 răng. - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 8: Phay rãnh tra dầu có bán kính R3. - Định vị Chuẩn định vị là mặt là mặt trụ ngoài được định vị trên hai khối V và một chốt tỳ tỳ vào mặt đầu của nòng. Để đảm bảo độ đối xứng của rãnh dẫn hướng và rãnh tra dầu ta dùng một chốt côn tuỳ động dịnh vị vào rãnh dẫn hướng. Như vậy để gai công rãnh tra dầu ta cần hạn chế 6 bậc tự do. - Chọn máy. Chọn máy phay ngang 6H82, công suất 7kw, hiệu suất máy . - Chọn dao. Dùng dao phay đĩa định hình bán nguyệt với các kích thước: R = 3; D=63; B=6; d(H7)=22; Z=12răng. (Bảng 4.90-trang 372-Sổ tay CNCTM T1) - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 9: Khoan lỗ - Định vị. Chi tiết định vị bằng mặt trụ ngoài nhờ khối V, một chốt côn chống xoay tỳ vào rãnh dẫn hướng, một chốt tỳ vào mặt đầu. Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do. - Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A125, công suất động cơ N=2,8Kw; Hiệu suất ; số vòng quay trục chính: 99,5; 135; 190; 267; 380; 540; 668; 950; 1360. Lực chiều ttrục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao Pmax=8830N - Chọn dao. Mũi khoan ruột gà bằng thép gió có đường kính d=9,5 Dao doa liền khối chuôi côn có phần làm việc kéo dài: D=10; L=200; l=100 - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 10: Khoan lỗ tra dầu - Định vị Quá trình định vị, kẹp chặt chọn máy giống như ở nguyên công 9 chỉ khác là ở nguyên công 9 tâm lỗ vuông góc với chốt côn còn nguyên công này tâm lỗ song song với tâm của chốt côn. - Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A125, công suất động cơ N=2,8Kw; Hiệu suất ; số vòng quay trục chính: 99,5; 135; 190; 267; 380; 540; 668; 950; 1360. Lực chiều ttrục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao Pmax=8830N - Chọn dao Mũi khoan ruột gà đuôi côn có d=5; L=133; l=52. - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 11: Khoan 3 lỗ ,5 trên mặt đầu của nòng cách đều nhau 1200. - Định vị Gia công lỗ F7,5±0,1 đạt được độ chính xác theo yêu cầu cần phải hạn chế đwược cả sáu bậc tự do. Vì vậy ta dùng khối V hạn chế 4 bậc, mặt đầu của chi tiết hạn chế 1 bậc, và một chốt côn tự lựa tỳ vào rãnh dẫn hướng. Cụ thể nó được thể hiện như hình vẽ. - Chọn máy Thực hiện trên máy khoan cần: 2H55, số cấp tốc độ 21, giá trị các tốc độ từ 202000 Công suất máy: N = 4(Kw). (Bảng 9.21 Tr46, STCNCTM T3) - Chọn dao. Mũi khoan ruột gà đuôi côn với các thông số: d=7,5; L=150; l= 80 (bảng 4.40 Tr320 STCNCTM T1) - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 12: Ta rô ren M8 trên ba lỗ vừa khoan - Định vị. Quá trình định vị và kẹp chặt giống như khi khoan song do ở nguyên công này thực hiện bằng tay nên để đơn giản hơn cho đồ gá ta bỏ qua khâu định vị bằng chốt côn và thành của đồ gá cũng thấp hơn độ cao của chi tiết để thuận thao tác. - Chọn dao. Dụng cụ được chọn là mũi tarô M8 cổ ngắn dùng cho ren hệ mét với các thông số: d=8; L=80; l=24; Chiều dài côn cắt l1thô=9; l1tinh=3; d1=10; l2=15; bước ren p=1,25. - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 13: Nhiệt luyện Điều kiện làm việc của nòng tương đối đơn giản, không khắc nghiệt, không sinh nhiệt nên độ cứng bề mặt không cần đạt cao lắm (khoảng 38 ¸ 42). Vì vậy ta chọn chế độ tôi đơn giản và được thể hiện bằng sơ đồ sau với tốc độ thấm tôi đạt 0,6 ¸ 0,7 (mm/h) * Sơ đồ nhiệt luyện: Nguyên công 14: Mài mặt tròn ngoài - Định vị. Chuẩn định vị là lỗ trong của nòng. Định vị nhờ hai mũi tâm côn khía nhám, nó cũng có tác dụng truyền mômen quay cho chi tiết luôn. - Chọn máy. Máy mài tròn ngoài 3A141. Công suất của máy Nm=4(Kw) - Chọn đá. chọn đá mài phẳng với các kích thước: D = 400 (đường kính đá) H = 50 (chiều dày đá ) d =51(đường kính lỗ đá) (Bảng 4.93-trang 438-Sổ tay gia công cơ) - Sơ đồ nguyên công Nguyên công 15: Mài lỗ côn moóc số 4 - Định vị. Chuẩn định vị là mặt tròn ngoài, mộ đầu được gá đặt lên mâm cặp bốn chấu, đầu còn lại được đỡ bằng nuynét thông qua bề mặt của ống kẹp đàn hồi bởi vì bề mặt của nòng lúc này đang mang hai rãnh nên ta không thể tỳ rực tiếp nuynét lên đó được. - Chọn máy Máy mài tròn trong 3A250 của liên bang Nga. Công suất của máy Nm=5(Kw); hiệu suất - Chọn đá. Chọn đá mài phẳng với các kích thước D = 25 (đường kính đá) H = 32 (chiều dày đá ) d = 10 (đường kính lỗ đá) (Bảng 4.93-trang 432-Sổ tay gia công cơ) - Sơ đồ nguyên công - Nguyên công 16: Kiểm tra độ đồng tâm của lỗ và mặt trụ ngoài - Nguyên công 17: Kiểm tra độ không thẳng của đường sinh CHƯƠNG VI. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT SỐ BỀ MẶT 6.1.Tính lượng dư cho nguyên công tiện thô và bán tinh mặt trụ ngoài của nòng. Như vừa nói để gia công mặt trụ trong nguyên công này ta trải qua hai bước ngyên công là tiện thô và tiện bán tinh. Quá trình gia công chi tiết được định vị trên hai mũi tâm. Vì khi gia công chi tiết được gá đặt lên hai mũi tâm nên sai số gá đặt hướng kính trong trường hợp này có thể coi bằng không (). Lượng dư Zmin được tính theo công thức: 2Zb min= 2.( Rza +Ta+) 2Zb min= 2.( Rza +Ta+) Trong đó: - 2Zb min: Lượng dư giới hạn của bước công nghệ cần tính. - Rza: Độ nhám bề mặt do bước công nghệ trước đó để lại. - Ta: Lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại. Các Giá trị của Rza và Ta được xác định từ bảng 13 trang 40 (3) : sai lệch không gian + rlk : sai lệch không gian do lệch khuôn gây ra, lấy rlk = 1mm + rlt : sai lệch do tạo lỗ tâm, rlt được tính theo công thức: rlt = Ở đây: - dung sai đường kính mặt chuẩn phôi để gia công lỗ tâm. Với phôi cán có độ chính xác tương đối cao ta có thể lấy = 0,4mm. 0,25- sai số do điều chỉnhmáy khi khoan lỗ tâm. Như vậy ta có: rlt = = 0,32 mm. + rcv : sai lệch không gian do cong vênh. rcv = = 0,6.280.10-3 = 1,68mm - Do đó sai lệch không gian của phôi là: - Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện thô: = 0,06.1980 = 118 - Sai lệch còn lại sau nguyên công tiện bán tinh: = 0,05.1980 = 99 Lượng dư tối thiểu sau các bước nguyên công Tiện thô: 2Zmin = 2(100 + 100 +1980) = 4360 Tiện bán tinh 2Zmin = 2(50 + 50 + 118) = 436 + Kích thứơc tính toán của trục được tính như sau - Tiện thô: dt2 = 61,5 + 0,436 = 62mm - Phôi dph = 62 + 4,36 = 66,36mm + Kích thước giới hạn lớn nhất được tính bằng cách cộng kích thước giới hạn nhỏ nhất dmin với dung sai Tiện thô: dmaxt = 62 + 0,2 = 62,2 mm Phôi: dmaxph = 66,4+ 0,4 = 66,8 mm + Xác định lượng dư giới hạn Tiện bán tinh: 2Zmax = 62,2 - 61,5 = 0,7mm Tiện thô: 2Zmax = 66,4 - 62,2 = 4,2mm Bảng tính lượng dư Bước CN Các thành phần lượng dư Lượng dư tính toán Zmin Kích thước tính toán dtt Dung sai Kích thước giới hạn, mm Lượng dư giới hạn, mm Ra Ta dmin dmax Zbmin Zbmax Phôi 100 100 1980 0 66,36 400 66,4 66,8 Tiện thô 50 50 118 0 4360 62 200 62 62,2 4400 4600 Tiện B.tinh 30 30 99 0 436 61,5 120 61,5 61,62 500 580 Tổng cộng 4900 5180 Với các bề mặt còn lại lượng dư gia công tổng cộng và dung sai phôi được xác định bằng phương pháp tra bảng (bảng 1.33[2]), tất cả được thể hiện trên bản vẽ phôi. CHƯƠNG VII. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG 7.1. Nguyên công 1. Cưa phôi Chế độ cắt. - Lượng chạy dao: Lượng chạy dao cho một răng cưa: Sz=0,1mm, S = 100mm/ph (bảng 5..57, Tr49 – Sổ tay CNCTM Tập 2) - Tốc độ cắt n = 1860v/ph - Vận tốc cắt V = 3,14.90.1860/1000 = 525m/ph 7.2. Nguyên công 2. Khoả mặt đầu, khoan tâm Chế độ cắt * Bước 1: khoả mặt. - Chiều sâu cắt: t = 5mm - Lượng chạy dao: Sz = (0,120,15) mm/răng Chọn lượng chạy dao Sz = 0,12 Bước tiến dao phút cho bàn máy Sm = Sz.Z.n = 0,12.10.479/1000 = 0,57m/ph (bảng 5.125 Tr 113 STCNCTM tập 2) - Vận tốc cắt: Tra bảng 5.126 Sổ tay CNCTM, trang 114 ta có: Vb = 316m/ph mà Vt =Vb.K1.K2.K3.K4. trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu, K1 = 1. K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt, K2 = 0,75. K3: Hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K3 = 1 K4: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công K4 = 0,8 Vậy: Vt = 316.1.0,75.1.0,8 = 190m/ph. - Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/ = 1000.190/ 3,14.100 = 605vg/ph. Chọn theo máy của ta thì nmáy = 479 vg/ph. Do đó tốc độ cắt thực tế: Vm = .D.nm/1000 = .100.479/1000 = 150 m/ph. + Công suất cắt: Tra bảng 2.95 trang 209 sách sổ tay gia công cơ có E = 1. N1 = N2 = E.v.t.Zu.K1.K2/1000 = 1.150.1,2.1,0.10/1000=1,8Kw Vậy công suất của máy được thoả mãn: .Nmáy N1+N2 * Bước 2: khoan tâm. Do gia công hai lỗ tâm ở hai đầu như nhau, nên ta chỉ tính chế độ cắt cho một đầu là đủ. - Lượng chạy dao: S = 0,1mm/ vòng. - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 0,5.7 = 3,5mm. - Lực cắt theo chiều trục được tính theo công thức: P0 = Cp.Dqp.Syp. Theo bảng 2.36 Sổ tay gia công cơ Tr173 ta có; Cp = 68 D = 7mm qp = 1 yp = 0,7 theo bảng 46 thì hệ số điều chỉnh khi vật liệu thay đổi: = KMM = ()0,75 =(60/75)0,75. Thay vào tính lực: P = 68.71.0,10,7.( )0,75= 80,3(kg). - Mômen xoắn: Tính theo công thức: Mx = CM.Dqm.Sym.KMM. CM = 0,0345; ym = 0,8; qm = 2; KMM = . Thay vào ta có: Mx = 0,0345.72.0,10,8. = 0,23(kg.m); - Vận tốc mũi khoan: Vb = 30(mm/phút) (tra bảng 2.106 trang 215 Sổ tay gia công cơ mà: Vt = Vb. K1.K2.K3.K4. Các hệ số điều chỉnh vận tốc: - Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền trung bình của mũi khoan: K1 =1. - Hệ số phụ thuộc vào ta trạng thái của thép (theo bảng 213-2 tr.193) ta có: K2= 0,95 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan (bảng 272-2 tr.235) ta có K3 =1 - Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ: Bảng 214-2 tr.283 có K4 = 0,85. Vậy vận tốc trung bình là: Vt = Vb. K1.K2.K3.K4. = 30.1.0,95.1.0,85 = 24,2 (m/phút). Số vòng quay trục chính: nt = = 1000.24,2/(3,14.7) = 1101 vòng/phút. Chọn tốc độ vòng quay theo máy: nmáy = 712vòng/phút. Vận tốc thực của máy: Vmáy = = = 2,23 m/phút. 7.3. Nguyên công 3. Tiện thô và bán tinh mặt ngoài e. Chế độ cắt. - Chiều sâu cắt. Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ. Cụ thể: + Tiện thô: t1 = 1,5 mm + Tiện bán tinh: t2 = 1 - Lượng chạy dao. + tiện thô: S = 1 (mm/vòng) + tiện bán tinh: S = 0,25 (mm/vòng) (bảng 5-64 trang 56 STCN t2). - Tốc độ cắt. Tốc độ cắt được tra theo bảng 5-74 trang 57 (2) Tiện thô: Vb= 260(m/ph). Þ Vth = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83. K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8. K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1. Þ Vth= 260 . 0,83 . 0,8 . 1 = 172 (m/ph). Þ nth = chọn theo máy có: nm= 800 (v/ph). Þ 7.4. Nguyên công 4. Khoan thông lỗ, tiện côn moóc số 4, tiện móc lỗ. Chế độ cắt - Chiều sâu cắt: Khi khoan t = 0,5D = 0,5.29 = 14,5mm Khi tiện côn t = 1mm Khi móc lỗ t = 1mm - Lượng chạy dao: + Lượng chạy dao khi khoan: S = 0,1 (mm/vòng) (bảng 5-86 trang 83 STGC C ). + Lượng chạy dao cho tiện côn: S = 0,1(mm/vòng) - Tốc độ cắt: *.Khoan: Tốc độ cắt được tra theo bảng 5-86 trang 83 (2) Ta có: V = 55m/ph Þ Vth = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83. K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8. K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1. Þ Vth= 55 . 0,83 . 0,8 . 1 = 36,5 (m/ph). Þ nth = chọn theo máy có: nm= 400 (v/ph). Þ *. Tiện côn: Theo bảng 5 - 64 trang 56 (2). - Tiện thô: Vb= 236(m/ph). Þ Vt = Vb. K1.K2.K3. Þ Vt = 236 . 0,83 . 0,8 . 1 = 157 (m/ph). Þ nt = chọn theo máy có: nm= 1600 (v/ph). Þ *. Tiện móc lỗ Các thông số về chế độ cắt giống như tện côn. 7.5. Nguyên công 5. Tiện lỗ nắp nắp giữ trục Chế độ cắt. - Chiều sâu cắt: t =0,5mm - Lượng chạy dao: S = 0,1(mm/vòng) - Tốc độ cắt: Vb = 229 m/ph Vt = Vb. K1.K2.K3 = 229.0,83.0,8 = 152m/ph Þ nt = chọn theo máy có: nm= 1600 (v/ph). Þ 7.6. Nguyên công 6. Tiện tinh lại mặt ngoài Chế độ cắt. - Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công theo một phía của từng bước công nghệ: t2 = 0,5mm - Lượng chạy dao: tiện tinh: S = 0,25 (mm/vòng) (bảng 5-64 trang 56 STCN t2). - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt được tra theo bảng 5-74 trang 57 (2) Tiện thô: Vb= 300(m/ph). Þ Vth = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,83. K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,8. K3: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao BK8 thì K3=1. Þ Vth= 300 . 0,83 . 0,8 . 1 = 200 (m/ph). Þ nth = Vì đây là tiện tinh nên số vòng quay nên chọn thấp hơn nhiều so với tốc độ tối đa. Cụ thể chọn theo máy có: nm= 630 (v/ph). Þ 7.7. Nguyên công 7. Phay rãnh dẫn hướng Chế độ cắt. - Chiều sâu cắt: Lấy bằng lượng dư gia công t=9mm - Lượng chạy dao: Sz = 0,03mm/răng (bảng 5.163 STCNCTM Tr146, tập2) - Tốc độ cắt : V được tính theo công thức: V = Theo bảng 5-39 (trang 32) sổ tay CNCTM T2 có: Cv = 53; q = 0,25 ; x=0,3; m = 0,2 ; y = 0,2; u=0,2; p=0,1; T=60(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KMV = 1 KUV = 1,4 Bảng 5-6 trang 8 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II Þ Kv = 1 . 0,83 . 1=0,83 Þ Vt = nt = = 107 vòng/phút Þ chọn theo máy: nmáy=95 (vòng/phút). Þ 7.8. Nguyên công 8. Phay rãnh tra dầu Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t =3(mm). - Lượng chạy dao : S = 0,03 (mm/răng) (bảng 5-35 trang 30 STCN t2). - Tốc độ cắt: Tra bảng 5.164 Tr147 ta có V= 48(m/ph). - Số vòng quay trục chính n = V.1000/= 48.1000/3,14.63 = 243v/ph Chọn theo số vòng quay trục chính của máy n = 235v/ph => Vận tốc cắt thực tế: V = n. /1000 = 235.3,14.63/1000 = 46,5m/ph 7.9. Nguyên công9. Khoan và doa lỗ Chế độ cắt. * Bước 1: Khoan lỗ - Chiều sâu cắt: t = =4,9 mm - Lượng chạy dao: Với Thép 45. Theo bảng 5-25 (trang 21 sổ tay CNCTM) có: S = 0,2 (mm/vòng) - Tốc độ cắt :V được tính theo công thức V = Theo bảng 5-28 (trang 23) và bảng 5-30(trang 24) sổ tay CNCTM có: Cv = 7,0; q = 0,4 ; m = 0,2 ; y = 0,7; T = 25(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KMV = 1 KUV = 1,4, Bảng 5-6 trang 8 Sổ tay CNCTM II KLV = 1 , Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II Þ Kv = 1 . 0,83 . 1=0,83 Þ Vt = = 40 (m/phút) nt = = = 1300 vòng/phút Þ Để đảm bảo an toàn cho máy và dụng cụ ta chon theo máy có nmáy=950 (vòng/phút). Þ * Bước 2 : Doa lỗ f10 - Chiều sâu cắt: -Lượng chạy dao: S = 2,2mm/vòng ( Bảng 5-27 trang22, sổ tay CNCTM). - Tốc độ cắt: V được tính theo công thức V = Trong đó, các hệ số được tra trong bảng 5-28 trang 23 (1): Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45 ; y=0,5 , x = 0 Tuổi thọ của mũi doa BK8 T = 25 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.KUV.KLV KV = 0,83 Þ Vt = = 22,7(m/phút) nT = = = 723 (v/ph) chọn theo máy có: nmáy=668 (vòng/phút). 7.10. Nguyên công 10 Khoan lỗ dẫn dầu Chế độ cắt - Chiều sâu cắt t = 5/2 = 2,5mm - Lượng chạy dao S = 0,1mm/vg (bảng 5.25 tr21 STCNCTM T2) - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt V được tính theo công thức V = Các hệ số trong công thức có giá trị giống như ở nguyên công 9, chu kỳ bền của dao T = 15ph Þ Vt = = 33 (m/phút) nt = = = 2102 vòng/phút chọn theo máy có nmáy=1360 (vòng/phút). Þ XI. Nguyên công 11 Chế độ cắt. - Chiều sâu cắt: t = =3,75 mm - Lượng chạy dao: Với Thép 45. Theo bảng 5-25 (trang 21 sổ tay CNCTM) có: S = 0,2(mm/vòng) - Tốc độ cắt :V được tính theo công thức V = Theo bảng 5-28 (trang 23) và bảng 5-30 (trang 24) sổ tay CNCTM có: Cv = 7,0; q = 0,4 ; m = 0,2 ; y = 0,7; T = 25(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV KMV = 1 KUV = 1 Bảng 5-6 trang 8 Sổ tay CNCTM II (vật liệu dao P6M5) KLV = 1 , Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II Þ Kv = 1 Þ Vt = = 25,4 (m/phút) nt = = = 1078 vòng/phút Þ chọn theo máy: nmáy=1000 (vòng/phút). Þ 7.12. Nguyên công 12. Ta rô ren ba lỗ vừa khoan Chế độ cắt Vì là tarô tay nên vận tốc tốc cắt, lượng chạy dao, số vòng quay của dụng cụ hoàn toàn do người công nhân quyết định Mômen xoắn khi gia công được tra theo bảng 2.146 Tr227 Sổ tay GCC Mx = Mxb.K1.K2 ta có: Mxb = 90 kg.m (mômen xoắn tra theo bảng) K1 = 0,7 (Hệ số phụ thuộc vào đường kính ren) K2 = 1 (Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công) Mx = 90.0,7.1 = 63 kg.m 7.13. Nguyên công 14. Mài mặt tròn ngoài Chế độ cắt. Số vòng quay của đá: nđá=1650vg/ph - Tốc độ của đá: Vđá= - Tốc độ của chi tiết: Vct=32m/ph (bảng 2.194 Tr249 STGCC) Số vòng quay của chi tiết: nct = 1000.v/= 1000.32/3,14.60=170V/ph Lượng chạy dao ngang của đá sau một hành trình của bàn máy Sn = 0,05mm/htr - Chiều sâu cắt chính bằng lượng ăn dao ngang của đá sau một hành trình: t =0,05(mm). - Tốc độ chuyển động của bàn: n = 1(m/ph). - Chiều dài công tác của bàn máy Lct = Lm + L1 + L2 Trong đó: Lm – Chiều dài mài Lm = 280 L1 – Chiều dài thoát đá L1 = 60 L2 – Chiều dài do đặcđiểm kết cấu của chi tiết L2 = 0 Lct = 280+60 = 340. - Số hành trình kép nhtr = Zb/t = 0,25/0,05 = 5 htr 7.14. Nguyên công 15. Mài lỗ côn Chế độ cắt - Lượng chạy dao ngang của ụ đá mài: Sn = 0,03mm/htr - Tốc độ tiến dọc của bàn máy mang ụ đá Sdọc = 0,5m/ph - Chiều sâu cắt lấy bằng lượng chạy dao ngang: t = 0,03(mm). - Vận tốc đá: Vđ = 20m/s - Số vòng quay của đá n=(1000.60.Vđ)/3,14.25) = 15286 Chọntheo máy có n=12600vg/ph => vận tốc cắt thực tế Vtt = 3,14.25.12600/1000.60= 16,5m/s - Vận tốc quay của chi tiết Vct=34m/ph (bảng 5.207 Tr184 STCNCTM T2) - Số vòng quay của chi tiết nct = 1000.Vct / = 1000.34/3,14.30 = 360v/ph - Chiều dài công tác: Lct= Lm + L1 + L2 = 95 + 40 + 0 = 135(mm) - Số hành trình kép: nhtr = Zb/t = 0,15/0,03 = 5htr CHƯƠNG VII. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG 8.1. Xác định thời gian gia công cơ bản cho từng bước nguyên công Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng). n: Số vòng quay hoặc số hành trình kép trong một phút. Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính cụ thể trong bảng 27¸32 trang 139 (HDTKĐACN). 1./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: cưa đứt phôi L = Dphôi; L1 = L2 = 5; S = 100mm/ph Tcưa = (phút) 2./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: phay khoả mặt đầu+khoan tâm. (phút). L=67; L1 =L2 > D = 100. Lấy L1 =L2 = 110 TP = (67 +110.2)/0,57.1000 = 0,5 phút Tk = (L + L1)/S.n L = L1 = Tk = (3+3)/0,1.712 = 0,1 phút 3./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện mặt ngoài L= 280(mm). L2 = 2mm Sthô = 1 (mm/vòng). Stinh = 0,25 (mm/vòng). nthô = ntinh = 800 (v/ph). Tt.thô = (280 + 2 + 2)/1.800 = 0,35phút Tt.tinh = 284/0,25.800 = 1,42phút 4./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Khoan thông lỗ (phút). L=280; L1 = L2=3(mm). S= 0,1(mm/vòng). n= 400vg/ph Þ T0 =(phút). 5./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện tiện côn moóc số 4 phút L = 95(mm) L1 = (mm). L2 = 3mm S = 0,1(mm/vòng). nN = 1600 (v/ph). Tc = (95 + 2,5 + 3)/0,1.1600 = 0,63 phút 6./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện móc lỗ (phút). L = 55 (mm) L1= 2 (mm). L2 = 2(mm) S = 0,1(mm/vòng). n = 1600(v/ph). T0 = (55 + 2 + 2)/0,1.1600 = 0,037 phút 7./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện lỗ f30 lắp nắp giữ trục (phút). L = 45 (mm) L1= 2 S = 0,1(mm/vòng). n = 1600(v/ph). Þ T0 = (phút). 8./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Tiện tinh lại mặt ngoài L= 280(mm). L2 = 2mm Stinh = 0,25 (mm/vòng). n = 630 (v/ph). Tt.tinh = 284/0,25.630 = 1,80phút 9./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Phay rãnh dẫn hướng (phút). L=160 (mm) L1= (mm). L2 = 4 (mm) S = Sz.z. = 0,03.14 = 0,42 (mm/vg). Þ TP = (phút). 10./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Phay rãnh tra dầu (phút). L=144 (mm) h = 3 (chiều sâu rãnh then) L2 = 3 mm (Chiều dài chỉnh dao) S = Sz.z. = 0,03.12 = 0,36 (mm/vg). Þ TP = (phút). 11./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Khoan, doa lỗ T0 khoan =(phút). L=60(mm) L1khoan= L2 = 2(mm) Skhoan = 0,2 (mm/vòng nkhoan = 950 (v/ph). T0 khoan = (phút). T0 Doa = phút L=60 L1 = 2 T0 Doa = phút 12./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Khoan lỗ dẫn dầu T0 khoan =(phút). L = 30mm) L1 =3 L2= 2 S = 0,1(mm/vg). n = 1360(vg/ph). Þ T0 khoan = (phút). 13./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Khoan lỗ T0 khoan =(phút). L=25 L1 = S = 0,2 n = 1000 T0 khoan =(phút). 14./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: Mài tròn ngoài. (phút). L=280 (mm) Bd = 50 h = 0,25 t = 0,05 nbàn 15./ Thời gian gia công cơ bản cho bước: MàI lỗ lỗ côn moóc số 4. (phút). L = 95mm Bk= 30 L0 = L - 0,5.Bd = 95 – 0,5.30 = 80mm Sd = 0,5m/ph h = 0,15 t=0,03 mm/ht =1,04(phút). 8.2.Xác định thời gian gia công cho từng nguyên công Thời gian của một nguyên công được tính theo công thức: Tnc = Tcb + Tph + Tph.v + Tk Trong đó: Tcb: Thời gian gia công cơ bản Tph: Thời gian phụ bằng 10% thời gian cơ bản Tph.v: Thời gian phục vụ bằng 3% thời gian cơ bản Tk: Thời gian nghỉ ngơi và vệ sinh cá nhân Tk = Tcđ. (phút) Ta có thể tính thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công như sau: 1./ Nguyên công I: Cưa đứt phôi. = 0,77(1 + 0,1 + 0,03) + 0,18 = 1,05 phút 2./ Nguyên công II: Khoả mặt đầu, khoan tâm = 1,13(0,5 + 0,1) + 0,18 = 0,86 phút 3./ Nguyên công III: Tiện thô và bán tinh mặt tròn ngoài = 1,13(0,35 + 1,42) + 0,18 = 2,18 phút 4./ Nguyên công IV: Khoan thông lỗ f29, tiện móc lỗ, tiện côn. = 1,13(7,25 + 0,037 + 0,63) 0,18 = 9,12 phút 5./ Nguyên công V: Tiện tinh lại mặt ngoài = 1,13.1,80 + 0,18 = 2,21 phút 6./ Nguyên công VI: Phay rãnh dẫn hướng = 1,13.4,86 + 0,18 = 5,67 phút 7./ Nguyên công VII:Phay rãnh tra dầu = 1,13.1,77 + 0,18 = 2,18 phút 8./ Nguyên công VIII: Khoan, doa lỗ =1,13(0,34 + 0,042) +0,18 = 0,61 phút 9./ Nguyên công IX: Khoan lỗ dẫn dầu. = 1,13.0,26 + 0,18 = 0,47 phút 10./ Nguyên công X: Khoan 3 lỗ = 1,13.0,14.3 + 0,18 = 0,65 phút 11./ Nguyên công XIV: Mài tròn ngoài = 1,13.1,3 + 0,18 = 1,65 phút 12./ Nguyên công XV: Mài lỗ côn = 1,13.1,04 + 0,18 = 1,35 phút CHƯƠNG IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. I. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 7: Phay rãnh dẫn hướng. Lập sơ đồ gá đặt: Gia công rãnh dẫn hướng cần đảm bảo độ đối xứng của nó qua đường tâm của nòng. Độ chính xác của rãnh mà cụ thể là kích thước bề rộng của rãnh, độ song song của bề mặt rãnh so với đường tâm phải được bảo đảm vì bề mặt của rãnh là bề mặt làm việc. Bề mặt ngoài của nòng là mặt trụ nên để định vị nó ta dùng khối V hạn chế 4 bậc tự do, một chốt tỳ tỳ vào một đầu của nòng hạn chế được chuyển động dọc trục. Vì lúc này bề mặt ngoài của nòng là trơn nên ta không cần hạn chế bậc tự do chống xoay, rãnh có thể nằm ở bất cứ vị trí nào trên nòng. Như vậy gia công rãnh ta chỉ cần hạn chế 5 bậc tự do. Cơ cấu kẹp được chọn là đòn kẹp nhưng không phải là đòn kẹp thẳng đặt nằm ngang qua chi tiết vì rãnh nằm ở giữa vì vậy ta dùng đòn kẹp liên động dạng gấp khúc kẹp vào hai má bên của nòng. a. Tính lực kẹp. * Sơ đồ tính lực. b. Tính lực cắt. Lực cắt được tính theo công thức: Mômen xoắn Mx trên trục chính của máy: Mx = Pz.D/2.1000 Với dao phay đĩa có vật liệu phần cắt là thép gió tra bảng 5.41 STCNCTM T2 ta có các hệ số: Cp = 68,2; x=0,86; y=0,72; u=1; q=0,86; w=0; KMV = 600/750 = 0,8. => => Công suất cắt: Công suất cắt Ne < N.= 7.0,75 = 5,25 => Máy đủ công suất. - Các lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: + Pz, Py: Lực cắt tiếp tuyến và hướng kính, Pz = 1120 N. + P: Lực kẹp mỗi mỏ kẹp, vì kẹp liên động nên lực kẹp 2 mỏ như nhau. + N1, N2: Phản lực của khối V lên chi tiết (coi là khối V dài). + Fms1, Fms2, Fms3: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa khối V và chi tiết, giữa mỏ kẹp và chi tiết: Fms1 + Fms2 = (2P. + Pv).f1 = (2P + Pv).f1; Fms3 = 2P.f2; Với f1,f2 là các hệ số ma sát tương ứng: f1 = 0,18; f2 = 0,4 ¸ 0,7 (bảng 7.7[1]). - Tổng hợp lực Pyz phân tách thành 2 thành phần Pv và Ph, theo trang 239[1] ta tính được: Ph = (0,3 ¸ 0,4)Pz = (0,3 ¸ 0,4).1120 » 390 N. Pv = (0,85 ¸ 0,9)Pz = (0,85 ¸ 0,9).1120 » 980 N. - Trong quá trình gia công chi tiết có thể bị trượt theo phương dọc trục. Lực kẹp P phải có tác dụng loại bỏ các hiện tượng này. Điều kiện để chi tiết không bị trượt theo phương dọc trục là: Fms1 + Fms2 + Fms3 ³ kPh Þ (2P + Pv).f1 + 2P.f2 ³ kPh Þ P ³ (kPh - Pv.f1)/(f1 + 2f2) Lực kẹp cần: P = (kPh - Pv.f1)/(f1 + 2f2) - Với Ph = 390 N, Pv = 980 N, f1 = 0,18; f2 = 0,5; k = 3,5 (đã tính trong phần 1), ta tính được: P = (3,5.390 - 980.0,18)/(0,18 + 2.0,5) = 1007 N. c. Chọn cơ cấu kẹp. - Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây: - Lực kẹp từ đai ốc xuống là: Q = P.80/40 = 485.80/40 = 970 N. - Theo bảng 8-51[4] ta có: + Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 8 mm. + Chiều dài tay vặn là: L = 50 mm. + Lực tác động vào tay vặn: P = 50 N. d. Cơ cấu so dao. Vì rãnh có dạng là góc vuông nên cữ so dao phải so được hai mặt. Một mặt so theo chiều cao của chi tiết để đạt được chiều sâu rãnh, một mặt so để rãnh nằm chính giữa đường tâm của nòng. e. Xác định sai số đồ gá. - Yều cầu: + Độ đối xứng 2 mặt bên của rãnh so với đường tâm trục Æ60h6 £ 80 mm. - Sơ đồ định vị, kẹp chặt: - Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức (7.40)[1]: ect= egd- (ec+ ek+ em+ edc) Trong đó: egd: Sai số gá đặt. ec: Sai số chuẩn. ek: Sai số kẹp chặt. em: Sai số do mòn khối V. edc: Sai số điều chỉnh. - Ta sẽ xác định các giá trị trên: egd = (1/5 ¸ 1/3)80, lấy egd = 25 mm; ec: sơ đồ định vị này có sai số chuẩn, tuy nhiên sai số ấy có phương vuông góc với độ đối xứng của 2 mặt bên rãnh với tâm trục Æ60n6, nên trong đồ gá này lấy ec = 0. ek = 0 (phương của lực kẹp vuông góc với độ đối xứng của 2 mặt bên rãnh với tâm trục Æ60n6). em = b.N b: Hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,18. N: Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N = 3000. Þ em = 0,18. 3000 = 10 mm. edc = 10 mm (bảng 7.9[1]). Þ [ect] ={25- (0+ 0+10+10)}= 20 mm. * Từ việc phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết ta biết các nguyên nhân gây ra sai số, coi các ảnh hưởng là ngang nhau, ta có điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: + Độ không đồng tâm cho phép giữa 2 khối V là 10 mm. + Độ không song song cho phép giữa tâm chung của 2 khối V và phương nối 2 then định vị là 10 mm. II. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 11: Khoan 3 lỗ F7,5 cách đều nhau 1200. Lập sơ đồ gá đặt. Gia công lỗ F7,5±0,1 cần đảm bảo độ độ vuông góc của đường tâm lỗ với mặt đầu của nòng và độ đối xứng với rãnh dẫn hướng, yêu cầu đảm bảo độ chính xác về kích thước lỗ. Khi gai công ta phải dựng đứng chi tiết lên, bởi vậy ta định vị nhờ 2 khối V gắn lên thành của thân đồ gá hạn chế 4 bậc tự do, một mặt đầu của nòng tỳ lên mặt của thân đồ gá hạn chế một bậc tự do. Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp có phương vuông góc với tâm của nòng và hướng vào thành thân đồ gá. a. Tính lực kẹp. * Sơ đồ tính lực. a1./ Tính lực cắt: Như phân tích ở trên lực cắt bao gồm: Mô men xoắn Mx và lực chiều trục P0. Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có: Mô men khoan và lực cắt khi khoan: Mx = 10. CM .Dq . Sy. kp ; P0 = 10. CP .Dq . Sy. kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi là thép 45 và vật liệu dao là thép gió: Hệ số cho Mx: CM = 0,0345; q = 2,0 ; y = 0,8 Þ Mx =10. 0,0345 . 7,52 . 0,20,8. 1 = 5,36 N.m Hệ số cho P0: CP = 68; q = 1; y = 0,7 Þ P0 =10 . 68 .7,51 . 0,20,7 . 1 =1653N Công suất cắt khi khoan. Ncắt= = Þ N cắt=0,55 < Nnáy.h = 4 . 0,8 =3,2 (kw) Þ vậy máy đủ công suất để gia công lỗ f8. - Các lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: + P0: Lực cắt chiều trục, P0 = 1653 N. + Mx: Mô men xoắn do cắt gây ra, Mx = 5,36 Nm. + W: Lực kẹp chi tiết. + N: Phản lực của phiến tỳ lên chi tiết. + Fms1, Fms2, Fms3: Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa khối V và chi tiết, giữa mỏ kẹp và chi tiết: Fms1 = Fms2 = .f1; Fms3 = W.f2; Với f1,f2 là các hệ số ma sát tương ứng: f1 = 0,18; f2 = 0,4 ¸ 0,7 (bảng 7.7[1]). - Trong quá trình gia công chi tiết có thể bị xoay trượt trên mặt khối V và mỏ kẹp do tác dụng của mômen cắt Mx. Lực kẹp W phải có tác dụng loại bỏ các hiện tượng này. Điều kiện để chi tiết không bị xoay là: [2..f1 + W.f2]. ³ k. Þ W ³ k./{[2..f1 + f2].} Lực kẹp cần: W = k../{[2..f1 + f2].} - Với Mx = 5,36 Nm, d = 8 mm, a = 900, f1 = 0,18; f2 = 0,7; k = 3,5 (đã tính trong phần 1), ta tính được: W = 2307 N. c. Chọn cơ cấu kẹp. - Cơ cấu kẹp được thể hiện như hình vẽ dưới đây: - Lực kẹp từ đai ốc xuống là: Q = W.100/50 = 2307.100/50 = 4614 N. - Theo bảng 8-51[4] ta có: + Đường kính danh nghĩa của ren vít là: d = 12 mm. + Chiều dài tay vặn là: L = 140 mm. + Lực tác động vào tay vặn: P = 70 N. a4./ Cơ cấu dẫn hướng và các cơ cấu khác: - Cơ cấu dẫn hướng: Cơ cấu dẫn hướng được dùng là phiến dẫn cố định, bạc dẫn được chọn là loại bạc cố định. - Các cơ cấu khác: Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc. Thân đồ gá được chọn theo kết cấu như bản vẽ lắp, thân được chế tạo bằng gang. e. Xác định sai số chế tạo của đồ gá. - Yều cầu: + Dung sai đường kính vòng tròn qua tâm 3 lỗ Æ7,5 £ 200mm. + Độ đồng tâm cho phép giữa vòng tròn qua tâm 3 lỗ Æ7,5 với trục Æ60h6 là 100 mm. - Như vậy ta tính đồ gá để đảm bảo yêu cầu thư 2 vì yêu cầu thứ nhất được đảm bảo bằng khoảng cách giữa tâm các bạc dẫn. - Sơ đồ định vị, kẹp chặt: - Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức (7.40)[1]: ect= egd- (ec+ ek+ em+ edc)  Trong đó: egd: Sai số gá đặt. ec: Sai số chuẩn. ek: Sai số kẹp chặt. em: Sai số do mòn khối V. edc: Sai số điều chỉnh. - Ta sẽ xác định các giá trị trên: egd = (1/5 ¸ 1/3)100, lấy egd = 30 mm; ec= 0,5dD( - 1), (bảng 3.10[1]). ec = 0,5.30.(sin900/sin450) = 11 mm. ek: là sai số do kẹp chặt phôi. ek = Theo bảng 7-9 Tr43 Atlas đồ gá ta có các hệ số: CM = 0,026; K= 0,82; = 0,695; K1 = 0,62; = 0,55; CB = 0,82(1+8)0,695 = 3,8 CK = 0,62(1+8+3,5+30)0,55 = 4,85 = 0,1.0,026/sin45.600 = 2,2 = {[1,1.20001/[10(1,1+1,9)].0,62.0,55/[sin450(1+8+1,1+30)1-0,55]}.20 = 2 = {0,87.20000,2.0,82.0,695/[sin450 .600,2.(1+8)1-0,695]}.6 = 6 » 7 mm. em = 10 mm (đã tính trên) edc = 10 mm (bảng 7.9[1]). Þ [ect] ={30- (11+ 7+10+10)}= 22 mm. * Từ việc phân tích sơ đồ gá đặt chi tiết ta biết các nguyên nhân gây ra sai số, coi các ảnh hưởng là ngang nhau, ta có điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: + Độ không đồng tâm cho phép giữa 2 khối V là 11 mm. + Sai lệch khoảng cách cho phép tính từ tâm vòng tròn qua tâm các bạc dẫn tới mặt đáy của các khối V là 11mm. KẾT LUẬN Sau một thời gian làm tốt nghiệp với sự hướng dẫn và chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Huy Ninh đến nay em đã hoàn hành được đồ án. Trong cả quá trình làm việc đó em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy, cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này đặc biệt là thầy giáo Nguyễn Huy NInh. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang; Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy; Hà Nội 2004; NXB KHKT; 344 trang. [2]. PGS-TS Trần Văn Địch, ThS Lưu Văn Nhang, ThS Nguyễn Thanh Mai; sổ tay gia công cơ; Hà Nội 2002; NXB KHKT; 500 trang. [3]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Ninh Đức Tốn, PGS-TS Lê Văn Tiến, TS Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy; Tập 1; Hà Nội 2001; NXB KHKT; 469 trang. [4]. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Ninh Đức Tốn, PGS-TS Lê Văn Tiến, TS Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy; Tập 2; Hà Nội 2001; NXB KHKT; 469 trang. [5]. Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường, Nguyễn Tiến Lưỡng; Tính toán thiết kế máy cắt kim loại; Hà Nội 1971; NXB ĐH và THCN; 235 trang. [6]. PGS-PTS Lê Văn Tiến, PGS-PTS Trần Văn Địch, PTS Lê Văn Tiến; Đồ gá; Hà Nội 1998; Bộ giáo dục và đào tạo - Trường đại học bách khoa Hà Nội.