Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa thay thế kết cấu mũi tàu vỏ thép tàu hàng trọng tải 43500 tấn của công ty Huyndai Vinasin

lưỡng các khuyết tật cũng như việc sửa chữa sau này, hệ thống giàn giáo và lối đi lại, vận chuyển phải đảm bảo đầy đủ an toàn và tiếp cận tới vị trí sửa chữa. Trước khi tiến hành thay thế hoặc sửa chữa một chi tiết kết cấu thân tàu cần di chuyển tất cả các thiết bị có thể hư hại hoặc gây hỏa hoạn tại vị trí xung quanh.Nếu không di chuyển được thì nhất thiết phải có biện pháp bảo hiểm chắc chắn. Nơi làm việc và tất cả lối đi lại phải đầy đủ ánh sáng phù hợp với công việc tiến hành. Có thể sử dụng hệ thống chiếu sáng ở ngay trên tàu hoặc kéo cáp từ bến lên. Các vị trí xa, trong các hầm phải bố trí các đèn có thể di động được và phải đảm bảo yêu cầu an toàn lao động. Các vị trí làm việc phải được cung cấp đầy đủ dưỡng khí. Ở những nơi không thể đưa đường ống thông hơi tới thì phải sử dụng bình dưỡng khí đặc biệt là đối với công tác hàn, cắt hoặc đốt nóng các kết cấu. Tại vị trí hàn phải có tấm che chắn để tránh tai nạn cho các công nhân khác làm việc gần đó. Khi hàn, cắt hơi hoặc đốt nóng phải lưu ý trước tiên tới các vật liệu có thể gây hỏa hoạn. Nếu thấy ở những nơi có hơi cháy, vật liệu cháy lập tức dọn dẹp hoặc bảo hiểm che chắn. 2.4.3.Đưa tàu vào ụ, lên triền. Trước khi đưa tàu vào ụ, thuyền trưởng có trách nhiệm thông báo cho xưởng tất cả các số liệu về kích thước chủ yếu của thân tàu: chiều dài L, chiều rộng B, mớn nước T, chiều cao toàn bộ, lượng chiếm nước; về một số đặc điểm của đáy tàu; về vị trí của các kết cấu nhô khỏi thân tàu. Đồng thời phải cung cấp cho xưởng bản vẽ cắt dọc, cắt ngang chính giữa thân tàu. Ngoài ra phải cung cấp cả những số liệu phân tích kiểm nghiệm thành phần khí tại các hầm không thông khí và cho phép tiến hành các công tác hàn, cắt hơi phù hợp với qui định an toàn lao động của nhà máy. Nhà máy sửa chữa tàu trước khi cho tàu vào ụ có trách nhiệm chuẩn bị đầy đủ các căn kê có thể tiến hành công tác sửa chữa một cách thuận tiện, an toàn. 2.4.4. Phân loại các chi tiết để sửa chữa. Dựa vào mức độ hư hại của chi tiết người ta phân ra loại chi tiết cần phải thay thế và loại chi tiết có thể sửa chữa được. Để xác định khuyết tật của kết cấu ta có thể sử dụng các phương pháp sau : - Đối với khuyết tật suốt: dùng phương pháp thẩm thấu, thử khí, thử kín nước. - Đối với khuyết tật bề mặt : dùng phương pháp thẩm thấu, mắt thường. - Đối với khuyết tật bên trong: dùng phương pháp siêu âm, điện từ, phóng xạ. 2.4.5. Xử lý các vết nứt. Người ta chia các vết nứt làm hai nhóm chính: - Nhóm A: khi vết nứt chạy ra tận mép tự do: - Nhóm B: vết nứt nằm bên trong, không chạy ra mép tự do. Việc xử lý vết nứt được bắt đầu trước hết từ chỗ xác định chính xác nguyên nhân gây ra rạn nứt nếu không sau khi sửa chữa lại xuất hiện. Trong nhiều trường hợp nguyên nhân gây nứt chính là do chi tiết kết cấu không đúng gây ứng suất tập trung cho nên nhiều khi chỉ cần thay đổi kết cấu chút ít có thể loại trừ hoàn toàn hiện tượng rạn nứt. Tuỳ thuộc vào chiều dài và nhóm rạn nứt mà có công nghệ hàn xử lý vết nứt cho phù hợp. 2.4.6.Thay thế sửa chữa kết cấu bị hư hại. 1.Thay thế tôn vỏ. Công tác thay thế tôn vỏ chỉ tiến hành sau khi xác định rõ phạm vi hư hại, các kết cấu cần thay thế và sau khi tiến hành các biện pháp phòng ngừa hoả hoạn và tránh tổn hại cho các trang thiết bị ở vùng xung quanh nơi công tác. Việc thay thế tôn vỏ bắt đầu từ việc tháo rỡ các tấm hư hại khỏi thân tàu. Công việc tháo rỡ được tiến hành theo trình tự sau : - Đánh sạch sơn, han gỉ theo mối hàn cũ trên một dải rộng khoảng 250mm (phân bố hai phía của mối hàn); - Dũi các mối hàn giữa kết cấu khung xương với tấm cần thay, đồng thời dũi cả các mối hàn dọc ngang trên các tấm kế cận một khoảng cách mép tấm phải thay là 150mm; - Khi dũi hoặc cắt mối hàn cần hết sức lưu ý đến chất lượng mặt cắt để khỏi tốn công sửa chữa trước khi hàn; - Tháo dỡ và vận chuyển tấm hư hỏng khỏi thân tàu bằng cách dung tai cẩu hàn vào tấm hoặc dùng mỏ kẹp. Sau khi tháo dỡ xong tấm hỏng ta tiến hành : - Sửa lại mép cắt trên các tấm còn lại để hàn ; - Lập dưỡng mẫu ; - Lắp đặt tấm mới lên thân tàu: Công tác lắp đặt tấm mới ta tiến hành theo trình tự sau: + Hàn các tấm dẫn hướng phục vụ cho việc lắp đặt tấm mới + Chuyển tấm mới thay tới vị trí lắp đặt bằng cẩu và thiết bị kẹp; + Rà hai mép đã được gia công hoàn chỉnh trên tấm mới với các mép tương ứng trên thân tàu; + Cắt lượng dư ; + Định vị tấm mới trên lỗ khoét bằng các liên kết mềm như: phương pháp hàn đính, thiết bị ép bằng ốc vít, thiết bị giằng, chêm…. Sau khi định vị được tấm trên thân tàu, tiến hành hàn hoàn chỉnh. Trước khi bắt tay vào hàn cần đánh sạch các mép hàn và thực hiện theo quy trình hàn đã được duyệt. 2. Thay thế đường sườn bị hư hỏng. Trong trường hợp cả đường sườn bị hư hỏng, nếu vị trí bị hư hại kéo trên một chiều dài lớn thì nên thay cả đường sườn, còn nếu hư hỏng ít thì có thể thay từng đoạn . 3. Thay thế kết cấu hư hỏng bằng phương pháp phân đoạn. Khi cả vỏ và đường sườn bị hư hại người ta dùng phương pháp thay phân đoạn. Phương pháp này bảo đảm nâng cao chất lượng và giảm thời gian sửa chữa vì phân đoạn mới được gia công một cách thuận tiện trong phân xưởng vỏ. Phải lưu ý tính toán trọng lượng của phân đoạn để phù hợp với thiết bị nâng hạ tại nhà máy. Trong phương pháp thay thế phân đoạn; cả phân đoạn mới được gia công hoàn chỉnh trong phân xưởng vỏ, sau đó được lắp đặt và hàn trên tàu. 4. Thay thế khung xương đáy và ky. Công việc sửa chữa thay thế bắt đầu từ việc xác định phạm vi hư hỏng, sau đó xác định đường cắt. Đường cắt phải nằm khỏi phạm vi hư hỏng ít nhất là 20 đến 40mm. Khi cắt các kết cấu phải lưu ý không phạm vào những chi tiết kết cấu không phải thay. Sau khi cắt bỏ kết cấu hỏng, ta tiến hành làm dưỡng mẫu. Vật liệu làm dưỡng thường là gỗ. Trình tự lắp ráp các chi tiết kết cấu đáy như sau : - Lắp đặt ky mới; - Lắp đặt tôn vỏ đáy ngoài ; - Lắp đặt khung xương đáy; - Lắp đặt tôn đáy trong. Sau khi lắp đặt toàn bộ các chi tiết và kiểm tra độ chính xác của công tác lắp ráp ta mới tiến hành hàn. CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA THAY THẾ KẾT CẤU MŨI TÀU VỎ THÉP. 3.1. GIỚi thiỆu chung VỀ tàu SỬA chỮa. Ta sẽ tiến hành nghiên cứu thiết lập quy trình công nghệ sửa chữa thay thế kết cấu mũi cho tàu chở hàng trọng tải 43500 DWT với các thông số cơ bản sau: - Chiều dài toàn bộ 185,9m. - Chiều dài hai trụ 177m. - Chiều rộng 30,4m. - Chiều cao đến boong chính 16,2m. - Trọng tải tối đa 43500 T. Hình3.1 : Hình tàu sửa chữa. Toàn bộ phần thân tàu, kể cả máy móc và trang thiết bị được lắp đặt thỏa mãn cấp hoạt động không hạn chế theo quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép của Na uy, dưới sự giám sát của đăng kiểm DNV. Trong quá trình hoạt động , tàu đã va phải đá ngầm làm cho kết cấu đáy tàu bị hư hỏng. Ở đây chỉ quan tâm đến khu vực hư hỏng ở mũi tàu. Phần mũi tàu bắt đầu từ sườn 210 đến mũi, khoảng cách sườn là 3600mm và trong đó gồm nhiều sườn phụ. Để có thể sửa chữa phần hư hỏng của con tàu, cần có một quy trình công nghệ sửa chữa hợp lý vừa đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của con tàu như ban đầu đồng thời phải thoả mãn nhu cầu chủ tàu. Việc sửa chữa kết cấu mũi tàu bị hư hỏng bao gồm các công việc chính sau đây : - Xác định vùng hư hỏng ; - Chế tạo chi tiết cần thay thế theo phương pháp phân đoạn; - Cắt bỏ vùng hư hỏng ; - Lắp ráp chi tiết kết cấu cần thay thế ; - Kiểm tra và nghiệm thu. Yêu cầu chung về phương án công nghệ. 1.Kết cấu gia công có độ cong phải đúng tuyến hình, khi lắp ráp phải ăn khớp với tôn vỏ của vùng không hư hỏng. 2.Trước khi gia công các chi tiết kết cấu, cần lưu ý các điểm sau: - Phải được KCS kiểm tra chất lượng tôn. - Sơ chế tôn: + Đánh sạch bề mặt các tấm tôn ; + Nắn phẳng các tấm tôn bị cong vênh; + Sơn chống gỉ bề mặt tôn. - Sau đó mới tiến hành gia công hạ liệu các chi tiết kết cấu. 3. Chuẩn bị vật liệu hàn: - Đối với hàn hồ quang tay: + Que hàn S-7016.H, đường kính 3.2 đến 4.0. + Que hàn loại S-7016.H được sấy khô ở nhiệt độ 300 đến 350 độ C trong vòng 30 đến 60 phút trước khi sử dụng. - Đối với hàn bán tự động: + Dây hàn SM- 70, đường kính 1.2mm. + Hàm lượng khí CO2 sử dụng khí hàn đạt 15% đến 25% CO2. + Lưu lượng khí bảo vệ vào khoảng 25 lít /phút. + Sử dụng tấm chắn để tránh gió. 3.2. Quy trình công nghỆ SỬa CHỮa thay tHẾ KẾt CẤu mũi tàu VỎ thép. 3.2.1.Quy trình xác định vùng hư hỏng. 1.Công tác chuẩn bị. Do tàu sửa chữa bị hư hỏng ở phần ngâm nước của thân tàu nên nhất thiết phải đưa tàu vào ụ khô để xác định chính xác vùng hư hỏng của con tàu và thuận tiện cho việc sửa chữa. Chuẩn bị tốt căn kê tàu trong ụ trước khi đưa tàu vào ụ để đảm bảo tính an toàn cho tàu. Hình 3.2: Kê tàu trong ụ khô. - Xả tất cả các van của két nước dằn; - Mở tất cả các nắp hầm hàng, cửa lỗ người chui; - Máy thông khí cung cấp không khí cho vùng kín của tàu; - Đèn điện cung cấp ánh sáng; - Chuẩn bị giàn giáo ; - Chuẩn bị đèn pin cá nhân , thước đo, sơn làm dấu… phục vụ cho công tác khảo sát xác định vùng hư hỏng của tàu; - Bản vẽ của tàu.(chủ tàu cung cấp cho nhà máy sửa chữa. 2. Công tác khảo sát xác định vùng hư hỏng. Đối tượng tham gia công tác khảo sát gồm có chủ tàu, cơ quan đăng kiểm DNV và bên nhà máy sửa chữa (HVS). Vì tàu va phải đá ngầm nên kết cấu tàu không những bị biến dạng, phá vỡ mà còn gây ra những khuyết tật bên trong (rạn nứt) kết cấu không bị biến dạng. Do đó, việc khảo sát xác định vùng hư hỏng được tiến hành như sau: + Đối với những loại hư hỏng bên ngoài ta khảo sát bằng mắt thường; + Đối với những vị trí có khả năng xảy ra khuyết tật bên trong do va đập thì ta xác định bằng phương pháp từ tính, siêu âm, … a. Xác định vùng hư hỏng của tôn bao. Tôn bao phần đáy mũi tàu bị đá ngầm phá vở, biến dạng nên không thể xác định chính xác kích thước vùng hư hỏng một cách trực tiếp. Công tác xác định vùng hư hỏng được tiến hành theo các bước sau: + Bước 1: Dùng thước, búa để đo và xác định chính xác vị trí các sườn thuộc phần mũi, bắt đầu từ sườn 210. Và xác định vị trí của các gia cường dọc mạn mũi tàu gần mép tôn bị hư hỏng; + Bước 2: Dùng sơn làm dấu đường giới hạn hư hỏng của tôn bao. Chú ý những đường giới hạn phải là các đường thẳng và không được trùng lên vị trí các kết cấu khung xương mà phải cách ra một khoảng từ 100 đến 200mm; + Bước 3: Bộ phận making của nhà máy sửa chữa sẽ đo chính xác vùng hư hỏng và dựa trên bản vẽ khai triển tôn vỏ của tàu lập nên bản vẽ sửa chữa tôn. Vùng hư hỏng của tôn vỏ được xác định chính xác như sau: chiều dài từ sườn 210 lùi về phí lái 150mm kéo dài cho tới mũi, chiều rộng từ đường cơ bản cho đến vượt qua gia cường dọc đáy 150mm. Đường giới hạn vùng hư hỏng của tôn trùng với đường chia tôn cũ của tàu trên bản vẽ trải tôn.Vùng hư hỏng của tôn mạn trái và mạn phải là như nhau . Hình 3.3: Vùng hư hỏng tôn bao. b. Xác định vùng hư hỏng kết cấu bên trong. Công tác xác định vùng hư hỏng của các kết cấu bên trong được tiến hành theo trình tự sau: + Bước 1: Dùng sơn làm dấu vùng hư hỏng của từng chi tiết kết cấu bên trong; + Bước 2: Bộ phận making của nhà máy sẽ đo và lấy chính xác kích thước vùng hư hỏng; + Bước 3: Lập bảng vẽ sửa chữa vùng hư hỏng. Dưới đây là bản vẽ của từng chi tiết kết cấu bị hư hỏng. Phạm vi và kích thước của vùng hư hỏng được thể hiện trên bản vẽ. Hình 3.4: Vùng hư hỏng sóng chính. Hình 3.5: Vùng hư hỏng sóng dọc đáy 3. Hình 3.6: Vùng hư hỏng sóng dọc đáy 7. Hình 3.7: Vùng hư hỏng sườn 210. Hình 3.8: Vùng hư hỏng sườn 210+1500. Hình 3.9: Vùng hư hỏng sườn 211. Hình 3.10: Vùng hư hỏng sườn 212. Hình 3.11: Vùng hư hỏng sườn 212+ 2160. Hình 3.12: Vùng hư hỏng sườn 212+2880 Hình 3.13: Vùng hư hỏng sườn 213. Hình 3.14: Vùng hư hỏng sườn 213+ 720. Hình 3.15: Vùng hư hỏng sườn 213+1440. Hình 3.16: Vùng hư hỏng của các gia cường dọc đáy. Ngoài các sườn và sóng dọc bị hư hỏng thì các gia cường dọc đáy cũng biến dạng hết do tai nạn, cụ thể như sau: + Gia cường dọc đáy 1: vùng hư hỏng toàn bộ, kéo dài từ sườn 210 đến sườn 212; + Gia cường dọc đáy 1 ½ : vùng hư hỏng từ sườn 210 trở về mũi; + Gia cường dọc đáy 2: vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 212+2160; + Gia cường dọc đáy 2 ½ : vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 211; + Gia cường dọc đáy 4: Vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 211; + Gia cường dọc đáy 4 ½ : hư hửng tại vị trí sườn 210; +Gia cường dọc đáy 5: vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 212; + Gia cường dọc đáy 6: vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 213+720; + Gia cường dọc đáy 16: vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 211; + Gia cường dọc đáy 17: vùng hư hỏng từ sườn 210 đến sườn 211; Hình 3.17: Vùng hư hỏng sườn 213+ 2160. 3. Phương án sửa chữa. Sau khi khảo sát và xác định chính xác vùng hư hỏng kết cấu mũi tàu, ta nhận thấy toàn bộ tôn hư hỏng nằm ở vị trí cùng một vùng liên tục. Bên cạnh đó, phần hư hỏng của kết cấu khung xương đa phần là nằm ở đáy chỉ có một vài sườn vị trí hư hỏng nằm ở mạn và là các sườn liên tục nhau. Để có thể lựa chọn được phương án sửa chữa hợp lý thì phải dựa trên các yêu cầu sau: + Đảm bảo hiệu quả cao nhất về yêu cầu kinh tế- kỹ thuật; + Thoả mãn nhu cầu của khách hàng. Theo tình trạng hư hỏng của tàu như trên, ta quyết định sửa chữa thay thế toàn bộ kết cấu bị hư hỏng. Phương án sửa chữa như sau: + Chế tạo phân đoạn mới thay thế kết cấu bị hư hỏng từ sườn 210(-150) đến sườn 212(+2060); + Sửa chữa thay thế rời các kết cấu còn lại. Việc lựa chọn phương án sửa chữa trên, chúng ta được những thuận lợi sau: - Tiết kiệm thời gian sửa chữa; - Dễ dàng thi công; - Tiết kiệm chi phí sửa chữa; - Đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật. 3.2.2. Quy trình cắt bỏ vùng hư hỏng. 1.Công tác chuẩn bị. - Vạch dấu đường cắt. - Để tránh biến dạng hoặc tai nạn xảy ra cho tàu sau khi cắt bỏ vùng hư hỏng chúng ta cần căn kê, gia cường cho tàu khi cắt bỏ kết cấu hư hỏng. Công tác này được tiến hành theo các bước sau: + Đệm kê tàu trong ụ phải đặt đúng vị trí tuyến hình của tàu (Xem hình 3.2) + Cột chống gia cường cho thân tàu. cột chống Hình 3.18: Cột chống gia cường. - Máy cắt kim loại IK12. - Xe chuyên dùng, cần cẩu, palăng… 2. Cắt bỏ vùng hư hỏng. Công tác cắt bỏ vùng hư hỏng cần hết sức lưu ý đến chất lượng mặt cắt để khỏi tốn công sửa chữa trước khi hàn. Trình tự cắt bỏ vùng hư hỏng được tiến hành như sau: a. Cắt bỏ vùng tôn bao: + Bước 1: Đánh sạch sơn, han gỉ theo mối hàn cũ trên một dải rộng khoảng 250mm; + Bước 2: Dũi các mối hàn giữa kết cấu khung xương với tấm cần thay, đồng thời dũi cả các mối hàn dọc ngang trên tấm kế cận một khoảng cách mép tấm phải thay 150mm. + Bước 3: Tiến hành chia nhỏ vùng cắt tôn để tránh biến dạng tôn của phần còn lại; + Bước 4: Hàn tai cẩu vào các tấm tôn lớn, dùng palăng để giữ tấm tôn lại tránh hiện tượng rơi tự do của các tấm tôn sau khi cắt; + Bước 5: Tiến hành cắt bằng máy cắt IK12; + Bước 6: Dùng xe chuyên dùng, cần cẩu để vận chuyển các tấm tôn được cắt ra khỏi vị trí sửa chữa tàu. b. Cắt các kết cấu bên trong: + Cắt bỏ phần hư hỏng của sống dọc đáy 7: công việc cắt được tiến hành cắt bỏ từng đoạn ở giữa khoảng cách hai sườn liên tiếp nhau kể từ sườn 210 đến sườn 213+1440. + Cắt bỏ phần hư hỏng của sống dọc đáy 3: công việc cắt bỏ được tiến hành cắt bỏ từng đoạn nằm ở khoảng giữa hai sườn kế tiếp nhau kể từ sườn 210 đến sườn 212+2880. + Cắt bỏ phần hư hỏng của sống dọc chính: công việc cắt bỏ cũng tiến hành cắt bỏ trên từng đoạn nằm giữa hai sườn liên tiếp nhau kể từ sườn 210 về tới mũi tàu. + Cắt bỏ phần hư hỏng của các sườn 210, 210+1500, 211, 212, 212+2160, 212+2880, 213, 213+720, 213+1440, 213+2160, 213+2880: Tiến hành cắt phần hư hỏng bằng máy cắt IK12 và cắt theo đường đã vạch dấu trong quá trình khảo sát. + Trong quá trình cắt bỏ kết cấu trên ta kết hợp cắt bỏ các gia cường dọc bị hư hỏng. Sau khi cắt bỏ xong vùng hư hỏng của thân tàu, ta tiến hành sửa lại mép cắt trên các kết cấu còn lại. 3.2.3. Quy trình chế tạo chi tiết kết cấu cần thay thế. Các chi tiết kết cấu cần thay thế gồm có tôn vỏ và kết cấu khung xương bên trong như hình vẽ dưới đây. Hình 3.19: Mô hình kết cấu thay thế. Việc chế tạo các chi tiết kết cấu cần thay thế được tiến hành theo trình tự sau: - Công tác phóng mẫu: + Việc phóng mẫu được thực hiện trên nhà phóng mẫu cổ điển; + Vẽ lại đường hình sườn thực trên nhà phóng mẫu dựa trên bản tọa độ đường hình của tàu do chủ tàu cung cấp; + Khai triển các chi tiết kết cấu bên trong dựa trên bản vẽ kết cấu chi tiết dọc, ngang mà chủ tàu cung cấp; + Khai triển tôn vỏ dựa trên đường sườn kết cấu đã phóng mẫu; Hình 3.20: Tuyến hình tôn thay thế. - Chế tạo dưỡng mẫu: + Dưỡng đo chiều dài (các lát gỗ và thanh gỗ); + Dưỡng phẳng; + Dưỡng khung; - Chế tạo các chi tiết trên nguyên liệu: + Vạch dấu trên tấm thép gia công; + Cắt : Các chi tiết được cắt bởi máy cắt tự động CNC; Hình 3.21: Máy cắt tự động theo biên dạng thẳng. Hình 3.22: Máy cắt tự động theo biên dạng cong. + Gia công tạo hình; * Đối với các chi tiết cong như tôn vỏ: Dùng máy dập 70 tấn để tạo hình dáng cong kết hợp với nung nóng cục bộ để uốn theo đúng hình dáng cần chế tạo; Hình 3.23: Máy dập 70 tấn. * Đối với các chi tiết cần chế tạo là thép hình (L, T..): ta tiến hành lắp ghép các bản thành và bản mép, cố định và hàn chúng lại với nhau; Bản mép Đường hàn Bản thành Hình3.24: Thép L. - Công tác lắp ráp các chi tiết đã chế tạo thành cụm chi tiết. 1. Chế tạo các chi tiết tôn vỏ. Hình 3.25: Tôn thay thế. Các chi tiết tôn vỏ phần mũi cần thay thế theo bảng sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng Phương pháp gia công Ghi chú 1a 1b 1c 1d 1e 1f 1g 1h 1i 2a 2b 2c 2d 2e 2f 2g TvT TvT TvT TvT TvT TvT TvT TvT TvT TvP TvP TvP TvP TvP TvP TvP Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải 18 18 15 15 15 15 15 18 18 18 18 15 15 15 15 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Cắt và uốn Cắt, uốn, nung nóng cục bộ nt nt nt nt nt nt nt Cắt và uốn Cắt, uốn, nung nóng cục bộ nt nt nt nt nt Xem hình 3.26 ( chú thích: nt- như trên) 1c 1b 1a 2a 1e 1d 2d 2c 2e 2b Hình 3.26: chi tiết tôn vỏ. 2. Chế tạo các chi tiết kết cấu bên trong.(xem phụ lục). a.Chế tạo sóng chính đáy: Ta chia sóng chính đáy cần thay thế làm hai phần để tiện cho việc đóng phân đoạn mới. Phần 1: từ sườn 210 đến sườn 212+2060. Phần 2: từ sườn 212+ 2160 về mũi. Hình 3.27: Sóng chính đáy. -Phần sóng chính đáy cần thay thế gồm các chi tiết sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng PP gia công 3a 3b 3c 3d 3e 4 SCĐ SCĐ SCĐ SCĐ SCĐ NSCĐ Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Nẹp gia cường SCĐ 16 16 16 16 16 12 1 1 1 1 1 14 Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt - Lắp ráp cụm chi tiết phần một sóng chính đáy: + Bước 1: Cẩu tấm tôn sóng chính đáy (chi tiết 3a) đặt lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tấm tôn sóng chính đáy tiếp theo (chi tiết 3b) đặt lên bệ lắp ráp chuyên dùng, kéo sát chi tiết 3a, cố định, hàn đính; + Bước 3: Cẩu tấm tôn còn lại của phần một sóng chính đáy (chi tiết 3c), kéo sát chi tiết 3a, 3b, cố định và hàn đính; + Bước 4: kiểm tra phần lắp ráp; + Bước 5: Hàn chính thức các tấm tôn lại với nhau; + Bước 6: Lắp chi tiết 4 vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính và hàn chính thức. - Lắp ráp cụm chi tiết phần hai sóng chính đáy: + Bước 1: Cẩu tấm tôn sóng chính đáy (chi tiết 3d) lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tấm tôn còn lại (chi tiết 3e) lên vị trí, kéo sát vào chi tiết 3d, cố định, hàn đính; + Bước 3: kiểm tra và hàn chính thức. b.Chế tạo đà ngang đáy sườn 210. Hình 3.28: Đà ngang đáy sườn 210. - Đà ngang đáy sườn 210 được hình thành từ các chi tiết sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng PP gia công 13a 13b 14a 14b 14c ĐSn210 ĐSn210 NSn210 NSn210 NSn210 Đà ngang đáy sườn 210 Đà ngang đáy sườn 210 Nẹp gia cường Sn210 Nẹp gia cường Sn210 Nẹp gia cường Sn210 12 12 12 12 12 2 2 8 2 4 Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy trái sườn 210: + Bước 1: Cẩu tấm tôn đà ngang đáy (chi tiết 13a) lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tấm tôn còn lại của đà ngang đáy (chi tiết 13b) lên vị trí, kéo sát chi tiết 13a, cố định, hàn đính; + Bước 3: Kiểm tra và hàn cố định; + Bước 4: Lắp nẹp gia cường sườn 210 (chi tiết14a) vào vị trí, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 5: Lắp nẹp gia cường sườn 210 (chi tiết14b) vào vị trí, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 6: Lắp nẹp gia cường sườn 210 (chi tiết14c) vào vị trí, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy phải tương tự như đà ngang đáy trái. c.Chế tạo đà ngang đáy sườn 210+1500. Hình 3.29: Đà ngang đáy sườn 210+1500. - Đà ngang đáy sườn 210+ 1500 gồm các chi tiết sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng PP gia công 15a 15b 16a 16b 16c 16d 16e ĐSn210+1500 ĐSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 Đà ngang đáy sườn210+1500 Đà ngang đáy sườn210+1500 Nẹp gia cường Sn210+1500 Nẹp gia cường Sn210+1500 Nẹp gia cường Sn210+1500 Nẹp gia cường Sn210+1500 Nẹp gia cường Sn210+1500 12 12 12 12 12 12 12 2 2 2 2 10 8 4 Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy trái sườn 210+1500. + Bước 1: Cẩu tấm tôn đà ngang đáy sườn 210+1500 (chi tiết 15a) lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tiếp tấm tôn còn lại (chi tiết 15b) lên vị trí, cố định và hàn đính; + Bước 3: Kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 4: Lắp nẹp gia cường sườn 210+1500 (chi tiết 16a) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 5: Lắp nẹp gia cường sườn 210+1500 (chi tiết 16b) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 6: Lắp nẹp gia cường sườn 210+1500 (chi tiết 16c) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 7: Lắp nẹp gia cường sườn 210+1500 (chi tiết 16d) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 8: Lắp nẹp gia cường sườn 210+1500 (chi tiết 16e) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; - Lắp cụm chi tiết đà ngang phải tương tự như trên. d.Chế tạo đà ngang đáy sườn 211. Hình 3.30: Đà ngang đáy sườn 211. - Đà ngang đáy sườn 211 gồm các chi tiết sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng PP gia công 17a 17b 18a 18b 18c ĐSn211 ĐSn211 NSn211 NSn211 NSn211 Đà ngang đáy sườn 211 Đà ngang đáy sườn 211 Nẹp gia cường Sn211 Nẹp gia cường Sn211 Nẹp gia cường Sn211 12 12 12 12 12 2 2 4 4 10 Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt - Lắp cụm chi tiết đà ngang đáy trái sườn 211: + Bước 1: Cẩu tấm tôn đà ngang đáy sườn 211(chi tiết 17a) lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tiếp tấm tôn còn lại (chi tiết 17b) lên vị trí, cố định và hàn đính; + Bước 3: Kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 4: Lắp nẹp gia cường sườn 211(chi tiết 18a) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 5: Lắp nẹp gia cường sườn 211(chi tiết 18b) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 6: Lắp nẹp gia cường sườn 211(chi tiết 18c) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy phải sườn 211 tương tự như trên. e.Chế tạo đà ngang đáy sườn 212. Hình 3.31: Đà ngang đáy sườn212. - Đà ngang đáy sườn 212 được cấu thành từ các chi tiết sau: + Chi tiết 20a, đà ngang đáy sườn 212, kí hiệu ĐSn212, quy cách s=12, số lượng2; + Chi tiết 20b, đà ngang đáy sườn 212, kí hiệu ĐSn212, quy cách s=12, số lượng2; + Chi tiết 21, nẹp gia cường sườn 212, kí hiệu NSn212, quy cáchs=12, số lượng6; - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy trái sườn 212: + Bước 1: Cẩu tấm tôn đà ngang đáy sườn 212(chi tiết 20a) lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tiếp tấm tôn còn lại (chi tiết 20b) lên vị trí, cố định và hàn đính; + Bước 3: Kiểm tra và hàn chính thức; + Bước 4: Lắp nẹp gia cường sườn 212(chi tiết 18a) vào vị trí, cân chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn chính thức; - Lắp ráp cụm chi tiết đà ngang đáy phải sườn 212 tương tự như trên. g. chế tạo sườn 212+2160. - Sườn 212+2160 được lắp ráp bởi các chi tiết sau: TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách Số lượng PP gia công 22a 22b 22c 22d 22e 22f 23a 23b 23c TSn212+2160 TSn212+2160 TSn212+2160 TSn212+2160 TSn212+2160 TSn212+2160 NSn212+2160 NSn212+2160 NSn212+2160 Tôn sườn 212+2160 Tôn sườn 212+2160 Tôn sườn 212+2160 Tôn sườn 212+2160 Tôn sườn 212+2160 Tôn sườn 212+2160 Nẹp gia cường Sn212+2160 Nẹp gia cường Sn212+2160 Nẹp gia cường Sn212+2160 12 12 12 12 12 12 12 12 12 2 2 1 2 1 1 2 2 2 Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Cắt Hình 3.32: Sườn 212+2160. - Lắp ráp cụm chi tiết sườn 212+2160. + Bước 1:Cẩu tấm tôn sườn 212+2160(chi tiết 22a) đặt lên bệ lắp ráp chuyên dùng; + Bước 2: Cẩu tấm tôn sườn 212+2160(chi tiết 22b) vào vị trí sát chi tiết 22a, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 3: Cẩu tấm tôn sườn 212+2160 (chi tiết 22c) vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 4: Cẩu tấm tôn sườn 212+2160 (chi tiết 22d) vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 5: Cẩu tấm tôn sườn 212+2160 (chi tiết 22e) vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 6: Cẩu tấm tôn sườn 212+2160 (chi tiết 22f) vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 7: Kiểm tra và hàn hoàn chỉnh; + Bước 8: Lắp ráp nẹp gia cường sườn 212+2160 (chi tiết 23a) vào vị trí, điều chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn hoàn chỉnh; + Bước 9: Lắp ráp nẹp gia cường sườn 212+2160 (chi tiết 23b) vào vị trí, điều chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn hoàn chỉnh; + Bước10: Lắp ráp nẹp gia cường sườn 212+2160 (chi tiết 23c) vào vị trí, điều chỉnh, cố định, hàn đính, kiểm tra và hàn hoàn chỉnh; h.Chế tạo các chi tiết khác. (Xem phụ lục) Hình 3.33: Các chi tiết sườn. Hình 3.34: Các chi tiết gia cường dọc. 3.Chế tạo phân đoạn đáy. Hình 3.35: Phân đoạn đáy a. Chuẩn bị bệ lắp ráp. - Phân đoạn đáy được lắp ngửa trên bệ bằng, tại vị trí mỗi sườn đặt một giá đỡ ngang, đặt 7 giá đỡ dọc, 1 tại vị trí đường dọc tâm, 6 giá đỡ còn lại đặt cách đều về hai bên đường dọc tâm một khoảng 850mm. - Sườn bệ làm bằng tôn 150x10mm. - Cột chống bệ làm bằng thép L150x90x10. - Gia cường làm bằng tôn 150x10mm. - Các chi tiết bệ lắp ráp được hàn liên kết vững chắc với nhau. Hình 3.36: Bệ lắp ráp đáy. - Chế tạo xong báo kiểm tra , nội dung kiểm tra : + Dung sai khoảng cách giá đỡ dọc và ngang ±3mm. + Dung sai độ không bằng phẳng ngang dọc bệ ± 2.5mm. + Độ lượn sóng trên bề mặt giá đỡ ± 2mm. + Độ sai lệch giữa các kết cấu ± 2mm. + Sai số vị trí làm dưỡng sườn ± 1mm. + Sai số vị trí lấy dấu các đường dọc ± 1mm. + Sai số cao độ trên bệ ± 1mm. b. Vạch dấu các đường kiểm nghiệm lên tôn đáy. - Cẩu các tấm tôn đáy (chi tiết 1a,1c,2a và 2c) lên bệ lắp ráp, tiến hành cân chỉnh, cố định và hàn chúng lại với nhau. - Tiến hành vạch dấu các đường kiểm tra lên tôn đáy theo trình tự sau: + Bước 1: vạch dấu đường kiểm tra và đường lắp ráp sống chính; + Bước 2: vạch dấu đường kiểm tra và đường lắp ráp sườn 210; + Bước 3: Từ hai đường này lần lượt vạch dấu các đường kiểm tra và đường lắp ráp đà ngang đáy sườn 210+1500, 211, 212; + Bước 4: Báo kiểm tra phần vạch dấu các kết cấu. Hình 3.37: Sơ đồ vạch các đường kết cấu lên tôn đáy. c. Lắp ráp và hàn các kết cấu lên tôn đáy. - Sau khi kiểm tra xong phần vạch dấu các đường kiểm tra và đường lắp ráp, ta tiến hành lắp ráp các kết cấu cần thay thế lên tôn đáy theo trình tự sau: + Bước 1: Lắp sóng chính vào vị trí, điều chỉnh đúng vị trí đường tâm đã vạch dấu, cố định và hàn đính; + Bước 2: Lắp đà ngang đáy sườn 210 (chi tiết 13) vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 3: Lắp đà ngang đáy sườn 210+1500 (chi tiết 15) vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh, cố định và hàn đính; + Bước 4: Lắp đà ngang đáy sườn 211 (chi tiết 17) vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh cố định và hàn đính; + Bước 5: Lắp đà ngang đáy sườn 212 (chi tiết 20) vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh cố định và hàn đính; + Bước 6: Báo nghiệm thu phần lắp ráp các kết cấu lên tôn đáy, nội dung: * Sai lệch khoảng cách giữa các kết cấu từ 0 đến 2mm. * Sai lệch vị trí các kết cấu so với đường kiểm tra từ 0 đến 1mm. d. Hàn các kết cấu lên tôn đáy. - Sau khi kiểm tra xong phần lắp ráp các kết cấu, ta tiến hành hàn hoàn chỉnh các kết cấu lên tôn đáy theo sơ đồ hình vẽ. Hình 3.38: Sơ đồ hàn. - Hàn từ trong ra ngoài, từ giữa ra phía mạn, hàn liên tục 2 phía các kết cấu, mỗi phía một lớp. Mũi tên chỉ hướng hàn, số thứ tự chỉ hướng hàn. + Đường hàn 1-1’…4-4’: hàn sóng chính với tôn đáy. + Đường hàn 5-5’….12-12’: hàn các đà ngang đáy sườn 210,210+1500,211,212 với tôn đáy. - Báo kiểm tra phần hàn theo bảng hướng dẫn kiểm tra mối hàn. 3.2.4.Quy trình lắp ráp chi tiết kết cấu cần thay thế. 1.Công tác chuẩn bị. - Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra trên ụ khô, thân tàu; - Chuẩn bị các căn kê đệm đỡ dưới thân tàu; - Chuẩn bị cần cẩu, xe chuyên dùng, palăng… để nâng chuyển các kết cấu cần lắp ráp lên thân tàu; Hình 3.39. Cần cẩu quay. Hình 3.40. Xe chuyên dùng. - Chuẩn bị các dụng cụ để cố định kết cấu như: tăng đơ, mã răng lược… 2. Lắp ráp các chi tiết kết cấu vào vị trí . Trình tự lắp ráp các chi tiết kết cấu được tiến hành theo các bước sau: - Bước1: Dùng cẩu hoặc xe chuyên dùng để di chuyển kết cấu thay thế vào vị trí của thân tàu; - Bước2: Cân chỉnh gồm có: nghiêng ngang, dọc và bề mặt chi tiết phải phẳng; - Bước3: Kiểm tra vị trí kích thước của kết cấu thay thế; - Bước4: Cố định các chi tiết kết cấu bằng các liên kết mềm như: mã răng lược, tăng đơ, hàn đính, kích…; - Bước5: Hàn hoàn chỉnh kết cấu thay thế vào thân tàu; - Bước6: Kiểm tra mối hàn. 3. Lắp ráp phân đoạn đáy vào thân tàu. Việc lắp ráp tiến hành theo các bước sau: - Bước 1: Dùng xe chuyên dùng vận chuyển phân đoạn ra ụ sửa chữa, đúng vị trí đã vạch dấu đối với thân tàu. - Bước 2: Cân chỉnh bằng kích, tăng đơ. - Bước 3: Kiểm tra vị trí kích thước bằng ống thuỷ bình, dưỡng đo chiều cao và thước mét, dây căng. - Bước 4: Cố định phân đoạn đáy bằng tăng đơ, mã răng lược và hàn đính. - Bước 5: Hàn hoàn chỉnh. - Bước 6: kiểm tra mối hàn. 4. Lắp ráp các chi tiết khác. a. Lắp ráp các chi tiết sườn. - Ở đây tiến hành lắp ráp các chi tiết sườn sau: + Sườn 212+2160 gồm các chi tiết 22a,22b,22c,22d,22e,22f ; + Sườn 212+2880 gồm chi tiết 24, 25, 26; + Sườn 213 gồm các chi tiết 27a, 27b, 28; +Sườn 213+720 gồm các chi tiết 29a, 29b; + Sườn 213+1440 gồm chi tiết 30, 31; + Sườn 213+2160 : chi tiết 32. - Các chi tiết sườn trên đây đều được lắp theo trình tự sau: + Bước 1: Cẩu các chi tiết vào vị trí thân tàu; + Bước 2: Điều chỉnh đúng vị trí; + Bước 3: Cố định bằng các liên kết mềm như mã răng lược, hàn đính…; + Bước 4: Tiến hành kiểm tra phần lắp ráp; + Bước 5: Hàn hoàn chỉnh và kiểm tra mối hàn. b. Lắp ráp các chi tiết sống dọc đáy. - Cẩu các đoạn dọc đáy 3 từ sườn 212 tới sườn 212+2880 ( chi tiết 7c) vào vị trí điều chỉnh và hàn đính - Cẩu các đoạn dọc đáy 7 từ sườn 210 đến sườn 213+1440( chi tiết 10a, 10b, 10c, 10d, 10e) vào vị trí điều chỉnh, cố định và hàn đính. - Kiểm tra và hàn chính thức các đoạn dọc đáy3,7. c. Lắp ráp các gia cường. - Cẩu các mã gia cường sườn 212+2160( chi tiết 23a,23b,23c) vào vị trí , điều chỉnh cố định ,hàn đính ,kiểm tra và hàn chính thức. - Lắp các nẹp và tôn gia cường sườn 212+2880 ( chi tiết 25,26) rồi hàn chính thức. - Lắp các nẹp gia cường sườn 213, sườn213+1440( chi tiết 28,31) . - Lắp gia cường dọc mạn 19 ( chi tiết 33a,33b) . - Lắp nẹp gia cường sườn 213+2160( chi tiết 34). - Lắp tôn gia cường cho thanh gia cường dọc 14( chi tiết 40a, 40b, 40c,40d, 40e). - Lắp gia cường dọc đáy 16,17( chi tiết 41,42). - Lắp tôn gia cường sườn 212+2160 tại các vị trí gia cường dọc 2,3,6( chi tiết 51a,51b,51c,51d,51e). - Lắp gia cường cho sườn 213+720 tại vị trí gia cường dọc 6( chi tiết 52). - Lắp gia cường cho các sườn 210+1500,S211,S212,S212+2160,S213+720 tại vị trí gia cường dọc 14( chi tiết 53a,53b,53c,53d,53e). - Lắp gia cường cho sườn 211tại vị trí gia cường dọc 16,17( chi tiết 54,55). -Lắp gia cường ngang cho các sườn 210+1500, S210+2160, S210+2880, S211+720, S211+1440, S211+2160, S211+2880( chi tiết 56a,b,c,d,e,f,g). - Lắp nẹp gia cường cho chi tiết 56( chi tiết 57a, 57b,57c). d. Lắp ráp tôn vỏ còn lại. Tiến hành lắp và hàn tôn vỏ theo trình tự sau: - Bước1: Cẩu tấm tôn 1b vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ ), tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn212+720,S212+1440. - Bước 2: Cẩu tấm tôn1d vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ ), tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 210, S210+1500, S211, S211+720, S211+1440, S211+2160, S211+2880, S212, S212+720, S212+1440. - Bước 3: Cẩu tấm tôn 1e vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ) tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 210, S210+1500, S211, S211+720, S211+1400, S211+2160, S211+2880, S212, S212+720,S212+1440. - Bước 4: Cẩu tấm tôn 1h vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ) tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 212+2160, S212+2880, S213. - Bước 5: Cẩu tấm tôn 1f vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ) tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 212+2160, S212+2880, S213, S213+720, S213+1440. - Bước 6: Cẩu tấm tôn 1g vào vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ) tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 212+2160, S212+2880, S213, S213+720, S213+1440, S2133+2160. - Bước 7: Cẩu tấm tôn 1i vaò vị trí ( theo bản vẽ sửa chữa tôn vỏ) tiến hành hàn tấm tôn này với các sườn 212+2160, S212+2880, S213. Đầu tiên ta tiến hành hàn một nửa mạn trái, còn một nửa mạn phải ta tiến hành lắp và hàn tương tự. 5. Báo nghiệm thu phần lắp ráp kết cấu và hàn tôn vỏ sửa chữa phần mũi, nội dung kiểm tra như sau: Độ sai lệch giữa các kết cấu với đường kẻ ±1mm. Khe hở giữa 2 tờ tôn nối tiếp nhau nhỏ hơn 3mm. Dung sai giữa 2 đầu kết cấu nối tiếp nhau nhỏ hơn 3mm. Độ sai lệch giữa các kết cấu và mép lỗ khoét 2<a<5. Độ lồi lõm giữa 2 sườn ± 4mm. Độ sai lệch vị trí chi tiết kết cấu trên và dưới ± 5mm. - Báo nghiệm thu phần hàn: Nội dung kiểm tra theo bảng hướng dẫn kiểm tra mối hàn. 3.2.5.Kiểm tra nghiệm thu. Để đảm bảo chất lượng kết cấu hàn, phải tiến hành kiểm tra chặt chẽ công tác hàn ngay từ khâu chuẩn bị, trong thời gian hàn và ngay sau khi hàn xong. Kiểm tra công tác chuẩn bị hàn bao gồm những việc sau: - Kiểm tra công tác chuẩn bị của xưởng đối với công tác hàn, trong đó bao gồm: các khâu chuẩn bị tài liệu kĩ thuật, công nghệ, các điều kiện đảm bảo thông số hàn. - Kiểm tra cấp bậc thợ có phù hợp với công tác yêu cầu hay không. - Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu hàn như dây hàn, que hàn, bột hàn. - Kiểm tra mác thép đưa đi hàn. - Kiểm tra trạng thái kĩ thuật của thiết bị dụng cụ hàn và các gá bệ hàn. - Kiểm tra việc chuẩn bị các mép hàn, bao gồm việc lắp ráp các chi tiết với nhau, làm sạch mối nối cũng như việc hàn đính. Trong khi hàn cần lưu ý kiểm tra: Việc đảm bảo theo đúng quy trình công nghệ đã soạn. Sử dụng đúng các thông số hàn và vật liệu hàn. Đảm bảo an toàn lao động tại vị trí hàn. 1. Biến dạng hàn và biện pháp giảm biến dạng. Khi chế tạo các kết cấu kim loại bằng phương pháp hàn, ta thường gặp hiện tượng biến dạng kết cấu do hàn gây ra.. Nguyên nhân chủ yếu là do kết cấu bị đốt nóng không đồng đều và nơi bị đốt lại không được giản nở nhiệt tự do. Biến dạng hàn có thể phân ra làm biến dạng chung và biến dạng cục bộ.. Biến dạng chung là biến dạng gây thay đổi kích thước và hình dáng toàn bộ kết cấu, còn biến dạng cục bộ thì chỉ gây thay đổi kích thước kết cấu của từng chi tiết riêng biệt trên toàn bộ kết cấu. Biến dạng chung thường biểu hiện ở dạng co ngang, co dọc và uốn. Biến dạng cục bộ thường biểu hiện ở dạng gấp góc, mất ổn định tấm mỏng. Các biến dạng hàn gây nhiều khó khăn cho việc chế tạo phân đoạn và tổng đoạn, lắp ráp phân đoạn, tổng đoạn đồng thời giảm sức bền thân tàu và một số đặt tính sử dụng của con tàu. Để giảm biến dạng hàn, đảm bảo các chi tiết kết cấu hàn có hình dáng và kích thước đúng theo yêu cầu thiết kế quy định, có thể dùng nhiều biện pháp khác nhau Những biện pháp kết cấu. 1.Để giảm biến dạng chung và biến dạng cục bộ ngay từ khi thiết kế, phải lưu ý sao cho tại các mối hàn, thể tích kim loại nóng chảy đắp lên phải nhỏ nhất.. Muốn thế ta cần phải: - Thay kiểu vát mép chữ V bằng kiểu vát mép chữ X nếu chiều dày vật liệu lớn cho phép. - Nên dùng mối hàn lên tục thay thế cho mối hàn gián đoạn. Đối với mối hàn liên tục và không liên tục cùng sức chịu đựng thì mối hàn liên tục có biến dạng nhỏ hơn. - Đối với các mối hàn góc không tính sức chịu đựng mà chỉ xác định trị số chịu đựng tối thiểu của mối hàn thì nên dùng mối hàn gián đoạn. - Tại các mối hàn góc tấm mỏng nên dùng phương pháp hàn điểm. 2. Thông thường độ cong dọc trên cùng một đơn vị chiều dài nhỏ hơn nhiều so với độ cong ngang, cho nên trong khi phân chia thân tàu thành các phân đoạn, cụm chi tiết, ta cần đặt nhiều mối hàn song song với hướng mà ta cần biến dạng chung nhỏ. 3. Để tránh cho các tấm mỏng khỏi bị mất ổn định, khi thiết kế phải tăng chiều dài tấm hoặc giảm khoảng cách giữa các khung xương hoặc tăng cường gia cố phụ. Đối với các tấm mỏng, nên sắp xếp khung xương song song theo một hướng và các mối hàn đặt song song với các hướng đó và nên bố trí gần khung xương để tránh độ uốn. 4. Khi thiết kế cố gắng rút bớt số lượng chung các mối hàn trong kết cấu bằng cách dùng tấm có kích thước lớn và thay các khung xương hàn bằng kết cấu dập gân. 5. Để giảm uốn chung, các mối hàn cần phải bố trí đối xứng với trục của mặt cắt ngang và dọc của kết cấu. 6. Khi phân chia các phân đoạn sao cho khi lắp chung khối lượng hàn là nhỏ nhất. 7. Đặt các nẹp cứng, phụ tạm thời và hàn vào tôn bao bằng các mối hàn cỡ nhỏ nhất sẽ có thể giảm biến dạng của tấm. Các biện pháp công nghệ. 1. Để có thể giảm biến dạng chung khi vạch trình tự lắp ráp và hàn phải đảm bảo sao cho các chi tiết có thể co giãn tự do không nên gia cố quá mức mối hàn. 2. Các phân đoạn và tổng đoạn nên được lắp ráp và hàn từ cụm chi tiết đã gia công trước. 3. Để tránh biến dạng góc cũng như độ uốn các chi tiết khi lắp ráp với nhau có thể giảm biến dạng để sau khi hàn có kích thước và hình dáng đúng yêu cầu. 4. Sử dụng hàn tự động và bán tự động vì vùng nhiệt bị tác động nhỏ nhất. 5. Để giảm biến dạng góc khi hàn nhiều lớp ta dùng búa khí nén gõ vào mối hàn trước khi hàn chồng mối sau. Sau khi hàn chồng lớp cuối, không gõ nữa. 6. Khi mối hàn X đấu đầu nhiều lớp, cần phải hàn đối xứng hai phía với trình tự sao cho không xuất hiện biến dạng góc quá lớn. 7. Để giảm biến dạng của các phân đoạn tấm mỏng, trước khi hàn khung xương, cần phải hàn đính các đường bao của tấm vào bệ lắp ráp. 8. Để giảm biến dạng chung của kết cấu, khi lắp ráp cần đặt biệt lưu ý đến khe hở chân mối hàn, phải đảm bảo khe hở đó nằm trong phạm vi cho phép. Tuy có thể dùng mọi biện pháp để phòng chống biến dạng hàn nhưng trong thực tế, không thể loại trừ được hoàn toàn biến dạng đó cho nên khi chế tạo cần phải chú ý tới lượng dư để bù đắp lại những độ co dọc co ngang tích tụ trong quá trình hàn. Còn đối với biến dạng góc thường được bù đắp lại bằng lượng phản biến dạng. 2. Kiểm tra chất lượng mối hàn. Các phương pháp kiểm tra để phát hiện khuyết tật mối hàn gồm có - Quan sát bên ngoài bằng mắt thường. - Phương pháp siêu âm. - Phương pháp chiếu tia Rơnghen hoặc tia gamma - Phương pháp chụp ảnh hồng ngoại. - Phương pháp thẩm thấu. 3. Yêu cầu chất lượng. Không có vết nứt. Khuyết tật cục bộ H nhỏ hơn hoặc bằng R và độ dài khuyết tật L<25mm ( H: độ sâu, R: bán kính khuyết tật liên tục.). Không có khuyết tật liên tục. Khuyết tật d<1.07tmax: 3mm, độ dài 10<L<25: dũi, mài khuyết tật, hàn đắp (với d: đường kính khuyết tật và t là chiều dày tấm hàn). - Khuyết tật có d nhỏ hơn hoặc bằng 1 và L nhỏ hơn hoặc bằng 10: dũi, mài khuyết tật và hàn đắp. - Khuyết tật liên tiếp: khuyết tật có L>25/200mm đoạn hàn liên tục: dũi sâu, vạch khuyết tật, hàn nhiều lớp và kiểm tra lại. Ta có các tiêu chuẩn chất lượng như bản sau: TT CÁC HẠNG MỤC KIỂM TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA 1 Tôn tấm Sơn lót toàn bộ quy cách 2500x1200 Nhìn mắt thường 2 Thép hình Sơn lót toàn bộ Màn sơn khô tối thiểu 25 mc 3 Dung sai mép cắt Mép tự do Mép hàn U=0.6mm R=100mm; góc cạnh r =1.5-2mm U=1.5mm R=400mm 4 Chiều rộng bẻ mép Bán kính uốn Sai lệch góc 100±3 R=2-3t Góc uốn ±3/100 Góc lắp ±4.5/300 Dưỡng 5 khoảng cách sườn 600±1 Thước mét 6 Độ vuông góc đường chéo ±5 7 Độ vênh 5mm/1m dài Thuỷ bình+Dưỡng 8 Chiều dài, chiều rộng phân đoạn cong ±5 9 Độ võng góc kiểm tra đường chéo ±10 10 Độ vênh với mẫu ±10 Thuỷ bình+Dưỡng 11 Độ võng giữa hai đường sườn 4 Căng dây + thước kẻ 12 Độ võng giữa 3 đường sườn gần nhau ± 2 ¸ ± 3 13 Các chiết khác xem tiêu chuẩn đóng mới CHƯƠNG4: THẢO LUẬN KẾT QUẢ 4.1. KẾt lUẬn. Mũi tàu vỏ thép có kết cấu phức tạp.Việc sửa chữa các chi tiết kết cấu mũi bị hư hỏng phải trải qua nhiều công đoạn khác nhau. Để đảm bảo các yêu cầu kinh tế và kĩ thuật đòi hỏi tất cả các công đoạn từ chuẩn bị nguyên vật liệu đến sơn hoàn chỉnh, đặc biệt là những người làm công tác thiết kế công nghệ sửa chữa phải hết sứac chu đáo và chính xác, có như vậy mới tăng năng suất lao động, tạo ra được những sản phẩm có chất lượng cao và giá thành thấp thoả mãn nhu cầu khách hàng, tăng y tín cho nhà máy sửa chữa tàu biển. Kết cấu mũi có thể được sửa chữa thay thế rời rạc, tuy nhiên phương án này năng suất lao động không cao, không tạo được tính phân công lao động hợp lí vì vậy ta áp dụng phương án sửa chữa kết hợp trên đây. 4.2. Ý kiẾn đỀ xuẤt. Trong quá trình sửa chữa thay thế kết cấu phần mũi nói riêng, sửa chữa thay thế kết cấu tàu bị hư hỏng nói chung, ngoài những cơ sở lí thuyết đã được học còn đòi hỏi người thiết kế ra quy trình sửa chữa phải có kinh nghiệm thực tế phù hợp với nhà máy sửa chữa tàu. Điều này trong quá trình học tập sinh viên vẫn chưa có được. Do đó em kính mong bộ môn có thể tạo điều kiện để có thể kết hợp thực tế trong quá trình giảng dạy môn công nghệ đóng và sửa chữa tàu thuỷ.Có như vậy thì mới tạo được sự tự tin về tay nghề đối với những kỹ sư tương lai, đáp ứng được nhu cầu của xã hội. PHỤ LỤC TT Kí hiệu Tên gọi Quy cách SL s r d 1a 1b 1c 1d 1e 1f 1g 1h 1i 2a 2b 2c 2d 2e 2f 2g 3a 3b 3c 3d 3e 4 5a 5b 5c 5d 6a 6b 6c 6d 7a 7b 7c 8a 8b 8c 8d 9 10a 10b 10c 10d 10e 11a 11b 11c 11d 11e 12a 12b 13a 13b 14a 14b 14c 15a 15b 16a 16b 16c 16d 16e 17a 17b 18a 18b 18c 19 20a 20b 21 22a 22b 22c 22d 22e 22f 23a 23b 23c 24 25 26 27a 27b 28 29a 29b 30 31 32 33a 33b 34 35 36 37 38 39 40 40a 40b 40c 40d 40e 41 42 43 44 45 46 47 48a 48b 48c 49 50 51a 51b 51c 51d 51e 52 53 53a 53b 53c 53d 53e 54 55 56 56a 56b 56c 56d 56e 56f 56g 57a 57b 57c TVT TVT TVT TVT TVT TVT TVT TV TV TVP TVP TVP TVP TVP TVP TVP SCĐ SCĐ SCĐ SCĐ SCĐ NSCĐ MSCĐ MSCĐ MSCĐ MSCĐ NMSCĐ NMSCĐ NMSCĐ NMSCĐ SDĐ3 SDĐ3 SDĐ3 MSDĐ3 MSDĐ3 MSDĐ3 MSDĐ3 NSDĐ3 SDĐ7 SDĐ7 SDĐ7 SDĐ7 SDĐ7 MSDĐ7 MSDĐ7 MSDĐ7 MSDĐ7 MSDĐ7 NSDĐ7 NSDĐ7 ĐNĐ Sn210 ĐNĐ Sn210 NSn210 NSn210 NSn210 ĐSn210+1500 ĐSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 NSn210+1500 ĐSn211 ĐSn211 NSn211 NSn211 NSn211 SnM212 ĐSn212 ĐSn212 NSn212 Sn212+2160 Sn212+2160 Sn212+2160 Sn212+2160 Sn212+2160 Sn212+2160 TgcSn212+2160 TgcSn212+2160 TgcSn212+2160 Sn212+2880 NgcSn212+2880 TgcSn212+2880 Sn213 Sn213 NSn213 Sn213+720 Sn213+720 Sn213+1440 NSn213+1440 Sn213+2160 TgcDM19 TgcDm19 NSn213+2160 TgcDĐ1 TgcDĐ2 TgcSn210+2160-Sn211 TgcDĐ4 TgcDĐ5 TgcDĐ14 gcS210-S210+150 gcS210+1500-211 gcS211-S212 Tgc Tgc Gcdđ16 Gcdđ17 BL1½,2 ½ ,3 1/2 MBL1 ½,2 ½ ,3 1/2 Mgc BL1-BL7 BL3(S211-S212) MgcBL4(S211) GcBL1S212 GcBL3S212 GcBL5S212 TgcS212+720 TgcS212+1440 GcBL2S212+2160 GcBL3S212+2160 GcBL3S212+2160 GcBL6S212+2160 GcBL6S212+2160 GcBL6S213+720 BL14 GcS210+1500 GcS211 GcS212 GcS212+2160 GcS213+720 GcBL16S211 GcBL17S211 GcN S210+750 S210+2160 S210+2880 S211+720 S211+1440 S211+2160 S211+288 Ngc Ngc Ngc Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ trái Tôn vỏ Tôn vỏ Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Tôn vỏ phải Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Sống chính đáy Nẹp gia cường SCĐ Mã gia cường SCĐ Mã gia cường SCĐ Mã gia cường SCĐ Mã gia cường SCĐ Nẹp gia cường MgcSCĐ Nẹp gia cường MgcSCĐ Nẹp gia cường MgcSCĐ Nẹp gia cường MgcSCĐ Sống dọc đáy 3 Sống dọc đáy 3 Sống dọc đáy 3 Mã gia cường SDĐ3 Mã gia cường SDĐ3 Mã gia cường SDĐ3 Mã gia cường SDĐ3 Nẹp gia cường SDĐ3 Sống dọc đáy 7 Sống dọc đáy 7 Sống dọc đáy 7 Sống dọc đáy 7 Sóng dọc đáy 7 Mã gia cường SDĐ7 Mã gia cường SDĐ7 Mã gia cường SDĐ7 Mã gia cường SDĐ7 Mã gia cường SDĐ7 Nẹp gia cường SDĐ7 Nẹp gia cường SDĐ7 Đà ngang đáy sườn 210 Đà ngang đáy sườn 210 Nẹp gia cường sườn 210 Nẹp gia cường sườn 210 Nẹp gia cường sườn 210 Đà ngang đáy S210+1500 Đà ngang đáy S210+1500 Nẹp gia cườngSn210+1500 Nẹp gia cườngSn210+1500 Nẹp gia cường S210+1500 Nẹp gia cường S210+1500 Nẹp gia cường S210+1500 Đà ngang đáy sườn 211 Đà ngang đáy sườn 211 Nẹp gia cường sườn 211 Nẹp gia cường sườn 211 Nẹp gia cường sườn 211 Sườn mạn 212 Đà ngang đáy sườn 212 Đà ngang dáy sườn 212 Nẹp gia cường sườn 212 Sườn 212+2160 Sườn 212+2160 Sườn 212+2160 Sườn 212+2160 Sườn 212+2160 Sườn 212+2160 Tôn gia cường S212+2160 Tôn gia cường S212+2160 Tôn gia cường S212+2160 Sườn 212+2880 Nẹp gia cường S212+2880 Tôn gia cường S212+2880 Sườn 213 Sườn 213 Nẹp gia cường sườn213 Sườn 213+720 Sườn 213+720 Sườn 213+1440 Sườn 213+1440 Sườn 213+2160 Thanh gc dọc mạn19 Thanh gc dọc mạn19 Nẹp gc sườn 213+2160 Thanh gc dọc đáy 1 Thanh gc dọc đáy 2 Tôn gc Sn210-Sn211 Thanh gc dọc đáy 4 Thanh gc dọc đáy 5 Tại thanh gc dọc đáy 14 gcS210 đến S210+1500 gcS210+1500 đến S211 gcS211đênS212 Tôn gia cường Tôn gia cường Gia cường dọc đáy 16 Gia cường dọc đáy 17 Gc dọc đáy1 ½,2 ½,3 ½ Mã gc dọc đáy1 ½, 2 ½ , 3 1/2 Mã gc BL1-BL7 Gc dọc đáy3(S211-S212) Mã gc Bl4(S211) GcBL1tại S212 GcBL3tại S212 GcBL5tại S212 Tôn gc S 212+720 Tôn gc S212+1440 GcBL2tại S212+2160 GcBL3tại S212+2160 GcBL3tại S212+2160 GcBL6tại S212+2160 GcBL6tại S212+2160 GcBL6tại S213+720 Tại Gc dọc đáy 14 Gc sườn 210+1500 Gc sườn 211 Gc sườn 212 Gc sườn 212+2160 Gc sườn 213+720 Gc sườn211 tại BL16 Gc sườn211 tại BL17 Gia cường ngang sườn 210+750 sườn 210+2160 sườn 210+2880 sườn 211+720 sườn 211+1440 sườn 211+2160 sườn 211+2880 Nẹp gia cường Nẹp gia cường Nẹp gia cường 18 18 15 15 15 15 15 18 18 18 18 15 15 15 15 15 16 16 16 16 16 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 11.5 16 11.5 16 12 11.5 16 11.5 16 12 12 12 12 12 11.5 16 11.5 16 10 15 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 1600 1400 2400 2400 2330 2030 800 1600 1600 1200 1200 2400 2400 2330 2030 800 1730 1730 950 2150 1800 120 850 700 600 600 100 100 120 120 1700 600 400 1000 900 500 700 200 1500 1400 600 400 300 900 500 900 800 400 200 200 1700 1700 200 200 200 2000 2000 150 150 125 125 100 1200 1500 200 200 150 2300 2400 2200 200 1200 1500 2400 1950 2050 1000 150 150 150 1600 160 150 1350 1350 150 2000 1850 1400 100 1000 2000 1840 125 100 400 100 400 1200 100 400 100 400 1300 1500 600 150 150 100 400 100 400 90 250 400 200 600 150 500 500 750 500 370 100 370 100 500 500 750 500 500 500 600 500 750 150 500 750 150 500 500 500 500 500 800 1100 900 600 600 600 600 100 100 100 7500 1910 10150 10150 10150 3700 4700 2200 2820 7500 1910 10150 10150 10150 3700 4700 2880 6470 6470 2500 2400 650 1300 850 1200 1200 1350 950 1000 1000 3500 3700 3300 2200 2200 500 2000 1700 1550 2200 3700 2200 2200 900 500 2200 1800 1200 1200 800 6000 4600 1400 1200 800 2500 4100 2500 3250 900 810 780 6000 6000 2300 2250 800 4300 2700 2300 2250 5600 5600 2950 2400 2950 1600 2690 3900 2400 1800 2000 1700 1600 2200 1280 2150 2000 1600 900 1000 2450 2450 760 7200 7200 9500 9500 2030 3600 3600 7200 7200 1500 2150 3950 2300 3000 3600 3600 3600 3600 3600 3600 400 325 3600 3600 500 1400 2100 1000 1000 1000 1100 1100 1800 500 1800 500 1450 500 600 500 2100 2100 1800 1800 1800 500 1100 700 700 700 1450 1100 900 1000 850 700 600 600 900 1400 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 14 4 4 1 1 4 4 1 1 2 2 2 2 2 4 2 4 2 2 2 2 2 2 8 2 2 2 2 4 2 2 8 2 4 2 2 2 2 10 8 4 2 2 4 4 10 1 2 2 4 2 2 1 2 1 1 2 2 2 1 1 2 1 1 2 1 1 2 2 2 1 1 4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 6 24 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 4 4 1 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. NGUYỄN ĐỨC ÂN- VÕ TRỌNG CANG (2003). Công nghệ đóng và sửa chữa tàu thuỷ. Nhà xuất bản ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HỒ CHÍ MINH. 2. NGUYỄN ĐỨC ÂN - HỒ QUANG LONNG- DƯƠNG ĐÌNH NGUYÊN. Sổ tay kỹ thuật đóng tàu thuỷ- Tập 3. Nhà xuất bản KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT.