Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động cơ

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay , ngành Cơ khí nói chung và ngành Cơ khí Chế tạo máy nói riêng đóng vai trò hết sức quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành Công nghệ Chế tạo máy là định ra quy trình công nghệ chế tạo các sản phẩm cơ khí phục vụ cho mọi lĩnh vực của đời sống xã hội. Do đó, việc phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy đã và đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Phát triển ngành Công nghệ Chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và các trang thiết bị hiện đại. Trong đó, việc trước tiên là phải đào tạo ra một đội ngũ kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật có trình cao, có thể vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết các vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Môn học Công nghệ Chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về lĩnh vực thiết kế, chế tạo máy và trang bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như: công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,…. Để giúp sinh viên nắm vững được kiến thức cơ bản của mộ học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế; trong chương trình đào tạo, đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu được của sinh viên khoa Cơ khí khi kết thúc môn học. Trong đồ án này, nhiệm vụ của em được giao là: “ Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết nắp hộp khởi động động cơ” Nội dung của đồ án bao gồm các công việc như: xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, thiết kế đồ gá…. Sau một thời gian tìm tòi, thiết kế và với sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo, đến nay em đã hoàn thành xong đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Tuy nhiên, trong quá trình tính toán, thiết kế sẽ khó tránh khỏi những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm. Rất mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn và sự đóng góp ý kiến của các bạn sinh viên. Em xin chân thành cảm ơn! PHẦN THUYẾT MINH CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Chi tiết nắp hộp khởi động động cơ:( hình 1) Hình 1: Bản vẽ chi tiết - Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nắp hộp khởi động động cơ là thuộc chi tiết dạng hộp. Nắp hộp khởi động động cơ là một bộ phận không thể thiếu của mỗi động cơ. Ngoài nhiệm vụ là nắp hộp, nó còn kết hợp với thân hộp động cơ để lắp các chi tiết như: ổ lăn , ổ trượt… - Trên nắp hộp có nhiều bề mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc của mỗi bề mặt đó. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ f18. -Ta cần phải gia công chính xác bề mặt C và 2 lỗ f18 để làm chuẩn tinh gia công. Cần phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm 2 lỗ trục với mặt phẳng C. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi. - Vật liệu sử dụng là hợp kim nhôm đúc có các thành phần hoá học và cơ tính như sau: - Chi tiết được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết - Từ bản vẽ chi tiết ta thấy, chi tiết nắp hộp khởi động động cơ có kết cấu đủ độ cứng vững theo yêu cầu công nghệ. Chi tiết có cấu tạo gồm các bề mặt cong đồng thời lại có gân trợ lực, do đó mức độ cứng vững được tăng đáng kể đảm bảo không bị biến dạng khi gia công; có thể cắt gọt ở tốc độ cao nhằm tăng năng suất. - Mặt bích C có diện tích đủ rộng để làm chuẩn tinh. Mặt A gồm 2 mặt đáy của mặt trụ tạo độ cân xứng cho chi tiết khi dùng làm chuẩn tinh phụ. Hầu hết các bề mặt của chi tiết cho phép gia công dễ dàng và có thể phối kết hợp các máy vạn năng trong việc gia công các bề mặt. - Các lỗ trên chi tiết đều có kích thước nhỏ nên ta có thể đúc đặc đỡ tốn công làm lõi nhằm giảm giá thành. - Việc sử dụng vật liệu là hợp kim nhôm đúc có ưu điểm là: + Giá thành hạ + Dễ chế tạo phôi nhờ phương pháp đúc + Gia công cắt gọt dễ dàng + Giảm được khối lượng chung của hộp III. Xác định dạng sản xuất 1- Xác định khối lượng chi tiết(phôi): Qua bản vẽ chi tiết và phương pháp đúc phôi ta có thể tính gần đúng khối lượng của chi tiết như sau: Q = V. g Trong đó: Q- Khối lượng của chi tiết, Kg V- Thể tích của chi tiết, dm3 g - Trọng lượng riêng của vật liệu, g = 2,7 Kg/dm3 Ta chia chi tiết thành các khối cơ bản để tính thể tích của chi tiết. Khi đó: V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 Với: + V1 là thể tích khối trụ dài, V1 = 3,14.(0,16)2.0,36 = 0,029 dm3 + V2 là thể tích khối trụ ngắn, V2 = 3,14.(0,16)2.0,32 = 0,026 dm3 + V3 là thể tích phần đáy, V3 =1/2.3,14.0,05[(0,48)2+(0,38)2]+1/2.(0,96 + 0,76).0,54.0,05-2.3,14.0,05(0,16)2 V3 = 0,028 dm3 + V4 là thể tích khối trụ nghiêng f8, V4 = 3,14.(0,08)2.(0,26-0,16) = 0,002dm3 + V5 là thể tích khối nghiêng f20, V5 = 0,11.0,17.0,20 + 1/2.3,14.(0,1)2.0.17 = 0,006 dm3 Þ V = 0,029 + 0,026 + 0,028 + 0,002 + 0,006 = 0,091 dm3 Trọng lượng của chi tiết là: Q = 0,091.2,7 » 0,25 Kg 2- Xác định dạng sản xuất: Từ N = 7000 chiếc/năm, Q = 0.25 Kg. Tra bảng 2 trang 13( Thiết kế đồ án môn học CNCTM) ta được dạng sản xuất là hàng loạt lớn CHƯƠNG 2 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI I. Xác định phương pháp chế tạo phôi Chi tiết thiết kế là chi tiết dạng hộp , khá phức tạp , có nhiều gân và góc lượn, vật liệu chi tiết là bằng nhôm ,vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại II. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi Bản vẽ chi tiết lồng phôi rất quan trọng cho qúa trình gia công vì nó ảnh hưởng đến việc chọn phương pháp gia công , chọn dạng dụng cụ cắt, từ bản vẻ chi tiết lồng phôi ta có thể biết được những bề mặt nào cần gia công và độ chính xác của bề mặt đó là bao nhiêu. Để xây dựng nên bản vẻ chi tiết lồng phôi ta cần phải xác định được lượng dư gia công Zb , dung sai kích thước , độ bóng bề mặt. Xác định lượng dư gia công của vật đúc với cấp chính xác cấp I tra bảng 3-94 (Sổ tay CNCTM I ) theo kích thước lớn nhất của chi tiết là 138 mm và vị trí bề mặt khi rót kim loại vào khuôn ta có lượng dư gia công của các bề mặt là: - Mặt A: Kích thước danh nghĩa 36 mm, ở vị trí lòng khuôn trên thì lượng dư gia công là Zb (A) = 2 ( mm) - Mặt C: Kích thước danh nghĩa 32 mm, ở vị trí lòng khuôn dưới thì lượng dư gia công là Zb (C) = 2 ( mm) - Mặt D: Kích thước danh nghĩa 36 mm, ở vị trí lòng khuôn dưới thì lượng dư gia công là Zb (D) = 2 ( mm) - Mặt đầu khối trụ nghiêng f8: Kích thước danh nghĩa 26 mm, ở vị trí mặt bên thì lượng dư gia công là : Zb = 2 ( mm) - Mặt đầu khối trụ nghiêng f22: Kích thước danh nghĩa 17 mm, ở vị trí mặt bên thì lượng dư gia công là Zb = 2 ( mm) - Mặt đầu các lỗ f6,5: Chọn lượng dư gia công là: Zb = 2 ( mm) - Sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc với cấp chính xác cấp I theo bảng 3-97 (sổ tay – CNCTM I ) đối với các bề mặt là ± 0,3( mm) - Sai lệch cho phép theo chiều dày của các sườn và vách không được gia công theo bảng 3-100 (sổ tay - CNCTM I ) là ± 0,2 ( mm ) Ta có bản vẽ chi tiết lồng phôi như sau (Hình 2) Hình 2: Bản vẽ chi tiết lồng phôi CHƯƠNG III THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT I. Xác định đường lối công nghệ Chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn nên quy trình công nghệ được xác định theo nguyên tắc phân tán nguyên công ( qúa trình gia công được chia ra thành nhiều nguyên công đơn giản khác nhau ), ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. II. Chọn phương pháp gia công - Khi gia công các mặt phẳng đạt độ bóng bề mặt Ra=(10 … 5)mm chọn phương pháp gia công là phay. Khi đó theo bảng 3- 69 (sổ tay CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối là phay tinh. - Khi gia công 2 lỗ f18+ 0.019 ( mm ) và vát mép đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt phẳng A, độ nhám bề mặt Ra= 2.5 (mm) cấp nhẵm bóng là 5. Theo bảng 3-87 (sổ tay – CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối lỗ là Doa . Khi đó các bước gia công lỗ là Khoan - Khoét – Doa – Vát mép. - Khi gia công 6 lỗ f6,5( mm ) ta gia công một lần là khoan . - Khi gia công lỗ f8 ( mm ) với độ nhám bề mặt Ra= 10 (mm) cấp nhẵm bóng là 4. Theo bảng 3-87 (sổ tay – CNCTM I ) ta chọn gia công lần cuối là Doa . khi đó các bước gia công lỗ f8( mm ) với Ra = 5 (mm) là Khoan – Doa - Khi gia công lỗ ren trong M12x1,5 ta chọn các bước gia công là: Khoan- doa- tarô. III. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết. 1. Chọn chuẩn thô Ta thấy mặt ngoài của lỗ f6,5 không gia công , định vị dễ dàng , mặt C cũng là mặt định vị dễ dàng , vậy ta chọn 2 bề mặt này làm chuẩn thô 2. Chọn chuẩn tinh Mặt C là mặt lắp ghép với thân hộp động cơ ,là bề mặt có diện tích đủ lớn , dễ dàng định vị , vậy ta chọn mặt C và 2 lỗ f18 vuông góc với bề mặt C làm chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất 3. Trình tự gia công 1 - Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A đạt Ra =10 (mm) 2 - Nguyên công 2: Phay mặt C đạt kích thước 32 mm và Ra =5 (mm) 3 - Nguyên công 3: Phay mặt bích D đạt kích thước 36 mm và Ra = 10 mm 4 - Nguyên công 4: Khoan, khoét, vát mép, doa lỗ f18+0,019 đạt Ra =2,5 (mm) 5 - Nguyên công 5: Khoan, khoét, vát mép, doa lỗ đạt Ra =2,5 (mm) 6 - Nguyên công 6: Phay mặt nghiêng đạt Ra = 10 mm 7 - Nguyên công 7: Khoan- Khoét – Doa- Ta rô ren M12x1,5 8 - Nguyên công 8: Phay mặt đầu các lỗ f6,5 9 - Nguyên công 9: Khoan 6 lỗ f6,5 10 - Nguyên công 10: Phay mặt đầu lỗ f8 11- Nguyên công 11: Khoan – Vát mép – Doa lỗ f8 12 - Nguyên công 12: Tiện lỗ f22 13 - Nguyên công 13: Khoan- lỗ f2 14 - Nguyên công 14: Kiểm tra IV. Thiết kế nguyên công 1.Nguyên công 1: Phay mặt A Yêu cầu: đạt Ra = 10 mm - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD) - Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp thanh truyền liên động - Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 1,7 kW - Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng, theo bảng 4-95 (sổ tay – CNCTM I ) ta có các thông số của dao : D =100 (mm) ; B =50 ( mm ) d= 32 ( mm ); số răng Z = 8 răng - Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 0,5 mm + Lượng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số răng Z= 8 răng + Tốc độ cắt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 Trong đó: Vb là tốc độ cắt theo bảng , với Sz = 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm,T=180 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là Vb= 104 ( m/phút ) K1 ,K2 ,K3 ,K4, K5 là các hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127 (sổ tay – CNCTM II ) - K1 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K1= 1 - K2 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87 - K3 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K3= 0,89 - K4 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4= 1 - K5 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1,12 Khi đó tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 = 104 x 1 x 0,87 x 0,89 x 1 x 1,12 = 90,19 (m/phút) Số vòng quay trục chính theo tính toán là nt: nt = = = 287,23 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là nm = 255 (vòng/phút ) Khi đó tốc độ cắt thực tế là Vtt : Vtt = = = 80,07 ( m/phút ) Lượng chạy dao phút Sph =SzxZ x nm = 0,1 x 8 x 255 = 204 (mm/phút) - Sơ đồ nguyên công. 2.Nguyên công 2: Phay mặt C đạt kích thước 32± 0,05 mm -Yêu cầu: Ra = 5 mm Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD, 2 khối V ngắn hạn chế 3 BTD trong đó có một khối V di động. - Kẹp chặt: dùng khối V di động có bu lông để kẹp - Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 1,7 kW - Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng, T15K6 theo bảng 4-95 (sổ tay – CNCTM I ) ta có các thông số của dao : D =100 (mm) ; B =50(mm ) d= 32 ( mm ); số răng Z = 8 răng - Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 0,5 mm + Lượng chạy dao: Tra bảng 5- 34(sổ tay CNCTM2), Sz = 0,1 mm/răng, số răng Z= 8 răng + Tốc độ cắt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 Trong đó: Vb là tốc độ cắt theo bảng , với Sz = 0,1 (mm/ răng), D = 100 mm,T=180 (phút) chiều sâu cắt t = 2 (mm) theo bảng 5-122 (sổ tay CNCTM II ) là Vb= 104 ( m/phút ) K1 ,K2 ,K3 ,K4, K5 là các hệ số điều chỉnh cho theo bảng 5-127 (sổ tay – CNCTM II ) - K1 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K1= 1 - K2 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao K2= 0,87 - K3 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K3= 0,89 - K4 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4= 1 - K5 là các hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1,12 Khi đó tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt = VbxK1xK2xK3xK4xK5 = 104 x 1 x 0,87 x 0,89 x 1 x 1,12 = 90,19 (m/phút) Số vòng quay trục chính theo tính toán là nt: nt = = = 287,23 (vòng/phút) Chọn số vòng quay trục chính theo máy 6H12 là nm = 255 (vòng/phút ) Khi đó tốc độ cắt thực tế là Vtt : Vtt = = = 80,07 ( m/phút ) Lượng chạy dao phút Sph =SzxZ x nm = 0,1 x 8 x 255 = 204 (mm/phút) - Sơ đồ nguyên công. 3.Nguyên công 3: Phay mặt D đạt kích thước36 mm - Yêu cầu: Ra = 10 mm - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD - Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp thanh truyền liên động - Chọn máy: Máy phay 6H12, công suất 1,7 kW - Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng P18 - Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: Phay thô: t = 1,5 mm Phay tinh: t = 0,5 mm + Lượng chạy dao: Phay thô Sz = 0,12 mm/răng Phay tinh Sz = 0,1 mm/răng + Tốc độ cắt: Vtt = 154,5 ( m/phút ); nm = 492 (vòng/phút ) - Sơ đồ nguyên công như nguyên công 2 4.Nguyên công 4: Khoan, khoét,doa lỗ f18+0,019 - Yêu cầu: Ra = 2,5 mm - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD, chụp định vị hạn chế 3 BTD - Kẹp chặt: dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng - Chọn máy: Máy khoan 2A125, công suất 1 kW - Chọn dao: Chọn dao P9 - Chế độ cắt: Khoan lỗ : t = 8,5 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, Vtt = 30,34 m/ph Khoét: t = 0,4 mm; S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph; Vtt = 13,56 m/ph Doa : t =0,1 mm S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph; Vtt = 13,56 m/ph - Sơ đồ nguyên công. 5.Nguyên công 5: Khoan, khoét,doa lỗ - Yêu cầu: Ra =2,5 mm - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD), chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, khối V tuỳ động hạn chế 1 BTD - Chọn máy: Máy khoan cần 2A125 - Chọn dao: Chọn dao P9 - Chế độ cắt: Khoan lỗ : t = 8,5 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, Vtt = 30,34 m/ph Khoét: t = 0,4 mm; S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph; Vtt = 13,56 m/ph Doa :t =0,1 mm S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph; Vtt = 13,56 m/ph - Sơ đồ gá đặt: 6.Nguyên công 6: Phay mặt nghiêng đạt Ra = 10 mm - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy phay 6H12 - Chọn dao: Chọn dao P18 - Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,15 mm/r; n = 1015 v/ph; Vtt = 63,74 m/ph - Sơ đồ nguyên công. 7.Nguyên công 7: : Khoan-Koét – Doa- Ta rô ren M12x1,5 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy khoan cần 2A125 - Chế độ cắt: Khoan: t = 5,75 mm; S = 0,1 mm/v; n = 600v/ph; Vtt = 39,56 m/ph Khoét: t = 0,2 mm; S = 0,08 mm/v; n = 600v/ph; Vtt= 41,45 m/ph Doa : t= 0,05 mm S = 0,08 mm/v; n = 600v/ph; Vtt= 41,45 m/ph - Chọn dao: Chọn dao P9 - Sơ đồ nguyên công. 8.Nguyên công 8: Phay mặt đầu 6 lỗ F6,5 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 BTD, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy phay 6H12 - Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,15 mm/r; n = 255v/ph; Vtt = 80 m/ph - Chọn dao: Chọn dao P18 - Sơ đồ nguyên công. 9.Nguyên công 9: Khoan 6 lỗ F6,5 - Định vị: Phiến tỳ hạn chế 3 BTD, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng cơ cấu mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy khoan cần 2A125 - Chọn dao: Chọn dao P18 - Chế độ cắt: Khoan lỗ: t = 3,25 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, Vtt = 19,12 m/ph - Sơ đồ gá đặt: 10.Nguyên công 10: Phay mặt đầu lỗ F8 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD), 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy phay ngang P82,công suất 7 kw - Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,1 mm/r; n = 255v/ph; Vtt = 80 m/ph - Sơ đồ gá đặt 11. Nguyên công 11: Khoan, Doa lỗ F8 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD), 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy doa ngang 2620B ,công suất 10 kw - Chế độ cắt: Khoan lỗ : t = 3,9 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, Vtt = 22,3 m/ph Doa: t = 0,1 mm; S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph; Vtt = 6 m/ph - Chọn dao: Chọn dao P18 - Sơ đồ gá đặt: Như nguyên công 10 12.Nguyên công 12: Tiện lỗ f22 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD), 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 chốt trám hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp liên động - Chọn máy: máy tiện 1K62, công suất 7,5 KW - Chế độ cắt: t = 2 mm; S = 0,6 mm/vòng ; n = ; V = 115 m/ph - Chọn dao: Chọn dao P18 - Sơ đồ nguyên công. 13.Nguyên công 13: Khoan f2 - Định vị: Hai phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do(BTD), 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 BTD, 1 khôi V di động hạn chế 1 BTD - Kẹp chặt: dùng mỏ kẹp đơn - Chọn máy: máy khoan 2A125 - Chế độ cắt: Khoan lỗ : t = 1 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph, Vtt = 5,1 m/ph - Chọn dao: Chọn dao P18 - Sơ đồ nguyên công. 14. Nguyên công 14: Kiểm tra - Định vị : Mặt đáy khống chế 3 BTD - Kẹp chặt: Không cần kẹp chặt - Bàn kiểm tra: giá đỡ đồng hồ so được đặt cố định trên mặt phẳng định vị. Đầu đo di chuyển trên trục kiểm tra lắp trong lỗ kiểm tra. - Sơ đồ kiểm tra: V. Tính và tra lượng dư cho các bề mặt gia công 1. Tính lượng dư cho một bề mặt: Tính lượng dư cho nguyên công phay mặt bích C: Tính lượng dư gia công mặt bích C đạt kích thước 32+0,1 mm, Ra = 5mm , khối lượng phôi G = 0,25 (kg) , vật liệu phôi :nhôm Quy trình công nghệ gồm 2 bước phay thô và phay tinh. Để thuận tiện cho việc tính toán ta có bảng tính lượng dư gia công như sau: Bước RZ mm h mm D mm e mm Zmint mm dt mm d mm dmin mm dmax mm Zmin mm Zmax mm Phôi 200 100 438 33,653 620 32,345 35 Phay thô 50 21,9 120 1508 32,145 250 32,145 32,3 0,2 0,57 Ph tinh 20 6 145 32 100 32 32 0,145 0,295 Theo bảng 3-66 (sổ tay – CNCTM I ) ta có chất lượng bề mặt chi tiết đúc trong khuôn kim loại là RZ = 200 (mm), h=100(mm), ccx=14-15 theo bảng 3.91 ta có Tp =620(mm) - sau khi gia công bước thứ nhất ta có thể bỏ qua hi khi đó chất lượng bề mặt chỉ còn RZ. Theo bảng 3-69 (sổ tay – CNCTM I ) ta có chất lượng bề mặt sau khi gia công là: Sau khi phay thô : RZ = 50 (mm), ccx=12 theo bảng 3.91 T1 = 250 (mm) (mm) Sau khi phay tinh : RZ = 20 (mm),ccx=10 theo bảng 3.91 T2 =100 (mm) Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: Dph = Trong đó : Dcv là sai lệch cong vênh, Dcv = 0 - Ddk là độ xê dịch khuôn, khi gia công mặt phẳng thì lấy bằng dung sai kích thước lớn nhất kể từ mặt gia công tới chuẩn công nghệ theo bảng 3-11 (sổ tay – CNCTM I ) ta có dd = dn = 620 (mm) ® Ddk = = = 438 (mm) Khi đó sai lệch không gian tổng cộng là : Dph = = 438 (mm) Sai lệch không gian còn lại của phay thô là: Dt = 0.05xDph = 0.05x438 =21,9 (mm) Sai số gá đặt khi phay thô được xác định như sau: egđ 1 = Trong đó : ec là sai số chuẩn, ec = 0 do chuẩn định vị trùng gốc kích thước - ek là sai số kẹp chặt được xác định theo bảng số 20 ( thiết kế ĐACNCTM) ta có ek = 120 (mm) Khi đó sai số gá đặt khi phay thô là : egđ 1 = = = 120 (mm) Sai số gá đặt khi phay tinh là: egđ 2 = 0.05x egđ 1 = 0.05x120 = 6 (mm) Xác định lượng dư nhỏ nhất khi gia công theo công thức : 2Zmin = 2(RZi-1 + Ti-1 + ) Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là: 2Zmin = 2( 200 + 100 + ) = 1508 (mm) Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh là: 2Zmin = 2( 50 +) =145(mm) Xác định kích thước tính toán dt như sau: Cụ thể là: Kích thước sau khi phay tinh: dt = 32(mm) Kích thước sau khi phay thô: dt = 32 + 0,145 = 32,145 (mm) Kích thước phôi: dt = 32,145+ 1,508 = 33,653 (mm) khích thước giới hạn .khi phay tinh dmin =32(mm) dmax =32+T2=32,1(mm) .khi phay thô dmin =32+0,145=32,145(mm) dmax =32,145+0,25= 32,395(mm) .phôi dmin =32,145 +0,2=32,345 (mm) dmax =32,345 +0,62 =32,965(mm) * Lượng dư giới hạn được xác định như sau: Khi phay tinh: Zmin = dmintho-dmint =32,145-32=0,145 (mm) Zmax = dmaxtho -dmaxt =32,395- 32,1=0,295 (mm) Khi phay thô : Zmin = 32,345 – 32,145 = 0,2 (mm) Zmax = 32,965- 32,395 = 0,57 (mm) Lượng dư tổng cộng: Zể min =0,20 +0,145 = 0,345 (mm) Zể max = 0,295 + 0,57 = 0,865(mm) kiểm tra kết quả tính toán lượng dư : Zmax - Zmin = 0,52 (mm) Tp - Tct = 0,62 – 0,1 = 0,52 (mm) Zmax - Zmin = Tp - Tct (kết quả tính toán đúng) 2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 2.1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A đạt Ra =10 (mm) - Lượng dư gia công khi phay mặt A : Zb = 2 mm được chia 2 bước Bước 1: Phay thô Zb  = 1,5 mm Bước 2: Phay tinh Zb = 0,5 mm 2.2- Nguyên công 2: Phay mặt C đạt Ra =5(mm) Zb = 2 mm Bước1:Phay thô Zb=1,5 mm Bước 2: Phay tinh Zb= 0,5mm 2.3 - Nguyên công 3: Phay mặt D đạt kích thước 36 mm và Ra =10 (mm) - Lượng dư gia công khi phay mặt D : Zb = 2 mm được chia 2 bước Bước 1: Phay thô Zb  = 1,5 mm Bước 2: Phay tinh Zb = 0,5 mm 2.4 - Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ f18+0,019 đạt Ra =2,5 (mm) - Lượng dư gia công khi gia công lỗ: Bước 1: Khoan 2Zb = 17 mm Bước 2: Khoét 2Zb = 0,4 mm Bước 3: Doa thô lỗ 2Zb = 0,1 mm 2.5 - Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ đạt Ra =2,5 (mm) - Lượng dư gia công khi gia công lỗ: Bước 1: Khoan 2Zb = 17 mm Bước 2: Khoét 2Zb = 0,4 mm Bước 3: Doa thô lỗ 2Zb = 0,1 mm 2.6 - Nguyên công 6: Phay mặt nghiêng ,Ra =10(mm) Phay thô Zb= 1,5(mm) Phay tinh Zb = 0,5(mm) 2.7 - Nguyên công 7: Khoan ta rô M12 1,5 Bước 1: Khoan 2Zb = 11,5 (mm) Bước 2: Khoét 2Zb =0,4(mm) Bước 3: Doa 2Zb =0,1(mm) 2.8- Nguyên công 8: Phay mặt đầu các lỗ f6,5 - Do không yêu cầu về kỹ thuật nên ta chỉ phay thô: Zb = 2 mm 2.9 - Nguyên công 9: Khoan 6 lỗ f6,5 - Lượng dư gia công khi gia công lỗ: Bước 1: Khoan 2Zb = 6 ,5 mm 2.10 - Nguyên công 10: Phay mặt đầu lỗ f8 - Phay một lần Zb = 2 mm 2.11- Nguyên công 11: Khoan –Doa lỗ f8 - Lượng dư gia công khi gia công lỗ: Bước 1: Khoan 2Zb = 7,8 mm Bước 2: Doa thô lỗ 2Zb = 0,2 mm 2.12 - Nguyên công 12: Tiện lỗ 22 - Tiện một lần 2Zb = 4 mm 2.13 - Nguyên công 13: Khoan lỗ 2 Koan một lần 2Zb =2(mm) VI. Xác định thời gian nguyên công: Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó - Ttc là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công) - To là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng) - Tp là thời gian phụ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%To - Tpv là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: Tpvkt là thời gian phục vụ kỹ thuật:để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy , điều chỉnh dụng cụ Tpvkt =8%To Tpvtc là thời gian phục vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = 3%To Ttn là thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%To Þ TTC = 1,26.To Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: To = (phút) Trong đó: L là chiều dài bề mặt gia công (mm) L1 là chiều dài ăn dao (mm) L2 là chiều dài thoát dao (mm) S là lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n là số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1phút * Cụ thể từng nguyên công như sau: 1.Xác định thời gian cơ bản khi phay mặt A a. Khi phay thô L là chiều dài bề mặt gia công L = 32 + 32 = 64 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 16 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 2 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 0.12x8 = 0,96 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 255 (vòng/phút) ® To = = = 0,33 (phút) b. Khi phay tinh L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 9 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 2 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 0,1 x 8 = 0,8 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 255 (vòng/phút) ®To = = = 0,37 (phút) TTC = 1,26.(0,33 + 0,37) = 0,88 phút 2. Thời gian cơ bản khi phay mặt D a. Khi phay thô: To= 0,33 (phút) b. Khi phay tinh : To = 0,37 (phút) TTC = 1,26.(0,33 + 0,37) = 0,88 phút 3. Thời gian cơ bản khi phay mặt C a. Khi phay thô L = p.48 + p.38 + 54.2 = 378 (mm) L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 16 (mm) L2 =(2 ¸5) (mm) = 2 (mm) S = 0.12x8 = 0,96 (mm/vòng); n = 492 (vòng/phút) ® To = = = 0,84 (phút) b. Khi phay tinh L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 9 (mm) L2 =(2 ¸5) (mm) = 2 (mm) S = 0,1 x 8 = 0,8 (mm/vòng); n = 492 (vòng/phút) ®To = = = 1 (phút) TTC = 1,26.(0,84 + 1) = 2,32 phút 4.Thời gian khi: Khoan, khoét, vát mép, doa lỗ f18+0,019 a.Khoan lỗ : L = 36 mm L1 = = = 6 mm L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph ®To = = = 0,08 (phút) b.Khoét: L1 = 1 mm; L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph ®To = = = 0,3 (phút) c.Vát mép: L = 2 mm; L1 = 1,5 mm S = 0,55 mm/v; n = 240 v/ph ®To = = = 0,03 (phút) TTC = 1,26.(0,08 + 0,3 + 0,33) = 0,9 phút 5. Thời gian khi: Khoan, khoét, vát mép, doa lỗ a.Khoan lỗ : To =0,08 (phút) b.Khoét: To = 0,3 (phút) c.Vát mép: To = 0,03 (phút) TTC = 0,9 phút 6.Thời gian tiện rãnh F22 a. Tiện thô:L = 5 (mm); L1 = 2 (mm); S = 0,1 (mm/vòng); n = 600 (vòng/phút) ® To = = = 0,12(phút) b.Tiện tinh: S = 0,08 (mm/vòng); n = 600 (vòng/phút) ® To = = = 0,15 (phút) TTC = 1,26.(0,12 + 0,15) = 0,34 phút 7.Thời gian phay mặt đầu 6 lỗ F6,5 L = 13 mm L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 16 (mm) L2 = 3 mm; S = 0,1 mm/r = 0,8 mm/v; n = 255v/ph ® To = = = 0,94 (phút) 8.Thời gian khoan 6 lỗ F6,5 - Khoan lỗ: L = 6 mm; L1 = 2 mm; L2 = 2 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph ® To = = = 0,1 (phút) TTC = 1,26.(0,1 ) = 0,126 phút 9.Thời gian phay mặt đầu lỗ F8 L = 14 mm L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 16 (mm) L2 = 3 mm; S = 0,1 mm/r = 0,8 mm/v; n = 255v/ph ® To = = = 0,16 (phút) TTC = 1,26.0,16 = 0,2 phút 10. Thời gian khoan, vát mép lỗ F8 - Khoan lỗ: L = 17 mm; L1 = 2 mm; L2 = 2 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph ® To = = = 0,04 (phút) TTC = 1,26.(0,04) = 0,0504 phút 11.Thời gian phay mặt đầu lỗ ren M12x1,5 L = 20 mm L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 16 (mm) L2 = 3 mm; S = 0,1 mm/r = 0,8 mm/v; n = 255v/ph ® To = = = 0,19 (phút) TTC = 1,26.0,19 = 0,24 phút 12.Thời gian khoan, khoét, doa, tarô lỗ ren M12x1,5 - Khoan lỗ: To = 0,04 (phút) - Khoét: To = 0,16 (phút) - Ta rô: L1 + L2 = 3 mm ® To = = = 0,15 (phút) TTC = 1,26.0,15= 0,19 phút 13. Thời gian khoan lỗ f2 - Khoan lỗ: L = 7 mm; L1 = 2 mm; L2 = 2 mm; S = 0,55 mm/v; n = 1015 v/ph ® To = = = 0,02 (phút) TTC = 1,26.(0,02 ) = 0,0252 phút Chương IV TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Tính và thiết kế đồ gá khi phay mặt bích C 1.Thành phần của đồ gá: - Dùng mặt chuẩn tinh là mặt A để gia công mặt C. - Dùng 2 phiến tỳ phẳng để định vị mặt A hạn chế 3 BTD - Dùng 2 khối V ngắn hạn chế 3 BTD (trong đó có một khối V di động) - Dùng cơ cấu kẹp chặt bu lộng - đai ốc. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết: 2. Yêu cầu đối với đồ gá phay: Khi phay do lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung động lớn, vì thế đồ gá phay phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo lực kẹp và đủ độ cứng vững. Kết cấu đồ gá phay bao gồm: cơ cấu định vị , cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao, thân đồ gá, cơ cấu gá đặt đồ gá trên bàn máy, cơ cấu dẫn hướng. 3. Tính lực cắt khi phay - Lực cắt tiếp tuyến được tính theo công thức: PZ =0,25 xKMP Trong đó: - Z : số răng của dao Z =8 răng - n : số vòng quay trục chính n= 255 (vòng/phút) - t : chiều sâu cắt t = 2 (mm) - B : chiều rộng phay B = 50 (mm) - D : đường kính dao D = 100 (mm) - SZ : lượng chạy dao răng SZ = 0.1 (mm/răng) - Cp và các số mũ x, y, u, q, w cho theo bảng 5-41 (sổ tay – CNCTM II ) ta có : Cp = 825; x = 1 ; y = 0,75 ; u = 1,1; q= 1,3; w = 0,2 - KMp là hệ số điều chỉnh chất lượng của vật liệu gia công, với vật liệu gia công là nhôm theo bảng 5-10 (sổ tay – CNCTM II ) ta có :KMp = 1 Khi đó: PZ = 0,251 = 360 (N) - Các thành phần lực cắt khác: + Lực cắt hướng kính:Py = (0.2 ¸ 0.4)PZ Py = 0.3PZ = 0.3 x 360 = 108 (N) + Lực chạy dao PS = (0,3 ¸ 0,4)PZ PS = 0,35 PZ = 0,35x360= 126 (N) 4. Xác định lực kẹp: a. Sơ đồ tính : b. Xác định phương, chiều và độ lớn của lực kẹp Phương, chiều của lực kẹp: Do phải phay trên toàn bộ mặt bích nên khó bố trí lực kẹp thẳng góc với mặt phẳng định vị; vì vậy, ta bố trí lực kẹp ngang với má kẹp là khối V di động. Phương, chiều lực kẹp được xác định như hình vẽ. Trị số lực kẹp: Trị số lực kẹp phôi trên đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, không bị xê dịch trong quá trình gia công dưới tác dụng của lực cắt. - Phương trình cân bằng lực theo phương thẳng đứng( Khi chưa gia công): W – 2.N.sin45o – 2.N.sin45o = 0 ® N = - Khi gia công: + Lực cắt Px gây trượt phôi, do đó cần phải chống trượt: 4Fms1.cos45o ³ K.Px Þ 4f.N.cos45o ³ K.Px Þ W ³ + Lực cắt Py gây trượt phôi, do đó: 4Fms2.sin45o ³ K.Py Þ 4f.N.sin45o ³ K.Py Þ W ³ + Lực cắt Pz gây lật phôi. Ta xét tại vị trí nguy hiểm nhất như trên sơ đồ tính, phôi bị lật xung quanh cạnh 1-2. Mô men chống lật: Fms3(L2 + L3 + L4 + L5) ³ K. L1.Pz Þ f.N(L2 + L3 + L4 + L5) ³ K. L1.Pz Þ W ³ Với: L1 = 34 mm; L2 = 20 mm; L3 = 52 mm; L4 = 14 mm; L5 = 46 mm Þ W ³ 0,73. Vậy trị số lực kẹp cần thiết: W ³ (Px + Py+ 0,73.Pz) = 1,38Pz Trong đó: f – Là hệ số ma sát giữa phôi và mặt tỳ, f = 0,25 K - Hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong qúa trình gia công K = KoxK1xK2xK3xK4xK5xK6 Trong đó: - Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp Ko = 1,5. - K1 : hệ số kể đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Khi gia công tinh K1 =1 - K2 : hệ số tăng lực cắt khi mòn dao K2= 1 - K3 : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3 = 1,2 - K4 : hệ số tính đến sai số kẹp, cơ cấu kẹp bằng tay K4 = 1,3 - K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 = 1 - K6 : hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6 = 1,5 ® K = KoxK1xK2xK3xK4xK5xK6 = 1,5x1x1x1,2x1,3x1x1,5 = 3,51 Thay số được trị số lực kẹp: W = 1,38.3,51.360/ 0,25 = 6975 N Tra bảng 8- 50(sổ tay CNCTM2) ta chọn vít kẹp có d = 10 mm ,Rtb =4,5 5. Thiết kế cơ cấu phụ: - Cữ so dao : dùng cữ so dao chuyên dùng tiêu chuẩn . - Dùng khối V tháo rời, lắp lên thân đồ gá bằng vít - Cơ cấu kẹp : dùng cơ cấu kẹp bu lông - đai ốc chuyên dùng theo tiêu chuẩn - Then dẫn hướng: chọn theo tiêu chuẩn - Thân đồ gá : dùng thân đồ gá chuyên dùng 6. Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá : a.Các thành phần của sai số gá đặt: Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công(kích thước cần đạt 32+0,1 mm) nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí giữa bề mặt gia công với bề mặt chuẩn. Khi phay trên đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa các bề mặt gia công và mặt chuẩn phụ thuộc vào mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn. Khi đó sai số gá đặt cho phép được tính như sau: egđ = £ [egđ] Trong đó: + ec : sai số chuẩn do chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước nên ec = 0 + ek : sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra được xác định theo công thức ek = (ymax – ymin)cosa a- Góc giữa phương kích thước thực hiện và phương lực kẹp, a = 90o ymax, ymin - Lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc khi lực kẹp thay đổi. Ta có: cosa = cos 90o = 0 Þ ek = 0 + em : sai số do mòn đồ gá gây nên , em = b (mm) b - Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc, với cơ cấu định vị chính là các phiến tỳ Þ b = 0,3 N : số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá N = 7000 ® em = b= 0,3. = 25 (mm) eđc : sai số điều chỉnh đồ gá, nó phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. Khi thiết kế ta lấy eđc = 10 (mm) + [egđ] : sai số gá đặt cho phép : egđ £ [egđ] = (¸)d với d là dung sai cho phép của kích thước cần đạt(32+0,1 mm) Þd = 100(mm) Þ [egđ] = (¸)100 = 30 (mm) ect : - Sai số chế tạo đồ gá: ect = Þ ect = = 13 (mm) b. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: Từ sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ect ] = 0,013 mm ta có các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá như sau: - Độ không song song của phiến tỳ so với mặt đáy đồ gá £ 0,013 (mm) - Độ không song song của mặt trên cữ so dao với mặt đáy đồ gá £ 0,013 (mm) - Độ không vuông góc giữa mặt tỳ của khối v so với mặt đáy đồ gá £ 0,013 (mm) - Các mặt phẳng và các lỗ lắp ghép khác : IT7 ¸ IT9, Rz = 80 ¸ 40 (mm) KẾT LUẬN Sau một thời gian tính toán thiết kế; được sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của cô giáo Nguyễn Thanh Mai em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Do còn hạn chế trong một đồ án môn học nên việc tính toán thiết kế quy trình công nghệ chỉ cho một loại chi tiết điển hình. Cụ thể, trong bài viết này chỉ nêu nên quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp hộp khởi động động cơ(Chi tiết dạng hộp) Nội dung bài viết gồm 4 phần: Phần I: Phân tích chi tiết gia công và định dạng sản xuất Phần II: Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Phần IV: Tính và thiết kế đồ gá Trình tự gia công chi tiết được nêu trong bản thuyết minh chỉ là một quy trình công nghệ thường làm đối với loại chi tiết dạng hộp . Đối với chi tiết dạng khác và ngay cả những chi tiết dạng hộp khác ta cần phải có một quy trình công nghệ gia công chi tiết riêng phù hợp với từng chi tiết và thực tiễn sản xuất. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập 1, 2, 3 NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 3003 [2] Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội– 2002 [3] Trần Văn Địch Alats đồ gá NXB Khoa học kỹ thuật . Hà Nội– 3003 [4] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến Công nghệ chế tạo máy NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội– 2002 [5] Trần Văn Địch, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá NXB Khoa học Kỹ thuật . Hà Nội– 2003 MỤC LỤC Trang Lời nói đầu . . . . . . . . . 1 Chương I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. . . . 2 II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. . . . 3 III.Xác định dạng sản xuất . . . . . . . 3 Sản lượng sản xuất hàng năm của chi tiết. . . . . 3 Xác định khối lượng chi tiết( phôi). . . . . . 4 Xác định dạng sản xuất . . . . . . . 4 Chương II. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI I. Xác định phương pháp chế tạo phôi . . . . . . 5 II. Thiết kế bản vẽ lồng phôi . . . . . . . 5 Chương III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT I. Xác định đường lối công nghệ . . . . . . 8 II. Chọn phương pháp gia công . . . . . . 8 III. Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết . . . . . 8 IV. Thiết kế nguyên công . . . . . . 9 V. Tính và tra lượng dư cho các bề mặt gia công . . . . 1. Tính lượng dư cho một bề mặt . . . . . 22 2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại . . . . . 25 VI. Xác định thời gian nguyên công . . . . . . 26 Chương IV. TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1. Thành phần của đồ gá . . . . . . . 32 2. Yêu cầu đối với đồ gá phay . . . . . . 32 3. Tính lực cắt khi phay . . . . . . . 32 4 . Xác định lực kẹp . . . . . . 33 5. Thiết kế cơ cấu phụ . . . . . . . . 35 6 . Xác định các sai số chế tạo cho phép của đồ gá . . . 35 KẾT LUẬN . . . . . . . . . 37 Tài liệu tham khảo . . . . . . . . 38