Tình hình sản xuất tại Công ty TNHH Thương mại kỹ thuật Phương Đông

ruyền động nhờ các động cơ bước, các động cơ này được nối trực tiếp với bộ truyền vít me- đai ốc bi, mỗi trục được truyền động bởi một động cơ riêng biệt. Bộ truyền vít me- đai ốc bi nên giảm được đáng kể lực ma sát, ma sát lăn thay bằng ma sát trượt, có thể khử được khe hở giữa trục vít me và đai ốc do đó cho phép bộ truyền đạt được độ chính xác dịch chuyển cao, cho phép dừng và đảo chiều một cách chính xác. 2.6.2. Hệ thống dụng cụ cắt trên máy công cụ CNC. a. Dụng cụ cắt. Năng suất và đọ chính xác gia công trên máy CNC phụ thuộc rất nhiều vào dụng cụ cắt, do đó dụng cụ cắt phải đáp ứng: Có tính cắt gọt ổn định, tuổi bền cao. Có khả năng tạo phoi và thoát phoi tốt. Có tính vạn năng cao để có thể gia công được những bề mặt điển hình của nhiều chi tiết khác nhau trên các máy khác nhau. Có khả năng thay đổi nhanh khi cần gá dao khác để gia công chi tiết khác loại, bề mặt khác hay khi dao bị mòn. Có khả năng điều chỉnh kích thước ở ngoài vùng gia công khi sử dụng những dụng cụ phụ. Như vậy trong nhiều trường hợp không thể dùng những dụng cụ thông thường để gia công trên các máy công cụ CNC. Hiện nay để gia công trên máy CNC người ta thiết kế những loại dao đặc biệt và một số loại dao tiêu chuẩn. Các dụng cắt sử dụng trên máy CNC không gá trực tiếp lên đầu trục chính của máy mà chúng được gá trên các đầu gá dụng cụ tiêu chuẩn, các đầu gá dụng cụ này mang dụng cụ và được lắp váo đầu trục của trục chính của máy. Đầu gá dụng vụ tiêu chuẩn trên máy phay 1: Phần đế chấu kẹp của máy phay kẹp chặt và giữ đầu gá dụng cụ trên máy. 2: Mặt côn ngoài dùng để định vị dụng cụ trên máy. 3: Phần rãnh để tay thay dụng cụ kẹp khi thay dụng cụ. 4: Lỗ côn trong để lắp ống kẹp đàn hồi. 5: Ống kẹp đàn hồi. 6: Đai ốc. 7: Dụng cụ cắt. b. Ổ tích dụng cụ. Ổ tích dụng cụ trên máy CNC có các loại: dạng đĩa, dạng xích, dạng hình sao. Ổ tích dạng đĩa là loại có ưu điểm đơn giản nhưng số lượng dụng cụ lưu trữ bị hạn chế. Ổ tích hình sao là dạng ổ tích được ít dụng cụ, thường chứa từ 8÷ 16 dao, với ổ này dụng ục không cần thây thế bằng robot mà chỉ cần quay dụng cụ tới vị trí thích hợp. Ổ tích hình sao thường được sử dụng trên máy tiện CNC. Ổ tích dao dạng xích. Mỗi một mắt xích chứa một dụng cụ, số lượng dụng cụ lưu giữ dược lớn hơn, có thể lớn hơn 100 dụng cụ. c. Cơ cấu thay dụng cụ tự động. Để thay dao tự động có thể dùng robot thay dao hoặc sử dụng cơ cấu thay dao hình chữ S. 1: Dụng cụ cắt. 3: Trục chính. 2: Tay máy thay dao. 4: Ổ tích dao. + Trình tự thay dao của cơ cấu thay dao chữ S được thực hiện như sau: Sauk hi gọi dao, ổ dao quay để đưa dao cần thay vào vị trí chuẩn bị thay dao. Máy đưa trục chính về vị trí thay dao. Tay máy thay dao chữ S quay và kẹp đồng thời dao cũ trên trục chính ( nếu trên trục chính đã có dao) và dao mới trên ổ tích dao trên hai đầu của cánh tay. Tay máy tháo dao khỏi trục chính cũng như trên ổ tích dao. Tay máy quay 180o để đảo vị trí dao, rồi lắp dao vào trục chính đồng thời cũng lắp dao cũ vào ổ tích dao. Tay máy thay dao trở về vị trí ban đầu. Máy được trang bị ổ tích dao và cơ cấu thay dao tự động giúp quá trình thay dao được thực hiện nhanh hơn, thời gian mỗi lần thay dao khoảng từ 6÷ 15 giây. 2.6.3. Danh sách các mã G. Mã G có thể coi là mã lệnh chuẩn bị, bao gồm các địa chỉ G và giá trị số, sau đó xác định các phương pháp gia công và chuyển động trên các trục trong một câu lệnh, hệ NC sẽ thiết lập các dạng điều khiển để đáp ứng mã G được chỉ định. Bảng mã G hay dùng: Mã lệnh Chức năng G00 Chạy nhanh không cắt gọt G01 Nội suy theo đường thẳng ( nội suy tuyến tính ) G02 Nội suy cung tròn theo chiều thuận kim đồng hồ G03 Nội suy cung tròn theo chiều ngược kim đồng hồ G17 Chọn mặt phẳng gia công là mặt phẳng XY G18 Chọn mặt phẳng gia công là mặt phẳng ZX G19 Chọn mặt phẳng gia công là mặt phẳng YZ G28 Trở về điểm chuẩn của máy G40 Hủy bỏ bù bán kính dụng cụ G41 Bù bán kính dụng cụ cắt, dụng cụ cắt ở bên trái biên dạng gia công G42 Bù bán kính dụng cụ cắt, dụng cụ cắt ở bên phải biên dạng gia công G43 Bù chiều dài dụng cụ theo chiều dương G44 Bù chiều dài dụng cụ theo chiều âm G49 Hủy bù chiều dài dụng cụ G54 Chọn gốc tọa độ phôi thứ nhất G55 Chọn gốc tọa độ phôi thứ hai G56 Chọn gốc tọa độ phôi thứ ba G57 Chọn gốc tọa độ phôi thứ tư G58 Chọn gốc tọa độ phôi thứ năm G59 Chọn gốc tọa độ phôi thứ sáu G73 Chu trình khoan lỗ sâu với tốc độ cao G74 Chu trình taro trái G76 Chu trình doa lỗ tinh G80 Hủy bỏ chu trình gia công lỗ G81 Chu trình khoan lỗ thường, khoan lỗ tâm, khoan lấy dấu G82 Chu trình khoét lỗ bậc G83 Chu trình khoan lỗ sâu G84 Chu trình tarô ren trái G85 Chu trình doa lỗ G86 Chu trình doa lỗ trục chính dừng ở cuối hành trình G87 Chu trình doa lỗ ngược G88 Chu trình doa lỗ trục chính dừng ở cuối hành trình, rút dao lệnh bằng tay G89 Chu trình doa lỗ G90 Đặt hệ tọa độ tuyệt đối G91 Đặt hệ tọa độ tương đối ( theo gia số ) G94 Đặt tốc độ tiến dao trên phút ( mm/phút hoặc inch/phút ) G95 Đặt tốc độ chạy dao trên vòng ( mm/vòng hoặc inch/phút ) G98 Đặt kiểu rút dao trong cu trình gia công lỗ 2.6.4. Các hàm phụ trợ. Mã M cũng được gọi là lệnh phụ, điều khiển dòng chương trình, đồng thời nó cũng được gọi là lệnh hỗ trợ cho mã lệnh G. Mã lệnh Chức năng M00 Dừng chương trình ( Dừng tạm thời ) M01 Dừng lựa chọn ( Dừng chương trình tạm thời khi bật chức năng OSP, chương trình tạm sẽ tạm dừng khi gặp lệnh M01. Nó sẽ không có tác dụng khi chức năng này chuyển sang OF ) M02 Kết thúc chương trình ( Kết thúc chương trình và đặt lại NC. Con trỏ không quay lại đầu chương trình) M03 Mở trục chính quay thuận theo chiều kim đồng hồ M04 Mở trục chính quay ngược theo chiều kim đồng hồ M05 Dừng trục chính M06 Thay dụng cụ tự động M07 Kích hoạt qúa trình bơm dầu trơn nguội M08 Phun dầu tưới nguội M09 Tắt dung dịch trơn nguội, tắt bơm dầu M30 Kết thúc chương trình ( Kết thúc chương trình, đặt lại NC, quay trở lại đầu chương trình) M31 Kích hoạt mã lệnh khóa trục M32 Hủy lệnh khóa trục M98 Gọi chương trình con M99 Kết thúc chương trình con ( quay về chương trình chính từ chương trình con hiện tại ) 2.6.5. Quy trình công nghệ, đặc tính công nghệ của chi tiết gia công trên máy CNC. 2.6.5.1. Đặc điểm của quy trình công nghệ gia công trên máy CNC. Quy trình công nghệ gia công trên các máy CNC khác với quy trình công nghệ truyền thống ở mức cụ thể hóa rất cao và đặc điểm của việc cung cấp thông tin. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trên máy CNC bao gồm 3 giai đoạn sau đây: 1.Lập tiến trình công nghệ: Tài liệu ban đầu: Bản vẽ chi tiết và bản vẽ phôi Nhiệm vụ: -Xác định khẳ năng gia công chi tiết trên máy CNC theo kết cấu công nghệ và theo điều kiện sản xuất. - Nghiên cứu phôi, tiến trình công nghệ, làm quen với dụng cụ cắt, đồ gá và cấu trúc nguyên công. -Xác định trạng thái công nghệ của chi tiết như yêu cầu đối với các mặt chuẩn, lượng dư. - Xác định phương pháp gá đặt và chọn đồ gá cần thiết. 2. Thiết kế nguyên công: Nhiệm vụ - Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước và các vị trí, cụ thể hóa phương pháp kẹp chặt chi tiết. - Chia ra các lớp cắt, chọn chế độ cắt, chọn dụng cụ cắt, chuẩn bị phương pháp điều chỉnh máy máy và điều chỉnh dao. 3. Lập trình gia công: Nhiệm vụ - Tính toán các quỹ đạo chuyển động của dao sau khi xác định tọa độ của các điểm. - Lập trình và ghi vào bộ nhớ của bộ điều khiển máy. - Kiểm tra chương trình, sửa lỗi chương trình, chạy thử và gia công thử chi tiết. 2.6.5.2. Chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC. Tiểu chuẩn để đánh giá sự lựa chọn chủng loại chi tiết gia công trên máy CNC được dùng nhiều nhất là chỉ tiêu kinh tế, các chi phí chế tạo chi tiết. Thực tế cho thấy những chi tiết gia công trên máy CNC sẽ mang lại hiệu quả cao nhất là những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cong, nhiều đường thẳng và nhiều mặt phẳng không song song với với các trục máy. Nguồn gốc và yếu tố kinh tế gia công chi tiết trên máy CNC. STT Nguồn gốc Yếu tố Chỉ tiêu 1 Không phải lấy dấu, giảm công việc sửa nguội, khả năng đứng nhiều máy. Giảm thời gian từng chiếc. Tăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm. 2 Giảm chiều dài quỹ đạo chuyển động của dao, tối ưu hóa chế độ cắt, tập trung nguyên công. Giảm thời gian máy. Tăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm. 3 Giảm thời gian kiểm tra. Giảm thời gian phụ. Tăng năng suất và giảm giá thành sản phẩm. 4 Nâng cao độ chính xác và độ bong bề mặt trên những mặt cong của chi tiết . Giảm khối lượng lắp ráp. Tăng năng suất,giảm giá thành và nâng cao chất lượng sản phẩm. 5 Giảm số lượng máy sử dụng. Giảm chi phí cho sửa chữa và sử dụng máy, giảm diện tích sử dụng. Giảm giá thành sản phẩm. 6 Giảm bậc công nhân. Giảm chi phí tiền lương trên 1 đơn vị sản phẩm. Giảm giá thành sản phẩm. 2.6.5.3. Yêu cầu đối với tính công nghệ của chi tiết: Chi tiết phải được tiêu chuẩn hóa được các kích thước mặt trong và mặt ngoài cũng như các kích thước khác của chi tiết, đồng thời hình dáng chi tiết phải đảm bảo cho việc ăn dao và thoát dao dễ dàng, ngoài ra chi tiết còn phải đảm bảo cho việc định vị an toàn an toàn thuận tiện khi gia công. Chương 3 Nội dung kỹ thuật về dụng cụ cắt I : Tìm hiểu chung. 3.1 Nguyên lý chung dụng cụ cắt. Trong công nghiệp cơ khí, để có một thiết bị, máy móc hoàn chỉnh cần những chi tiết có hình dạng khác nhau và được làm từ những vật liệu khác nhau lắp ráp lại. Những vật liệu này bắt đầu từ những phôi thô có hình dáng thích hợp, qua những bước công nghệ khác nhau để tạo thành các chi tiết máy thích hợp. Để thực hiện được các bước công nghệ này một phần quan trọng là phải có dụng cụ cắt thích hợp để gia công nó. Những dụng cụ tham gia vào việc tạo hình có phoi ở những chi tiết thông dụng được gọi chung là dụng cụ cắt (DCC) Cấu tạo chung của dụng cụ cắt gồm 2 phần cơ bản: + Phần làm việc: chứa đựng lưỡi cắt (phần quan trọng nhất của dụng cụ cắt) + Phần kẹp chặt (phần thân): là phần để định vị và kẹp chặt DCC vào các đồ gá hoặc máy công nghiệp. Bao gồm cả chuôi dao và lỗ lắp ghép. 3.2 Vật liệu chế tạo dụng cụ cắt. Phần lớn các dụng cụ cắt dược chế tạo gồm hai phần: -Phần làm việc: làm bằng thép cacbon dụng cụ hoặc thép hợp kim dụng cụ chất lượng cao. -Phần kẹp: làm bằng thép thông thường: thép 45; 50; 40X…. Các mác thép gió cho các dụng cụ khác nhau Mác thép Độ bền, độ chịu mòn Tính mỏi Phạm vi ứng dụng P18 +Độ bền trung bình. +Độ chịu mòn tương đối cao khi tốc độ cắt trung bình và nhỏ. +Nhiệt độ tôi rộng Trung bình Tất cả các loại dụng cụ cắt gia công các loại vật liệu thông thường, điều kiện tải trọng động. P9 +Độ bền trung bình. +Độ chịu mòn tương đối cao khi tốc độ cắt trung bình và cao. +Nhiệt độ tôi hẹp hơn. +Tính dẻo cao hơn. Thấp hơn so với thép P18. Dụng cụ cắt có kết cấu đơn giản (dao tiện, khoan, khoét…). Gia công các vật liệu thông thường. P6M5 +Độ bền khá. +Nhiệt độ tôi hợp lý hẹp hơn so với P18. +Khuynh hướng thoát cacbon và cháy. Trung bình Dụng cụ cắt để gia công các vật liệu thông thường, điều kiện tải trọng động. P14Ф4 P9Ф5 +Độ chịu mòn khá khi cắt ở tốc độ trung bình và thấp. Thấp Dụng cụ có tiết diện phôi không lớn. Gia công vật liệu có tính hạt, điều kiện nung nóng bình thường. P6M5K5 P9M4K5 +Độ chịu mòn tương đối cao. +Độ cứng thứ cấp tốt. Thấp, tốt hơn tính mài của P14 Ф4 Gia công vật liệu có độ bền cao, thép chịu nhiệt và thép hợp kim. P10K5Ф5 +Độ chịu mòn cao. +Độ cứng thứ cấp khá. Thấp Dụng cụ có kết cấu đơn giản: dao tiện, khoét… Gia công vật liệu có độ bền cao, thép chịu nhiệt , thép hợp kim, vật liệu có tính hạt trong điều kiện nung nóng cao. II: Dụng cụ cắt sử dụng trong nhà máy. 3.1 Dao sử dụng cho máy truyền thống. 3.1.1 Dao tiện Kết cấu dao tiện đơn Trong đó: γ – Góc trước chính φ1 – Góc nghiêng phụ L – Chiều dài dao α – Góc sau chính l – Chiều dài phần làm việc β – Góc sắc H – Chiều cao dao δ – Góc cắt B – Chiều rộng dao φ – Góc nghiêng chính Các thông số dao (mm) H B L l R 16 10 100 8 0,5 20 12 120 10 1,0 20 16 120 12 1,0 25 16 140 12 1,0 32 20 170 16 1,5 32 25 170 20 2,0 3.1.2 Dao khoan Kết cấu dao khoan Mũi khoan là dụng cụ cắt có hai răng cắt. Giữa hai răng là hai rãnh xoắn để thoát phoi. Trong đó: φ – Góc nghiêng chính của lưỡi cắt. ω – Góc xoắn ψ – Góc nghiêng của hai mặt sau γ – Góc trước chính α – Góc sau chính Thông số hình học của dao khoan Thông số của mũi khoan (mm) Tên mũi khoan Đường kính D (mm) Chiều dài L (mm) Chiều dài phần làm việc ( l ) - Đuôi trụ + Loại ngắn + loại trung bình + Loại dài + Loại kích thước nhỏ + Loại chuyên dùng 0,5 ÷ 20 0,3 ÷ 20 1,0 ÷ 20 0,1 ÷ 1,5 2 ÷ 9 20 ÷ 131 19 ÷ 205 56 ÷ 254 14 ÷ 32 120 ÷ 280 3 ÷ 60 3 ÷ 140 33 ÷ 166 0,6 ÷ 9 50 ÷ 110 - Đuôi côn + Loại ngắn + Loại trung bình + Loại dài 5 ÷ 80 12 ÷ 76 6 ÷ 30 133 ÷ 514 199 ÷ 514 225 ÷ 395 52 ÷ 260 101 ÷ 260 145 ÷ 275 3.1.3 Dao phay mặt đầu Dao phay mặt đầu Mỗi răng của dao được coi như một dao tiện ghép trên một thân tròn, quanh trục quay của dao. Trong đó: γ – Góc trước ε – Góc giữa các răng kề nhau. α – Góc sau Các thông số của dao phay mặt đầu (mm) D B d (H7) Số răng 100 50 32 8 125 55 40 8 160 60 50 10 200 60 50 12 250 75 50 14 315 75 60 18 400 85 60 20 500 85 60 26 3.1.4 Dao phay ngón Kết cấu dao phay ngón Các thông số của dao phay ngón (mm) Dao phay ngón đuôi trụ (mm) d L L Z: Số răng theo loại 1 2 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 63 72 83 83 92 19 22 26 26 32 5 4 18,0 20,0 22,0 28,0 92 104 104 121 32 38 38 45 6 4 Dao phay ngón đuôi trụ (mm) d L l Số răng dao phay kiểu Côn móc 1 2 10 92 22 4 3 1 12 14 111 96 26 4 3 2 16 117 32 4 3 2 20 140 38 5 3 2 22 140 38 5 2 28 147 45 5 3 32 36 40 45 50 155 155 188 221 200 53 75 6 6 4 4 3 4 3 4 4 3.1.5 Dao khoét. Kết cấu dao khoét Kích thước dao khoét (mm) D L l d 15 180 85 13 30 262 125 22 40 285 140 26 45 308 210 38 50 369 220 40 3.1.6 Dao doa. Kết cấu dao doa Thông số hình học dao doa Trong đó: D – Đường kính mũi doa L – Chiều dài toàn bộ mũi doa l – Chiều dài phần làm việc của mũi doa Kích thước các loại dao doa (mm) D L l 6 90 18 9,5 100 20 10 140 16 32 296 22 60 270 20 3.1.7 Dao tarô. a. Dao tarô rãnh thẳng. Ưu điểm: Dễ mài sửa khi dao bị mẻ hay bị mòn trong quá trình gia công. Nhược điểm: +Khó thoát phoi khi gia công +Lực cắt lớn +Cần trải qua ba bước để đạt độ chính xác cần thiết: thô, tinh, làm bóng. Dao ta rô rãnh thẳng Trong đó : D – Đường kính mũi ta rô L – Chiều dài toàn bộ mũi ta rô l – Chiều dài phần làm việc l1 – Chiều dài phần cắt l2 – chiều dài phần sửa đúng Kích thước các loại mũi ta rô (mm) D Bước ren P L l l1 8 1,25 72 22 7,5 10 1,5 80 24 9,0 16 2,0 102 32 12 20 2,5 112 37 15 24 3,0 130 45 18 30 3,5 138 48 21 36 4,0 162 57 24 b. Dao ta rô rãnh xoắn. Khi gia công ren có độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ sâu hoặc gia công lỗ tịt, để dễ thoát phoi người ta làm rãnh xoắn, khắc phục được những nhược điểm của dao rãnh xoắn. Tuy nhiên, dao khó mài sửa khi bị mòn. Góc xoắn ω thường lấy từ 100 ÷ 160. Kết cấu dao taro ránh xoắn Kích thước các loại dao tarô (mm) D Bước ren P L l 4 0,7 53 13 5 0,8 58 16 6 1,0 66 19 8 1,25 72 22 10 1,5 80 24 3.2.Dao sử dụng cho máy CNC. 3.2.1 Dao sử dụng cho máy phay CNC dùng Fanuc. 3.2.1.1 Kết cấu chuôi dao. * Chức năng : Chuôi dao là phần trung gian để lắp dao vào trục chính của máy CNC. * Chuôi dao được thiết kế theo tiêu chuẩn và dùng cho nhiều loại dao khác nhau. Chuôi dao máy CNC Chuôi dao là một cụm các chi tiết tham gia lắp ghép với nhau bằng ren.: Kết cấu chuôi dao * Phần kẹp với trục chính có vai trò là bộ phận để gá dao lên truc chính và kẹp chặt * Mặt đầu của phần kẹp có một lỗ côn . Tác dụng của nó là dẫn hướng khi có lực đẩy khí nén trong lõi trục chính để đẩy dao ra khỏi trục chính. Chốt kẹp * Thân chuôi dao có kết cấu đặc biệt vừa gá dao lên trục chính nhờ phần trụ côn, vừa gá dao lên magazin dụng cụ qua rãnh ở thân. Đồng thời còn kẹp chặt được dụng cụ cắt lên nó nhờ ren trụ ngoài và phần côn trụ trong. Thông số 1 loại chuôi dao * Bạc kẹp chặt là một chi tiết dạng bạc có kết cấu ren trong và đồng dạng với ống kẹp đàn hồi. Bạc kẹp chặt Ống kẹp đàn hồi chuôi côn có tác dụng kẹp chặt chuôi dụng cụ gá vào nó nhờ lực ép của bạc ren trong. Ống kẹp đàn hồi 3.2.1.2 Dao khoan CNC (Drill cutter) Dao khoan thường 3.2.1.3 Dao khoan CNC đầu tròn (Ball cutting). Dao khoan đầu tròn 3.2.1.4 Dao tarô CNC (Tapping cutter). Dao taro rãnh xoắn 3.2.1.5 Dao doa CNC (Reamer cutting). Dao doa thực hiện cho bước gia công tinh cuối cùng để đạt độ bang theo yêu cầu. Dao doa 3.2.1.6 Dao phay mặt CNC (Face cutting). Dao phay mặt đầu gắn chíp Thông số dao phay mặt đầu 3.3 Kết cấu manazin dụng cụ ( Loại 24 ổ tích trên máy phay CNC NEWERA). Magazin dụng cụ loại 24 ổ tích * Đây là kiểu manazin dụng cụ có trục thẳng đứng ( song song với trục chính) * Chức năng của manazin cụ là cấp và tháo , tích trữ dụng cụ theo đúng vị trí quy định . Để khi có lệnh gọi cấp dao thì thực hiện nhiệm vụ. * Chuyển động chính của Manazin dụng cụ gồm 3 chuyển động: +) Chuyển động dọc trục z thực hiện cấp tháo dao +) Chuyển động quay phân độ thực hiện đưa dao thứ n đến vị trí thay dao +) Chuyển động tịnh tiến vuông góc với trục nhờ xi lanh khí nén để đưa magazin đến vị trí cấp-tháo. * Kết cấu của Magazin gồm hai phần chính : Phần thân và phần giữ chặt dao (Dạng tấm đàn hồi chế tạo theo đường cong acsimet). 3.4 Kết cấu tay máy. Magazin dụng cụ với tay máy thay dao * Với kiểu manazin dụng cụ trục nằm ngang theo phương vuông góc với trục chính thì việc cấp tháo dụng cụ thực hiện bởi tay máy. * Kết cấu chính của tay máy thể hiện ở vị trí tiếp xúc với dao đồng dạng với rãnh thân chuôi dao *Chuyển động chính của tay máy là : +) Chuyển động quay tròn quanh trục +) Chuyển động tịnh tiến dọc trục Tay máy thay dao 3.5. Dao sử dụng cho máy tiện CNC dùng Fanuc. *Kết cấu dao gồm hai phần chính :thân dao và mảnh dao * Mảnh dao với hai kiểu : hình tròn và hình thoi với các góc khác nhau * Chức năng gia công bề mặt tròn xoay : trụ, lỗ , cầu… Kích thước một số mảnh dao 3.6.Thao tác gá lắp dao. 3.6.1. Cách gá dao lên chuôi dao. Quá trình gá lắp dao được thực hiện tại một vị trí riêng biệt trong nhà xưởng do một nhân viên kỹ thuật thực hiện theo yêu cầu của từng loại sản phẩm gia công trên máy. Sâu khi gá lắp xong sẽ tiến hành đo và ghi lại các thông số của dao về chiều dài vào phiếu kiểm tra dao trên giá đỡ để công nhân nhập số liệu về dao vào máy khi gia công. - Bước 1: Tháo bạc kẹp chặt. Thao tác được thực trên đồ gá với dụng cụ tháo lắp chuyên dụng do trực tiếp người công nhân đứng máy thực hiện. - Bước 2:Chọn dao và ống kẹp đàn hồi với kích thước phù hợp. - Bước 3: Lắp ống kẹp đàn hồi vào bạc kẹp chặt rồi lắp vào thân chuôi dao. Thao tác bằng tay. - Bước 4: Cho chuôi dụng cụ cắt vào lỗ ống kẹp đàn hồi. Thao tác bằng tay. - Bước 5: Vặn bạc kẹp chặt để kẹp chắt sơ bộ dụng cụ cắt. Thao tác được thực hiện trên đồ gá chuyên dụng. - Bước 6: Kiểm tra. Thao tác : Đặt dao lên vị trí kiểm tra để kiểm tra (máy kiểm tra 2 toa độ Easson ES – 3) độ đảo mũi dao và đo chiều cao dao. Đạt thì kẹp chặt, không đạt thì điều chỉnh dụng cụ cắt. - Bước 7: Ghi lại số liệu về dao sử dụng, chiều cao dao. 3.6.2 Gá chuôi dao lên ổ tích dao. Dao được chọn đưa tới máy CNC bằng giá đỡ. Tại đây người công nhân thực hiện tháo lắp dụng cụ vào magazine hoặc trục chính máy. + Lắp dao vào magazin dụng cụ: Thực hiện khi gia công một chủng loại sản phẩm mới. Dao được lắp lần lượt vào magazine dụng cụ. + Lắp vào trục chính máy: Thực hiện khi dao gặp sự cố như gãy hay vỡ dao. Khi tháo và lắp người công nhân nhấn nút điều khiển cơ cấu khí nén để nhả và kẹp chặt dụng cụ cắt. 3.6.3 Mài sửa dụng cụ cắt. Khi dao mòn không đảm bảo độ bằng bề mặt chi tiết thì phải thực hiện mài sửa hoặc thay mảnh dao. * Quá trình mài dao có thể thực hiện trên máy mài truyền thống hoặc trên máy mài chuyên dùng. * Thông số hình học của dao được kiểm tra qua các thiết bị đo lường bằng kính lúp hoặc kính hiển vi. * Khi không khắc phục được bằng mài sửa thì tiến hành thay mảnh dao. 3.7. Phương pháp quản lý dụng cụ. Để quản lý dao hiệu quả, dao được phận loại theo nhóm máy và dược sắp thành các giá dựng, ở mỗi giá dao lại được phân nhóm nhỏ hơn. Mỗi giá đựng dao có bảng đánh giá tình trạng sử dụng của dao ứng với mỗi loại vật liệu. Cụ thể chia làm 3 loại: Dụng cụ cho máy truyền thống. Dụng cụ Nguội. Dụng cụ cho máy CNC. 3.7.1 Dụng cụ dùng cho máy truyền thống. Dao được sắp xếp theo loại đặt tại giá ngay cạnh máy gia công. Sơ đồ bố trí: Dao tiện: -Dao tiện mặt đầu, tiện trụ trơn, tiện rãnh , tiện cắt đứt, tiện ren… Sản phẩm. Dụng cụ đo. - Dao tiện, bàn trải sắt. Đồ gá , mâm cặp.. Dụng cụ hỏng. 3.7.2 Dụng cụ dùng cho Nguội. Dao khoan loại : 1 ..5 mm. Dao khoan loại: 5 ..20mm. Dao khoét Các loai dụng cụ khác: Taro, giấy giáp, rũa .. 3.7.3 Dụng cụ dùng cho máy CNC. Dụng cụ dùng cho máy CNC gồm 2 loại: Dụng cụ trong ổ chứa. Dụng cụ ở vị trí chờ. 3.7.3.1. Dụng cụ ở vị trí chờ. Dụng cụ đã được lắp sẵn vào chuôi dao để chuẩn bị gia công. Giá chứa được 24 dụng cụ gồm 3 tầng. - Tầng trên chứa dụng cụ cắt. - Tầng chứa phôi để thử dao. - Tầng dưới tầng dự trữ. 3.7.3.2. Dụng cụ trong ổ chứa. Sơ đồ bố trí: Drill Ф9 ÷ Ф9,9mm Drill Ф10 ÷ Ф10,9mm Drill Ф11 ÷ Ф19mm Tap M2 x 0,4 Tap M2 x 0,45 Drill Ф5 ÷ Ф5,5mm Drill Ф7,6 ÷ Ф7,9mm Tap M6 x 1 Tap M5 x 0,5 Drill ≤ 2mm Drill Ф2 ÷ Ф2,5mm Drill Ф2,5 ÷ Ф3mm Drill Ф3 ÷ Ф3,5mm Drill Ф3,6 ÷ Ф3,9mm Drill Ф4,0 ÷ Ф4,5mm Drill Ф4,6 ÷ Ф4,9mm Tap M8 x 1,25 End mill ≤ 2mm End mill ≤ 3mm End mill ≤ 4mm End mill ≤ 16mm End mill ≤ 10mm End mill ≤ 8mm End mill ≤ 16mm End mill ≤ 10mm End mill ≤ 8mm Ball- end mill Dao hỏng. Dao khoan lỗ tâm. Mảnh dao tiện. CHÚ Ý: Đọc hướng dẫn sử dụng trước khi sử dụng dao gia công. Khi lắp dao để gia công chú ý các thông số dao ghi trên dao. Với những dao đang sử dụng lưa chọn dao tốt để gia công tinh. Chương 4 Một số máy trong công ty 4. 1.Máy phay. 4.1.1. Máy phay đứng vạn năng dòng FV. Máy phay đứng vạn năng được sử dụng để thực hiện các nguyên công phay khác nhau bằng các loại dao phay hình trụ, dao phay dạng đĩa, dao phay mặt đầu và các loại dao phay khác. Máy có thể phay mặt phẳng, phay rãnh, phay bánh răng, doa lỗ trên các chi tiết làm từ gang, thép, kim loại màu và chất dẻo. Máy có khả năng thực hiện các quy trình phay lắc tự động và phay thẳng bán tự động. Khả năng công nghệ của máy sẽ được mở rộng khi sử dụng các phụ kiện: đầu chia độ vạn năng, bàn xoay, đầu xọc và các loại phụ kiện khác. Theo đơn đặt hàng, Nhà sản xuất sẽ trang bị hệ thống hiện số và thiết bị biến tần, điều khiển vô cấp tốc độ quay trục chính và tốc độ ăn dao. Hình4.1.Máy phay đứng vạn năng FV 251M Các thông số kỹ thuật chính. Model FV 251M FV 321M Kích thước bàn máy, mm 250x1120 320x1350 Số rãnh chữ T, kích thước rãnh, mm 3x14x50 5x18x63 Góc xoay của bàn máy, độ ±45 ± 45 Hành trình dọc của bàn máy, mm:   - bằng tay   - tự động 820800  1000980 Hành trình ngang của bàn máy, mm:   - bằng tay   - tự động 280260 360340 Hành trình đứng của bàn máy, mm:  - bằng tay   - tự động 410390 460440 Khoảng cách lớn nhất từ bàn máy tới mũi trục chính, mm:  -min  -max  170580 170630 Côn mũi trục chính, ISO 40 50 Góc xoay của đầu phay, độ 360 360 Số cấp tốc độ quay trục chính 12 12 Phạm vi tốc độ quay của trục chính,v/ph. 45...2000 45...2000 Số cấp tốc độ ăn dao 18 18 Tốc độ ăn dao theo các trục toạ độ, mm/ph.:  -tiêu chuẩn, trục X và Y  -tiêu chuẩn, trục Z  -tùy chọn 1, trục X và Y  -tùy chọn 1, trục Z  -tùy chọn 2, trục X và Y  -tùy chọn 2, trục Z  12,5...630 5...26216...8007...33420...10008...415 12,5...630 5...26216...8007...33420...10008...415 Hành trình nhanh của bàn máy, mm/ph.:  - trục X  - trục Y và Z  2500 1040 2500 1040 Công suất động cơ trục chính, kW 4 4 Công suất động cơ ăn dao, kW 1,5 2,2 Khối lượng máy, kg 2300 3100 4.1.2. Máy phay đứng ENSHU. - Kích thước bàn máy: 1150x320 mm. - Hành trình X:750 mm. Y: 320 mm. Z : 400 mm. - Tải trọng lớn nhất: 300kg. - Tốc độ trục chính : H 900 1267 1800 320 453 638 L 113 161 227 40 57 80 - Động cơ xoay chiều. - Công suất động cơ trục chính : 5,5kw. - trọng lượng 3,6 tấn. - Kích thước bao DxRxC: 2,7x2,6x 2,1 m. 4.1.3Máy phay CNC : BKmech VM65. Máy phay CNC BKMECH VMC 65 1: Băng máy 6: Vòi phun dung dịch làm mát 2: Dụng cụ cắt 7: Bảng điều khiển 3: Ổ tích dao 8: Điểu khiển bằng tay 4: Giá đỡ ổ tích 9: Thùng chứa phoi 5: Cụm trục chính 10: Thùng chứa phoi ngoài Các thông số kỹ thuật chính Các thông số chính Đơn vị VMC65 Bộ điều khiển CNC Siemens 802D/Anilam 6000i Màn hình hiển thị 10,4" color TFT LCD Giao tiếp kết nối với máy tính RS232, LAN10Mb Vùng làm việc Hành trình làm việc X Y Z mm 650x400x480 Khoảng cách giữa trục chính và bàn máy mm 120-600 Khoảng cách giữa tâm trục chính đến mặt cột đứng mm 460 Bàn máy Chiều cao từ mặt đất đến bàn máy mm 860 Kích thước bàn máy mm 770 x 400 Khối lượng phôi lớn nhất kg 300 Kích thước rãnh chữ T trên bàn máy 3 - 18Tx120 Trục chính Tốc độ trục chính lớn nhất Vg/ph 8.000 Kiểu làm mát trục chính Không khí Lỗ côn trục chính # BT40 Kiểu truyền động cho trục chính Dây đai răng Công suất động cơ trục chính kW 7.5 Tốc độ di chuyển bàn máy Tốc độ di chuyển nhanh (G00) X Y Z m/ph 25/25/20 Tốc độ gia công (G01) X Y Z m/ph 20/20/15 Công suất động cơ các trục (Z có phanh 24V) kW 1.4/1.4/1.4 Hệ thống thay dao tự động Kiểu thay dao Tang trống, không tay máy Số lượng ổ dao trong hệ thống thay dao cái 16 Đường kính dao lớn nhất khi có dao bên cạnh mm 100 Đường kính dao lớn nhất khi không có dao bên cạnh mm 150 Khối lượng dao lớn nhất kg 7 Thời gian thay dao gần nhất 2s 3 Thời gian thay dao xa nhất 2s 7 Độ chính xác tĩnh khi không có tải Độ chính xác vị trí mm 0.005 Độ chính xác lặp lại mm ±0.003 Các thông tin khác Bao che cho máy Bao che toàn bộ Hệ thống tải phoi Không có Công suất động cơ dung dịch trơn nguội kW 0.25 Hệ thống bôi trơn máy Tự động, 3W Không gian cần thiết để đặt máy mm 3100x2500x3000 Khối lượng tổng cộng của máy kg 3200 Hệ thống khí nén dùng cho thay dao bar 6÷7 Tổng công suất dùng cho toàn bộ máy kVA 15 4.1.4. Máy phay CNC : leadwel MCV-1000L. Máy phay CNC LEADWEL MCV – 1000L 1: Băng máy 5: Đèn báo hiệu 2: Ổ tích dao 6:Hệ thống điện và động cơ 3: Cụm trục chính 7: Buồng chứa phoi. 4: Bảng điều khiển Các thông số kỹ thuật chính Thông số kỹ thuật Đơn vị MVC – 1000L Tầng không gian cần thiết mm L3: 1600x1567, L6: 2095x1567 Trọng lượng máy kg L3: 2800, L6: 3300 X-trục công tác mm 1100 Y-trục công tác mm 650 Z-trục công tác mm 610 Khoảng cách từ mũi trục chính tới bàn máy mm 150-760 Khoảng cách giữa mũi trục chính với bề mặt cột đứng mm 700  Bàn làm việc (LxW) mm 1300x600 Kích thước phôi lớn nhất kg 1000 Kích thước rãnh chữ T mm 18TxP100 x3 Tốc độ trục chính v/p 8000 Spinle mũi (kích thước danh nghĩa, NO.) No40 Trục chính mang đường kính bên trong mm Ø70 Tốc độ di chuyển nhanh qua X, Y / Z m /ph 15 Tốc độ gia công lớn nhất X Y Z m /ph 5 Kiểu thay dao Loại tang trống có tay máy Số lượng ổ dao trong hệ thống thay dao chiếc 20 Đường kính dao lớn nhất khi có dao bên cạnh mm 95 Chiều dài dao lớn nhất mm 250 Thời gian thay dao sec 7,5 Động cơ trục chính (30min/cont) kw 11 Công suất động cơ các trục X, Y / Z kw 3/3 Chiều cao của máy (H) mm 2860 Diện tích lắp đặt (LxW) mm 2960 x2745 Tổng trọng lượng máy kg 7000 Nguồn cung cấp KVA 22 Máy tính điều khiển FANUC Oi-MC 4.1.5. Máy phay CNC NEWERA. Sơ đồ kết cấu máy NEWERA 1.Thùng chứa phoi 7. Bảng điều khiển 2.Bàn máy 8. Đèn báo hiệu. 3,6. Băng máy 9. Tay máy. 4. Cụm trục chính 10. Ổ tích dao. 5. Máy bơm dung dịch làm mát Thông số kỹ thuật của máy. - Kích thước máy Dài 3660 mm Rộng 2400 mm Cao 2900 mm -Kích thước bàn máy 1500 x 100 mm, chiều cao từ mặt đất đến bàn máy 840 mm. -Tốc độ trục chính lớn nhất 8000 vòng/phút. -Hệ thống thay dao tự động có tay máy,ổ tích dao chứa được 24 cái, sử dụng hệ thống khí nén để thay dao, thời gian thay dao 3 giây. -Máy được bôi trơn nhờ hệ thống bôi trơn tự động, dầu bôi trơn là dầu Tona- T68. -Máy được bao che một phần. - Nước sản xuất: Nhật Bản. 4.2.Máy tiện. 4. 2.1.Công dụng. Máy tiện là loại máy được dùng phổ biến trong nhà máy cơ khí chiếm khoảng 40÷50 % thiết bị trong nhà máy. Máy tiện có nhiều công dụng khác nhau. Căn cứ vào bề mặt gia công trên máy tiện thì máy tiện có các công dụng sau. - Gia công các bề mặt trơn mặt trụ (trụ trong ,trụ ngoài) mặt định hình ,mặt côn ,mặt bậc. - Gia công các bề mặt ren - Gia công các bề mặt không đều (mặt cam…) - Xén mặt đầu, gia công rãnh , cắt đứt. Căn vào khả năng công nghệ thì ngoài chức năng tiện máy có thể - Khoan, khoét,doa lỗ . - Ta rô ren . - Mài các bề mặt trụ nếu lắp thêm các đồ gá và đầu mài. - Phay các bề mặt và được trang bị các đồ gá phay. Căn cứ vào độ chính xác gia công - Bề mặt gia công bề mặt gia công có thể đạt tới cấp chính xác cấp 2 và độ bóng Ra 1,6 ÷ 3,2 µm. 4.2.2. Phân loại. Có nhiều cách phân loại máy tiện tuỳ vào tiêu chí cơ bản về công dụng mà người ta chia máy tiện thành. - Máy tiện vạn năng, máy tiện chuyên dùng, máy tiện Revonve. - Máy tiện thô, máy tiện tinh. - Máy tiện đứng, máy tiện ren vít vạn năng.. Các chuyển động của máy tiện. - Máy tiện truyền thống + Chuyển động cắt chính: mâm cặp (hoặc tốc kẹp) mang phôi quay. + Chuyển động chạy dao dọc hoặc ngang, hoặc kết hợp do bàn dao, đài dao, ụ động thực hiện - Máy tiện CNC + Mâm cặp mang phôi quay do dao tiện chuyển động tịnh tiến lên xuống, sang hai bên, ngoài trục dao có thể quay. 4.2.3. Máy tiện TUDA. Máy tiện TUDA 1.Hộp bước tiến 6.Thân máy 2.Ụ trước 7.Vít me 3.Mâm cặp 8.Trục trơn 4.Ổ dao 9.Phanh 5.Ụ sau 10.Bàn trượt xe dao 11.Bệ máy Thông số kỹ thuật của máy. Sản xuất Nhật bản Số cấp tốc độ 12 Đường kính gia công tối đa, mm 15/10/12 Phạm vi tốc độ, vg/ph 25;35;55;85;120;180;250;350; 550;850;1200;1800 Đường kính mâm cặp mm 230 Chiều dài chống tâm mm 660 Đường kính vật tiện qua bàn xe dao, mm 300 Đường kính lỗ trục chính mm 50 Đường kính gia công lớn nhất, mm 500 Loại mâm cặp 3 chấu Trọng lượng máy, kg 2000 Công suất động cơ trục chính 3,7 Kích thước máy,mm 2200x900x1200 4.2.4.Máy tiện Howastrong. Máy tiện Howastrong 1.Hộp bước tiến 7.Vít me 2.Ụ trước 8.Trục trơn 3.Mâm cặp 9.Phanh 4.Ổ dao 10.Bàn trượt xe dao 5.Ụ sau 11.Bệ máy 6.Thân máy Thông số kỹ thuật của máy. Sản xuất Nhật bản Số cấp tốc độ 12 Đường kính gia công tối đa, mm 15/10/12 Phạm vi tốc độ 40;65;60;250;400;620;1000 Hành trình băng trượt chính trước (sau), mm 75 Hành trình băng trượt phụ trước, mm 60 Độ quay gốc băng trượt phụ trước 3600 Hành trình băng trượt phụ sau, mm 50 Đường kính gia công lớn nhất, mm 192 Đường kính bệ đỡ sau, mm 20 Đường kính lỗ trục chính, mm 60 Trọng lượng máy, kg 125 Công suất động cơ trục chính 1HP/clutch morto Kích thước máy,mm 950x400x710 4.2.5.Máy tiện CNC Takisawa Máy tiện CNC Takisawa 1.Động cơ của bơm dung dịch trơn nguội 2.Bảng điều khiển 5.Phanh trục X 3.Trục chính 6.Cơ cấu cuộn phoi 4.Đài kẹp bàn dao 7.Động cơ chính Thông số kỹ thuật của máy. Thông số kỹ thuật Đơn vị TC - 200 Max. lung lay mm 420 Đường kính phôi lớn nhất mm T8: 225, T12: 170 / T8: 340, T12: 310 Chiều dài phôi lớn nhất mm L3: 307, L6: 607 Bar khả năng làm việc mm 51 Max. tốc độ trục chính min -1 3200 (2500, 4000: OP) Loại ổ tích dao T8: 8-ga tháp pháo, T12: 12-ga tháp pháo Số dao trên ổ tích T8: 8, T12: 12 Chiều cao của dao vuông mm T8: 25, T12: 20 Đường kính của chân thanh mm T8: 40, T12: 25 Ụ sau mm L3: 175, L6, 475 mm MT4 / 100 Nguồn điện yêu cầu (tiêu chuẩn spec.) kVA 18 Chiều cao máy mm 1750 Không gian để máy mm L3: 1600x1567 L6: 2095x1567 4.3. Máy khoan. 4.3.1.Máy khoan đứng mini. Máy khoan đứng mini Thông số kỹ thuật của máy. Tên máy HEAVY DUTY Nước sản xuất Nhật Bản Kiểu máy CH – 16N Seri 259888 Đường kính khoan được lớn nhất, mm 10 Hành trình lớn nhất của trục chính, mm 100 Khoảng cách từ đường trục của trục chính tới thân máy, mm 210 Khoảng cách từ đầu mút trục chính tới bàn máy, mm 360 Kích thước bàn máy, mm Đường kính 300 x 30 Công suất động cơ trục chính, Kw 1 Tần số trục chính, Hz 50 Tốc độ trục chính, không lớn hơn, vòng/phút. 1420 4.3.2.Máy khoan cần. Máy khoan cần Thông số kỹ thuật của máy. Tên máy TONE FAN Nước sản xuất Đài Loan Kiểu máy TF – 900S Seri 55019 Đường kính khoan được lớn nhất 45 mm Hành trình lớn nhất của trục chính ,mm 325 - 1250 Khoảng cách từ mút trục chính tới bệ, mm 400 – 1400 Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính, mm 300 Số cấp tốc độ trục chính 6 Phạm vi tốc độ trục chính, vòng/phút 88; 154; 282; 455; 798; 1440 Tần số trục chính, Hz 50/60 Công suất động cơ trục chính, Kw 1,3 Công suất động cơ nâng cần, Kw 0,52 Kích thước phủ bì máy, mm + Dài : + Rộng : + Cao : 1450 660 1800 4.4. Máy mài SG-64F. Sản xuất : 1984. Công suất động cơ : 6kW. Trọng lượng : 2,5 tấn. Kích thước bàn máy: 400 x 600 mm. Đồ gá: bàn từ. Tốc độ max : 3000 m/ph. f ( Hz ) Kích thước ( mm ) Tốc độ max ( m/ph ) 50 305 x ( 38~ 50) x 127 1673 60 305 x ( 38~ 50) x 127 1725 Chương 5 Quy trình công nghệ gia công chi tiết khuôn thu TT63-40 Số 3 5.1 Phân tích chức năng và cấu tạo chi tiết 5.1.1 Bản vẽ chế tạo 5.1.2 Phân tích chi tiết. * Chi tiết khuôn thu TT63-40 số 3 là một chi tiết dạng hộp, có một số bề mặt phẳng; lỗ trơn, lỗ bậc và lỗ có ren. Là một chi tiết trong khuôn nhựa. * Các lỗ có vị trí tương quan vuông góc vớ mặt đáy và tâm lỗ đối xứng qua mặt phẳng chia của chi tiết. * Bề mặt làm việc là các lỗ f83,23 và f93. * Bề mặt định vị là 2 lỗ f10H7 sâu 10mm và mặt phẳng đáy phía dưới. * Khi lắp ráp, chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy và 2 lỗ f10H7 để xác định vị trí lắp ghép, sau đó được kẹp chặt bằng bulông (6 lỗ ren M12 sâu 20mm). * Các lỗ ren M12 ở các mặt bên dùng để lắp ren nước phục vụ khi gia công sản phẩm, đảm bảo nhiệt độ trong khuôn ở nhiệt độ nhất định để quá trình nhựa co ngót được đồng đều, hạn chế ảnh hưởng của nhiệt độ trong khuôn gây ra phế phẩm. 5.2. Vật liệu và công nghệ chế tạo và phôi. 5.2.1 Vật liệu. * Phôi được chế tạo từ vật liệu là thép hợp kim . * Vật liệu có cơ tính cao, độ bền mỏi, bền nhiêt, độ cứng vững cao… , không bị ô xy hoá…. 5.2.2 Công nghệ chế tạo phôi. * Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán nóng dạng phôi thanh. * Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp 10. * Phôi được cắt đoạn và gia công sơ bộ để đạt độ nhẵn bề mặt trước khi gia công chính trên máy CNC. Độ nhám cho phép trong khoảng từ Rz80. * Lượng dư gia công phải đảm bảo chất lượng bề mặt như thông số sau : 5.3. Dạng sản xuất Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: Trong đó: No : Số sản phẩm yêu cầu, No = 300 m : Số chi tiết trong một máy, m = 1. a : Số chi tiết phế phẩm, a = ( 3-6 ) %, lấy a = 3%. β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5- 7 )%, lấy b = 5%. = 324 ( sản phẩm). Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q = V.g Trong đó: V: Thể tích chi tiết ( mm3 ). g: Khối lượng riêng của vật liệu.γ = 7,85 ( kg/dm3 ). + Thể tích chi tiết. V = V1 - V2 - V3 Trong đó: V1 : Thể tích bao ngoài của chi tiết. V2 : Thể tích lỗ f83,23 và f93. V3 : Thể tích lỗ f20, 2 lỗ f10... V1 = 240.180.60,9 = 2630880 ( mm3 ). V2 = ( mm3 ). V3 = ( mm3 ). => V = 2630880 - 347629,1 - 101563 = 2181687,9 ( mm3 ) = 2,18 (dm3 ) => Q = V.g = 2,18.7,85 = 17,113 ( kg ). Theo thông số tra bảng 1.1 (CNCTM) Dạng sản xuất: hàng loạt vừa. 5.4. Lập sơ bộ các nguyên công NC1:Phay mặt đáy B. NC2: Đảo đầu phay mặt đáy A. NC3: Phay mặt bên C. NC4: Phay mặt bên D. NC5: Phay mặt bên E . NC6: Phay mặt bên F. NC7: Khoan 2 lỗ f40. NC8: Phay tinh và vê tròn các mặt bên C, D, E, F. NC9 : Phay mặt đáy B, gia công lỗ f20, 2 lỗ f16, 2 lỗ f83,23. NC10 : Phay mặt đáy A, gia công lỗ f93, 6 lỗ M12. NC11: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên C. NC12: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên D. NC13: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên E. NC14: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên F. NC15: Làm sạch bavia. NC16 : Kiểm tra. 5.5. Lập thứ tự các nguyên công, chọn dao, vẽ sơ đồ gá đặt và kẹp chặt chi tiết cho từng nguyên công, chiều chuyển động của dao và chi tiết. NC1:Phay mặt đáy B. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. + Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC2: Đảo đầu phay mặt đáy A. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. + Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC3: Phay mặt bên C. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC4: Phay mặt bên D. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. + Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC5: Phay mặt bên E. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. + Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC6: Phay mặt bên F. Định vị : Dùng phiến tì và má tĩnh êtô. Kẹp chặt : Dùng êtô. Chọn máy : Máy phay đứng ENSHU. Chọn dao : Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp mảnh hợp kim cứng theo 5 cạnh, kiểu chuôi côn. Tra theo bảng 4-97[Stcnctm 1] => các kích thước của dao: Đường kính dao: D = 63 mm. Đường kính lỗ lắp trục: d =32 mm. Chiều dầy dao: L = 172 mm. Số răng dao: Z = 5. Côn mooc số 4. + Chế độ cắt: * Phay thô: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao Sz = 0.15 ¸ 0.18 mm/răng, Chọn Sz = 0,15 mm/răng => S = 0,13.5 = 0,65 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.5 ¸ 0.8mm/vòng, Chọn So = 0,5 mm/răng => S = 0,5/5 = 0,1 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) ENSHU Phay thô f63 1 0,15 638 126,2 Phay tinh f63 1 0,1 638 126,2 NC7: Khoan 2 lỗ f40. Định vị : Dùng phiến tì và 3 chốt tỳ Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp. Chọn máy : Máy khoan cần TF900S. Chọn dao : Mũi khoan f8, f18, f30, f40. - Chọn mũi khoan: mũi khoan đuôi côn loại 1, vật liệu chế tạo mũi khoan là thép gió. Tra bảng 4-42[3] => kích thước mũi khoan: Kích thước f8 f18 f30 f40 Đường kính mũi khoan ( mm) 8 18 30 40 Chiều dài (mm) 240 305 395 395 Chiều dài làm việc (mm) 160 205 275 275 - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f8 => S = 0.18¸0,22 mm/vòng, chọn S = 0,2 mm/vòng. + Khoan f18 => S = 0.31¸0,37 mm/vòng, chọn S = 0,35 mm/vòng. + Khoan f30 => S = 0.45¸0,55 mm/vòng, chọn S = 0,5 mm/vòng. + Khoan f40 => S = 0.45¸0,55 mm/vòng, chọn S = 0,5 mm/vòng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) TF900S Khoan f8 4 0,2 796 19,99 Khoan f18 5 0,35 455 25,71 Khoan f30 6 0,5 282 26,56 Khoan f40 5 0,5 282 35,42 NC8: Phay tinh và vê tròn các mặt bên C, D, E, F. Định vị : Dùng phiến tì và chốt trụ, chốt trám. Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng ren. Chọn máy : Máy phay CNC VMC65. Chọn dao : Dao phay ngón. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.1mm/vòng, => S = 0,1/5 = 0,02 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) VMC65 Phay tinh f8 1 0,02 800 20,096 NC9 : Phay mặt đáy B, gia công lỗ f20, 2 lỗ f16, 2 lỗ f83,23. Định vị : Đồ gá chuyên dùng. Kẹp chặt : Dùng êtô kẹp đồ gá chuyên dùng, chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. Chọn máy : Máy phay CNC VMC65. Chọn dao : Dao phay ngón, mũi khoan. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. + Khoan f16 => S = 0.31¸0,37 mm/vòng, chọn S = 0,35 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.1mm/vòng, => S = 0,1/5 = 0,02 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) Phay CNC VMC65 Khoan f10,5 5,25 0,25 800 19,99 Khoan f16 2,75 0,35 500 25,12 Phay ngón f8 1 0,02 1000 25,12 Phay ngón f30 1 0,02 1000 94,2 NC10 : Phay mặt đáy A, gia công lỗ f93, 6 lỗ M12. Định vị : Đồ gá chuyên dùng. Kẹp chặt : Dùng êtô kẹp đồ gá chuyên dùng, chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp. Chọn máy : Máy phay CNC VMC65. Chọn dao : Dao phay ngón, mũi khoan, tarô. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. * Phay tinh: Chiều sâu cắt t = 1 mm, tra bảng 5-125 ( Stcnctm 2 ) Lượng chạy dao So = 0.1mm/vòng, => S = 0,1/5 = 0,02 mm/răng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) Phay CNC VMC65 Khoan f10,5 5,25 0,25 800 19,99 Tarô f12 0,75 0,08 400 15,072 Phay ngón f8 1 0,02 1000 25,12 NC11: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên C. Định vị : Dùng phiến tỳ và 3 chốt tỳ. Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp Chọn máy : Máy khoan cần TF900S. Chọn dao : Dao khoan, tarô. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f8 => S = 0.18¸0,22 mm/vòng, chọn S = 0,2 mm/vòng. + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) TF900S Khoan f8 4 0,2 796 19,99 Khoan f10,5 1,25 0,25 455 15 Tarô M12 bằng tay NC12: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên D. Định vị : Dùng phiến tỳ và 3 chốt tỳ. Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp Chọn máy : Máy khoan cần TF900S. Chọn dao : Dao khoan, tarô. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f8 => S = 0.18¸0,22 mm/vòng, chọn S = 0,2 mm/vòng. + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) TF900S Khoan f8 4 0,2 796 19,99 Khoan f10,5 1,25 0,25 455 15 Tarô M12 bằng tay NC13: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên E. Định vị : Dùng phiến tỳ và 3 chốt tỳ. Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp Chọn máy : Máy khoan cần TF900S. Chọn dao : Dao khoan, tarô. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f8 => S = 0.18¸0,22 mm/vòng, chọn S = 0,2 mm/vòng. + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) TF900S Khoan f8 4 0,2 796 19,99 Khoan f10,5 1,25 0,25 455 15 Tarô M12 bằng tay NC14: Khoan 2 lỗ f10,5 sau đó tarô lỗ ren M12 ở mặt bên F. Định vị : Dùng phiến tỳ và 3 chốt tỳ. Kẹp chặt : Dùng mỏ kẹp Chọn máy : Máy khoan cần TF900S. Chọn dao : Dao khoan, tarô. - Lượng chạy dao S tra bảng 5-87 ( Stcnctm 2) + Khoan f8 => S = 0.18¸0,22 mm/vòng, chọn S = 0,2 mm/vòng. + Khoan f10,5 => S = 0.22¸0,28 mm/vòng, chọn S = 0,25 mm/vòng. Bảng thông số chế độ cắt: Máy Bước Dao t (mm) s(mm/răng) n(vòng/phút) v(m/phút) TF900S Khoan f8 4 0,2 796 19,99 Khoan f10,5 1,25 0,25 455 15 Tarô M12 bằng tay NC15: Làm sạch bavia. Làm sạch bavia bằng tay với dụng cụ chuyên dùng NC16 : Kiểm tra. Kiểm tra các kích thước chiều dài, kích thước lỗ, sai lệch vị trí tương quan. Dụng cụ kiểm tra: thước cặp, panme, dưỡng ren. 5.6.Quy trình công nghệ cho từng nguyên công CNC. 5.6.1.NC8: Phay mặt bên. O1201; N10 G91 G28 Z0.0; N20 TO1; ( DAO PHAY NGÓN 18MM) N30 M06; N40 G17 G21 G54; N50 G90 G00 X-10.0 Y-10.0 S2000 M03 M08; N60 G43 Z20.0 H01; N70 G01 Z0.0; N80 M98 P01221202; N90 G49 G00 Z100.0; N100 G91 G28 Z0.0 M05 M09; N110 M30; Chương trình con O1202 N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X0.0 Y0.0 D01; N03 G01 X229.0; N04 G03 X240.0 Y 11.0 R11.0; N05 G01 Y 169.0; N06 G03 X229.0 Y 180.0 R11.0; N07 G01 X 11.0; N08 G03 X0.0 Y 169.0 R11.0; N09 G01 Y 11.0; N10 G03 X11.0 Y0.0 R11.0; N11 G00 G40 X0.0 Y0.0; N12 M99; 5.6.2.NC9: Phay mặt đầu thứ nhất, gia công lỗ f20, 2 lỗ f16, 2 lỗ f83,23. O1203; N10 G91 G28 Z0.0; N20 TO2; ( DAO PHAY NGÓN 8MM) N30 M06; N40 G17 G21 G54; N50 G90 G00 X125.0 Y90.0 S2000 M03 M08; N60 G43 Z20.0 H02; N70 G01 Z0.0; N80 M98 P01221204; N90 G00 Z10.0; N100 X125.0 Y 20.0; N110 G01 Z0.0; N120 M98 P01221205; N130 G00 Z10.0; N140 X125.0 Y160.0; N150 M98 P01221206; N160 G49 G00 Z100.0; N170 T03; ( DAO PHAY NGÓN 30MM) N180 M06; N190 G00 X75.0 Y90.0; N200 Z100.0; N210 G01 Z0.0; N220 M98 P01221207; N230 G00 Z100.0; N240 X165.0 Y90.0; N250 G01 Z0.0; N260 M98 PO1221208; N270 G49 G00 Z100.0; N280 G91 G28 Z0.0 M05 M09; N290 M30; Chương trình con O1204; N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X120.0 Y80.0 D02; N03 G02 X120.0 Y8.0 I0.0 J-10.0; N04 G00 G40 Z5.0; N05 M99; O1205; N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X120.0 Y12.0 D02; N03 G02X120.0 Y12.0 I0.0 J-8.0; N04 G00 G40 Z5.0; N05 M99; 01206; N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X120.0 Y152.0 D02; N03 G02X120.0 Y 152.0 I0.0 J-8.0; N04 G00 G40 Z5.0; N05 M99; 01207; N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X55.315 Y48.385 D03; N03 G02X55.315 Y48.385 I0.0 J-41.615; N04 G00 G40 Z5.0; N05 M99; 01208; N01 G91 G01 Z-0.5 F100; N02 G90 G42 X184.684 Y48.385 D03; N03 G02X184.684 Y48.385 I0.0 J-41.615; N04 G00 G40 Z5.0; N05 M99;