Thiết kế quy trình cụng nghệ gia cụng chi tiết T2

LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay, trong các ngành kinh tế và đặc biệt là ngành Cơ khí, đũi hỏi kỹ sư và cán bộ kỹ thuật khi đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng. Đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý cỏc quỏ trỡnh chế tạo sản phẩm Cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học cũn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trỡnh thiết kế các kết cấu Cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chung. Đồ án môn học “Cụng nghệ chế tạo mỏy” nằm trong chương trỡnh đào tạo của ngành Chế tạo máy, thuộc khoa Cơ khí, có vai trũ hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viờn hiểu một cỏch sõu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trỡnh sản xuất chi tiết Cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tỡnh của cỏc thầy, cụ giỏo trong khoa, đặc biệt là thầy Luyện Duy Tuấn đó giỳp em hoàn thành đồ án môn học này. Trong quá trỡnh thiết kế em đó cố gắng tỡm hiểu cỏc tài liệu liờn quan và cả trong thực tế, tuy nhiờn đồ án không tránh khỏi những sai sót do thiếu kinh nghiệm thực tế, không tiếp cận được những công nghệ gia công mới. Do vậy em rất mong đựoc sự chỉ bảo, đánh giá của thầy cô để đồ án của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn! Hưng Yên, ngày… tháng …năm 2009 Sinh viờn thực hiện: Luyện Thế Thạnh NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: Theo đề bài thiết kế: “Thiết kế quy trỡnh cụng nghệ gia cụng chi tiết T2: “ chờm ” với sản lượng 1850 SP/năm, điều kiện sản suất : tự chọn Chêm là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng hộp. Chêm là chi tiết cơ bản của cơ cấu kẹp ,có hai mặt phẳng làm việc chính không song song với nhau trong đó một bề mặt tạo với phương nằm ngang một góc: a (gúc nghiờng của chờm) Dưới đây là hỡnh ảnh cơ bản của chờm: Hỡnh 1.1 Hỡnh 1.1.Cơ cấu chêm Chi tiết chêm là cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp bằng bulông ,đai ốc hoặc từ các nguồn sinh lực khí nén để tác dụng tăng lực,hoặc kết hợp với một số cơ cấu khác.Cơ cấu kẹp bằng chêm thường được sử dụng trong các cơ cấu đồ gá… Điều kiện làm việc của chi tiết chờm đũi hỏi: + Chịu được lực kẹp lớn. + Chêm có hai bề mặt làm việc không song song với nhau.Khi đó chêm vào,mặt làm việc của nó tạo ra lực kẹp.Mặt vát có chiều dài là: 90mm + Trong quỏ trỡnh làm việc,dưới tác dụng của ngoại lực,chêm không bị tụt ra nhờ lực ma sát ở hai mặt làm việc của nó.Tính chất đó gọi là tính tự hóm của chờm. + Mặt vát của chêm tạo với phương nằm ngang môt góc: a=100 ( Gúc nghiờng của chờm.) + Lỗ cú gia công ren dùng để tăng giảm lực kẹp,lỗ ren :M12 Dưới đây là hỡnh vẽ về cỏc bề mặt, gúc độ và một số lực sinh ra trong quá trỡnh kẹp.Hỡnh 1.2. Hỡnh 1.2.Cỏc lực sinh ra trong quỏ trỡnh kẹp Bảng 1.1: Thành phần hoỏ học của thộp CT45. C Si Mn P S Ni Cr 0,45 0,3 0,7 0,045 0,045 0,3 0,3 II. Phõn tớch tớnh cụng nghệ trong kết cấu của chi tiết: Từ việc phân tích chức năng làm việc của chi tiết chêm thỡ đây là chi tiết dạng hộp nên kết cấu của nó tương đối đơn giản. Hỡnh 2.1.Cơ cấu chêm. Cụ thể, cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau: + Lỗ ren dùng để tăng giảm lực nên cần đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ.( Độ không vuông góc £ 0,05/100mm) + Độ không song song và vuông góc giữa mặt trên và mặt đáy và giữa hai mặt bên £ 0,01mm/100mm chiều dài. + Độ song song giữa 2 mặt đầu £0,02/100mm chiều dài + Từ điều kiện làm việc như vậy, cần đảm bảo được độ nhẵn bóng bề mặt ngoài của chêm : Rz20 + Độ nhẵn của 2 mặt đầu : Rz40 + Làm cựn cỏc cạnh sắc. III. Xác định dạng sản xuất: Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất. + Sản xuất đơn chiếc. + Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ ). + Sản xuất hàng khối. Theo số liệu đó cho: Ta cú sản lượng hàng năm : 1850 ( chiếc /năm ). Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm; N: Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong 1 năm; m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm; õ : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) N =1850.1.(1 + 6%) = 1961 (sản phẩm ) Sau khi xác định được sản lượng hàng năm, ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.ó (kG) Trong đó: Q: Trọng lượng của chi tiết (kG); V: Thể tớch của chi tiết (dm); ó: Trọng lượng riêng của vật liệu : óthộp = 7,852 kG/dm ; Thể tích của chi tiết được xác định như sau : V = V -V -V - V -2V Trong đó: V: thể tớch của chi tiết ; V: thể tớch của khối hộp chữ nhật cú chiều dài :150mm ,chiều rộng:40 mm, chiều cao :40 mm . V: thể tớch của hỡnh khối vỏt cú cạnh vỏt : 90mm , gúc vỏt 100 ,chiều rộng : 40mm . V: thể tớch của phần rónh cú chiều dài : 50mm ,chiều rộng 40mm,chiều cao 5mm. V: thể tớch của khối trụ cú chiều dài 80mm,đường kính 12mm. V: thể tớch của khối vỏt : 5x450,cú chiều cao 15,5mm. Các thể tích được minh họa bởi các hỡnh vẽ ở đây: Hỡnh 3.1.Thể tớch tớnh toỏn. Ta cú : V = 150.40.40 = 240000 (mm ) V = »27700 (mm) V = 50.40.5 = 10000 ( mm ) V = ở.62.80 » 9043 (mm ) V = .52.15 = 187,5 (mm ) V = 240000 - 27700 - 10000 - 9043 - 2. 187,5 = 192882(mm ) V ≈ 0,193 (dm ) Ở đây ta chọn vật liệu làm phôi bằng thép, do vậy chọn ó = 7,852 (kG/dm ). Vậy trọng lượng của chi tiết bằng: Q = 0,193. 7,852 ≈ 1,5 (kG) Theo bảng 2 trang 13 - Thiết kế đồ án CNCTM, ta có : Dạng sản xuất : HÀNG LOẠT VỪA. IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi : + Chi phớ phụi chiếm từ 20% 50% giỏ thành sản phẩm. Vỡ vậy, chọn phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp lý gúp phần nõng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quỏ trỡnh sản xuất. + Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Sau đây là các loại phôi thường dùng đối với đồ án công nghệ chế tạo máy. Dưới đây là bản vẽ lồng phôi( Hỡnh 4.1 ) Hỡnh 4.1:Bản vẽ lồng phụi 4.1. Phụi thộp thanh. Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xi lanh, pitton, bạc bánh răng có đường kính nhỏ…Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối. 4.2. Phụi dập. - Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đõy :trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khửu … có các đặc điểm. Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lũng khuụn gần giống vật gia cụng. Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa 2 mặt khuụn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ 2 4, độ chính xác đạt được 0,1 0,05. Trạng thỏi ứng xuất vật gia cụng núi chung là nộn khối, do đó kim loại cú tớnh dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cú tớnh sản phẩm cao hơn và cú thể gia cụng vật phức tạp. Dễ cơ khí hoỏ nờn năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng cú cụng suất lớn, chuyển động chớnh xỏc, chế tạo khuụn đắt tiền. Do những đặc điểm trờn nờn dập thể tớch chỉ dựng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 4.3. Rốn tự do. + Ưu điểm của rốn tự do : - Thiết bị rốn đơn giản, vốn đầu tư ớt. - Cú khả năng loại trừ cỏc khuyết tật đúc như rỗ khớ, rỗ co … Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được cỏc tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tăng cơ tớnh sản phẩm. Lượng hao phớ kim loại khi rốn ớt hơn khi gia cụng cắt gọt. + Cỏc nhược điểm của rốn tự do: - Độ chớnh xỏc kớch thước, độ búng bề mặt kộm. - Chất lượng vật rốn khụng đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa cỏc loạt gia cụng, chất lượng gia cụng cũn phụ thuộc vào trỡnh độ cụng nhõn và trỡnh độ tổ chức nơi làm việc. - Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia cụng lớn, hiệu quả knh tế khụng cao. - Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ cụng nghiệp sửa chữa, chế tạo mỏy. 4.4. Đúc trong khuôn kim loại. - Cú thể tạo ra sản phẩm cú chất lượng cao, kớch thước chớnh xỏc, độ búng bề mặt cao, cú khả năng Cơ khí hoỏ. tự động hoỏ cao. - Giỏ thành sản phẩm đúc núi chung hạ hơn so với cỏc dạng sản xuất khỏc. - Vật đúc dễ tồn tại cỏc dạng co, rỗ khớ, nứt … - Tiờu hao một phần kim loại do hệ thụng rút, đậu ngút … - Khi đúc trong khuụn kim loại, tớnh dẫn nhiệt của khuụn cao nờn khả năng điền đầy kộm. Mặt khỏc cú sự cản cơ của khuụn kim loại lớn nờn dễ gõy ra nứt. 4.5.Phụi cỏn. Trong ngành chế tạo máy thường dùng các loại phôi cán sau đây: -Phôi cán thường phẩm dưới dạng thép thỏi,dùng để rèn hoặc dập -Phụi cỏn cú prụphin đơn giản,thông thường là trũn,vuụng ,lục lăng và các thanh hỡnh khắc ,dựng để chế tạo các trục trơn ,trục bậc có đường kính ít thay đổi,các tay gạt ,trục then ,các mặt bích. -Độ chính xác của phôi cán nóng thường đạt cấp 12÷14,cũn cỏn nguội thỡ đạt cấp 9÷12. Túm lại: Từ chức năng và điều kiện: dạng sản xuất hang loạt vừa, vật liệu thộp CT45, chi tiết dạng hộp, trọng lượng chi tiết Q = 1,5 (kG). Ta sử dụng phụi cán.Do chi tiết đơn giản nờn sử dụng phụi cỏn giảm giỏ thành chế tạo phụi, giảm giỏ thành sản phẩm. V. Lập thứ tự cỏc nguyờn cụng. Lập thứ tự nguyên công là xác định hợp lý tiến trỡnh cụng nghệ ứng với cỏc bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỡ gia cụng hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, gúp phần hạn chế chi phớ gia cụng, bảo đảm hiệu quả nhất. 5.1.Nguyờn cụng I: Phay mặt đáy chi tiết.( Hỡnh 5.1 ) +Sơ đồ gá đặt. Hỡnh 5.1:Phay mặt đáy. + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khử hai bậc tư do .Chi tiết hạn chế 5 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW Hiệu suất mỏy h = 0,75 (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.2.Nguyên công II : Phay mặt đầu của chi tiết.(Hỡnh 5.2 ) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.2: Phay mặt đầu. + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khử hai bậc tư do . + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.3.Nguyờn cụng III. Phay mặt bờn.( Hỡnh 5.3 ) +Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.3: Phay mặt bờn. + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thứ hai bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do . + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.4.Nguyờn cụng IV . Phay mặt bờn cũn lại. (Hỡnh 5.4 ) +Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.4 :Phay mặt bờn cũn lại. + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thứ nhất bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do . + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập I) 5.5.Nguyờn cụng V. Phay mặt cạnh. ( Hỡnh5.5 ) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.5 : Phay mặt cạnh + Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định mặt cạnh thứ 2 khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.6.Nguyờn cụng VI. Phay mặt cạnh cũn lại .(Hỡnh 5.6 ) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.6: Phay mặt cạnh cũn lại + Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh vừa gia công ở nguyên công 5 khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.7.Nguyờn cụngVII : Phay vỏt cạnh.(Hỡnh 5.7 ) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.7: Phay vỏt cạnh + Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ. Có đường kớnh:D=30 5.8.Nguyờn cụng VIII: Phay vỏt cạnh cũn lại.(Hỡnh 5.8) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.8:Phay vỏt cạnh cũn lại + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt bên thử hai bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp liờn động. + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ.Có đường kính:D=30 5.9.Nguyờn cụng IX : Khoan , vỏt mộp ,Taro ren .(Hỡnh 5.9 ) + Sơ đồ gá đặt: Hinh 5.9:Khoan,vỏt mộp,taro ren. + Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn mỏy: Mỏy khoan cần 2H53, cú cụng suất Nm = 2,8 kW. + Chọn dao: -Mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ loại trung bỡnh ;d = 0,3 -20; L = 19 -205 ; Chiều dài phần làm việc từ : 3 – 140. ( Bảng 4-40/trang 319 .Sổ tay cụng nghệ CTM 1) . 5.10.Nguyờn cụng X : Phay rónh.(Hỡnh 5.10) + Sơ đồ gá đặt: Hỡnh 5.10: Phay rónh. + Định vị: : Chi tiết được định vị mặt đầu bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt bên khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn mỏy: Máy phay đứng 6H82 .Cụng suất của mỏy là 10 kW (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ đuụi cụn .Thụng số của dao là d : 50 ; L : 200 ; l :75 ; số răng : 6 ( kiểu 1); cụn múc 4. (Bảng 4-66/trang 357 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) 5.11.Nguyờn cụng XI: Phay mặt nghiờng. (Hỡnh 5.11) +Sơ đồ gá đặt Hỡnh 5.11: Phay mặt nghiờng. + Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bên bằng 3 chốt tỳ khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đáy khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu kẹp liên động. + Chọn mỏy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW Hiệu suất mỏy h = 0,75 (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) VI. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt cũn lại: Do đồ án công nghệ tính theo dạng sản xuất hàng loạt vừa nên các nguyên công của quá trỡnh cụng nghệ đều được thực hiện trên các máy đó được điều chỉnh sẵn bằng phương pháp tự động đạt kích thước. Do vậy lượng dư gia công sẽ được xác định bằng phương pháp tính toán phân tích. Lượng dư gia công cơ được hiểu là lớp vật liệu cần có để khắc phục các sai xuất hiện trong quá trỡnh tạo phôi và gia công cơ, đảm bảo cho sản phẩmcó được cá thông số chất lượng yêu cầu. Lớp vật liệu này sẽ được hớt bỏ trong quá trỡnh gia cụng. Thụng thường để đạt được độ chính xác yêu cầu, một bề mặt phải được gia công qua nhiều bước công nghệ nối tiếp nhau. Do đó lượng dư cũng phân thành lượng dư gia công trung gian và lượng dư gia công tổng cộng. Để xác định lượng dư trung gian, trước hết cần xác định lương dư gia công tối thiểu. Lượng dư gia công tối thiểu có thể được xác định bằng phương pháp tính toỏn phõn tớch hoặc tra bảng. Trong cụng nghệ chế tạo mỏy người ta dựng hai phương phỏp để xỏc định lượng dư gia cụng: + Phương phỏp thống kờ kinh nghiệm. + Phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch. Phương phỏp thống kờ kinh nghiệm xỏc định lượng dư gia cụng bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương phỏp này là khụng xột đến những điều kiện gia cụng cụ thể nờn giỏ trị lượng dư thường lớn hơn giỏ trị cần thiết. Ngược lại, phương phỏp tớnh toỏn phõn tớch dựa trờn cở sở phõn tớch cỏc yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. 6.1.Tính lượng dư cho nguyên công I (mặt phẳng đáy dưới của chêm) Xác định lượng dư bằng phương pháp tính toán phân tích: a) Trỡnh tự gia cụng ghi cột 1,cỏc thụng số Rz, h ,ủph và ồ vào cỏc cột 2,3,4,5 (bảng 6.1) Độ chính xác của phôi cấp hai, khối lượng phôi là 1,5 kg, vật liệu phụi thộp CT45. Quy trỡnh cụng nghệ gồm cú hai bước: Phay thô và phay tinh, chi tiết được định vị bởi mặt phẳng ( dùng hai phiến tỳ nhỏ ở hai đầu) và hai chốt tỳ khớa nhỏm ở mặt bờn. Quỏ trỡnh tớnh lượng dư thực hiện như trong bảng 6.1. Khi gia công mặt phẳng đáy ( B ) cần đảm bảo các kích thước sau: 42,5±0.1 mm ,độ song song giữ mặt đáy B và mặt trên ≤ 0,01/100 mm chiều dài,độ vuông góc giữa mặt đáy B và hai mặt bên ≤ 0,01/100 mm. - Chất lượng bề mặt của phụi cỏn Rz = 150 và Ti = 250 ( Bảng 10/trang39;thiết kế đồ án CNCTM) - Sau bước thứ nhất là phay thụ ta cú: Rz= 50 ; Ti= 50 . - Sau bước thứ hai là phay tinh ta có: Rz = 10 ; Ti= 15 . Đây là chi tiết dạng hộp. Khi gia cụng mặt phẳng đáy B chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt gia công và mặt bờn. Sai số khụng gian tổng cộng với loại phụi này khi gia cụng mặt phẳng B: 42.5±0.1mm theo cụng thức; Trong đó là sai số do độ cong vờnh của mặt phẳng sau khi cỏn. Ta cú: Trong đó: độ cong giới hạn( Theo bảng 15/trang 43;Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy). Với chọn a - chiều dài của mặt gia cụng ( a = 155 mm ). B – bề rộng của mặt gia cụng ( b = 45 mm ). Do đó : =160 (mm) Vậy sai số khụng gian tổng cộng với loại phụi này khi gia cụng mặt phẳng là: 160 mm. b) Xác định sai số không gian cũn sút lại. Sai số khụng gian cũn sút lại trờn bề mặt có sai số không gian ban đầu sau khi gia công chính là hệ quả của hiện tượng sao chép sai số ban đầu; hiện tượng này cũn được gọi là di truyền công nghệ khi gia công. Độ lớn của sai số cũn sút lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố như phương pháp gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ và tính chất cơ lý của vật liệu gia cụng… Sai số khụng gian cũn sút lại được tính gần đúng theo công thức thực nghiệm sau: Trong đó: Kcx - hệ số chớnh xỏc hoỏ; Sau khi gia cụng thụ k = 0,06 ; sau khi gia cụng tinh k =0,4 - sai số không gian tổng cộng của phôi ( hoặc nguyên công trước ). 160mm Vậy ta cú sai số khụng giancũn sút lại sau khi phay thụ là: 0,06.160 = 9.6 (mm). Sai số khụng gian cũn sút lại sau khi phay tinh là: = 0,4. = 0,4. 9.6 = 3.84 . c) Xác định sai số gá đặt . Sai số gá đặt trên nguyên công đang thực hiện xuất hiện là do dịch chuyển của mặt gia công khi gá đặt và sẽ được bù vào giá trị của lượng dư theo công thức sau: Trong đó: - sai số do chọn chuẩn định vị; - sai số do kẹp chặt; - sai số do đồ gá. Do cỏc sai số thành phần là cỏc sai số cú tớnh ngẫu nhiờn nờn ta cú; Sai số đồ gá thường không liên quan đến quá trỡnh gỏ đặt, do đó chúng thường được tính độc lập. Vỡ thế cú thể coi sai số gỏ đặt có giá trị như sau: */ Xác định sai số chuẩn định vị Sai số chuẩn xuất hiện trong quỏ trỡnh định vị phôi trên đồ gá và có giá trị bằng khoảng giao động của kích thước tính từ chuẩn đo đến mặt tỳ theo phương kích thước gia công. Như đó biết chuẩn thiết kế và chuẩn cụng nghệ cú thể trựng nhau hoặc khụng trựng nhau thỡ cú nghĩa là đó thể hiện tốt quan điểm công nghệ khi thiết kế hay nói cách khác bản thiết kế có tính công nghệ cao. Sơ đồ định vị chi tiết khi gia cụng mặt phẳng đáy B. Hỡnh 6.1:Sơ đồ đinh vị khi gia công mặt đáy B Từ sơ đồ định vị trên, khi gia công mặt B sẽ hỡnh thành lờn kớch thước mm, thỡ chuẩn định vị và gốc kích thước là mặt K ( chuẩn định vị trùng với gốc kích thước. Do đó sai số chuẩn của kích thước là = 0. */ Xác định sai số kẹp chặt Sai số kẹp chặt xuất hiện do biến dạng đàn hồi và biến dạng tiếp xúc của các bề mặt tiếp xúc của phôi và các phiến tỳ của đồ gá khi kẹp phôi trên đồ gá. Sai số kẹp chặt sẽ làm thay đổi vị trí yêu cầu của bề mặt gia công. Sai số kẹp chặt có giá trị đúng bằng khoảng dao động vị trí của mặt tỳ so với gốc kích thước theo phương của kích thước gia công. Trong đa số các trường hợp, biên dạng đàn hồi của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp có giá trị bé nên thường bỏ qua. Do vậy sai số kẹp chặt chủ yếu là do biến dạng tiếp xúc của các chi tiết gây ra. Sai số kẹp chặt thường có giá trị không đổi cho cả loạt chi tiết, nên có thể loại trừ được nó bằng cách điều chỉnh lại máy. Sai số kẹp chặt khi gỏ trờn cỏc phiến tỳ, được xác định theo: ( Bảng 24/trang48;thiết kế đồ án CNCTM) Þ = 70 mm. Vậy sai số gá đặt là: mm. Sai số gá đặt cũn lại ở nguyờn cụng phay tinh là: 0,05.70 =3,5 (mm). d) Xác định lượng dư. */ Xác định lượng dư nhỏ nhất. Bảng 6.1. Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới hạn . Cỏc yếu tố ( mm ) Lượng dư t2 ( mm ) Zmt Kích thước t2 (mm ) Lt Dung sai (mm ) d Kích thước gh ( mm ) Lượng dư gh ( mm ) Rz Ti r e Lmin Lmax Zmin Zmax Phụi 150 250 160 43,18 400 43,18 43,58 Tiện thụ 50 50 9,6 70 630 42,55 260 42,5 42,76 780 920 Tiện tinh 10 15 3,84 3,5 95,1 42,5 200 42,4 42,6 100 160 Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức: Lượng dư nhỏ nhất của phay thô là: 400 + 160 + 70= 630 (m) Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh là: Zmin2 = 50 + 50 + 9,6+ 3,5 = 145,1 m Cột kích thước tính toán trong bảng 6.1 ta điền từ ô cuối cùng giá trị lớn nhất của kích thước theo bản vẽ Lt = 42,6 (mm). Ta lấy kích thước cuối cùng cộng với lượng dư khi phay tinh, ta sẽ được kích thước khi phay thô. Lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư phay thô ta sẽ được kích thước phôi: Kích thước khi phay thô là: Lth = 42,4 + 0,145 = 42,55(mm). Kích thước của phôi là: 42,55+ 0,63 = 43,18 (mm). Dung sai của các bước trong nguyên công được tra theo bảng: Dung sai khi phay tinh: t = 0,2 mm Dung sai khi phay thụ: th = 0,26 mm Dung sai của phụi: ph = 0,4 mm Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất và lớn nhất. Cột kích thước giới hạn ( bảng 6.1 ) được xác định như sau: Lấy kích thước tính toán và làm trũn theo hàng số cú nghĩa của dung sai ta được Lmin, sau đó ta lấy Lmin cộng với dung sai ta sẽ được Lmax. Vậy ta cú: Sau phay tinh: Lmin = 42,4 (mm) Lmax = Lmin + ct = 42,4 + 0,2 = 42,6(mm) Sau phay thụ: Lmin = 42,5 (mm) Lmax = Lmin + th = 42,5 + 0,26 = 42,76 (mm) Kích thước của phôi: Lmin = 43,18 (mm) Lmax = Lmin + ph = 43,18 + 0,4 = 43,58 (mm) Cột lượng dư giới hạn ( bảng 6. 1) được xác định như sau: Zmin bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai bước kề nhau; Zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai bước kề nhau. Vậy ta có: Khi phay tinh: Zmax2 = 42,76 – 42,6 = 0,16mm = 160 (m) Zmin2 = 42,5 – 42,4 = 0,1 mm = 100 (m) Khi phay thụ: Zmax1 = 43,58 – 42,76 = 0,82mm = 820 (m) Zmin1 = 43,18 – 42,5 = 0,68 mm = 680 (m) Tất cả các kết quả tính toán được ghi trong bảng 6.1. Lượng dư tổng cộng được tính như sau: Zomax = 160 + 820 = 920 (m ) Zomin = 100 + 680 = 780 (m ). Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đó thực hiện: Sau khi phay tinh: Zmax2 – Zmin2 = 160 – 100 = 60 (m ); = 260 – 200 = 60 (m ). Sau khi phay thụ: Zmax1 – Zmin1 = 820 – 680 = 140 (m ); = 400 – 260 = 140 (m ). 6.2.Xác định lượng dư cho các nguyên công cũn lại. Theo sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy 1 ( bảng 3- 95 ). Nguyờn công I: Phay mặt đáy của chi tiết. Tớnh lượng dư ở trên. 2. Nguyờn cụng II Phay mặt trờn chi tiết . Lượng dư là: Zb = 2,5 mm. 3. Nguyờn cụng III Phay mặt bờn thứ nhất của chi tiết : Lượng dư là: Zb = 2,5 mm. 4. Nguyờn cụng IV Phay mặt bờn thứ hai của chi tiết : Lượng dư là: Zb = 2,5 mm. 5. Nguyờn cụng V. Phay mặt cạnh thứ nhất của chi tiết. Lượng dư l à: Zb = 2,5 mm. 6. Nguyờn cụng VI. Phay mặt cạnh thứ hai của chi tiết Lượng dư là: Zb = 2,5 mm VII:Tớnh chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho các nguyên công cũn lại. 7.1.Nguyên công I: Phay mặt đáy chi tiết. + Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tự do, dùng hai chốt tỳ khía nhám định vị mặt bên khử hai bậc tư do .Chi tiết hạn chế 5 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW Số tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 . Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phộp tỏc dụng lờn bàn mỏy: Pmax=19,650N(2000kg). Khoảng cách từ đường trục (mặt mỳt ) trục chớnh tới bàn mỏy : 30 ¸ 400 mm Dịch chuyển lớn nhất của bàn mỏy: - Chiều dọc : 700mm - Chiều ngang : 260 mm - Thẳng đứng : 320 mm (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) - Lượng dư gia công : phay 2 lần. + Bước 1 :Zb = 2 mm + Bươc 2 : Zb = 0.5 mm + Tra chế độ cắt : Bước 1: Phay thụ. Chiều sõu cắt t : 2 mm . Lượng chạy dao răng: Sz = 0,18 mm/răng. Þ Lượng chạy dao vũng : Sv = 8 .0,18 = 1,44 mm/vũng. Tốc độ cắt tra được ( theo bảng 5.126[2]): Vb = 282 m/phỳt. Tốc độ tính toán : Vt = Vb.kmv.knv.kuv Trong đú: kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lương bề mặt gia công Tra bảng 5.1[2] c ú: kmv = 0.9 knv : H ệ số phụ thuộc vào tỡnh trạng bề mặt phụi Tra bảng 5.5[2] cú knv = 0,9 kuv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt dụng cụ cắt. Tra bả ng 5.6[2] c ú kuv = 1. Þ Vt =282.0,9.0,9.1 =228,4m/phỳt. Tốc độ trục chính : N = = 1000.228,43,14.100 = 727,4 vũng/phỳt. Chọn tốc độ máy n=600 vũng/phỳt. Þ Tốc độ cắt thực tế : Vt = = 3,14.100.6001000 = 188,4 m/phỳt. Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n = 1,44 . 600 =864 mm/phứt. Bước 2 : Phay tinh. Chiều sõu cắt t: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/ răng. Þ Lượng chạy dao vũng: Sv =8.0,13 = 1,04 mm/vũng. Tra theo bảng 5.126[2]): Vb = 316 m/phỳt. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.kmv.knv.kuv Trong đú: kmv = 1 ; knv = 0.9 ; k3 = 1 Þ Vt = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phỳt. Tốc độ trục chớnh : N = = 1000.284,43,14.100= 905.7 vũng/phỳt. Chọn tốc độ mỏy : n = 750 vũng /phỳt Þ Tốc độ cắt thực tế : Vt = = 3,14.100.7501000 = 235.5 mm/phỳt. Lượng chay dao vũng: Sp = 1,04.750 = 780 mm/phỳt. Bảng thông số chế độ cắt : Phay tinh 235,5 750 0.5 1,04 780 Phay thụ 188,4 600 2 1,44 864 Bứơc CN V(m/phỳt) N(v/phỳt) t(mm) S(mm/vg) Sp(mm/ph) . 7.2.Nguyờn cụng II : Phay mặt đầu của chi tiết. Bảng thông số chế độ cắt như nguyên công I 7.3.Nguyờn cụng III: phay mặt bờn thứ nhất của chi tiết. Bảng thông số chế độ cắt như nguyên công I 7.4.Nguyờn cụng IV: phay mặt bờn thứ hai của chi tiết. Bảng thông số chế độ cắt như nguyên công I 7.5.Nguyờn cụng V: phay mặt cạnh thứ nhất của chi tiết. + Định vị: Chi tiết được định vị mặt bên bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định mặt cạnh thứ 2 khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động . + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW Hiệu suất mỏy h = 0,75 Số tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 . Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phộp tỏc dụng lờn bàn mỏy: Pmax=19,650N(2000kg). Khoảng cách từ đường trục (mặt mỳt ) trục chớnh tới bàn mỏy : 30 ¸ 400 mm Dịch chuyển lớn nhất của bàn mỏy: - Chiều dọc : 700mm - Chiều ngang : 260 mm - Thẳng đứng : 320 mm (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng .Thụng số của dao là D : 100 ; L : 50 ; d(H7) : 32 ; số răng : 8. (Bảng 4-95/trang 374 : Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 1) - Lượng dư gia công : phay 2 lần. + Bước 1 : Zb = 2 mm + Bươc 2 : Zb = 0.5 mm + Tra chế độ cắt Bước 1: Phay thụ. Chiều sõu cắt t : 2 mm . Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/ răng. Þ Lượng chạy dao vũng : Sv = 8 .0,13 = 1,04 mm/vũng. Tốc độ cắt tra được ( theo bảng 5.126[2]): Vb =282 m/phỳt. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.kmv.knv.kuv Trong đú: kmv : Hệ số phụ thuộc vào chất lương bề mặt gia công Tra bảng 5.1[2] c ú: kmv = 0.9 knv : H ệ số phụ thuộc vào tỡnh trạng bề mặt phụi Tra bảng 5.5[2] cú knv = 0,9 kuv : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt dụng cụ cắt. Tra bả ng 5.6[2] c ú kuv = 1. Þ Vt =282.0,9.0,9.1 =228,4m/phỳt. Tốc độ trục chính : N = = 1000.228,43,14.100 = 727,4 vũng/phỳt. Chọn tốc độ máy n=600 vũng/phỳt. Þ Tốc độ cắt thực tế : Vt = = 3,14.100.6001000 = 188,4 m/phỳt. Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n = 1,04 . 600 =624 mm/phỳt. Bước 2 : Phay tinh. Chiều sõu cắt t: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 mm/ răng. Þ Lượng chạy dao vũng: Sv = 8 .0,1 = 0,8 mm/vũng. Tra theo bảng 5-126[2]): Vb =316 m/phỳt. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.kmv.knv.kuv Trong đú: kmv = 1 ; knv = 0.9 ; k3 = 1 Þ Vt = 316.1.0,9.1 = 284.4 m/phỳt. Tốc độ trục chớnh : N = = 1000.284,43,14.100= 905.7 vũng/phỳt. Chọn tốc độ mỏy : n = 750 vũng /phỳt Þ Tốc độ cắt thực tế : Vt = = 3,14.100.7501000 = 235.5 m/phỳt. Lượng chay dao vũng: Sp = 0,8.750 = 600 mm/phỳt. Bảng thông số chế độ cắt : Phay tinh 235,5 750 0.5 0,8 600 Phay thụ 188,4 600 2 1,04 624 Bứơc CN V(m/phỳt) N(v/phỳt) t(mm) S(mm/vg) Sp(mm/ph) 7.6.Nguyờn cụng VI: phay mặt cạnh thứ hai của chi tiết. Thông số chế độ cắt như nguyên công V 7.7.Nguyờn cụng VII: phay mặt vỏt thứ nhất của chi tiết. + Định vị: Chi tiết được định vị mặt bờn bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn máy: Máy phay đứng 6H82 . Cụng suất của mỏy là 10 kW Số tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 . Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phộp tỏc dụng lờn bàn mỏy: Pmax=19,650N(2000kg). Khoảng cách từ đường trục (mặt mút ) trục chính tới bàn máy : 30 ¸ 400 mm Dịch chuyển lớn nhất của bàn mỏy: - Chiều dọc : 700mm - Chiều ngang : 260 mm - Thẳng đứng : 320 mm (Bảng 9-38/trang 73 :Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 3) + Chọn dao: Phay bằng dao phay trụ. Có đường kính: D=30 mm 7.8.Nguyờn cụng VIII: phay mặt vỏt thứ hai của chi tiết. Thông số chế độ cắt như nguyên công VII 7.9.Nguyờn cụng IX: Khoan ,vỏt mộp, taro ren. + Định vị: : Chi tiết được định vị mặt bờn bằng 2 phiến tỳ nhỏ ở hai đầu khử ba bậc tư do, dùng hai chốt tỳ định vị mặt đầu khử hai bậc tư do,một chốt tỳ định vị mặt cạnh khử một bậc tự do.Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do. + Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động + Chọn mỏy: Mỏy khoan cần 2H53, cú cụng suất Nm = 2,8 kW. + Chọn dao: -Mũi khoan ruột gà bằng thép gió P18 đuôi trụ loại trung bỡnh ;d = 0,3 -20; L = 19 -205 ; Chiều dài phần làm việc từ : 3 – 140. ( Bảng 4-40/trang 319 .Sổ tay cụng nghệ CTM 1) . *Bước 1 : Khoan lỗ Chiều sõu cắt : t = 5 mm. Lượng chạy dao tra bảng 5.88[2] có : S = 0.53mm/vũng. Tốc độ cắt tra bảng 5.88 Vb= 20 m/phỳt . Tốc độ tính toán Vt = Vb .K1.K2 . Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1 Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan k2 = 1 Vt = 20 m/phỳt Tốc độ trục chính : n = 1000.Vtð.D = 1000.203,14.10,5= 606,6 vũng /phỳt Ta chọn n=600 vũng / phỳt Tốc độ thực tế Vt = = = 19,782 m/phỳt *Bước 2 : Taro ren M12 Chiều dài ren cần tạo : 40 mm ; p = 0,75 mm ; V = 9 m/phỳt Vt = 9.0,95.0,85.0,83 = 6,03 mm/ phỳt n = = 160 vũng /phỳt Ta chọn 150 vũng/phỳt Taro 6,03 160 1 1 Khoan 19,782 600 5 0,53 Bước CN V(m/phỳt) N(v/phỳt) t(mm) S(mm/vg) 7.10.Nguyờn cụng X : Phay rónh + Bước 1 : Zb = 4.5 mm + Bươc 2 : Zb = 0.5 mm + Tra chế độ cắt Bước 1: Phay thụ. Chiều sõu cắt t : 4.5 mm . Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/ răng.(Bảng 5-132,Sổ tay CNCTM 2) Þ Lượng chạy dao vũng : Sv = 6 .0,13 = 0,78 mm/vũng. Tốc độ cắt tra được ( theo bảng 5.132[2]): Vt =38 m/phỳt. Tốc độ trục chính : n = = 1000.383,14.50 = 242 vũng/phỳt. Chọn tốc độ máy n=235 vũng/phỳt. Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n = 0,78 . 235 =183.3 mm/phỳt. Bước 2 : Phay tinh. Chiều sõu cắt t: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,1 mm/ răng. Þ Lượng chạy dao vũng: Sv = 6 .0,1 = 0,6 mm/vũng. Tra theo bảng 5-132[2]): Vt =48,5 m/phỳt. Tốc độ trục chớnh : n = = 1000.48,53,14.50= 308,9 vũng/phỳt. Chọn tốc độ mỏy : n = 300 vũng /phỳt Lượng chay dao vũng: Sp = 0,6.300 =180 mm/phỳt. Bảng thông số chế độ cắt : Phay tinh 48,5 300 0.5 0,6 180 Phay thụ 38 235 4,5 0,78 183.3 Bứơc CN V(m/phỳt) n(v/phỳt) t(mm) S(mm/vg) Sp(mm/ph) 7.11.Nguyờn cụng XI: Phay mặt nghiờng. + Bước 1 : Zb =2.5 mm + Bươc 2 : Zb = 0.5 mm + Tra chế độ cắt Bước 1: Phay thụ. Chiều sõu cắt t : 2,5 mm . Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/răng. Þ Lượng chạy dao vũng : Sv = 8 .0,13 = 1,04 mm/vũng. Tốc độ cắt tra được ( theo bảng 5.126[2]): Vt = 282 m/phỳt. Tốc độ trục chính : N = = 1000.2823,14.100 = 898 vũng/phỳt. Chọn tốc độ máy n=600 vũng/phỳt. Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.n = 1,04 . 600 =624 mm/phứt. Bước 2 : Phay tinh. Chiều sõu cắt t: t = 0,5 mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,13 mm/ răng. Þ Lượng chạy dao vũng: Sv =8.0,13 = 1,04 mm/vũng. Tra theo bảng 5.126[2]): Vt = 282 m/phỳt. Tốc độ trục chớnh : N = = 1000.2823,14.100= 898 vũng/phỳt. Chọn tốc độ mỏy : n = 750 vũng /phỳt Lượng chay dao vũng: Sp = 1,04.750 = 780 mm/phỳt. Bảng thụng số chế độ cắt : Phay tinh 282 750 0.5 1,04 780 Phay thụ 282 600 2,5 1,04 624 Bứơc CN V(m/phỳt) N(v/phỳt) t(mm) S(mm/vg) Sp(mm/ph) VIII. Xác định thời gian gia công. Thời gian nguyên công được xác định theo cụng thức sau: Tct = To + Tp +Tpv+ Ttn Trong đó: - Tct: thời gian từng chiếc ( thời gian nguyờn cụng ). - To : thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hỡnh dạng, kớch thước, tính chất cơ lý chi tiết ). - Tp : thời gian phụ ( thơig gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy…) : Tp = 0,1.To - Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm : Tpv=0,03 To - Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn= 0,05.To Tct =To + 0,1.To + 0,03.To + 0,05.To (*) Vậy thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: To=(phỳt) L: Chiều dài bề mặt gia cụng (mm); L1: Chiều dài ăn dao (mm); L2: Chiều dài thoỏt dao (mm) S : lượng chạy dao vũng (mm/vũng) n :Số vũng quay (vũng/phỳt) i: Số lần gia cụng. Sp= Sv.n (mm/phỳt). 8.1. Nguyờn cụng phay mặt đáy: * Phay thụ L=155 mm; t= 2 mm; L1 = t.(D-t)+(0,5ữ3) )= 2.(100-2)+2=16 mm L2 = 2ữ5mm=5 mm. T01 == = 0,2(phỳt). * Phay tinh L=155 mm; t=0.5 mm; L1 = t.(D-t)+(0,5ữ3) )= 0,5.(100-0,5)+1=8 mm L2 = 3 mm T02 = ==0,21 (phỳt). 8.2.Nguyờn cụng II: Phay mặt đầu của chi tiết . Có thời gian gia công như nguyên công I * Phay thụ. T01 == = 0,2(phỳt). * Phay tinh T02 = ==0,21 (phỳt). 8.3.Nguyờn cụng phay mặt bờn thứ nhất . Có thời gian gia công như nguyên công I * Phay thụ. T01 == = 0,2(phỳt). * Phay tinh T02 = ==0,21 (phỳt). 8.4. Nguyờn cụng phay mặt bờn thứ hai: * Phay thụ T01 == = 0,2(phỳt). * Phay tinh T02 = ==0,21 (phỳt). 8.5. Nguyờn cụng phay mặt cạnh thứ nhất của chi tiết: * Phay thụ L=40 mm; t= 2 mm; L1 = + (0,5 3) = + 3 = 17 mm L2 = 5 mm. T01 == = 0,1(phỳt). * Phay tinh L=40 mm; t=0.5 mm; L1 = + (0,53) = + 3 = 10 L2 = 5 mm T02 = ==0,092 (phỳt). 8.6. Nguyờn cụng phay mặt cạnh thứ hai của chi tiết: Có thời gian như nguyên công V * Phay thụ T01 == = 0,1(phỳt). * Phay tinh T02 = ==0,092 (phỳt). 8.7. Nguyờn cụng phay mặt vỏt thứ nhất của chi tiết: * Phay thụ L=40 mm; t= 3 mm; L1 = + (0,5 3) = + 3 = 20 mm L2 = 5 mm. T01 == = 0,105(phỳt). * Phay tinh L=40 mm; t=0.5 mm; L1 = + (0,53) = + 3 = 10 L2 = 5 mm T02 = ==0,092 (phỳt). 8.8. Nguyờn cụng phay mặt vỏt thứ hai của chi tiết: Có thời gian gia công như nguyên công VII * Phay thụ T01 == = 0,105(phỳt). * Phay tinh T02 = ==0,092 (phỳt). 8.9. Nguyờn cụng IX khoan ,vỏt mộp ,taro ren lỗ M12 . a) Bước thứ nhất: Khoan lỗ */ Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau. To = .i Trong đ ú: L =80mm ( chiều dài của lỗ ) L1 = + ( 0,5 2 ) Với d = 10,5 mm; L1 = =5 (mm) i - Số lần gia cụng: i =2 S – lượng chạy dao vũng ( mm/vũng); S = 0,53(mm/vũng) n - số vũng quay hoặc hành trỡnh kộp trong một phỳt; n = 600 v/p To = .2 = 0,54(phỳt) Vậy thời gian gia cụng khoan lỗ . To =0,54 (phỳt) . b) Vỏt mộp bằng dao vỏt chuyờn dựng Ta cú cụng thức tớnh: To = .i L=1 mm; L1=2 mm; i=1 To = .1 = 0.0095(phỳt) c) Bước thứ hai: Ta rụ lỗ M12 Ta cú cụng thức tớnh : T = L+L1S.n.i Trong đó: L = 40 mm ( chiều dài của lỗ ) L1 = (1ữ3)bước ren= 3.1,5=4.5 mm i - Số lần gia cụng: i =2 S – lượng chạy dao vũng ( mm/vũng); S = 0,75 (mm/vũng) n - số vũng quay hoặc hành trỡnh kộp trong một phỳt; n = 160 v/p To = .2 = 0,74(phỳt) Vậy thời gian gia cụng ta rụ lỗ M12 là. To = 0,74(phỳt) 8.10.Nguyờn cụng X : Phay rónh * Phay thụ L=50mm; t= 2,5 mm; n=235 v/phỳt ; Sv=0,78 mm/vũng T01 == = 0.272(phỳt). * Phay tinh L=50 mm; t=0.5 mm;n=300vg/phỳt ; Sv=0,6 mm/vũng T02 == = 0.277(phỳt). 8.11.Nguyờn cụng XI: Phay mặt nghiờng * Phay thụ L=80mm; t= 2,5 mm; L1 = t.(D-t)+(0,5ữ3) )= 2,5.(100-2,5)+2=17.6 mm L2 = 2ữ5mm=5 mm. T01 == = 0,822(phỳt). * Phay tinh L=80 mm; t=0.5 mm; L1 = t.(D-t)+(0,5ữ3) )= 0,5.(100-0,5)+1=8 mm L2 = 3 mm T02 = ==0,12 (phỳt). IX.Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công IX:Khoan ,vỏt mộp và tarụ ren 9.1.Cỏc thụng số của mỏy. Theo sơ đồ thiết kế nguyờn cụng ta sử dụng mỏy khoan cần 2H53 để khoan và taro M12. Cỏc thụng số của mỏy được tra ở sổ tay Cụng nghệ CNCTM 3; + Đường kớnh lớn nhất khoan được là 35 (mm). +Khoảng cỏch từ đường tõm trục tới trụ là 325 (mm). + Khoảng cỏch lớn nhất từ mỳt trục chớnh tới bàn là 1250 (mm). +Kớch thước bề mặt làm việc của bàn mỏy là 750 x 1230 (mm). + Độ cụn trục chớnh là: múoc No4. + Dịch chuyển lớn nhất của trục chớnh là: 300 (mm). + Số cấp tốc độ trục chớnh là 12. + Phạm vi tốc độ trục chớnh là: 25 – 2500 ( vũng/phỳt). + Số cấp bước tiến là: 12 + Phạm vi bước tiến: 0,006-1,22 (mm/vũng). + Cụng suất động cơ chớnh: Nm =2,8 (kW) + Khối lượng mỏy là 2900 kg + Kớch thước phủ bỡ của mỏy: dài 2240 (mm); rộng 870 (mm); cao 3035 (mm). Đó là những số liệu cần thiết để xỏc định kớch thước đồ gỏ. 9.2.Sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kĩ thuật khi khoan lỗ . a) Yờu cầu kỹ thuật : Yờu cầu kỹ thuật đối với cơ cấu định vị. Phiến tỳ phải chịu mài mũn tốt, nờn phiến tỳ thường được làm bằng thộp cú hàm lượng cỏcbon từ 0,15 – 0,2 % và được tụi để đạt được độ cứng HRC từ 50 – 60. b)Sơ đồ gỏ đặt. Đồ gỏ khoan được dựng trờn mỏy khoan để xỏc định vị tương quan giữa phụi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phụi để gia cụng. Ngoài đồ gỏ cũn cú cỏc loại dụng cụ phụ để kẹp chặt dao như mang ranh, đầu kẹp nhanh, đầu kẹp tarụ. Đồ gỏ khoan thường hạn chế cả sỏu bậc tự do của chi tiết để xỏc định đúng lỗ tõm của chi tiết gia cụng. + Chi tiết được định vị chi tiết được định vị bởi mặt phẳng kết hợp với ba chốt chỏm cầu khử sỏu bậc tự do. Chiều tiến của chuyển động cắt vuụng gúc với bề mặt định vị chớnh ( mặt phẳng đáy ) và song song với đường tõm của chi tiết. Lực kẹp cú chiều vuụng gúc với bề mặt định vị chớnh, bề mặt định vị và chuyển động cắt cựng hướng với nhau tạo điều kiện thuõn lợi khi gia cụng và khụng gõy biến dạng của phụi trong quỏ trỡnh gia cụng. 9.3. Xác định lực kẹp. a) Sơ đồ gỏ đặt. Hỡnh 9.1:Lực kẹp khi khoan + Điểm đặt của lực kẹp vuụng gúc với lực dọc trục Po (mũi khoan) b) Xỏc định lực kẹp cần thiết. Từ sơ đồ gỏ đặt ta thấy cỏc lực tỏc dụng lờn chi tiết là: + Lực dọc trục: Po (N) cú phương và chiều vuụng gúc với bề mặt định vị chớnh. + Mụmen cắt: Mc (N.m) cú chiều cựng với chiều quay của mũi khoan. + Lực kẹp W (N) cú phương và chiều vuụng gúc với bề mặt định vị chớnh. + Lực ma sỏt giữa phiến tỳ và chi tiết là fms2và fms3 được đặc trưng bởi hệ số ma sỏt f2. + Lực ma sỏt giữa chi tiết và đầu kẹp là fms1 được đặc trưng bởi hệ số ma sỏt f1. + Phản lực của phiến tỳ với chi tiết là N=W. + Phản lực của chi tiết với đầu kẹp là N1=W. Để cú thể gia cụng chi tiết được thỡ lực kẹp phải thắng được mụmen cắt Mc. Ta thấy rằng lực dọc trục Po và lực kẹp W vuụng gúc với nhau nờn lực kẹp W phải đủ lớn. Từ sơ đồ gỏ đặt ta cú phương trỡnh cõn bằng lực như sau: K.M=W.(f1+f2) -P0.f4 (1) Ta cú lực dọc trục khi khoan là: Po = 10.Cp.Dq.Sy.kp Trong đó: Cp = 68 ; q = 1; x = 1; y = 0,7 ( tra bảng 5-32 STCNCTM2) D = 10,5 mm (đường kớnh của mũi khoan ) S - lượng chạy dao vũng: S = 0,53 mm/vũng. Kp - Hệ số tớnh đến cỏc yếu tố gia cụng thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia cụng và được xỏc định bằng: kp = kMP kMP = = 0,85 ( bảng 5-9 STCNCTM2 ). KP = 0,85 Vậy P0 = 10.68.10,51.0,530,7.0,85 =3891 (N) (*) Mụmen cắt khi khoan là: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp Trong đó: CM = 0,0345 ; q = 2; x = 2 ; y = 0,8; S = 0,53 mm/vũng. Kp = 0,85. Vậy Mx = 10.0,0345.10,52.0,530,7.0,85 = 20,7 (N.m) (**) */ Xỏc định hệ số an toàn. Hệ số an toàn K được xỏc định theo cụng thức sau: K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: Ko - hệ số an toàn cho tất cả cỏc trường hợp và Ko = 1,5 K1 - hệ số tớnh đến trường hợp tâưng lực cắt khi độ búng thay đổi K1 = 1,2 K2 - hệ số tăng lực cắt khi dao mũn và K2 = 1 – 1,8; chọn K2 = 1,5 K3 - hệ số tăng lực cắt khi giỏn đoạn và K3 = 1,2 K4 - hệ số tớnh đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Vỡ kẹp chặt bằng tay nờn K4 = 1,3 K5 - hệ số tớnh đến , mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 = 1,2 K6 - hệ số tớnh đến mụmen làm quay chi tiết. Vỡ định vị trờn cỏc phiến tỳ nờn K6 = 1,5. K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1,2.1,5 = 7,58. Chọn K = 8 + Hệ số ma sỏt giữa chi tiết gia cụng và phiến tỳ là: f2 = f3 = 0,15 + Hệ số ma sỏt giữa chi tiết và chốt tỳ ; f4=0,15 Từ (1) suy ra: W=K.M+P0.f4f1+f2=8.20,7+3891.0,150,3=2497N W = 2497 (N). c) Xỏc định cơ cấu kẹp chặt + Sơ đồ: Hỡnh 9.2: Cơ cấu kẹp liên động + Yờu cầu khi chọn cơ cấu kẹp: Cơ cấu kẹp chặt phụi được chọn phải thoả món cỏc yờu cầu sau: Khi kẹp chặt phải giữa đúng vị trớ của phụi, tạo ra đủ lực kẹp, khụng làm biến dạng phụi, kết cấu đơn giản, nhỏ gọn, dễ thỏo lắp sử dụng an toàn, dễ bảo quản; cú tớnh tự hóm tốt, phự hợp với phương phỏp gia cụng. Với cỏc yờu cầu như vậy ta kẹp chặt bằng ren. + Xỏc định phản lực và kớch thước của đũn kẹp. Từ sơ đồ trờn của cơ cấu kẹp: Ta cú phương trỡnh cõn bằng lực: Q = N1 với: Q là phản lực sinh ra khi xiết chặt N1 là phản lực giữa chi tiết và cỏ cấu kẹp liờn động; N1 = W = 2497 (N) Q = 2497 (N) (8) Đường kớnh ren trung bỡnh của bulụng kẹp chặt được xỏc định theo cụng thức sau: d =1,6.Qú=1,6.249,74=12,6 (mm) Vậy ta chọn đường kớnh của trục ren là M14. + Chọn cơ cấu sinh lực là cỏnh tay của người cụng nhõn. 9.4. Xác định kết cấu của các bộ phận khác trên đồ gá. a) Chọn cơ cấu dẫn hướng và so dao. */ Cơ cấu dẫn hướng. - Cơ cấu dẫn hướng được dựng nhiều trờn cỏc đồ gỏ khoan, khoột doa và tiện trong trờn cỏc loại mỏy khoan và mỏy doa. - Cơ cấu dẫn hướng gồm hai phần: Bạc dẫn hướng là bộ phận đưa dụng cụ cắt vào đúng chỗ gia cụng. Phiễn dẫn là bộ phận trờn đó lắp phiến dẫn. - Cơ cấu dẫn hướng cú chức năng xỏc định trực tiếp vị trớ của dụng cụ cắt và tăng độ cứng vững của nú trong quỏ trỡnh gia cụng. Vỡ vậy ở nguyờn cụng khoan lỗ ta dựng cơ cấu dẫn hướng là bạc dẫn hướng khoan ( bạc thay thế nhanh ). Cơ cấu dẫn hướng này gồm bạc dẫn được lắp trờn phiến dẫn và phiến dẫn được lắp trờn thõn đồ gỏ. Hỡnh 9.3 : Bạc dẫn hướng thay nhanh Cỏc thụng số của bạc dẫn hướng thay nhanh được tra theo bảng 8-78 STCNCTM2. d1 =20 mm;d2 là M6; D = 22 mm; D1 =40 mm; d = 10.5 mm; h = 14,5 mm; t = 12 mm; H1 = 20/32 mm. + Sử dụng bạc lút cho bạc dẫn thay nhanh. Hỡnh 9.4 :Bạc lút Cỏc thụng số của bạc lút theo bảng 8-79 STCNCTM2. d = 22 mm; D = 34 mm; H =20/32 mm. */ Chọn cơ cấu định vị chi tiết. Đồ định vị là cỏc chi tiết hoặc cơ cấu của đồ gỏ, được bố trớ sao cho khi mặt làm việc của chỳng tiếp xỳc với mặt chuẩn của chi tiết gia cụng thỡ vị trớ của chi tiết được xỏc định chớnh xỏc so với mỏy hoặc dụng cụ cắt. Hỡnh dạng, kớch thước và yờu cầu kỹ thuật của đồ định vị phụ thuộc vào hỡnh dạng, kớch thước củõ mặt chuẩn và yờu cầu kỹ thuật cần gia cụng. Cỏc cơ cấu định vị trong nguyờn cụng này là: + phiến tỳ: Vật liệu là thộp 20Cr; thấm than, chiều sõu lớp thấm 0,5-0,8 mm; nhiệt luyện đạt HRC 50 – 60. - Hỡnh vẽ. Hỡnh 9.5:Phiến tỳ Cỏc thụng số của phiến tỳ: L =60 mm; B = 32 mm; H = 8 mm; h = 4 mm; cú lỗ để bắt vớt; d = 5.5mm; l =15mm; l1 =30, gúc vỏt cạnh là C=0,6 mm. + Chốt tỳ */ Chọn cơ cấu định vị đồ gỏ trờn mỏy. Đồ định vị đồ gỏ trờn mỏy phai chon sao cho định vị được chớnh xỏc vị trớ của đồ gỏ trờn bàn mỏy. Cơ cấu định vị đồ gỏ phụ thuộc vào yờu cầu gia cụng, tớnh chất và kết cấu mỏy cụng cụ sử dụng. Ở nguyờn cụng này để định vị đồ gỏ vào mỏy ta sử dụng thanh dẫn hướng, thanh dẫn hướng được bắt chặt vào mặt đáy của đế đồ gỏ. Đồ gỏ được bắt chặt vào bàn mỏy bởi bulụng và đai ốc. */ Chọn thõn đồ gỏ. Thõn đồ gỏ phải chọn sao cho đảm bảo đủ chỗ để lắp đặt cỏc bộ phận khỏc của đồ gỏ lờn nú. Thõn đồ gỏ của nguyờn cụng khoan ta sẽ chế tạo từ gang, được đúc sau đó tụi cứng và cuối cựng thụng qua gia cụng cơ để đạt được độ chớnh xỏc và hỡnh dạng yờu cầu. 9.5. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá. Sai số gỏ đặt của chi tiết được xỏc định theo cụng thức sau: Ở đây: - là sai số chuẩn - là sai số do kẹp chặt - là sai số do chế tạo - là sai số do mũn - là sai số điều chỉnh - là sai số gỏ đặt. */ Sai số chuẩn . = 0 vỡ gốc kớch thước trựng với chuẩn định vị. */ Sai số kẹp chặt . Sai số kẹp chặt do lực kẹp gõy ra. = 0 do phương của lực kẹp vuụng gúc với phương của kớch thước thực hiện. */ Sai số mũn . Sai số mũn sinh ra do đồ gỏ bị mũn trong quỏ trỡnh gia cụng. Sai số mũn được xỏc định theo cụng thức sau: Ở đây: - hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị; = 0,2 N - số lượng chi tiết được gia cụng trờn đồ gỏ; N = 1961 (chi tiờt) ồm=0,21961 = 8,85 () = 0,00885 (mm) */ Sai số điều chỉnh . Sai số điều chỉnh là sai số sinh ra trong quỏ trỡnh lắp rỏp và điều chỉnh đồ gỏ. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dựng để điều chỉnh khi lắp rỏp. Trong thực tế khi tớnh toỏn đồ gỏ ta cú thể lấy = 5 – 10 . Ta chọn = 8 (). */ Sai số gỏ đặt . Sai số gỏ đặt được xỏc định theo bảng 7-3 sỏch Atlas đồ gỏ. = 60 () = 0,06 (mm). Vậy ta cú: Sai số chế tao là = 0,062-(02+02+0,008852+0,0082)= 0,059mm. Vậy sai số chế tạo:ồct=0,059 mm 9.6. Điều kiện kĩ thuật của đồ gá. + Độ khụng song song giữa hai bề mặt 0,053 mm trờn 100mm chiều dài. + Độ khụng vưông gúc tõm của lỗ và mặt phẳng của đồ gỏ 0,053 mm trờn 100mm chiều dài. + Độ khụng đồng tõm giữa tõm của bạc dẫn hướng và tõm của lỗ 0,053 mm.