Thiết kế sản phẩm với CAD
1. Dung sai và lắp ghép bánh răng.
Chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
2. Dung sai và lắp ghép ổ lăn
Lắp vòng trong lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ hộp theo hệ thống trục.
Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục và trên bề mặt lỗ hộp nên ta chọn kiểu lắp trung gian. Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên bề mặt trục ta chọn mối ghép k6, khi lắp vòng ngoài vào vổ hộp thì ta chọn H7.
3. Dung sai khi lắp bạc chặn trên trục.
Do bạc chặn chỉ có tác dụng là chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở E9/k6.
68 trang |
Chia sẻ: lylyngoc | Lượt xem: 2963 | Lượt tải: 1
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Thiết kế sản phẩm với CAD, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. .............................................................................................................................Mục Lục
Lời nói đầu
Khoa học kỹ thuật và công nghệ không ngừng cải tiến, phát triển đã nhanh chóng làm thay đổi bộ mặt thế giới. Ngành công nghiệp thế giới nói chung và ngành công nghiệp ở nước ta nói riêng đã và đang phát triển nhanh chóng, tạo ra các sản phẩm thiết yếu phục vụ cho đời sống con người. Để nâng cao đời sống nhân dân, để hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trên thế giới. Đảng và Nhà nước ta đã đề ra mục tiêu đến năm 2020 nước ta cơ bản trở thành một nước công nghiệp phát triển, trở thành một nền kinh tế vững mạnh trong khu vực, có tiếng nói lớn hơn trong các diễn đàn kinh tế thế giới.
Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển nhất đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân. Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu của công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây truyền trong sản xuất .
Nhằm thực hiện mục tiêu đó, chúng em là sinh viên trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp – Đại Học Thái Nguyên luôn cố gắng phấn đấu trong học tập và rèn luyện, trau dồi những kiến thức đã được dạy trong trường để sau khi ra trường có thể đóng góp một phần trí tuệ và sức lực của mình vào công cuộc đổi mới của đất nước trong thế kỷ mới .
Qua đồ án Thiết kế sản phẩm với CAD chúng em là: Vũ Đình Thiên, Đinh Xuân Kỷ và Nguyễn Duy Trung đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp chúng em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư tương lai. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án của chúng em không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Kỹ thuật cơ khí và các Thầy Cô giáo trong khoa để đồ án của chúng em được hoàn thiện hơn .
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các Thầy Cô trong khoa và bộ môn Kỹ thuật cơ khí trường Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp-Đại Học Thái Nguyên và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thày Lê Văn Nhất và thầy Nguyễn Hoàng Nghị.
Ngày tháng năm 2011
Nhóm sinh viên: Đinh Xuân Kỷ
Vũ Đình Thiên
Nguyễn Duy Trung
Phần I
Tính Toán Động Học
Chọn loại động cơ điện
Chọn động cơ
Trong thực tế có nhiều loại động cơ khác nhau, mỗi loại động cơ đều có ưu nhược điểm riêng. Cho nên khi chọn động cơ ta cần chọn loại động cơ tối ưu và phù hợp nhất.
Đối với động cơ một chiều có ưu điểm là khởi động êm, hãm và đảo chiều dễ dàng, nhưng nhược điểm của nó là đắt tiền và khó kiếm.
Đối với động cơ xoay chiều thì có Động cơ xoay chiều một pha và động cơ xoay chiều ba pha .
Đối với động cơ xoay chiều một pha có công suất nhỏ và thường dùng trong sinh hoạt, nó có hiệu suất thấp và ít được dùng trong công nghiệp.
Đối với động cơ ba pha cũng có hai loại là : Động cơ ba pha đồng bộ và động cơ ba pha không đồng bộ.
Động cơ ba pha đồng bộ có vận tốc góc không đổi, không phụ thuộc vào trị số của tải trọng và thực tế là không điều chỉnh được, nó có ưu điểm là hiệu suất cao, hệ số quá tải lớn nhưng nó lại có nhược điểm là thiết bị phức tạp và khá đắt tiền
Còn động cơ ba pha không đồng bộ có kết cấu đơn giản, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào lưới điện công nghiệp.Giá thành rẻ, dễ kiếm và không cần điều chỉnh tốc độ.
Từ các ưu và nhược điểm trên thì ta nên chọn động cơ ba pha không đồng bộ để sử dụng cho hộp giảm tốc cần tính.
Chọn công suất động cơ động cơ
Công suất làm việc trên trục công tác.
Trong đó:
Là lực vòng trên băng tải.
Là vận tốc vòng băng tải.
Do ma sát, hao mòn của các bộ truyền ta có hiệu suất chung của hệ dẫn động là:
Trong đó:
: Là hiệu suất của khớp nối.
: Là hiệu suất của ổ lăn.
: Là hiệu suất từ trục I đến trục II.
: Là hiệu suất từ trục II đến trục III.
Công suất làm việc trên trục động cơ:
Chọn số vòng quay của động cơ
Số vòng quay của trục công tác:
Trong đó:
Là đường kính tang dẫn băng tải.
Vận tốc vòng của băng tải.
Xác định số vòng quay đồng bộ nên dùng cho động cơ:
Chọn sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ là nđb=1450 (v/p). Khi đó tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống Usb được xác định:
Ta có Usb nằm trong khoảng .
Chọn động cơ thực tế:
Kiểu động cơ
Công suất (KW)
Vận tốc quay (V/P)
TMax/Tdn
TK/Tdn
GD2
DK 52-4
7
1440
2
1,5
0,28
Kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ
Khi khởi động, động cơ cần sinh ra một công suất mở máy đủ lớn để hệ thống có thể làm việc được. Kiểm tra diều kiện mở máy cho động cơ theo công thức.
Trong đó:
: Công suất mở máy của động cơ
: Công suất cản ban đầu trên trục động cơ.
Vậy ta có: thỏa mãn được điều kiện mở máy và làm việc.
Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền chung của hệ thống được xác định theo công thức:
Trong đó:
: Số vòng quay của động cơ.
: Số vòng quay của trục công tác.
Vì các hệ dẫn động nối tiếp với nhau nên ta có:
Trong đó:
: Tỉ số truyền của hộp giảm tốc.
: Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài.
Do hệ dẫn động không có bộ truyền ngoài nên .
Thay số ta có:
Trong đó:
: Là tỉ số truyền của bộ truyền cấp nhanh.
: Là tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm.
Tỉ số truyền của hộp có thể phân theo chỉ tiêu tiết diện ngang của hộp nhỏ nhất. Khi này tỉ số truyền của bộ truyền cấp chậm sẽ được tính theo công thức:
Trong đó:
là hệ số chiều rộng bánh răng cấp nhanh và cấp chậm.
Thực tế ta chọn
Hệ số . Ta chọn
Thay số vào ta có:
Xác định các thông số trên trục
Ký hiệu các trục I, II, III là thứ tự các trục trong hộp giảm tốc.
Tính công suất trên các trục.
Công suất danh nghĩa trên trục động cơ:
Công suất danh nghĩa trên các trục I, II, III:
Tỷ số vòng quay của các trục.
Tính mômen xoắn trên các trục
Bảng kết quả tính toán:
Trục
Thông số
Động cơ
I
II
III
Công tác
Công suất
(kw)
6,51
6,48
6,25
6
6
Tỷ số truyền
1
6,3
4,5
1
Số vòng quay
(v/p)
1440
1440
229
51
51
Mômen
42975
42975
260682
1,11.106
1,11.106
Phần II
Thiết Kế Các Bộ Truyền
Hộp giảm tốc đang thiết kế là hộp giảm tốc phân đôi cấp chậm vì vậy để tránh hiện tượng lực dọc trục trên các trục của hộp giảm tốc ta sẽ chọn bộ truyền bánh răng cấp nhanh là bánh răng trụ răng thẳng, cấp chậm là bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (đối xứng).
Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Chọn vật liệu
Hộp giảm tốc làm việc chịu tải trung bình.
Ta chọn vật liệu có . Vậy ta chọn thép 45 thường hóa có: ; ;
Chọn độ cứng của bánh răng nhỏ:
Để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn thấp hơn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị.
Chọn độ cứng của bánh răng lớn:
Xác định ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép
Trong đó:
Giới hạn mỏi tiếp xúc của mặt răng ứng số chu kỳ cơ sở.
Tra
Hệ số an toàn, tra bảng
Hệ số kể đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt răng.
Hệ số kể đến ảnh hưởng của vận tốc vòng.
Hệ số kể đến ảnh hưởng của kích thước răng.
Do thiết kế sơ bộ nên:
Hệ số tuổi thọ
Trong đó:
Bậc đường công mỏi tiếp xúc
Số chu kỳ chịu tải khi tính về độ bền tiếp xúc.
Số chu kỳ chịu tải của răng đang xét
Trong đó:
Số lần ăn khớp của răng khi bánh quay 1 vòng.
Số vòng quay trong 1 phút
Tổng số giờ làm việc của bánh răng.
Do
Vậy:
Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bộ truyền cấp nhanh.
Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bộ truyền cấp chậm.
Ứng suất uốn cho phép
Trong đó:
Giới hạn mỏi uốn của răng ứng với số chu kỳ cơ sở.
Tra
Hệ số an toàn. Tra
Hệ số xét đến độ nhám mặt lượn chân răng.
Hệ số xét đến ảnh hưởng độ nhạy của vật liệu với tập trung ứng suất.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Do tính sơ bộ nên:
Hệ số tuổi thọ
Trong đó:
Bậc đường cong mỏi uốn
Số chu kỳ chịu tải
Số chu kỳ cơ sở về uốn. Đối với thép
Do
Vậy:
Ứng suất quá tải cho phép
Bánh răng thường hóa nên:
Tính toán bộ truyền cấp nhanh
Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Trong đó:
Hệ số phụ thuộc vật liệu cặp bánh răng và loại răng. Tra bảng
Tỉ số truyền từ trục I sang trục II:
Mômen xoắn trên trục I:
Hệ số chiều rộng vành răng. Tra
Hệ số
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra
Thay số vào biểu thức trên ta có :
Chọn
Xác định các thông số ăn khớp
Môđun:
Tra
Số răng bánh răng nhỏ là
Chọn (Răng)
Số răng bánh răng lớn là
Chọn (Răng)
Tỉ số truyền thực là
Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc
Trong đó:
Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp
Tra
Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc. Bánh răng dịch chỉnh hay không dịch chỉnh thì
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
Do hệ số trùng khớp dọc ta có :
Mômen xoắn trên trục I:
Tỉ số truyền từ trục I sang trục II:
Đường kính vòng lăn
Hệ số chiều rộng vành răng
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc.
Trong đó:
Hệ số kể đến sư phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
Tra bảng
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp tra theo vận tốc vòng V1
Số vòng quay trên trục
Tra bảng Cấp chính xác 8
Tra bảng
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vòng ăn khớp
Trong đó:
Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp.
Tra bảng
Hệ số kể đến ảnh hưởng sai lệch các bước răng bánh 1 và 2
Tra bảng
Vậy:
Tính giá trị cho phép thực tế.
Với chọn cấp chính xác động học là 8. Khi đó cần gia công bánh răng để đạt độ nhám do đó
Với chọn
Vì
Ta có:
Vậy răng thỏa mãn độ bền tiếp xúc.
Để đảm bảo độ bền ta tính lại chiều rộng vành răng
Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Trong đó:
Hệ số kể đến sư trùng khớp của răng.
Hệ số kể đến độ nghiêng của răng. Bánh răng thẳng
Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2.
Tra bảng
Hệ số tải trọng khi tính về uốn.
Trong đó:
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn.
Tra bảng
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn. Với bánh răng thẳng
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp tính về uốn.
Trong đó:
Tra bảng
Vậy:
Với
Hệ số xét đến độ nhám của vật liệu là
Hệ số ảnh hưởng đến độ nhám
Hệ số ảnh hưởng đến kích thước bánh răng
vì
Ta có
Vậy răng thỏa mãn độ bền uốn.
Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải
Ứng suất tiếp xúc
Vậy
Ứng suất uốn cực đại
Vậy
Răng thỏa mãn độ bền quá tải.
Các thông số bộ truyền cấp nhanh
Khoảng cách trục
Môdun
Chiều rộng vành răng
Tỉ số truyền
Góc nghiêng của răng
Số răng bánh 1 và 2 (răng)
Đường kính vòng chia
Đường kính vòng lăn
Thiết kế bộ truyền cấp chậm
Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Trong đó:
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại răng.
Tra
Tỉ số truyền từ trục II sang trục III
Mômen xoắn trên trục II
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
Tra bảng
Tra
Chọn
Xác định các thông số ăn khớp
Môdun pháp: Chọn
Chọn sơ bộ
Số răng bánh nhỏ là
Chọn (răng)
Số răng bánh lớn là
Chọn (răng)
Tỉ số truyền thực là:
Góc nghiêng chính xác là
Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc
Trong đó:
Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp
Tra bảng
Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc.
Trong đó:
Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở
Góc profin
Góc ăn khớp
Với bánh răng không dịch chỉnh nên
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
( Hệ số trùng khớp ngang)
Mômen xoắn trên trục
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ
Hệ số chiều rộng vành răng
Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc
Trong đó:
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng. Tra
Hệ số kể đên sự phân bố không đều tải trọng cho các cặp răng đồng thời ăn khớp.
Vận tốc vòng
Tra bảng Chọn cấp chính xác 9
Tra bảng
Hệ số kể đến tải trong động xuất hiện trong vòng ăn khớp
Trong đó:
Tra
Với Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng.
Tính giá trị ứng suất cho phép thực tế
Với Chọn cấp chính xác 9. Khi đó cần gia công bánh răng được độ nhám do đó
Vì đường kính vòng đỉnh
Ta có:
Răng thỏa mãn độ bền tiếp xúc.
Kiểm nghệm răng về độ bền uốn
Trong đó:
Mômen xoắn trên trục
Hệ số xét đến ảnh hưởng của việc thay đổi điểm đătk lực.
Hệ số trùng khớp ngang.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng của răng.
Hệ số dạng răng
Số răng tương đương
Chọn (răng)
Chọn (răng)
Tra
Hệ số chiều rộng vành răng
Đường kính vòng lăn
Modun
Hệ số tải trong khi tính về uốn
Trong đó:
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn.
Hệ số
Tra
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp khi tính về uốn.
Tra bảng Chọn cấp chính xác 9
Tra bảng
Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn.
Tra bảng
Với m=3
Hệ số xét đến độ nhám vật liệu
Hệ số ảnh hưởng đến dộ nhám:
Hệ số ảnh hưởng đến kích thước bánh răng:
Ứng suất cho phép thực tế
Vậy răng thỏa mãn độ bền uốn.
Kiểm nghiệm về độ bền quá tải
Răng thảo mãn điều kiện quá tải.
Các thông số kích thước của bộ truyền cấp chậm
Khoảng cách trục
Modun
Chiều rộng vành răng
Tỉ số truyền
Góc nghiêng
Số răng (răng)
Hệ số dịch chỉnh
Đường kính vòng chia
Đường kính vòng lăn
Kiểm tra chạm trục và bôi trơn
Kiểm tra chạm trục
Đường kính sơ bộ của các trục:
Khoảng cách từ bánh răng nhỏ cấp chậm đến trục I là
Khoảng cách từ bánh răng lớn cấp nhanh đến trục III là
Kiểm tra bôi trơn
Để giảm tổn hao công suất vì ma sát, giảm mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt, hạn chế han gỉ thì cần phải bôi trơn.
Đối với hộp giảm tốc đang tính thì ta sẽ chọn bôi trơn trong dầu, các chi tiết sẽ được ngâm trong dầu bôi trơn.
Với bộ truyền cấp nhanh:
Chiều cao răng: (mm)
Chiều sâu ngâm dầu tối thiểu: (mm)
Vì (mm)
Mức dầu tối thiểu là: (mm)
Mức dầu tối đa là: (mm)
Với bộ truyền cấp chậm:
Chiều cao răng: (mm)
Chiều sâu ngâm dầu tối thiểu: (mm)
Vì
Mức dầu tối thiểu là: (mm)
Mức dầu tối đa là: (mm)
Vậy mức dầu chung cho cả hộp là:
(mm)
(mm)
Ta có: (mm)
Hộp giảm tốc thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
Phần III
THIẾT KẾ TRỤC
Chọn vật liệu chế tạo
Hộp giảm tốc làm việc chịu tải trung bình nên ta dung thép 45 thường hóa có để chế tạo.
Xác định sơ bộ đường kính trục
Chọn .
Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Tra bảng ta chọn chiều rộng ổ lăn
d (mm)
25
40
65
b0 (mm)
17
23
33
Chiều dài Moayơ của bánh răng trụ
Đường kính trục
Trên trục I:
(mm)
Trên trục II:
Trên trục III:
Chiều dài Mayơ nửa khớp nối
Trên trục I:
Trên trục III:
Khoảng công xôn trên trục chính tính từ chi tiết ngoài hộp giảm tốc
đến gối đỡ
.
Trong đó:
Chiều dài Moayơ của chi tiết quay thứ i.
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông.
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ.
Khoảng cách từ mặt mút của ổ đến thành trong của hộp, lấy .
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách của các chi tiết quay lấy .
Tra bảng
Trên trục I:
Trên trục III:
Khoảng cách từ gối đỡ đến các chi tiết quay
Theo hình vẽ ta có:
Phân tích lực và chọn chiều nghiêng.
Sơ đồ tính toán
Tính toán trục I
Xác định trị số và chiều các lực, mômen tác dụng lên trục
Lực vòng:
Lực hướng kính: ;
( Góc ăn khớp)
Lực khớp nối:
( Là đường kính vòng tròn qua tâm các bulông)
Tra bảng
Mômen xoắn:
Trục I chịu lực như hình vẽ
Xác định đường kính trục
Đưa bài toán về sơ đồ tính toán của sức bền
Vẽ biểu đồ MX; MY; MZ.
Tính Mtd tại các điểm
Tại điểm A:
Tại điểm B:
Tại điểm C:
Xác định đường kính các đoạn trục
Tại điểm A:
Tại điểm B:
Tại điểm C:
Chọn
Vậy ta làm bánh răng liền trục.
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Bánh răng chế tạo liền trục nên ta kiểm tra tại khớp nối cứng.
Ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí lắp bánh răng. Ta kiểm nghiệm tại tiết diện này, trục thiết kế ra phải đảm bảo độ bền mỏi.
Hệ số an toàn phải thỏa mãn điều kiện:
Trong đó:
là hệ số an toàn cho phép
Là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng xuất tiếp tại tiết diện vị trí lắp bánh răng.
Trong đó
Là giới hạn mỏi uốn, xoắn ứng với chu kỳ đối xứng và được xác đinh:
Đối với trục quay ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng ta có:
Trong đó:
là momen uốn
Mômen cản uốn
Đối với trục quay một chiều ứng suất xoắn theo chu kỳ mạch động.
Trong đó:
Hệ số khởi động
Mômen xoắn trên trục động cơ
Mômen cản uốn
Tra bảng ta có:
;
Trong đó:
Kích thước tiết diện then
Chiều sâu rãnh then
Tra bảng
Là hệ số ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến dộ bền mỏi theo
Trong đó:
Là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia công bề mặt và độ nhẵn bề mặt. Theo
Hệ số tăng bền bề mặt trục phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt cơ tính vật liệu. Ta không dùng phương pháp tăng bền
Là hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi. Theo
Hệ số tập trung ứng suất khi uốn và xoắn. Trị số của chúng phụ thuộc vào yếu tố gây tập trung ứng suất.
Theo
Vậy:
Trục thỏa mãn độ bền mỏi.
Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột. Cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Trong đó:
Ứng suất cho phép
Ứng suất pháp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm (tại D)
Ứng suất tiếp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm
Là mômen uốn quá tải và mômen xoắn quá tải tịa tiết diện nguy hiểm.
Tính toán trục II
Xác định trị số và chiều các lực, mômen tác dụng lên trục
Lực vòng:
Lực hướng kính:
Góc ăn khớp
Lực dọc trục
Mômen do lực dọc trục gây ra:
Trục II chịu lực như hình vẽ
Xác định đường kính trục
Đưa bài toán về sơ đồ tính toán của sức bền
Vẽ biểu đồ MX; MY; MZ.
Tính tại các điểm:
Tại điểm A và điểm E:
Tại điểm B: Có bên trái điểm B và bên phải điểm B.
Bên trái điểm B
Bên phải điểm B
Tại điểm C
Tại điểm D: Có bên trái điểm D và bên phải điểm D.
Bên trái D bằng bên phải B có
Bên phải D bằng bên trái B có
Xác định đường kính trục tại các điểm.
Tại điểm A và điểm E:
Tại điểm B và điểm D có:
Bên trái điểm B bằng bên phải điểm D
Bên phải điểm B bằng bên trái điểm D
Tại điểm C
Chọn
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí lắp bánh răng. Ta kiểm nghiệm tại tiết diện này, trục thiết kế ra phải đảm bảo độ bền mỏi.
Hệ số an toàn phải thỏa mãn điều kiện:
Trong đó:
là hệ số an toàn cho phép
Là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng xuất tiếp tại tiết diện vị trí lắp bánh răng.
Trong đó
Là giới hạn mỏi uốn, xoắn ứng với chu kỳ đối xứng và được xác đinh:
Đối với trục quay ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng ta có:
Trong đó:
là mômen uốn
Mômen cản uốn
Đối với trục quay một chiều ứng suất xoắn theo chu kỳ mạch động.
Trong đó:
Mômen xoắn trên trục II.
Mômen cản uốn
Tra bảng ta có:
;
Trong đó:
Kích thước tiết diện then
Chiều sâu rãnh then
Tra bảng
Là hệ số ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi theo
Trong đó:
Là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia công bề mặt và độ nhẵn bề mặt. Theo
Hệ số tăng bền bề mặt trục phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt cơ tính vật liệu. Ta không dùng phương pháp tăng bền
Là hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi. Theo
Hệ số tập trung ứng suất khi uốn và xoắn. Trị số của chúng phụ thuộc vào yếu tố gây tập trung ứng suất.
Theo
Vậy:
Trục thỏa mãn độ bền mỏi.
Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột. Cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Trong đó:
Ứng suất cho phép
Ứng suất pháp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm (tại D)
Ứng suất tiếp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm
Là mômen uốn quá tải và mômen xoắn quá tải tịa tiết diện nguy hiểm.
Tính toán trục III
Xác định trị số và chiều các lực, mômen tác dụng lên trục
Lực vòng:
Lực hướng kính: ;
Lực dọc trục : ;
Lực khớp nối:
Mômen xoắn trên trục III là :
Mômen uốn do lực gây ra là
Mômen uốn do lực gây ra là
Phản lực tại các gối đỡ:
Trục III chịu lực như hình vẽ:
Xác định đường kính trục
Đưa bài toán về sơ đồ tính toán của sức bền
Vẽ biểu đồ MX; MY; MZ.
Mômen tương đương tại các vị trí trên trục là:
Tại điểm B: Có giá trị bên trái và bên phải
Bên trái điểm B
Bên phải điểm B
Tại điểm C: Có giá trị bên trái và bên phải
Bên trái điểm C
Bên phải điểm C
Xác định đường kính các trục:
Tại điểm E:
Tại điểm A:
Tại bên trái điểm B:
Tại bên phải điểm B:
Tại điểm C :
Chọn
Hình dáng trục có dạng:
Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí điểm B lắp bánh răng như hình vẽ trên. Ta sẽ kiểm nghiệm tại tiết diện này, trục thiết kế ra phải đảm bảo độ bền mỏi.
Hệ số an toàn phải thỏa mãn điều kiện:
Trong đó:
là hệ số an toàn cho phép
Là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và ứng xuất tiếp tại tiết diện vị trí lắp bánh răng.
Trong đó
Là giới hạn mỏi uốn, xoắn ứng với chu kỳ đối xứng.
Đối với trục quay ứng suất thay đổi theo chu kỳ đối xứng ta có:
Trong đó:
.
Mômen cản uốn.
Đối với trục quay một chiều ứng suất xoắn theo chu kỳ mạch động.
Trong đó:
Mômen xoắn trên trục động cơ
Mômen cản xoắn
Tra bảng ta có:
;
Trong đó:
Kích thước tiết diện then
Chiều sâu rãnh then
Tra bảng
Là hệ số ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến dộ bền mỏi theo
Là hệ số, và được xác định theo công thức:
Trong đó:
Là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia công bề mặt và độ nhẵn bề mặt.
Theo
Hệ số tăng bền bề mặt trục phụ thuocj vào phương pháp tăng bền bề mặt cơ tính vật liệu.
Ta không dùng phương pháp tăng bền
Là hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi. Theo
Hệ số tập trung ứng suất khi uốn và xoắn. Trị số của chúng phụ thuộc vào yếu tố gây tập trung ứng suất.
Theo
Vậy:
Trục thỏa mãn độ bền mỏi.
Kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh
Đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột. Cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
Trong đó:
Ứng suất cho phép
Ứng suất pháp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm (tại D)
Ứng suất tiếp sinh ra tại tiết diện nguy hiểm
Trong đó:
Là mômen uốn quá tải và momen xoắn quá tải tại tiết diện nguy hiểm.
Trục thỏa mãn độ bền tĩnh.
Phần IV
CHỌN Ổ LĂN, KHỚP NỐI VÀ THEN CHO CÁC TRỤC
Chọn ổ lăn cho trục I
Tính phản lực tại các ổ
Lực tổng hợp tác dụng lên ổ:
Vậy tại A chịu lực lớn hơn.
Với tải trọng nhỏ chỉ có lực hướng tâm, dùng ổ bi đỡ một dãy cho các gối đỡ A và B.
Với đường kính ngõng trục , chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 305 bảng có:
Ký hiệu ổ
d
D
B
r
Đường kính bi
C (kN)
C0 (kN)
305
25
62
17
2
11,51
17,6
11,6
Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.
Theo công thức , với lực dọc trục , tải trọng quy ước
Trong đó với ổ đỡ chỉ chịu lực hướng tâm (vòng trong quay); (nhiệt độ ); (tải trọng tĩnh).
Theo công thức , khả năng tải động
Trong đó với ổ bi
; (triệu vòng)
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải động.
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
Theo với lực dọc trục ,
Tra bảng ta có
Như vậy và
Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
Chọn ổ lăn cho trục II
Tính phản lực tại các ổ
Lực tổng hợp tác dụng lên ổ:
Dùng ổ bi đỡ một dãy cho các gối đỡ A và B.
Với đường kính ngõng trục , chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ nặng 406 bảng có:
Ký hiệu ổ
d
D
B
r
Đường kính bi
C (kN)
C0 (kN)
406
30
90
23
2,5
19,05
37,2
27,2
Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.
Theo công thức , với lực dọc trục , tải trọng quy ước
Trong đó với ổ đỡ chỉ chịu lực hướng tâm (vòng trong quay); (nhiệt độ ); (tải trọng tĩnh).
Theo công thức , khả năng tải động
Trong đó với ổ bi
; (triệu vòng)
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải động.
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
Theo với lực dọc trục ,
Tra bảng ta có
Như vậy và
Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
Chọn ổ cho trục III.
Tính phản lực tại các ổ.
Lực tổng hợp tác dụng lên ổ:
Vậy ổ lăn tại A chịu lực lớn hơn.
Vì trên trục III có lắp cặp bánh răng nghiêng nên để bộ truyền bánh răng nghiêng ăn khớp đúng với nhau ta sẽ dùng ổ đũa trụ ngắn đỡ cho các gối đỡ A và D.
Với đường kính ngõng trục , chọn ổ đũa trụ ngắn đỡ cỡ trung nhẹ 102313 bảng có:
Ký hiệu ổ
d
D
B
Con lăn
r = r1
C (kN)
C0 (kN)
2313
102313
65
140
33
Đường kính
Chiều dài
3,5
105
80,4
19
19
Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.
Theo công thức tải trọng quy ước là:
Trong đó : với ổ đỡ chỉ chịu lực hướng tâm
V: là hệ số vòng nào quay, vòng trong quay V=1 ;
(nhiệt độ );
(tải trọng tĩnh).
Theo công thức , khả năng tải động
Trong đó với ổ đũa trụ ngắn đỡ có ;
Tổng số vòng quay : (triệu vòng)
Vậy ổ thỏa mãn khả năng tải động.
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ
Theo với lực dọc trục ,
Tra bảng ta có
Như vậy và
Vậy khả năng tải tĩnh của ổ được đảm bảo.
Tính mối ghép then.
Chọn mối ghép then bằng.
Từ bảng ta có các thông số của then là:
Trục I làm bánh răng liền trục nên không cần phải thiết kế then.
Tại vị trí lắp khớp nối d=20
Kích thước tiết diện then:
Chiều sâu rãnh then:
Bán kính góc lượn của rãnh: nhỏ nhất lớn nhất
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
Chọn khớp nối trục đĩa thép có kích thước như sau:
Đường kính đĩa thép:
Đường kính vòng tròn đi qua tâm các bulong:
Chiều dài khớp nối:
Đường kính trong của bulong:
Số bulong:
Kiểm tra điều kiện bền dập và bền cắt cho bulong:
Dùng bulong lắp không khe hở :
Trong đó:
K: Là hệ số chế độ làm việc. Chọn k=1,2
F: Hệ số ma sát. Chọn F=0,15
TI: Mômen trên trục I. T=42975 (N.mm)
Bulong được kiểm nghiệm theo công thức:
Kiểm nghiệm bu lông theo điều kiện bền cắt:
Trục II
Tại chỗ lắp bánh răng lớn (bánh răng thẳng) có: thì:
Kích thước tiết diện then:
Chiều sâu rãnh then:
Bán kính góc lượn của rãnh: nhỏ nhất lớn nhất
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
Tại chỗ lắp bánh răng nhỏ (bánh răng nghiêng) có: thì:
Kích thước tiết diện then:
Chiều sâu rãnh then:
Bán kính góc lượn của rãnh: nhỏ nhất lớn nhất
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
Trục III
Tại chỗ lắp bánh răng có: thì:
Kích thước tiết diện then:
Chiều sâu rãnh then:
Bán kính góc lượn của rãnh: nhỏ nhất lớn nhất
Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
Phần V
THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC
Vỏ hộp giảm tốc được chế tạo bằng phương pháp đúc, dùng để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, dùng đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy khỏi bụi bặm. Vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32.
Kích thước hộp tính theo bảng 18.1 [II]:
Chiều dày thân hộp
chọn =10 (mm)
Chiều dày nắp hộp
d1 = 0,9d = 9 mm. Chọn d1 = 10 (mm)
Chiều dày gân
e = (0,8 ¸ 1)d = (8 ¸ 10) mm. Chọn e=8 (mm)
Chiều cao gân: h < 58 mm
Độ dốc của gân: a » 2o
Đường kính bulông nền
d1 > 0,04a +10 = 18 mm ; chọn lấy d1 = 20 mm
Đường kính bulông cạnh ổ
d2 = (0,7¸ 0,8)d1 = (14 ¸ 16) mm;chọn d2 = 14 mm
Đường kính bulông ghép bích nắp và thân:
d3 = (0,8 ¸ 0,9)d2 =(11,2 ¸ 12,6) mm; chọn d3 = 12 mm
Đường kính vít ghép nắp ổ
d4 = (0,6 ¸ 0,7)d2 = (8,4¸ 9,8) mm; chọn d4 = 10 mm
Đường kính vít ghép nắp cửa thăm
d5 = (0,5 ¸ 0,6)d2 = (7 ¸ 8,4) mm; chọn d5 = 8 mm
Chiều dày bích thân hộp
S3 = (1,4 ¸ 1,8)d3 = (19,6 ¸ 25,2) mm ; chọn S3 = 20 mm
Chiều dày bích nắp hộp
S4 = (0,9 ¸ 1)S3 = (17 ¸ 19) mm; chọn S4 = 20 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ
E2 = 1,6d2 = 22,4 mm lấy tròn = 22
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ
K2 = E2 + R2+(3 ¸ 5) =22+18+ (3 ¸ 5) = (43¸45 )mm
(Với R2≈1,3. d2 ≈ 1,3.14 ≈ 18,2); chọn K2 = 45 mm .
Bề rộng bích nắp và thân
K3 = K2 – (3¸5)= (40 – 42) mm; chọn K3 = 40 mm
Kích thước gối trục: tra bảng 18.2 [II] theo D : đường kính lỗ lắp ổ lăn.
Trục
D
D2
D3
I
62
75
90
II
90
110
135
III
140
160
190
Khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ
k ³ 1,2d2 = 16,8 mm lấy tròn bằng 18 mm
C = D3/2
CI = 125/2 = 62.5 mm; CII = 135/2 = 67,5; CIII = 180/2 = 90 mm
Mặt đế hộp
Chiều dày khi không có phần lồi
S1 = (1,4 ¸ 1,7)d1 = (28 – 34) mm; chọn S1 = 30 mm
Bề rộng mặt đế hộp: K1 = 3d1 = 60 mm; q ³ K1 + 2d = 78 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng và thành trong hộp: D ³ (1¸1,2)d = (9¸10,8) mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp: D1 ³ (3¸5)d = (27¸45) mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau: D2 ³ d = 9 mm.
Số lượng bulông nền : Z = (L + B)/(200¸300) = (634+420)/200=5,27
Chọn Z=6
L; B là chiều dài và chiều rộng của hộp
Một số kết cấu khác
1. Chốt định vị
Dùng để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép. Nhờ có chốt định vị thì khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ được 1 trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Dùng chốt định vị hình côn tra bảng 18-4b [II] ta có: d=10; C=1,6; L=30-180 Chọn L=70
2. Cửa thăm
Dùng để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy trong hộp giảm tốc và để đổ dầu bôi trơn vào hộp, cửa thăm đậy bằng nắp.
Kích thước chọn theo bảng 18.5 [II]:
A
B
A1
B1
C
K
R
vít
số lượng
100
75
150
100
125
87
12
M8x22
4
3. Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hoà không khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi
Kích thước của nút thông hơi chọn theo bảng 18.6 [II]:
A
B
C
D
E
G
H
I
M27x2
15
30
15
45
36
32
6
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
4
10
8
22
6
32
18
36
32
4. Nút tháo dầu
Dùng nút tháo dầu trụ
Sau 1 thời gian làm việc, dầu trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ người ta dùng lỗ tháo dầu ở đáy hộp giảm tốc . Khi làm việc lỗ tháo dầu được bịt kín bằng nút tháo dầu, tra bảng 18.7 [II] ta được kích thước nút tháo dầu:
d
b
m
f
L
c
q
D
S
Do
M20x2
15
9
3
28
2,5
17,8
30
22
25,4
5. Que thăm dầu
Chiều cao mức dầu trong hộp được kiểm tra bằng thiết bị chỉ dầu. Dùng que thăm dầu để kiểm tra.
Bảng dung sai lắp ghép
Dung sai và lắp ghép bánh răng.
Chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
Dung sai và lắp ghép ổ lăn
Lắp vòng trong lên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ hộp theo hệ thống trục.
Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục và trên bề mặt lỗ hộp nên ta chọn kiểu lắp trung gian. Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên bề mặt trục ta chọn mối ghép k6, khi lắp vòng ngoài vào vổ hộp thì ta chọn H7.
Dung sai khi lắp bạc chặn trên trục.
Do bạc chặn chỉ có tác dụng là chặn các chi tiết trên trục nên ta chọn chế độ lắp có độ hở E9/k6.
Dung sai khi lắp nắp ổ.
Do nắp ổ chỉ có tác dụng chặn vòng ngoài của ổ nên ta chọn chế độ lắp có độ hở H7/h8
Dung sai kích thước bao của hộp
Khoảng cách trục:
Chiều dài hộp:
Chiều rộng hộp:
Chiều cao hộp:
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng.
Mối lắp
Sai lệch giới hạn trên (mm)
Sai lệch giới hạn dưới (mm)
ES
es
EI
ei
Æ35H7/k6
+25
+18
0
+2
18
23
Æ45H7/k6
+25
+18
0
+2
18
23
Æ65H7/k6
+30
+21
0
+2
21
28
Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn
Mối lắp
Sai lệch giới hạn trên (mm)
Sai lệch giới hạn dưới (mm)
Nmax(mm)
Smax(mm)
ES
es
EI
ei
Æ25k6
+21
+15
0
+2
15
19
Æ30k6
+21
+15
0
+2
15
19
Æ65k6
+30
+21
0
+2
21
28
Æ62H7
+9
0
-21
-30
21
39
Æ90H7
+9
0
-21
-30
21
39
Æ100H7
+10
0
-25
-35
25
45
Bảng dung sai lắp ghép bạc chặn.
Mối lắp
Sai lệch giới hạn trên (mm)
Sai lệch giới hạn dưới (mm)
ES
es
EI
ei
Æ25E9/k6
+92
+15
+40
+2
90
Æ30E9/k6
+92
+15
+40
+2
90
Æ35E9/k6
+112
+18
+50
+2
110
Æ65E9/k6
+134
+21
+60
+2
130
Bảng dung sai lắp ghép nắp ổ.
Mối lắp
Sai lệch giới hạn trên (mm)
Sai lệch giới hạn dưới (mm)
ES
es
EI
ei
Æ62H7/h8
+30
+0
0
-45
75
Æ90H7/h8
+30
0
0
-54
84
Æ100H7/h8
+35
0
0
-54
89
Một số hình ảnh của các chi tiết
Nắp quan sát
Nút thông hơi
Nút tháo dầu
Que thăm dầu
Vỏ hộp dưới
Vỏ hộp trên
Ổ bi
Ổ đũa
Bulong cạnh ổ
Chốt định vị
Vít tách
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[I] PGS. TS. Trịnh Chất- TS. Lê Văn Uyển- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, nhà xuất bản giáo dục 1992.
[II] PGS. TS. Trịnh Chất- TS. Lê Văn Uyển- Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, nhà xuất bản giáo dục 1992.
[III] forum.tnut.edu.vn- Bài Giảng Thiết Kế Sản Phẩm Với Cad
[IV] Ninh Đức Tốn- Dung Sai Và Lắp Ghép, nhà xuất bản giáo giục 1991.
[V] Vũ Ngọc Pi- Trần Thọ- Nguyễn Thị Quốc Dung- Nguyễn Thị Hồng Cẩm- Cơ Sở Thiết Kế Máy Và Chi Tiết Máy.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- thuyet_minh_do_an_3084.doc