Tiểu luận cho chúng ta cái nhìn tổng quan nhất về vật liệu compozit nền epoxy
gia cường bằng sợi thủy tinh. Nêu ra các nguyên liệu cơ bản để chế tạo vật liệu, một số
yếu tố ảnh hưởng tới tính chất của vật liệu, một số phương pháp gia công chính, thông
dụng, dùng để chế tạo vật liệu compozit nền polyme nói chung cũng như vật liệu
compozit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh nói riêng.
55 trang |
Chia sẻ: lylyngoc | Lượt xem: 5733 | Lượt tải: 3
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Tiểu luận : vật liệu compozit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
t các phết thải từ
chúng sau quá trình sử dụng bị thải ra đã gây ô nhiễm môi trường một cách nghiêm
trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe con người và sự phát triển bền vững của xã
hội. Chính vì vậy, trong những năm gần đây ngày càng có nhiều sự quan tâm từ các nhà
nghiên cứu, các nhà sản xuất chế tạo ra những vật liệu có khả năng phân hủy hoặc phân
hủy dưới tác động của vi sinh vật. Như vậy loại vật liệu này sau khi sử dụng hạn chế
được ô nhiễm môi trường. Bên cạnh đó, vấn đề giá thành cũng là yếu tố quan trọng để
mở rộng khả năng ứng dụng của vật liệu. Để đáp ứng được yêu cầu trên, vật liệu polyme
compozit gia cường bằng sợi thực vật đang được đặc biệt quan tâm bởi một số ưu điểm
nổi trội của sợi thực vật so với các sợi gia cường truyền thống như là: có khả năng phân
2
hủy sinh học, rẻ tiền, sẵn có, nhẹ và có độ bền riêng tốt. Trong tiểu luận này sẽ đề cập
một cách tổng quan nhất về vật liệu compozit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh
như: Nguyên liệu chế tạo, các phương pháp gia công, ứng dụng…
Nhóm sinh viên thực hiện
3
MỤC LỤC
Trang
Chương I. Tổng quan về vật liệu compozit ................................................ 5
I. Giới thiệu chung về vật liệu polyme compozit (PC) ............................... 5
1. Lịch sử phát triển ...................................................................................... 5
2. Khái niệm, thành phần, phân loại vật liệu PC ....................................... 6
2.1. Khái niệm 6
2.2. Thành phần vật liệu PC .................................................................... 6
2.3. Cơ chế gia cường vật liệu PC…....................................................... 8
2.4. Phân loại ……………………………………………………………9
3. Tính chất và phạm vi ứng dụng .............................................................. 10
3.1.Tính chất chung của vật liệu PC ....................................................... 10
3.2.Phạm vi ứng dụng ............................................................................. 10
II. Một số yếu tố ảnh hưởng tới độ bền của vật liệu compozit ................. 11
1. Sự định hướng của sợi ............................................................................. 11
2. Tương tác giữa nền và sợi ........................................................................ 12
3 .Lượng sợi có trong vật liệu ...................................................................... 13
4. Tỉ lệ chất đóng rắn, thời gian, nhiệt độ đóng rắn, loại chất đóng rắn . 13
5. Kĩ thuật gia công ...................................................................................... 13
Chương II. Vật liệu compozit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh .. 14
4
I. Nguyên liệu ................................................................................................. 14
1. Vật liệu compzit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh ..................... 14
2. Nhựa nền epoxy ........................................................................................ 15
2.1 Tổng hợp nhựa epoxy …………………………………………….. 15
2.2 Các thông số quan trọng của nhựa epoxy ......................................... 20
2.3. Tính chất và ứng dụng của nhựa epoxy ........................................... 20
2.4. Đóng rắn nhựa epoxy …………………………………………….. 21
3. Sợi thủy tinh ............................................................................................... 31
4. Phụ gia và chất độn .................................................................................. 37
II. Các phương pháp gia công ...................................................................... 39
1. Lăn ép bằng tay ............................................................................... 39
2. Lăn ép phun ..................................................................................... 41
3. Đúc kéo ............................................................................................. 41
4. Quấn ống .......................................................................................... 42
5.. Bơm nhựa vào khuôn..................................................................... 44
6. Đúc chân không ............................................................................... 44
7. Hỗ trợ chân không hay còn gọi là phương pháp túi chân không . 46
III. Ứng dụng ................................................................................................. 47
IV. Giải thích vì sao đường ống nước sông đà lại bị vỡ ............................. 52
KẾT LUẬN .................................................................................................... 53
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................ 54
5
Chương I. Tổng quan về vật liệu compozit
I. Giới thiệu chung về vật liệu polyme compozit (PC)
1. Lịch sử phát triển
Vật liệu PC đã xuất hiện cách đây hàng nghìn năm và được con người sử dụng
rất hiệu quả trong cuộc sống. 5000 năm trước công nguyên người cổ đại đã thêm đá
nghiền nhỏ hoặc những vật liệu nguồn gốc hữu cơ vào đất sét để giảm độ co ngót khi
nung gạch, đồ gốm. Tại Ai cập khoảng 3000 năm trước công nguyên, người ta đã làm
vỏ thuyền bằng lau sậy đan tẩm tubin . Ở Việt Nam, thuyền tre đan trát sơn ta với mùn
cưa cũng là một thí dụ về vật liệu PC.
Mặc dù hình thành sớm như vậy nhưng việc chế tạo vật liệu PC mới thực sự
được chú ý trong khoảng 60 năm trở lại đây. Năm 1942 đã sản xuất được vật liệu PC
trên cơ sở nhựa polyeste không no. Năm 1944, đã sản xuất hàng nghìn chi tiết bằng PC
cho máy bay và tàu phục vụ đại chiến thế giới lần thứ hai. Năm 1950, chất lượng vật
liệu PC được nâng cao rất nhiều khi có sự ra đời của nhựa eposy và hàng loạt các sợi
gia cường như: sợi cacbon, sợi polyeste, nilong, aramit (kevlar), sợi silic…
Từ những năm 1970 đến nay, các chi tiết chế tạo từ compozit nền chất dẻo và
sợi tăng cường có độ bền cao đã được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp đóng tàu, chế
tạo chi tiết chịu lực trong ô tô, vật liệu xây dựng…
Tuy đã đạt được những thành tựu như vậy nhưng vấn đề nâng cao chất lượng,
cải thiện tính chất cơ lý, tính chất nhiệt, điện, chịu ăn mòn… mở rộng được lĩnh vực sử
dụng PC luôn được đặt ra. Đặc biệt việc nghiên cưú chế tạo loại vật liệu mới có khả
năng phân hủy nhằm giảm thiểu ô nhiễm môi trường là một yêu cầu cấp thiết hiện nay.
6
2. Khái niệm, thành phần, phân loại vật liệu PC
2.1. Khái niệm
Vật liệu PC được tạo thành từ sự kết hợp của hai hay nhiều cấu tử khác nhau, tạo
ra vật liệu có tính chất đặc biệt mà mỗi vật liệu thành phần ban đầu không có được.
Vật liệu PC nói chung được cấu tạo từ hai thành phần cơ bản là cốt và nền, ngoài
ra còn có một số loại chất phụ gia khác : chất độn, chất màu, chất chống lão hóa, chống
co ngót…
2.2. Thành phần vật liệu PC nền polyme.
Vật liệu PC là vật liệu kết hợp của hai hay nhiều cấu tử khác nhau và có những
tính chất mà vật liệu thành phần ban đầu không có.
Thành phần chính của vật liệu PC là nền polyme và vật liệu tăng cường dạng hạt
hay dạng sợi (cốt). Ngoài ra còn có chất đóng rắn (đối với nhựa nhiệt rắn), chất độn và
một số phụ gia cần thiết.
Vật liệu nền có thể là Polyme (chiếm 90%), kim loại, ceramic. Vật liệu gia cường
có thể là sợi cacbon, sợi aramid, sợi thủy tinh, sợi, hạt kim loại (Ti, Al), …
7
Hình 1: Sơ đồ cấu trúc vật liệu compozit.
Hình 2: Ảnh SEM chụp mắt cắt vật liệu compozit nền epoxy gia cường
bằng sợi thủy tinh.
8
2.3. Cơ chế gia cường vật liệu PC
Dưới tác dụng của ngoại lực, vật liệu gia cường có cơ tính cao hơn rất nhiều so
với nền, bởi vậy năng lượng do ngoại lực tác động sẽ chuyển sang chất gia cường .
Vật liệu gia cường dạng sợi chịu ứng suất tốt hơn vật liệu gia cường dạng hạt,
do ứng suất tại một điểm bất kỳ trên sợi được phân bố đều trên toàn bộ chiều dài, do đó
tại mỗi điểm sẽ chịu ứng suất nhỏ hơn so với vật liệu gia cường dạng hạt dưới tác dụng
của ngoại lực như nhau.
Khả năng truyền năng lượng do ngoại lực tác động từ vật liệu nền lên vật liệu gia
cường phụ thuộc vật liệu nền, vật liệu gia cường, kết dính tại bề mặt tiếp xúc của vật
liệu nền và vật liệu gia cường.
Hình 3: Lý thuyết kết dính tại bề mặt tiếp xúc vật liệu gia cường/ vật liệu nền.
9
2.4. Phân loại
Tùy thuộc vào bản chất các vật liệu thành phần, vật liệu PC đươc phân loại như
sau:
2.4.1. Theo bản chất vật liệu nền
- Nền polyme chiếm 90% trong tổng số các loại compozit.
- Nền kim loại (hợp kim nhôm, hợp kim tital…) với vật liệu gia cường dạng sợi
kim loại, sợi khoáng.
- Nền gốm và thủy tinh: với vật liệu gia cường dạng sợi và hạt kim loại .
- Nền cacbon/graphit: là vật liệu chịu nhiệt rất tốt và cứng.
2.4.2. Phân loại theo hình dạng vật liệu gia cường.
a) Compozit cốt hạt: Có cấu tạo gồm các phần tử cốt hạt đẳng trục phân bố đều
trong nền. Các phần tử cốt rất đa dạng: các loại khoáng tự nhiên, oxit, cacbit, nitrit…
Compozit cốt hạt rất đa dạng: cốt hạt thô và cốt hạt mịn.
Compozit cốt hạt mịn thường có nền là kim loại hoặc hợp kim, cốt hạt có kích
thước nhỏ (< 0, 1mm) thường là các vật liệu bền cứng, có tính ổn định nhiệt cao.
Compozit cốt hạt thô thường có nền có thể là kim loại, polyme hoặc gốm. Gốm
thường được đưa vào để cải thiện độ bền kéo, nén, uốn, độ chống mài mòn, độ ổn định
kích thước, chịu nhiệt…
b) Compozit cốt sợi ngắn: độ dài cốt sợi thường nhỏ hơn 5cm. Compozit cốt sợi
ngắn thường được gia công bằng phương pháp gia công nhựa thông thường như đúc
đùn, đúc phun. Sợi ngắn thường được dùng tăng cường cho nhựa nhiệt dẻo. Nhựa nhiệt
rắn do có khối lượng phân tử lớn khi đóng rắn sẽ không có lợi khi dùng sợi ngắn.
c) Compozit cốt sợi có chiều dài trung bình: Độ dài sợi cốt từ 10 đến 100 mm,
thường dùng tăng cường cho nhựa nhiệt rắn có thêm bột độn khá lớn. Phương pháp gia
công thường được sử dụng là phương pháp ướt.
10
d) Compozit cốt sợi dài: Sợi dài hay được gọi là sợi liên tục thường gia cường cho
nhựa nhiệt rắn .Compozit cốt hạt thường được chế tạo với cả nền vô cơ, gốm. kim loại.
3. Tính chất và phạm vi ứng dụng.
3.1. Tính chất chung của vật liệu PC.
Tính chất của vật liệu PC là tổ hợp tính chất của các cấu tử có mặt trong vật liệu.
Nó phụ thuộc vào tỷ lệ phối trộn, tính chất của các thành phần cấu thành nền vật liệu,
điều kiện gia công.
Đối với vật liệu PC cần quan tâm tới một số tính chất sau: modun xé rách đặc
trưng cho khả năng chịu biến dạng của vật liệu. Độ bền kéo, nén cho biết khả năng chịu
tải trọng của vật liệu. Hệ số giãn nở nhiệt đặc trưng cho sự thay đổi kích thước dưới tác
dụng của kích thước và tải trọng.
Vật liệu PC mang một số tính chất chung như sau:
- Khối lượng riêng nhỏ hơn so với vật liệu truyền thống.
- Giá thành hợp lí so với tính năng, có tính chịu môi trường, kháng hóa chất,
không tốn kém trong bảo quản và chống ăn mòn, không cần sơn bảo vệ như
vật liệu gỗ, kim loại…
- Cách điện cách nhiệt tốt.
- Gia công, chế tạo đơn giản, nhanh, đa dạng.
- Chi phí đầu tư thiết bị gia công thấp.
3.2. Phạm vi ứng dụng:
Nhờ có nhiều tính năng ưu việt như khối lượng riêng thấp, có độ bền cao, chịu
môi trường tốt, có thể điều khiển được tính chất của vật liệu theo các hướng khác nhau
một cách dễ dàng… Được ứng dụng chủ yếu trong các lĩnh vực sau:
- Giao thông vận tải: vỏ ca nô, tàu biển…
- Vật liệu điện: ấm cách điện, vỏ các thiết bị điện…
11
- Vật liệu xây dựng: kết cấu nhà lắp ghép, đá ốp lát, tấm lợp…
- Vật liệu chịu hóa chất: bồn chứa, ống dẫn, van, bể điện phân…
- Vật liệu gia dụng:bàn, ghế, giá, tấm trần, tấm cách âm…
- Vật liệu PC cao cấp:dùng trong hàng không, vũ trụ, dụng cụ thể thao cao cấp…
II. Một số yếu tố ảnh hưởng tới độ bền của vật liệu compozit
1. Sự định hướng của sợi
Hình 4: Ảnh SEM và mô phỏng một cách sắp xếp sợi trong compozit.
Sự định hướng của sợi có ảnh hưởng rất lớn tới tính chất của vật liệu compozit.
Thông thường khi chế tạo vật liệu compozit người ta sẽ bố trí các lớp gia cường có góc
lệch với nhau nhằm đạt tính chất cao nhất có thể về mọi hướng. Trên hình H.3 là một
hình mô phỏng về định hướng sợi trong vật liệu compozit trong công trình nghiên cứu
của GS. David cùng các cộng sự tại Đại Học Califoria, Hoa Kì. Ông cùng các cộng sự
nghiên cứu để tìm ra cách định hướng sợi sao cho vật liệu đạt tính chất cao nhất. Và
trong quá trình nghiên cứu, ông cùng các cộng sự đã tìm hiểu về vẫn đề tại sao càng
con tôm tít (hay ở Việt Nam còn gọi là con bề bề) lại có khả năng chịu lực rất lớn, lớn
12
hơn khoảng 1000 lần so với trọng lượng của cả con tôm. Nhóm đã phát hiện được rằng
chiếc càng được tạo thành từ nhiều lớp cuticle chồng chất lên nhau với các lớp
endocuticle bên trong. Cấu trúc này thực chất là sự sắp xếp xoắn ốc của các thớ khoáng
chất xơ. Từng lớp đan xen nhau và được xếp xoáy tròn hướng vào nhau hình thành nên
một vòng xoắn ốc. Chính cấu trúc hình xoắn ốc này đã giúp hấp thụ phản lực khi chiếc
càng được búng ra. Dựa trên cấu trúc càng của tôm tít, các nhà nghiên cứu đã chế tạo
nên một cấu trúc xoắn ốc tương tự bằng vật liệu sợi tổng hợp carbon epoxy. Mỗi lớpsợi
được xếp thành từng nhóm 3 sợi đặt với 3 góc độ khác nhau từ 10 đến 25 độ. Lớp này
nối tiếp lớp khác tạo thành một cấu trúc xoắn ốc hoàn chỉnh.
Sau đó, nhóm nghiên cứu đã tiến hành thử nghiệm của loại vật liệu mới với 2
loại vật liệu chuyên dụng khác. 2 loại vật liệu được mang ra so sánh cũng được chế tạo
thành từng lớp nhưng được xếp song song hoặc xen kẽ. Cả 3 loại vật liệu sẽ được thông
qua hệ thống kiểm tra xung kích thường dùng trong ngành công nghiệp máy bay.
Kết quả cho thấy loại 2 vật liệu có cấu trúc song song và đan xen bị thiệt hại nặng
hoặc hư hại hoàn toàn. Trong khi đó, nhóm nghiên cứu cho biết loại vật liệu lấy cảm
hứng từ tôm tít, dù bị hư hại một số sợi carbon, nhưng vẫn có mức độ hư hại chung ít
hơn 20% so với 2 loại vật liệu so sánh.
2. Tương tác giữa nền và sợi
Mức độ tương hợp: Sợi và nền càng có độ tương hợp cao thì tính chất của vật
liệu càng cao, do nó sẽ hạn chế được sự phát triển, hình thành các vết nứt dẫn tới
sự tách lớp, gãy sợi, hay phát hủy nền và kết quả là vật liệu sẽ bị phá hủy.
Độ thấm ướt: Độ thấm ướt của nền lên sợi càng cao thì tương tác giữa nền và sợi
càng lớn, hạn chế được sự tồn tại các rỗ khí, khoảng trống trong vật liệu và dẫn tới
vật liệu càng bền.
13
Diện tích tiếp xúc: Sợi có tiết diện càng nhỏ thì diện tích tiếp xúc giữa nền và sợi
càng lớn, từ đó tính chất của sợi càng được nâng cao. Tuy nhiên, tiết diện sợi nhỏ
quá gây khó khăn cho quá trình thấm ướt sợi.
3. Lượng sợi có trong vật liệu
Khi chế tạo người ta sẽ cố gắng nâng cao tỉ lệ sợi trong vật liệu, tỉ lệ sợi càng cao
thì cơ tính của vật liệu càng tăng. Tuy nhiên lượng sợi phải hợp lí để cho nhựa nền có
thể thấm ướt đều lên sợi, tránh tình trạng nhựa không đủ dẫn tới không có nhựa, mất
kết dính, tồn tại khuyết tật.
4. Tỉ lệ chất đóng rắn, thời gian, nhiệt độ đóng rắn, loại chất đóng rắn
Chất đóng rắn tham gia trực tiếp vào cấu trúc, thành phần của nhựa nền, do vậy
nó không chỉ có nhiệm vụ là tạo mạng không gian ba chiều đơn thuần mà nó còn giúp
biến tính nhựa nền. Bởi vậy, việc lựa chọn chất đóng rắn là rất quan trọng trong chế tạo
compozit. Các chất đóng rắn khác nhau, có yêu cầu về nhiệt độ, thời gian đóng rắn khác
nhau. Ngay cả với cùng một chất đóng rắn thì việc thay đổi nhiệt độ, thời gian đóng rắn
có ảnh hưởng rất lớn tới tính chất của vật liệu. Nếu thời gian đóng rắn ngắn quá thì dẫn
tới sự co ngót, cong vênh sản phẩm, thiếu hụt… do không đủ thời gian gia công, các
chất bốc hơi không kịp thoát ra…Đối với nhiệt độ cũng vậy, hơn nữa nhiệt độ cũng có
ảnh hưởng trực tiếp tới thời gian đóng rắn. Nói chung, tùy vào yêu cầu kĩ thuật của vật
liệu mà ta có sự lựa chọn chất đóng rắn, nhiệt độ, thời gian đóng rắn cho phù hợp.
5. Kĩ thuật gia công
Hiển nhiên là kĩ thuật gia công có ảnh hưởng cực kì quan trọng tới tính chất của
sản phẩm, trong nhiều trường hợp đó còn được coi như là một bí quyết công nghệ tạo
nên sự khác biệt rất lớn về tính chất của sản phẩm giữa các công ty sản xuất. Nhưng
nói chung trong gia công thường người ta cố gắng đảm bảo một số yếu tố sau đây:
- Hạn chế tối đã sự hiện diện của bọt khí trong lòng vật liệu.
- Đảm bảo sự đồng đều của nhựa.
14
- Đảm bảo sự sắp xếp bố trí sợi đúng theo thiết kế.
- Đảm bảo môi trường gia công phù hợp.
Chương II. Vật liệu compozit nền epoxy
gia cường bằng sợi thủy tinh
I. Nguyên liệu
1. Vật liệu compzit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh
Là một loại vật liệu compozit cao cấp, có pha nền là nhựa Epoxy và pha gia
cường là sợi thủy tinh.
Bảng 1: Tính chất của GRE so với hợp kim nhôm-magie.
Chú thích: GRE là Glass fiber reinforce epoxy resin.
Một số tính chất của GRE
- Độ bền kéo, bền va đập, độ cứng cao.
- Khả năng chịu dung môi, hóa chất, môi trường tốt.
- Nhiệt độ chịu tối đa 1800C, áp suất chịu tối đa 10-20 bar.
- Khả năng in phun, kết dính tốt.
15
Nhược điểm của GRE : khó khăn trong vẫn đề xử lí các phế thải GRE, do vậy
hiện nay đang có rất nhiều các sợi gia cường có khả năng phân hủy đang được
nghiên cứu.
2. Nhựa nền epoxy
Nhựa epoxit (được biết đến cái tên nhựa epoxy, đôi khi còn gọi là nhựa etoxylin)
đặc trưng bởi có nhiều hơn một nhóm 1,2-epoxy trong một phân tử polyme. Nhóm này
thường nằm ở cuối mạch. Phần phi epoxy của phân tử có thể là hydrocacbon no,
hidrocacbon mạch vòng no hoặc hydrocacbon thơm.
Nhựa epoxy-dian chiếm 80-90% tổng sản lượng epoxy. Khoảng 25% trong số đó
được sử dụng làm chất kết dính cho vật liệu compozit có độ bền cao.
2.1 Tổng hợp nhựa epoxy
Nhựa epoxy-dian chủ yếu được tổng hợp từ epyclohydrin với các hợp chất cho
proton và nhóm epoxy ở đầu mạch với hợp chất cho proton (chẳng hạn bisphenol A).
Đó là phản ứng nối tiếp song song tạo ra các oligome có độ trùng hợp n=2, 3, 4… Công
thức tổng quát của nhựa epoxy-dian có dạng:
C
CH3
CH
3
O-CH
2
-CH-CH
2
OH
O
n
CH
2
-CH-CH
2
O
O C
CH
3
CH3
O-CH
2
-CH-CH
2
O
(10)
Tùy thuộc tỷ lệ đương lượng giữa Epyclohidrin và bis-phenol A, thời gian, nhiệt
độ và nồng độ NaOH sử dụng, nhựa epoxy nhận được sẽ có khối lượng phân tử khác
nhau.
Ngoài ra còn tổng hợp theo hai phương pháp khác:
- Epoxy hóa các hợp chất không no bằng tác nhân cung cấp oxy.
16
- Trùng hợp và đồng trùng hợp các hợp chất epoxy không no.
a) Nguyên liệu đầu:
Bisphenol A được tạo ra từ phản ứng của axeton và phenol trong môi trường
axit mạnh ở 10 - 500C :
HO OHC = O
CH3
CH3
+ + HO C
CH3
CH
3
OH + H2 O
xt
(1)
Phenol và axeton là những nguyên liệu sẵn có nên Bisphenol A được sản xuất dễ
dàng. Điều đó giải thích tại sao nhựa epoxy lại được sử dụng rộng rãi hơn các loại nhựa
khác. Bisphenol A hay Diphenylolpropan (DPP) tồn tại bột màu trăng, không tan trong
nước, tan trong axeton và rươu, có nhiêt độ nóng chảy 153 - 1550C.
Epiclohidrin, hợp chất có giá thành cao hơn và rất độc, được tổng hợp từ các
phản ứng sau:
CH2 = CH Cl2+
CH3
CH
2
= CH
CH
2
- Cl
+ H Cl
(2)
CH
2
= CH
CH
2
- Cl
+ H
2
O / Cl
2
Cl - CH
2
- CH - CH
2
- Cl + H Cl
OH
(3)
Cl - CH2 - CH - CH2 - Cl
OH
+ NaOH CH2 - CH - CH2 - Cl + NaCl + H2 O
O
(4)
Ngoài propylen, epiclohidrin (ECH) còn có thể được tạo ra từ glyxerin qua hai
giai đoạn: clo hóa và đóng vòng epoxy:
17
CH
2
- CH - CH
2
OH OH OH
+ H Cl2 (khÝ) CH2 - CH - CH2
Cl OH Cl
+ 2 H2 O
xt (5)
CH
2
- CH - CH
2
Cl OH Cl
+ NaOH Cl - CH2 - CH - CH2
O
+ NaCl + H2 O
(6)
ECH là chất lỏng không màu, mùi hắc, tỷ trọng 1,18 (g/ml), nhiệt độ sôi 117 -
1180C.
b) Phản ứng tạo thành nhựa epoxydian
Phản ứng ngưng tụ của bisphenol A với epiclohidrin để tạo nhựa epoxy thường
sử dụng xúc tác kiềm theo hai giai đoạn:
Giai đoạn 1: là giai đoạn kết hợp, nhóm epoxy của epiclohidrin tác dụng với nhóm
hydroxyl của bisphenol A, phản ứng xảy ra nhanh ở nhiệt độ 60-700C và tỏa nhiệt (H
= -17Kcal/mol):
CH2 - CH - CH2 - Cl
OO
Cl - CH
2
- CH - CH
2
C
CH
3
CH3
OHHO+ +
C
CH
3
CH3
O - CH
2
- CH - CH
2
- ClCl - CH2 - CH - CH2 - O
OHOH
(7)
Giai đoạn 2: Tách HCl tạo thành diepoxy, phản úng xảy ra chậm và thu nhiệt
(H=29Kcal/mol):
18
C
CH3
CH3
O - CH2 - CH - CH2 - ClCl - CH2 - CH - CH2 - O
OHOH
NaOH2
C
CH
3
CH
3
O - CH
2
- CH - CH
2CH2 - CH - CH2 - O
O O
NaCl H2 O
+
2 2+ +
(8)
Diglyxydylete.
Diglyxydylete(DGE) nhận được với tỷ lệ mol epiclohidrin và bisphenol A (DPP)
là 2/1. Tuy nhiên, thực nghiệm chỉ ra rằng khi tỷ lệ 2/1 thì hiêu suất tạo DGE<10%. Do
đó thực tế tỷ lệ mol ECH/DPP<2.
Tiếp theo phát triển mạch do DPP cộng hợp vào nhóm epoxy của olygome DGE.
DGE DPP+ NaOH CH
2
- CH - CH
2
- O - R - O - CH
2
- CH - CH
2
- O - R - OH
OHO
(A)
C
CH
3
CH3
R :
(9)
Nhóm phenol tự do của hợp chất A phản ứng với ECH tương tự kiểu phản ứng
(7), đóng vòng epoxy theo phản ứng (8), tạo ra olygome epoxy có độ trùng hợp n=1.
Phát triển mạch theo hệ thống phản ứng (7) - (9), sẽ tạo ra các olygome có n= 2.3.4.
Cấu trúc của nhựa epoxydian có dạng:
C
CH3
CH
3
OHHO CH2 - CH - CH2 - Cl
O
(n + 1) (n + 2)+
19
C
CH3
CH
3
O-CH
2
-CH-CH
2
OH
O
n
CH
2
-CH-CH
2
O
O C
CH
3
CH3
O-CH
2
-CH-CH
2
O
(10)
2.2. Các thông số quan trọng của nhựa epoxy
Hàm lượng nhóm epoxy (HLE) : là khối lượng của nhóm epoxy có trong 100g
nhựa.
Đương lượng epoxy (ĐLE) là lượng nhựa tính theo gam chứa một đương lượng
oxyepoxit.
ĐLE=
∙ ∙
Trong đó: M là khối lượng amin mạch thẳng; n là số Hidro; K là hệ số điều chỉnh:
1 - 1,1; E là hàm lượng nhóm epoxy (tính theo %); 43 là khối lượng nhóm epoxy.
Giá trị epoxy (GTE): là đương lượng gam của oxy epoxit có trong 100g nhựa:
HLE =
GTE =
Trong đó hàm lượng oxyepoxit (HLOE) được xác định:
HLOE =
GTE
100.1
16
HLOE
43
16.HLE
20
Sự liên quan giữa hàm lượng nhóm epoxy (HLE) và đương lượng epoxy (ĐLE)
theo công thức sau:
HLE =
Chú thích: 43- khối lượng phân tử của nhóm epoxy
Ngoài ra còn một vài thông số kỹ thuật khác thường được giới thiệu cho một loại
nhựa epoxy như: độ nhớt, chỉ số khúc xạ, đương lượng hydroxy.
2.3. Tính chất và ứng dụng của nhựa epoxy
a) Tính chất
Nhựa epoxy khi chưa đóng rắn tồn tại ở dạng tiền polyme, tùy thuộc khối lượng
phân tử mà nhựa epoxy ở dạng lỏng (M800); có thể
tan tốt trong các dung môi hữu cơ xeton, hydrocacbon.
Nhựa epoxy tan tốt trong các dung môi hữu cơ: xeton, axetat, hydrocacbon clo
hóa, dioxan… Nhựa epoxy không tan trong các dung môi hydrocacbon mạch thẳng
(white spirit,xăng,... ).Có khả năng phối trộn với các nhựa khác như ure focmandehyt,
polyeste, nitroxelulo,... hoặc các epoxy khác.
Nhựa epoxy có thể chuyển sang cấu trúc mạng lưới không gian, có trọng lượng
phân tử cao hơn, có tính chất cơ lý tốt hơn, khi tác dụng với các chất đóng rắn. phản
ứng đóng rắn có thể xảy ra ở nhiệt độ thường hoặc nhiệt độ cao. Nhựa epoxy đã đóng
rắn cứng và giòn, nhưng độ bền của nhựa phụ thuộc vào chiều dài, bản chất của đoạn
mạch polyme nằm giữa hai nhóm epoxy; polyme có mạch dài sẽ bền hơn so với polyme
có mạch ngắn hơn cùng loại, tuy nhiên lại có mật độ liên kết ngang thấp hơn, nhạy hơn
đối với sự tấn công của dung môi và chịu nhiệt kém hơn.
Nhựa epoxy có hai nhóm chức hoạt động là epoxy và hydroxyl, có thể tham gia
vào nhiều phản ứng khác nhau. Nhóm epoxy rất dễ dàng phản ứng với các tác nhân
LE
43.100
D
21
(nucleophin). Với các tác nhân ái điện tử (electrophin), phản ứng xảy ra thuận lợi khi
có mặt xúc tác như rượu, phenol, axit. Do nhóm hydroxyl hoạt động kém hơn nhóm
epoxy, nên phản ứng tiến hành phải có xúc tác hoặc nhiệt độ cao (trừ phản ứng với
nhóm xyanat).
b) Ứng dụng
Nhựa epoxy có độ cứng, tuổi thọ, độ bền với dung môi, khả năng chịu nhiệt cao
hơn nhiều loại nhựa nhiệt rắn khác, nên thường được ứng dụng làm các lớp phủ chất
lượng cao, sơn, keo dán, tấm lót cho tàu thuyền, làm vật liệu bảng điện, trang trí…
Nhựa epoxy có ứng dụng rất hiệu quả trong công nghiệp chế tạo vật liệu
compozit. Nhờ các nhóm phân cực, epoxy có khả năng bám dính tốt với sợi tăng cường,
do đó làm tăng độ bền của compozit. Vật liệu compozit từ nhựa epoxy có chất lượng
cao, thường được ứng dụng trong ngành hàng không, vũ trụ.
2.4. Đóng rắn nhựa epoxy
Nhựa epoxy từ trạng thái tiền polyme chuyển thành trạng thái không nóng chảy,
không hòa tan, có cấu trúc mạng lưới không gian 3 chiều khi tác dụng với chất đóng
rắn. Các chất này phản ứng với các nhóm chức của nhựa epoxy. Vì chất đóng rắn tham
gia vào cấu trúc mạng lưới polyme làm thay đổi cấu trúc của chúng, nên quá trình đóng
rắn là yếu tố quan trọng để hình thành vật liệu epoxy.
Hoạt tính cao của nhóm epoxy với tác nhân (nucleophin) cho phép sử dụng các
hệ đóng rắn khác nhau có khả năng phản ứng trong một khoảng nhiệt độ rộng từ 00C
đến 2000C .
Các phản ứng chính của nhóm epoxy là cộng hợp với các chất chứa nguyên tử
hoạt động và trùng hợp của nhóm epoxy theo cơ chế ion. Cả hai phản ứng đều dẫn tới
hình thành polyme có khối lượng phân tử cao hơn. Xuất phát từ cơ chế tác dụng của
nhựa epoxy, các chất đóng rắn cũng được phân thành hai nhóm chính:
22
- Đóng rắn nhờ theo cơ chế cộng hợp: các hợp chất đa chức hoạt động như các
amin bậc 1, bậc 2, anhydrit của axit hữu cơ.
- Đóng rắn theo cơ chế trùng hợp: trên cơ sở của các bazo và axit Lewis.
2.4.1 Chất đóng rắn cộng hợp
Là các chất có chứa nguyên tử hydro hoạt động như: polyaxit, polymecaptan,
polyphenol, amin….
a) Chất đóng rắn amin
Do có nhiều ưu điểm, có ý nghĩa thực tiễn nên amin là chất đóng rắn phổ biến
nhất và được ứng dụng rộng rãi nhất cho nhựa epoxy.
Chất đóng rắn amin bao gồm các chất khác nhau chứa các nhóm amin tự do:
amin thẳng, vòng, dị vòng và polyamin thơm, sản phẩm biến tính amin cũng như các
oligome amitamin có nhóm amin ở cuối mạch.
Khi dùng chất đóng rắn loại amin có nhóm - NH2 thì nguyên tử H của nhóm
amin sẽ tạo thành với O của nhóm epoxy những nhóm hydroxyl mới như sau:
C
CH3
CH
3
O - CH
2
- CH - CH
2CH2 - CH - CH2 - R - O
OOHNH
(CH2)m
NH
C
CH
3
CH3
O - CH
2
- CH - CH
2CH2 - CH - CH2 - R - O
O
OH
Cấu tạo của nhựa epoxy sau khi đóng rắn bằng amin như sau:
23
Trong đó R là:
Đặc điểm của quá trình đóng rắn này là không sinh ra sản phẩm phụ, các chất
bay hơi. Các chất đóng rắn amin thực tế có khả năng đóng rắn tất cả các dạng nhựa
epoxy, ngoại trừ epoxy este và epoxy vòng béo (xycloaliphatic epoxy), trong vùng nhiệt
độ từ 00C đến 1500C.
Mặc dù có hoạt tính cao, một vài chất đóng rắn amin, khi đóng rắn ở nhiệt độ
thấp (00C-200C) thường phải bổ sung chất xúc tiến như rượu, mercaptan, phenol, axit
cacboxylic.
Một số chất đóng rắn amin điển hình gồm:
Polyamin mạch thẳng: Các polyamin mạch thẳng là sản phẩm phản ứng giữa
amoniac và dicloetan, được sử dụng rộng rãi để đóng rắn nhựa epoxy:
Đietylentriamin (DETA)
H2N – CH2 – CH2 – NH – CH2 –CH2 – NH2
. . . - N - . . .
. . . - N - CH2 - CH - CH2 - R - N - CH2 -CH - CH2 - R - N - . . .
OH OH
. . . - N - CH2 - CH - CH2 - R - N - CH2 -CH - CH2 - R - N - . . .
OH OH
(CH2)m
(CH2)m
(CH2)m
. . . - N - . . .
(CH2)m
. . . N - . . .
O - CH2 - CH - CH2C
CH3
CH3
O
OH
n
24
Trietylentetramin (TETA)
H2N – (CH2)2 – NH – (CH2)2 - NH – (CH2)2 – NH2
Dietylaminopropylamin (DEAP)
Polyetylenpolyamin
H2N – (CH2 – CH2 – NH ) n – CH2 –CH2 – NH2
Đặc điểm của quá trình đóng rắn bằng amin mạch thẳng:
- Quá trình đóng rắn xảy ra rất nhanh ngay ở nhiệt độ thường và tỏa nhiệt nên
chỉ có thể đưa chất đóng rắn vào nhựa epoxy ngay trước khi sử dụng:
Lượng amin cho vào phải chính xác, làm sao cho một nguyên tử hydro hoạt động
của nhóm amin tương ứng với một nhóm epoxy, vì nếu dư hay thiếu sẽ ảnh hưởng
đến chất lượng sản phẩm. Khi cho dư amin thì các nhóm epoxy sẽ kết hợp với các
amin nay và hạn chế khả năng tạo cấu trúc không gian, và nếu thiếu amin thì cấu
trúc tạo lưới cũng kém chặt chẽ.
Các loại amin này độc và có tác dụng ăn mòn kim loại nên việc sử dụng chúng bị
hạn chế nhiều.
Nhựa sau khi đóng rắn có độ mềm dẻo không cao do sự phân bố các nhóm hoạt
tính quá gần nhau dẫn tới khoảng cách của các mắt xích rất nhỏ, làm giảm độ linh
động .
b) Chất đóng rắn axit và anhydrit axit
Vật liệu chế tạo từ nhựa epoxy glyxydylete đóng rắn bằng axit, anhydrit axit có
tính chất cơ học, điện, bền nhiệt cao hơn hẳn so với hệ epoxy-amin. Trong công nghệ
vật liệu epoxy đóng rắn bằng axit và anhydrit axit có thể sử dụng xúc tác hoặc không
N - CH
2
- CH
2
- CH
2
- NH
2
C2H5
C2H5
25
xúc tác.Tùy vào điều kiện có hoặc không có xúc tác, cơ chế phản ứng đóng rắn sẽ khác
nhau.
+ Phản ứng đóng rắn không có xúc tác:
Khi đóng rắn nhựa epoxy bằng axit polycacbonxylic, có thể xảy ra các phản ứng
[ 14.15]:
RCOOH + CH2 - CH - CH2 - RCOOCH2 - CH - CH2 -
O OH
xt (13)
RCOOH + RCOOCH2 - CH - CH2 -
OH
RCOOCH2 - CH - CH2 -
O
+ H2 O
O = C - R
(14)
RCOOCH2 - CH - CH2 -
OH
+ CH2 - CH - CH2 -
O
RCOOCH2-CH-CH2-
O
CH2-CH(OH)-CH2-
(15)
H2 O + CH2 - CH - CH2 -
O
CH2(OH) - CH - CH2 -
OH
(16)
Anhydrit axit phản ứng với nhựa epoxy theo hai giai đoạn. Đầu tiên, nhóm
hydroxyl của nhựa epoxy mở vòng anhydrit axit tạo thành este axit:
CH - OH +
CO
CO
O
CO - O - CH
CO - OH
(17)
Sau khi nhóm cacboxyl mới sinh sẽ phản ứng với nhóm epoxy tạo ra hợp chất
dieste:
26
CO - O - CH
COOH
+ CH2 - CH - CH2 -
O
CO - O - CH
CO-O-CH2CH(OH)CH2-
(18)
Nhóm hydroxyl tạo thành từ phản ứng (18) lại mở vòng anhydrit axit, tạo nên
nhóm axit mới và phản ứng tiếp với nhựa epoxy ở chu kỳ tiếp theo.
+ Phản ứng đóng rắn có xúc tác:
- Xúc tác bazo:
Phản ứng đóng rắn có xúc tác bazo (B) là dãy tuần hoàn mà trong một chu kỳ
gồm các phản ứng (19), (20), (21) và tác nhân phản ứng là anion cacboxylat:
RCOOH B [RCOOH ... B] RCOO + BH
+ (19)+
RCOO + CH2 - CH - CH2 -
O
RCOOCH
2
- CH - CH
2
-
O
(20)
RCOOCH2 - CH - CH2 -
O
+ RCOOH RCOOCH2CHCH2-
OH
+ RCOO
(21)
Với chất đóng rắn là axit polycacboxylic, xúc tác bazo thường là hydroxyt kim
loại, còn đối với anhydrit axit thì xúc tác bazo là amin bậc 3 và imidazol.
CO
CO
O + R3N
C
C
N
+
R3
O
O
ion cacboxylat (I)
O
(22)
27
ion cacboxylat (I) + CH2 - CH - CH2 -
O
C
C
N
+
R3
O
O
O
CH2CHCH2 -
O
(23)
ankoxit este (I)+ anhydrit axit ion cacboxylat (II) (24)
- Xúc tác axit:
BF3 và các axit Lewis khác có khả năng xúc tiến phản ứng giữa anhydrit axit và
epoxy. Điểm đặc biệt là phức phối trí của BF3 và anhydrit phản ứng với nhóm –OH
của epoxy ưu tiên hơn so với nhóm axit:
R
2
NH : BF
3 H
+
+ R2N : BF3
( ) (25)
CO
CO
O + H
+
+ R2N : BF3
( )
COOH
C
+
BF3 : N
( )
R 2
O
Phøc
(26)
Phøc + HO - Epoxy
COOH
C - O
O
Epoxy
+ H
+
+ R2N : BF3
( )
(27)
Để tăng hoạt tính của hệ epoxy-anhydrit, ngoài các xúc tác axit, bazo, còn có thể
sử dụng chất pha loãng hoạt tính.
Từ các phản ứng giữa anhydrit axit với nhựa epoxy nhận thấy, trước khi phản
ứng, anhydrit axit cần được mở vòng nhờ:
28
- Nhóm hydroxyl trong nhựa epoxy.
- Xúc tác amin bậc 3 hoặc axit Lewis.
Đặc biệt, ở trường hợp đầu (phản ứng không có xúc tác), ở nhiệt độ <180C
anhydrit axit phản ứng với epoxy như một hợp chất đơn chức, song ở nhiệt độ >180C
thì lại là hai chức, do đó tùy thuộc vào chế độ nhiệt mà tính lượng chất đóng rắn cho
phù hợp.
Công thức tính lượng chất đóng rắn axit, anhydrit axit như sau:
X =
05,43
.. KME
Trong đó:
X- lượng chất đóng rắn cho 100 gam nhựa epoxy, g.
M- khối lượng nhóm epoxy, %.
K- hệ số thực nghiệm, 0,85 ÷ 1, 2.
Một số chất đóng rắn loại anhydrit axit và xúc tác:
Có rất nhiều chất đóng rắn loại anhydrit axit, trong đó một số chất đóng rắn điển
hình là:
CO
CO
O
CO
CO
O
Anhydrit phtalic
(AP)
Anhydrit tetrahydro
phtalic (ATHP)
CO
CO
O
Anhydrit hexahydro
phtalic (AHHP)
29
CH2N(CH3)2(H3C)2NCH2
OH
CH2N(CH3)2
Anhydrit metyl nadic
(AMN)
2,4,6 - tri (dimetylaminometyl) phenol
(DMP - 30)
CH
CH2
CH
CH
CH
CH2
CH2
C
C
O
O
O
CH3
AP là chất rắn (tnc=128C), rẻ tiền, dễ thăng hoa ở nhiệt độ cao và khó hòa tan
trong nhựa epoxy. Do đó AP được trộn hợp vào nhựa epoxy ở 120C đến khi tan hoàn
toàn thì hạ nhiệt độ và duy trì ở 60C để tránh kết tủa AP. Tổ hợp nhựa epoxy-AP có
thể đóng rắn không có xúc tác ở 120C - 130C trong 14-16 giờ, được sử dụng để chế
tạo vật liệu đúc cách điện.
2.4.2. Đóng rắn trùng hợp
Ngoài phản ứng cộng hợp với các chất đóng rắn có nguyên tử hydro linh động
để tạo ra các polyme liên kết mạng như mô tả ở phẩn trên, nhựa epoxy còn tham gia
đóng rắn kiểu trùng hợp xúc tác. Do nhóm epoxy có độ hoạt động cao nên nhựa epoxy
có thể tham gia phản ứng trùng hợp ion, khơi mào bởi các chất xúc tác mở vòng epoxy.
Xúc tác cho phản ứng trùng hợp nhựa epoxy thường dùng là các axit, bazo Lewis, các
xúc tác phức và đặc biệt là các chất nhạy quang có thể khởi đầu trùng hợp khi tiếp nhận
năng lượng ánh sáng.
Mặc dù axit và bazo Lewis là xúc tác cho phản ứng trùng hợp cation và anion
tương ứng, có cơ chế khởi đầu và phát triển mạch khác nhau, song đều tạo ra cấu trúc
polyme trong nhựa epoxy sau khi đóng rắn.
30
a) Trùng hợp cation:
b) Trùng hợp anion:
Ancogolat kim loại kiềm: RO-ME+
Amin bậc 3:
31
3. Sợi thủy tinh
3.1. Tìm hiểu chung
Vật liệu thuỷ tinh đã được sử dụng từ hàng nghìn năm trước đây. Người Ai Cập
cổ đại đã biết dùng thuỷ tinh cho vào đất sét để tránh sự co ngót của sản phẩm sau khi
nung. Khoảng thế kỷ XVIII, sợi thuỷ tinh được sử dụng trong gấm thêu kim tuyến ở
Pháp. Những năm 30 của thế kỷ XX, sợi thuỷ tinh E đã ra đời đánh dấu sự phát triển
và thương mại hoá của sợi thuỷ tinh.
Năm 1935 người ta đã bắt đầu sử dụng nhựa nhiệt rắn như polyeste để sản
xuất vật liệu compozit gia cường bằng sợi thuỷ tinh và ứng dụng nó để làm mái
che rada trên máy bay trong suốt chiến tranh thế giới lần II. Từ đó đến nay, vật
liệu PC trên cơ sở sợi thuỷ tinh và các sợi tăng cường khác (cácbon, aramit) ngày
càng phát triển. Những năm gần đây, thị trường sợi thuỷ tinh rất phát triển với sản
lượng khoảng 1, 8 đến 2 triệu tấn/năm. Ngày nay, vật liệu PC gia cường bằng
sợi thuỷ tinh được ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực giao thông vận tải (chế tạo
các thiết bị ôtô, tàu hoả), trong xây dựng (panel, tấm chắn gió), ngành hàng
không và vũ trụ.
Sợi thuỷ tinh được ứng dụng rộng rãi nhờ có nhiều ưu điểm:
- Không cháy.
- Bền hoá, bền môi trường.
- Độ bền, độ cứng cao.
- Cách điện rất tốt.
- Ổn định kích thước.
- Dễ tạo hình.
- Đa dạng, giá thành thấp.
Bên cạnh những ưu điểm sợi thuỷ tinh còn có nhược điểm sau:
- Hấp phụ nền kém dẫn đến tính chất của vật liệu không cao.
32
Đối với những vật liệu PC cần độ bền cao với tỷ trọng thấp mà không quan
tâm đến giá thành người ta ít sử dụng sợi thuỷ tinh.
Tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại sản phẩm cụ thể mà lựa chọn vật liệu gia
cường thích hợp.
3.2. Phân loại sợi thuỷ tinh
Theo tính chất, thành phần của sợi thuỷ tinh có thể phân loại thành các loại
vải thuỷ tinh như sau:
- E- glass (Electrical glass): được sử dụng để chế tạo vật liệu cách điện.
- A- glass (Alkaline glass): sợi thuỷ tinh chịu môi trờng kiềm tốt.
- C- glass (Chemicals glass): sợi thuỷ tinh chịu môi trờng hoá chất.
- S, R- glass: sợi thuỷ tinh có mô đun cao, độ bền cao.
Thành phần của các loại sợi thuỷ tinh được trình bày ở bảng 2:
Bảng 2: Thành phần hoá học của các loại sợi thuỷ tinh.
TP A C E S
SiO2 72 6, 5 52÷56 65
Al2O3 0, 6 4 12÷16 25
CaO 10 14 16÷25 10
MgO 2, 5 3 0÷6 -
B2O3 - 6 8÷13 -
Na2O, K2O 14, 2 8 0÷3 -
TiO2 - - 0÷0, 4 -
SO3 0, 7 - 0 -
33
Fe2O3 - - 0, 05÷0, 4 -
Bảng 3: Tính chất cơ lý của các loại sợi thủy tinh.
Tính chất
Loại thủy tinh
E A C S R
Khối lượng riêng, g/cm3 2, 56 2, 45 2, 45 2, 49 2, 49
Độ bền kéo, Mpa 3400 3100 3100 4590 4400
Modun đàn hồi, Mpa 73000 74000 71000 85500 86000
Điểm nóng chảy, oC 850 700 690 - 990
3.3. Công nghệ chế tạo sợi
Có hai phương pháp chế tạo sợi:
- Phương pháp một giai đoạn: nấu thuỷ tinh và kéo sợi cùng tiến hành trên
một dây chuyền liên tục. Công nghệ này phù hợp với sản xuất ở quy mô lớn.
34
Hình 5: Sơ đồ công nghệ chế tạo sợi thủy tinh một giai đoạn.
- Phương pháp hai giai đoạn: sản xuất ra bi thuỷ tinh trước và bán thành
phẩm này được đưa vào lò nấu để nóng chảy, sau đó được qua bộ phận phun
ở nhiệt độ cao để kéo thành sợi. Sợi được kéo căng đến kích thớc xác định và
được làm lạnh sau khi đã gom thành bó.
Trong quá trình sản xuất sợi cần phải xử lý bề mặt sợi.
3.4. Xử lý bề mặt sợi
Mục đích của quá trình xử lý sợi để chống ăn mòn sợi trong quá trình kéo sợi,
tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình kéo sợi và làm tăng độ tương hợp của sợi với
nhựa nền. Xử lý sợi bằng:
- Các hợp chất silan: là tác nhân liên kết giữa sợi và nhựa nền.
- Polyvinylaxetat: Sử dụng dạng nhũ tương tạo lớp vỏ bảo vệ sợi.
- Các farafin làm chất bôi trơn.
35
Sau khi xử lý bề mặt sợi, sợi được tiếp tục qua các công đoạn tiếp theo để sản
xuất thành các vật liệu gia cường.
3.5. Các kiểu dệt sợi thuỷ tinh.
a) Mat (tấm rối):
- Mat sợi ngắn: được sản xuất bằng cách cắt chùm sợi đơn liên tục thành
những đoạn có kích thước từ 25 đến 50 mm, rải đều chúng lên mặt băng tải.
Chất kết dính dạng bột hoặc nhũ tương được bổ xung. Dạng bột thường sử
dụng keo nóng chảy ở dạng blend, dạng nhũ tương sử dụng nhũ tương của
polyamit có khối lượng phân tử trung bình. Sau đó gia nhiệt đến nhiệt độ
nóng chảy của bột hoặc nhũ tương, ép nhẹ rồi cuộn lại thành cuộn.
- Mat sợi liên tục bao gồm các sợi đơn đan xoắn vào nhau và liên kết bằng
các chất kết dính như đối với mat sợi ngắn.
- Mat mỏng: sử dụng gia cường cho lớp bề mặt của vật liệu ép khuôn.
- Tấm mat: sử dụng chế tạo tấm lợp.
Đặc điểm của mat:
- Độ thấm nhựa cao.
- Giá thành hạ.
- Thường sử dụng xen kẽ với vải thô để kết hợp giữa giá thành và phân bố
lực.
b) Lụa thuỷ tinh (cloth):
Được dệt từ những chùm sợi đơn (filament) xoắn hoặc không xoắn, tuỳ theo
mục đích sử dụng mà có cách dệt khác nhau (dệt đơn giản, dệt chéo go). Để phân
biệt các loại vải lụa dùng chỉ tiêu trọng lượng.
c) Vải dệt thô (woven roving): được dệt từ những chùm sợi có kích thước lớn
hơn, cho bề mặt vật liệu phẳng.
36
d) Sợi bện (yarn): được sản xuất từ các sợi đơn bằng cách xoắn chúng lại với
nhau. Sợi bện thường sử dụng gia cường cho cao su hoặc vật liệu cách điện.
e) Sợi ngắn (chopped strands): được sản xuất bằng cách cắt các sợi đơn, sử
dụng làm chất gia cường cho nhựa nhiệt dẻo, chế tạo vật liệu BMC.
3.6. Một số yếu tố ảnh hưởng đến tính chất của sợi gia cường
- Đường kính sợi
- Chiều dài sợi
- Hình dạng sợi
- Bề mặt sợi
- Sự sắp xếp của sợi
3.7. So sánh tính chất của một số loại vật liệu gia cường
Vật liệu Mô đun (GPa) Độ bền (MPa)
Khối lượng riêng
(g/cm3)
Thép 203 600-2000 7, 8
Nhôm 75 70-80 2, 6
Sợi C (mô đun
cao)
340 2500 1, 9
Sợi C (độ bền cao) 230 3200 1, 8
Sợi Aramit 124 2800 1, 45
Sợi Thủy tinh 76-86 1700 2, 5
37
4. Phụ gia và chất độn
4.1. Phụ gia
Phụ gia: là những chất được đưa vào vật liệu polyme compozit một lượng nhỏ
và nó làm thay đổi rất tích cực các tính chất của vật liệu polyme compozit.
Ví dụ: Chất liên kết, chất chống co ngót, chất hóa dẻo, chất xúc tiến, chất chống
cháy, chất chống tia tử ngoại, chất chống oxy hóa…
4.1.1. Chất liên kết
Chất liên kết đưa vào nhằm nâng cao mức độ tương tác giữa nền và sợi thông
qua cầu nối là chất liên kết. Chúng thương có hai nhóm chức, một nhóm liên kết với
sợi, nhóm còn lại liên kết với nền.
Một số chất liên kết thông dụng dùng cho epoxy và sợi thủy tinh.
38
Hình 6. Chất liên kết dạng silosan.
4.1.2. Chất hóa dẻo
Đưa vào nhằm giảm độ co ngót, cải thiện tính dẻo của vật liệu trong một số
trường hợp cần thiết, hàn gắn vết nứt, khuyết tật trong lòng vật liệu. Chất hóa dẻo có
thể lấy từ tự nhiên như một số sản phẩm dầu mỏ: bitum, parafin, dầu mazut, nhựa
đường. Cũng có thể sử dụng chất hóa dẻo tổng hợp như : Butyoleat C17H33COOC4H9,
dioctinphtalate.
4.1.3. Chất chống co ngót
Sau quá trình gia công, sản phẩm có thể bị co ngót dẫn tới cong vênh, thiếu hụt,
ảnh hướng tới tính chất sử dụng của vật liệu sau này. Một số chất chống co ngót: Oxit
kim loại, Chất hoạt động bề mặt ( (CH2CH2OH)3N- triethanol Amin, Dibutyl Amin
(C4H9)2N), chât độn.
4.1.4. Chất chống oxy hóa
Đưa vào vật liệu nhằm kéo dài tuổi thọ sản phẩm, do trong quá trình sử dụng,
hay quá trình gia công một số yếu tố như, nhiệt độ, ánh sáng…làm sản phẩm bị lão hóa.
Các chất chống oxy hóa là các chất có khả năng cho proton, nhận điện tử tự do và tạo
39
ra gốc tự do mới không hoặc kém hoạt động. Một số chất chống oxy hóa như: phenol,
amin thơm..
4.1.5. Chất chống tia UV
Đưa vào nhằm hạn chế, ngăn cản sự ảnh hưởng của tia UV tới vật liệu.
4.1.6. Chất chống cháy
Khả năng chống cháy của vật liệu compozit nền polyme thường không tốt, do
vậy khi chết tạo người ta thường đưa thêm vào các chất chống cháy như : PVC, cao su
clopren, SiO2, parafin clo hóa…. Đặc điểm chung của các chất này là khi nhiệt độ cao,
chúng phân hủy ra các chất khí không duy trì sự cháy như HCl.. nhờ đó ngọn lửa bị dập
tắt.
4.2. Chất độn
Chất độn: là những chất đưa vào vật liệu polyme compozit tương đối nhiều,
trước hết làm giảm giá thành sản phẩm, sau đó sẽ làm tăng một số tính chất nào đó.
Ví dụ: CaCO3, bột tall, bột mica, SiO2, BaSO4, …
II. Các phương pháp gia công
1. Lăn ép bằng tay
+ Các bước tiến hành:
Chuẩn bị bề mặt khuôn.
Quét gelcoat vào khuôn.
40
Sắp xếp vật liệu gia cường vào khuôn.
Điền nhựa vào khuôn.
Lăn ép cho đến khi đạt độ dày mong muốn.
Hình 7: Sơ đồ công nghệ lăn ép bằng tay.
+ Ưu điểm:
Đơn giản, thiết kế linh động, dễ dàng thay đổi.
Gia công được những sản phẩm lớn, phức tạp.
Chi phí đầu tư thiết bị thấp, dụng cụ rẻ tiền.
+ Nhược điểm:
Sản phẩm chỉ có một bề mặt nhẵn.
Thời gian đóng rắn thường dài.
Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào kỹ năng thao tác và bề mặt khuôn.
Nhựa yêu cầu có độ nhớt thấp, ảnh hưởng đến tính chất có học, tính chất nhiệt
do cần phải có chất pha loãng.
41
Cần chú ý đên an toàn sức khỏe.
2. Lăn ép phun
Hình 8: Sơ đồ công nghệ phương pháp lăn ép phun.
+ Ưu điểm:
Nhanh.
Dụng cụ rẻ tiền.
Có thể chế tạo được sản phẩm hai mặt nhẵn.
+ Nhược điểm:
Tính chất cơ lý của sản phẩm không cao.
Chỉ chế tạo được compozit sợi ngắn.
Cần phải có chất pha loãng để giảm độ nhớt.
3. Đúc kéo
+ Sợi thuỷ tinh trộn với nhựa và kéo qua lõi có gia nhiệt, nhựa sẽ đông rắn hoàn toàn
hay một phần qua lõi tạo hình.
Nguyên tắc: sợi gia cường được
cắt ngắn trong súng phun sau đó
được bắn đồng thời với nhựa vào
khuôn. Dùng con lăn lăn ép để
từng lớp phải được kết chặt
thành khối. Để đóng rắn hoàn
toàn trước khi tháo sản phẩm.
42
+ Có thể áp dụng cho cả nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn.
+ Dùng để chế tạo các sản phẩm dạng hình thẳng hoặc uốn, với tiết diện không đổi.
+ Sản phẩm thu được có tính chất cơ lý rất cao, tốc độ sản xuất cao, tuy nhiên cần
phải đầu tư lớn.
Hình 8: Sơ đồ công nghệ của phương pháp đúc kéo.
4. Quấn ống
Các bước tiến hành:
+ Sợi gia cường được kéo qua bể chứa nhựa.
+ Kéo sợi gia cường tới khuôn quấn.
+ Khuôn được quay theo các chiều khác nhau để sợi quấn quanh khuôn.
+ Để nhựa đóng rắn.
+ Tháo khuôn lấy sản phẩm.
43
Hình 9: Sơ đồ công nghệ quấn ống.
Ưu điểm:
Phương pháp này nhanh, hiệu quả kinh tế.
Hàm lượng nhựa có thể điều chỉnh khi sợi đi qua bể nhựa.
Sợi được cuộn liên tục trong toàn bộ sản phẩm.
Có thể chế tạo sản phẩm có độ dày lớn.
Tính chất của sợi tốt do có thể khống chế phương của sợi phù hợp với tải trọng.
Giá thành sợi được giảm thiểu do không qua công đoạn dệt sợi thành vải.
Cần ít nhân công hơn so với các phương pháp khác.
Nhược điểm:
Vốn đầu tư lớn.
Hạn chế ở một số dạng sản phẩm nhất định (rỗng, mặt cắt tròn, oval, …).
Sợi không dễ dàng đặt chính xác dọc theo chiều dài sản phẩm.
Bề mặt ngoài của sản phẩm không tiếp xúc khuôn nên không được hấp dẫn
(không trơn, bóng).
Khó thay đổi hướng cuốn sợi.
44
Yêu cầu nhựa có độ nhớt thấp nên ảnh hưởng đến tính chất cơ học và vấn đề an
toàn sức khỏe.
5. Bơm nhựa vào khuôn
Hình 10: Sơ đồ công nghệ bơm nhựa vào khuôn.
+ Bơm nhựa pha xúc tác được gia nhiệt vào khuôn dưới áp suất để tẩm thấm vật liệu
gia cường đã được sắp xếp trước trong khuôn kín.
+ Quy trình này thích hợp để chế tạo các kết cấu có chiều sâu và hình dạng phức tạp.
6. Đúc chân không
Hình 11: Các thiết bị và vật liệu trong công nghệ đúc chân không.
45
Hình 12: Sơ đồ công nghệ đúc chân không.
+ Nhựa polymer dưới dạng bột hoặc hỗn hợp nhựa polymer và vật liệu gia cường có
chiều dài ngắn được cấp vào trống chứa hỗn hợp vật liệu của máy đùn ép.
+ Trục vít được sử dụng để đẩy hỗn hợp vật liệu về phía trước của trống, nén hỗn
hợp vật liệu đồng thời đẩy không khí chứa trong vật liệu ra ngoài.
+ Trong quá trình hòa trộn ma sát làm tăng nhiệt độ của hỗn hợp, năng lượng nhiệt
này làm vật liệu chuyển sang trạng thái lỏng trước khi được chuyển tới buồng phun ép.
Do quá trình nén cắt trong trục vít, chiều dài của sợi gia cường giảm.
+ Dưới lực ép của trục vít, vật liệu được đùn ép vào khuôn, hệ thống van một chiều
được sử dụng để ngăn vật liệu bị nén ngược lại trống chứa.
+ Khi vật liệu đã được nén vào trong khuôn, trục vít được giữ nguyên vị trí để duy
trì áp suất trong khuôn. Khi vật liệu đã đông kết trong khuôn, trục vít được di chuyển
theo chiều ngược lại để chuẩn bị cho chu trình đùn ép sản phẩm tiếp theo.
Ưu điểm:
Khả năng tự động hóa cao, năng suất lớn, hiệu quả cao.
Phù hợp với loạt sản phẩm có số lượng lớn.
Sử dụng để chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp.
Nhược điểm:
46
Cơ tính của sản phẩm không cao do tỷ lệ vật liệu gia cường thấp.
Độ dài của vật liệu gia cường ngắn.
Tính đẳng hướng của vật liệu không đều.
chế tạo các sản phẩm có kích thước không lớn với yêu cầu về cơ tính không
cao.
7. Phương pháp túi chân không
Hình 13. Sơ đồ công nghệ phương pháp túi chân không.
+ Công nghệ hút chân không là quá trình đắp sợi, nhựa và lõi lên khuôn, sau đó dán
lên một màng nhựa dẻo bao bọc kín xung quanh, dùng bơm chân không rút khí ra hình
thành môi trường chân không, tạo sự chênh áp trong và ngoài màng; khi đó áp suất khí
quyển bên ngoài (tương đương 1 bar) sẽ nén chặt lớp nhựa sợi lên khuôn khi đóng rắn.
Ưu điểm:
Kỹ thuật này phát triển từ công nghệ đắp tay (hand lay-up) là tạo sự chênh
áp nén lớp nhựa sợi lên khuôn nhằm:
Cải thiện khả năng thấm ướt (có thể sử dụng được cả lõi foam).
Khử bọt, loại lượng nhựa và dung môi thừa.
Giảm được lượng nhựa sử dụng làm tỷ lệ sợi/nhựa cao hơn, sản phẩm cứng
chắc hơn.
47
Tỷ lệ độ bền/khối lượng tốt hơn.
Tránh hít dung môi bay hơi khi thao tác.
Sản phẩm đồng nhất (kể cả hình dạng phức tạp).
Nhược điểm:
Kỹ thuật chân không đồng thời cũng làm tăng chi phí lao động, màng phủ,
màng rút khí, máy hút chân không, …
Đòi hỏi công nhân kỹ thuật cao hơn từ thao tác trộn nhựa sợi cho đến lắp đặt và
thao tác thiết bị chân không.
Mặt cắt ngang nhỏ hơn (do được nén chặt hơn).
III. Ứng dụng
Vật liệu cách điện, cách nhiệt
Chống thấm
Làm ống (ứng dụng vật liệu FRP trong ngành cấp thoát nước), van
Vật liệu cách âm
Vật liệu xây dựng
Bể chứa hóa chất
Hình14: Ống composite Hình15: Bàn hình chữ nhật để ngoài hiên.
48
Hình 16: Bể chứa làm bằng vật liệu GRE.
Hình 17: Các loại van GRE.
49
Hình 18. Thang cáp ( thang dẫn dùng cho việc lắp đặt dây và cáp điện
trong các nhà máy, chung cư, cao ốc...).
Hình 19: Ống dẫn GRE (nước, dầu hoặc cáp điện).
50
Hình 20: Cano, xuồng cao tốc.
Hình 21: Cản xe hơi.
51
IV. Giải thích vì sao đường ống nước sông đà lại bị vỡ
Có bốn nguyên nhân cơ bản có thể dẫn tới vỡ đường ống dẫn nước sông đà:
1. Nguyên liệu làm ống
- Nguyên liệu làm ống đã đúng chủng loại hay chưa? Nguyên liệu của nhà sản
xuất nào, đã đáp ứng được tiêu chuẩn hay chưa?
2.Thiết kế
- Việc thiết kế có đảm bảo về độ đồng tâm trong toàn hệ thống ống, độ lệch tối
đa cho phép giữa các bệ đỡ ống, độ dốc tối đa của ống so với đường kính tương
ứng của nó?
Hình 22: Độ nghiêng của ống.
52
- Ống có đảm đủ để chịu áp lực nới thi công, lắp đặt ( áp lực của đất, các rung
chấn..)?
- Thiết kế hê thống ống có phù hợp với lưu lượng nước bơm?
- Kiểm tra, xử lí địa chất?
3.Thi công
- Việc thi công có làm đúng thiết kế hay không?
- Độ nghiêng của ống so với thiết kế?
- Độ lệch các trụ đỡ ống so với nhau có nằm trong giới hạn cho phép?
- Có xử lí địa chất như thiết kế? Có đảm bảo chất lượng các trụ đỡ
Hình 23: Mặt cắt ngang của ống.
4. Sử dụng
- Có sử dụng đúng kĩ thuật hay không?
- Có bơm vượt quá lưu lượng nước cho phép của ống?
- Có kiểm tra, bảo trì ống định kì?
53
KẾT LUẬN
Tiểu luận cho chúng ta cái nhìn tổng quan nhất về vật liệu compozit nền epoxy
gia cường bằng sợi thủy tinh. Nêu ra các nguyên liệu cơ bản để chế tạo vật liệu, một số
yếu tố ảnh hưởng tới tính chất của vật liệu, một số phương pháp gia công chính, thông
dụng, dùng để chế tạo vật liệu compozit nền polyme nói chung cũng như vật liệu
compozit nền epoxy gia cường bằng sợi thủy tinh nói riêng.
54
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Terry richardson, Composite, Industrial technology department northern stale
college aberdean south dakota( January 1, 1987).
2.
3 .
4. Hoàng Thị Phương, lớp CN polyme, k49, Đồ án tốt nghiệp “Tính chất cơ
học của vật liệu polyme compozit từ nhựa nền epoxydian gia cường bằng mát
dứa dại”.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- tieu_luan_chat_deo_ban_chinh_thuc_5981.pdf