1. Trên cơ sở xúc tác hydrocracking truyền thống, việc thay đổi tính chất của
xúc tác để phù hợp với mục tiêu của quá trình có thể thực hiện được thông
qua các biện pháp (bổ sung phụ gia, cải thiện chất mang);
2. Nhà máy Lọc dầu do phải linh hoạt trong việc thay đổi nguyên liệu
thường xuyên nên đối với những nhà máy có cụm phân xưởng cracking
xúc tác cần phải linh động trong việc cải tiến xúc tác;
3. Hàm lượng phụ gia để đưa vào xúc tác cần được xác định riêng rẽ cho
từng loại nguyên liệu cũng như từng điều kiện vận hành thực tế của quá
trình.
35 trang |
Chia sẻ: lylyngoc | Lượt xem: 3574 | Lượt tải: 4
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Xúc tác trong quá trình chế biến dầu nặng, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ấp dầu
nặng, tuy nhiên trong báo cáo này, nhóm tác giả chỉ trình bày chi tiết một vài
công nghệ nâng cấp điển hình.
Thuộc nhóm công nghệ làm giảm Cacbon, chúng ta sẽ lần lượt xem xét các
công nghệ tách Asphalten bằng dung môi nặng, công nghệ cốc hóa trễ, công
nghệ kết hợp công nghệ cốc hóa và công nghệ tách Asphalten, công nghệ
Visbreaking, công nghệ khí hóa.
Thuộc nhóm công nghệ làm tăng Hydro, chúng ta sẽ xem xét công nghệ
chuyển hóa hydro cặn xúc tác cố định và công nghệ chuyển hóa hydro cặn xúc
tác chuyển động.
Công nghệ cracking xúc tác tầng sôi thuộc phương pháp làm giảm Cacbon.
Tuy nhiên, công nghệ này yêu cầu tính chất nguyên liệu khắt khe hơn công nghệ
chuyển hóa hydro nhằm ngăn chặn hiệu suất tạo cốc cao và sự đầu độc nhanh
xúc tác bởi các tạp chất lưu huỳnh, nitơ, kim loại nặng. Do đó công nghệ này chỉ
có thể xử lý cặn khí quyển có hàm lượng kim loại nặng, lưu huỳnh, nitơ tương
đối thấp. Các Syncrude được lựa chọn xem xét có hàm lượng tạp chất trong
phân đoạn cặn quá cao so với yêu cầu nguyên liệu của công nghệ cracking xúc
tác.
Trong công nghệ cốc hóa tầng sôi và công nghệ cốc hóa linh động, cốc
tuần hoàn mang nhiệt từ lò đốt quay trở lại thiết bị phản ứng, tại đây, những rây
cốc đóng vai trò làm tâm phản ứng thực hiện quá trình bẻ gãy cặn tạo thành
những sản phẩm nhẹ hơn. Công nghệ cốc hóa tầng sôi có hiệu suất sản phẩm cất
Trang 3/34
cao hơn tuy nhiên chất lượng thấp hơn so với công nghệ cốc hóa trễ. Công nghệ
cốc hóa linh động là công nghệ mở rộng của công nghệ cốc hóa tầng sôi, có cụm
khí hóa cốc dư trong dây chuyền để tạo ra khí tổng hợp.
Trang 4/34
Hình 1:Tổng quan công nghệ chuyển hóa cặn nặng
Công nghệ nâng
cấp cặn nặng
Công nghệ làm
giảm cacbon
Công nghệ làm
tăng hydro
Công nghệ sử dụng xúc
tác
Công nghệ không sử
dụng xúc tác
Công nghệ xúc tác
cố định
Công nghệ xúc tác
tầng sôi
RDS/VRDS
Hyvahl
Unicracking
H-Oil
LC-Fining
Tách Asphant
bằng dung môi
Cốc hóa chậm
Cốc hóa tầng sôi
Flexicoking
Visbreaking
RFCC
Trang 5/34
I.1. Công nghệ làm giảm hàm lượng Cacbon
I.1.1. Công nghệ tách Asphalten bằng dung môi
Công nghệ tách Asphalten bằng dung môi đóng một vai trò quan trọng
trong NMLD bởi vì công nghệ này có thể được sử dụng để nâng cấp cặn nặng
hoặc chế tạo dầu gốc trong qui trình sản xuất dầu nhờn. Hơn thế nữa, công nghệ
này có chi phi đầu tư xây dựng và chi phí vận hành thấp hơn so với các công
nghệ nâng cấp cặn nặng khác. Trên thế giới hiện nay có 50 dây chuyền hoạt
động theo công nghệ này với tổng công suất là 500.000 BPSD.
Công nghệ này dựa trên khả năng của những hydrocacbon parafin nhẹ có
thể tách những cấu tử Asphalten nặng nhất trong nguyên liệu cặn chân không.
Dầu được tách bỏ Asphalten với hàm lượng tạp chất thấp được sử dụng làm
nguyên liệu cho nhiều quá trình trong NMLD, đặc biệt là nguồn nguyên liệu bổ
xung cho quá trình cracking xúc tác và hydrocracking nhằm tạo ra nhiều sản
phẩm nhiên liệu. Hắc ín từ quá trình tách Asphalten bằng dung môi chứa hầu hết
những tạp chất có mặt trong dầu thô, có độ nhớt cao, do đó có giá trị kinh tế
thấp. Dung môi propane thường được sử dụng khi sản xuất dầu nhờn với hiệu
suất DO thấp, trong khi dung môi nặng hơn tại điều kiện vận hành phù hợp sẽ
tăng tối đa hiệu suất DO, đồng thời giảm thiểu hiệu suất hắc ín.
Những kinh nghiệm trong công nghệ SDA của UOP chủ yếu tập trung vào
việc sử dụng butane và dung môi nặng hơn nhằm thu được hiệu suất DO cao
hơn. Một ưu điểm nổi bật của công nghệ này là khả năng phân tách tốt giữa
dung môi và DO khi thực hiện quá trình thu hồi dung môi. UOP cũng đã nghiên
cứu những biện pháp để tối thiểu hóa tỉ lệ dung môi/nguyên liệu nhưng vẫn tạo
ra DAO có chất lượng cao.
Công nghệ SDA của Foster Wheeler tập trung vào việc nâng cao chất
lượng DAO như sản xuất dầu nhờn hoặc nguyên liệu cho quá trình
hydrocracking, và áp dụng những kỹ thuật tối ưu trong quá trình trích ly.
Trang 6/34
Hình 2: Sơ đồ công nghệ tách Asphalten bằng dung môi – UOP/FW
Nguyên liệu và dung môi parafin được trộn lẫn, sau đó được đưa vào tháp
trích ly. Trong tháp trích ly, dòng nguyên liệu chảy từ trên xuống sẽ tiếp xúc với
dòng dung môi chuyển động từ dưới lên. DO và nhựa được thu hồi chọn lọc ở
trên đỉnh tháp trích ly cùng với một phần lớn dung môi, trong khi Asphalten và
nhựa phân cực có lẫn một ít dung môi sẽ nhận được tại đáy tháp trích ly. Hỗn
hợp DAO và dung môi thu được ở đỉnh tháp đi đến thiết bị phân tách, nhiệt độ
hỗn hợp sẽ được tăng trên mức điều kiện tới hạn của dung môi. Tại điều kiện
này DAO không còn có khả năng hòa tan trong dung môi và tách khỏi dung môi
nhờ tỷ trọng. Dòng hắc ín chứa một ít dung môi, tiếp tục được đưa đến công
đoạn thu hồi hắc ín, tại đây hỗn hợp được gia nhiệt, bay hơi, và chưng cất bằng
hơi nước. Dòng dung môi nhận được từ hệ thống thu hồi DAO và hắc ín được
làm lạnh và ngưng tụ, sau đó tuần hoàn lại tháp trích ly để tái sử dụng.
- Sự kết hợp giữa UOP và Foster Wheeler sẽ tạo ra những ưu điểm nổi bật
cho công nghệ :
Thiết bị tiếp xúc nhiều lần dạng đĩa xoay kết hợp chưng cất sơ
bộ và tinh cất nguyên liệu dầu, và thiết bị phân tách áp dụng
những công nghệ hiện đại làm tối đa hóa hiệu suất của quá trình
trích ly đồng thời tối ưu hóa hiệu suất thu hồi sản phẩm sạch.
Trang 7/34
Khả năng thu hồi dung môi tốt cho phép sử dụng hiệu quả
những đặc tính nhiệt động của quá trình, đồng thời giảm chi phí
vận hành của dây chuyền.
Với công nghệ trích ly hiệu quả cao, tỉ lệ dung môi đối với
nguyên liệu có thể giảm xuống đến mức thấp nhất. Thông số
này sẽ tác động đến chi phí đầu tư và chi phí hoạt động của dây
chuyền.
Nguồn: Refining Process 2006
Hình 3:Ảnh hưởng của tỉ lệ dung môi/nguyên liệu đến hiệu suất và chất
lượng của DAO
- Điều kiện vận hành của quá trình.
Dung môi : hỗn hợp hydrocacbon C3 – C7
Áp suất, psig : 300 – 600
Nhiệt độ, oF : 120 – 450
Tỷ lệ dung môi/nguyên liệu: 4/1 – 13
Bảng 1: Tính chất và hiệu suất DAO từ một nguyên liệu xác định
Nguyên liệu
oAPI 6,5
Sulfur, %kl 3,0
CCR, % kl 21,8
Ni/V, wppm 46/125
DAO
Hiệu suất, %V của nguyên liệu 65
oAPI 15,1
Sulfur, %kl 2,2
CCR, %kl 6,2
Độ nhớt, SSU@210oF 540
( theo Refining Processing 2006)
Trang 8/34
I.1.2. Công nghệ cốc hóa trễ – Foster Wheeler
Foster Wheeler là nhà cung cấp hàng đầu về công nghệ cốc hóa trễ, công
nghệ có tên là SYDECSM. Tính đến thời điểm năm 2006, có 52 dây chuyền cốc
hóa trễ áp dụng công nghệ SYNDECSM được lắp đặt khắp nơi trên thế giới, với
tổng công suất là 2,5 triệu BPSD.
Thiết kế dây chuyền cốc hóa trễ theo công nghệ SYDECSM được dựa trên
thiết bị cốc hóa có hiệu suất sản phẩm lỏng cao, làm giảm áp suất của quá trình
và giảm tỉ lệ tuần hoàn khi vận hành, đồng thời tạo ra gas oil nặng có hàm lượng
kim loại nặng và chỉ số Cacbon Conradson thấp.
Hiệu suất các sản phẩm trong quá trình cốc hóa có thể thay đổi nhằm đáp
ứng mục tiêu của NMLD bằng cách thay đổi thông số công nghệ. Tăng nhiệt độ
buồng cốc sẽ làm giảm hiệu suất cốc, làm tăng hiệu suất sản phẩm cất. Tăng áp
suất hoặc tăng lượng tuần hoàn dẫn đến tăng hiệu suất cốc, nhưng hiệu suất sản
phẩm cất cũng giảm xuống. Nếu vận hành quá trình cốc hóa trễ không có dòng
tuần hoàn, thì hiệu suất cốc thấp hơn và hiệu suất sản phẩm cất cao hơn, tuy
nhiên sản phẩm cất sẽ có nhiều tạp chất.
Nguồn: HydrocarbonProcessing, September 2003
Hình 4: Thiết kế công nghệ với tỉ lệ tuần hoàn thấp và không tuần hoàn
Bảng dưới đây sẽ cho một sự so sánh về hiệu suất và chất lượng của
gasoil nặng của các quá trình cốc hóa truyền thống và công nghệ SYNDECSM có
tỷ lệ tuần hoàn thấp và SYNDECSM không có tuần hoàn.
Bảng 2: So sánh hiệu suất và chất lượng Gas oil nặng của các phương án
công nghệ cốc hóa trễ
Gas oil nặng Công nghệ cũ SYNDECSM,
tuần hoàn thấp
SYNDECSM,
không tuần hoàn
Hiệu suất, %kl 24,4 37,9 41,8
Điểm sôi cuối,oF 920 1.060 1.110
Trang 9/34
oAPI 18,4 15,6 14,7
CCR, %kl 0,25 0,6 1,2
Ni + V, ppm 0,5 0,8 1,8
Nguồn: Refining Process 2006
Hình 5: Công nghệ cốc hóa trễ - SYNDECSM
Nguyên liệu cặn chân không được gia nhiệt sơ bộ bằng cách trao đổi nhiệt
với dòng gas oil trước khi đưa vào phần dâng lên của tháp chưng cất. Tại đáy
tháp, nguyên liệu mới trộn với dòng tuần hoàn ngưng tụ được bơm qua lò cấp
nhiệt, tại đây nhiệt độ của nguyên liệu tăng nhanh đến nhiệt độ cần thiết cho sự
tạo thành cốc trong buồng cốc hóa. Hơi nước thường được phun vào mỗi ống
xoắn của lò nhiệt để duy trì duy trì tốc độ và thời gian lưu phù hợp nhằm tránh
sự tạo cốc trong các ống của lò nhiệt.
Hỗn hợp lỏng hơi đi ra khỏi lò đốt đi vào buồng cốc hóa, dòng
hydrocacbon lỏng bị giữ lại và chuyển hóa thành cốc và hơi hydrocacbon nhẹ.
Toàn bộ hơi sẽ đi lên đỉnh buồng cốc.
Dây chuyền cần có ít nhất hai buồng cốc hóa để thực hiện quá trình cốc
hóa. Một buồng nhận dòng ra của lò đốt để chuyển hóa thành cốc và khí, một
buồng đang trong quá trình tháo cốc.
Hơi hydrocacbon từ đỉnh buồng cốc đi vào dưới vùng shed của tháp chưng
cất, và được hạ nhiệt bởi dòng gas oil tuần hoàn tưới trên vùng shed. Chế độ vận
hành này sẽ làm sạch và làm lạnh hơi sản phẩm đi ra khỏi tháp chưng cất và
đồng thời ngưng tụ phần nặng hơn tạo thành dòng tuần hoàn. Dòng tuần hoàn
cùng với nguyên liệu mới, được bơm từ tháp chưng cất đến lò cấp nhiệt. Dòng
Trang 10/34
gas oil nặng tuần hoàn, đi ra từ bên tháp chưng cất được sử dụng để loại bỏ nhiệt
khỏi tháp, ngưng tụ một phần lớn gas oil nặng và làm lạnh phần hơi bị cuốn
theo. Sản phẩm gas oil nặng được làm lạnh nhờ trao đổi nhiệt với dòng nguyên
liệu và không khí đến nhiệt độ của kho chứa.
Hơi đi ra đỉnh tháp chưng cất được ngưng tụ trong thiết bị ngưng tụ, sau
đó được đưa vào thùng chứa, tại đây, hơi sẽ được tách ra khỏi lỏng. Một phần
chất lỏng sẽ quay trở lại tưới lên đỉnh tháp, phần còn lại cùng với hơi nén được
chuyển tới dây chuyền thu hồi hơi.
- Thông số vận hành
Nhiệt độ đầu ra của lò cấp nhiệt, oF : 900 – 950;
Áp suất buồng cốc hóa, psig : 15 – 100;
Tỉ lệ tuần hoàn, so với nguyên liệu : 0 – 1,0;
- Hiệu suất
Bảng 3: Hiệu suất sản phẩm của quá trình cốc hóa trễ cho từng chế độ vận
hành
Hiệu suất sản phẩm Max distillate Anode Coke Needle Coke
Khí, %kl 8,7 8,4 9,8
Naphtha, %kl 14,0 21,6 8,4
Gas oil, %kl 48,3 43,8 41,6
Coke, %kl 29,3 26,2 40,2
Nguồn: Refining Process 2006
I.1.3. Công nghệ kết hợp cốc hóa trễ và tách Asphalten - ASCOT
ASCOT là sự kết hợp giữa 2 công nghệ SYDECSM và LEDA (Low Energy
DeAsphaltening) của Foster Wheeler.
Quá trình áp dụng công nghệ này có hiệu suất sản phẩm lỏng cao với hàm
lượng S, N, kim loại và cặn cacbon conradson thấp hơn so với quá trình SDA.
Loại bỏ triệt để Asphalten, đồng thời cho hiệu suất sản phẩm khí và cốc thấp
hơn, cốc có hàm lượng S, N và kim loại cao so với quá trình cốc hóa trễ.
Trang 11/34
Hình 6: Sơ đồ công nghệ ASCOT
Chi phí đầu tư và chi phí vận hành thấp hơn so với hai quá trình riêng biệt
do có thể tận dụng nguồn nhiệt từ quá trình cốc hóa cho quá trình SDA.
Nguyên liệu được gia nhiệt đến nhiệt độ thích hợp rồi đưa đến thiết bị trích
ly. Trong thiết bị trích ly, dòng dung môi (Naphtha) chảy từ dưới lên, hòa tan
các hydrocacbon giàu parafin.
Dòng DAO rời khỏi đỉnh của thiết bị trích ly và đi qua hệ thống thu hồi
dung môi. Dung môi thu hồi được hoàn lưu lại thiết bị trích ly. Sản phẩm DAO
sau khi tách dung môi được đưa đến tháp chưng cất của cụm cốc hóa trễ.
Dòng Asphalten có lẫn dung môi được gia nhiệt rồi đưa vào buồng tạo cốc.
Sản phẩm khí từ buồng tạo cốc được đưa đến tháp chưng cất.
Tại tháp chưng cất, dòng sản phẩm đỉnh có chứa dung môi và các
hydocacbon nhẹ được ngưng tụ và thu hồi. Dòng dầu nặng được đưa đến thiết bị
tách để tách các hydrocacbon nhẹ hoàn lưu trở lại thiết bị phân đoạn, còn dòng
sản phẩm đáy dùng để cấp nhiệt cho thiết bị ổn định. Dòng sản phẩm đáy của
tháp chưng cất có thể hồi lưu, nhập chung với dòng nguyên liệu.
I.1.4. Công nghệ Visbreaking
Visbreaking là một quá trình chuyển hóa nhiệt nhằm biến đổi cặn chân
không hoặc cặn khí quyển thành khí, Naphtha, phần cất, và nhựa đường. Quá
trình chuyển hóa cặn được thực hiện thông qua việc gia nhiệt cặn trong lò đốt
đến nhiệt độ cao. Dòng nguyên liệu đi qua vùng phản ứng được bố trí ở trong lò
gia nhiệt hoặc trong một buồng phản ứng được đặt ở bên ngoài tại những điều
kiện nhiệt độ và áp suất phù hợp. Dòng sản phẩm đi ra sẽ được hạ nhiệt để
ngưng tất cả các phản ứng.
Trang 12/34
Visbreaking là một lựa chọn để nâng cấp cặn nặng có chi phí đầu tư thấp,
tạo ra dòng sản phẩm nhiều khí và phần cất hơn so với nguyên liệu ban đầu,
đồng thời làm giảm độ nhớt của phân đoạn FO.
Khi một dây chuyền Visbreaking được xem xét để nâng cấp cặn nặng,
những mục tiêu dưới đây thường được hướng tới :
- Làm giảm độ nhớt dòng nguyên liệu cặn sẽ kéo theo sự giảm lượng
sản phẩm cất cần thiết để sản xuất FO đáp ứng được những tiêu
chuẩn kỹ thuật về độ nhớt.
- Sự chuyển hóa một phần nguyên liệu cặn thành những sản phẩm cất,
đặc biệt là nguyên liệu cho quá trình cracking xúc tác, để đạt được
mục tiêu này cần phải vận hành một tháp bay hơi chân không nhằm
tạo ra phân đoạn gas oil chân không.
- Giảm sản lượng FO, đồng thời giảm độ chua và độ nhớt. Để đạt
được mục tiêu này cần phải có một thiết bị cracking nhiệt ngoài lò
gia nhiệt của Visbreaker.
- Những mục tiêu lọc dầu phải được xác định trước khi tích hợp quá
trình visbreaking vào NMLD vì toàn bộ dây chuyền xử lý có thể
thay đổi, ảnh hưởng đến hiệu quả kinh tế của dự án.
Hai quá trình Visbreaking phổ biến hiện nay là quá trình Visbeaking loại
ống xoắn (coil) hay còn gọi là loại lò đốt được cấp bản quyền bởi UOP và Foster
Wheeler và quá trình Visbreaking buồng phản ứng (soaker) được cấp bản quyền
bởi Shell.
Nguyên liệu cho quá trình Visbreaking thường là cặn chân không hoặc cặn
khí quyển. Nguyên liệu cặn sẽ được chuyển hóa thành khí, xăng và gas oil với
hiệu suất 10 – 50% cho mỗi sản phẩm, tùy thuộc vào độ khắt khe của quá trình
và đặc tính của dòng nguyên liệu. Độ chuyển hóa của cặn thành Naphtha hoặc
những sản phẩm nhẹ hơn sẽ được coi là số đo về độ khe khắt trong vận hành của
quá trình Visbreaking. Mức độ chuyển hóa bị hạn chế bởi một số đặc tính của
nguyên liệu như hàm lượng Asphalten, Natri, và chỉ số CCR. Một nguyên liệu
có hàm lượng Asphalten cao sẽ dẫn đến độ chuyển hóa thấp hơn so với nguyên
liệu có hàm lượng Asphalten thấp hơn với điều kiện đảm bảo sản lượng FO đi ra
từ đáy Visbreaker. Chỉ số CCR và hàm lượng Natri trong nguyên liệu càng cao
thì khả năng tạo thành cốc trong ống trong lò cấp nhiệt càng lớn, do đó chu trình
làm việc của dây chuyền sẽ giảm xuống.
Theo thực nghiệm, với một nguyên liệu được chọn trước, khi độ khe khắt
tăng thì độ nhớt của sản phẩm nhựa đường (điểm cắt từ 204oC) sẽ giảm, sau đó
nếu tiếp tục tăng độ khe khắt của quá trình thì độ nhớt của nhựa đường tăng lên
rõ rệt, điều này báo hiệu đã có sự tạo thành những tiền chất cốc. Những dữ liệu
Trang 13/34
thu được từ những thực nghiệm sẽ được thiết lập quan hệ tương quan. Điểm đảo
ngược độ nhớt có thể phỏng đoán nhờ tương quan này và được sử dụng để quyết
định thông số thiết kế đối với từng loại nguyên liệu nhằm tránh sự tạo thành FO
không ổn định trong khi tăng độ chuyển hóa.
Những nguyên liệu cặn có điểm hóa mềm thấp và khả năng hòa tan n-
pentan thấp sẽ chứa một lượng đáng kể phần cất nặng và dầu không chứa
Asphalten. Những dầu nặng này sẽ bị bẻ gãy thành những dầu có độ nhớt thấp
hơn, nhiệt độ sôi thấp hơn dẫn đến sự giảm độ nhớt toàn bộ.
Nếu những thông số công nghệ không được xác định chính xác, thì sản
phẩm FO của quá trình xuất hiện tượng phân tách pha. Tính ổn định của FO sẽ
giảm khi độ chuyển hóa vượt qua một ngưỡng xác định (điểm đảo ngược độ
nhớt). Hàm lượng sulfur trong cặn FO của quá trình Visbreaking khoảng 0.5%,
lớn hơn hàm lượng sulfur trong nguyên liệu. do đó sản phẩm FO từ quá trình
Visbreaking khó đạt được tiêu chuẩn kỹ thuật hàm lượng sulfur trong nhiên liệu,
ngoại trừ FO tiếp tục được xử lý hydro.
Hình 7: Công nghệ Visbreaking – Foster Wheeler & UOP
Trong quá trình vận hành, nguyên liệu sẽ được đưa đến lò cấp nhiệt (1). Tại
đây, nhiệt độ của dòng nguyên liệu tăng cao, dẫn đến sự bay hơi và cracking một
phần nguyên liệu. Hơi nước sẽ được phun vào các ống xoắn của lò nhằm duy trì
tốc độ và thời gian lưu phù hợp, đồng thời ngăn chặn sự tạo thành cốc trong các
ống. Dòng ra của lò gia nhiệt sẽ được hạ nhiệt bởi dòng gas oil hoặc sản phẩm
đáy tháp chưng cất để làm ngưng các phản ứng cracking. Hỗn hợp lỏng hơi đi
vào tháp chưng cất sẽ được phân tách thành khí, naphtha, gas oil và cặn của quá
Trang 14/34
trình visbreaking. Cặn này có thể được bay hơi trong chân không nhằm thu hồi
sản phẩm gas oil chân không.
Trong thiết kế của Foster Wheeler, lò cấp nhiệt có dạng ống nằm ngang để
đảm bảo sự phân bố nhiệt đồng đều suốt chiều dài của lò. Trong lò sẽ bao gồm 2
vùng đốt lửa độc lập. Một vùng là buồng gia nhiệt sơ bộ để nâng nhiệt độ của
nguyên liệu đến nhiệt độ phản ứng khoảng 427oC. Vùng thứ hai là buồng phản
ứng sẽ đảm bảo nhiệt độ và thời gian lưu cần thiết. Để đạt được thời gian lưu
phù hợp, thì thể tích các ống truyền nhiệt là một thông số thiết kế quan trọng,
bởi nó ảnh hưởng đến chi phí lắp đặt lò cấp nhiệt.
Trong quá trình vận hành , thời gian lưu có thể được hiệu chỉnh bằng cách
kiểm soát nhiệt cấp cho mỗi buồng trong lò cấp nhiệt, và tốc độ phun hơi nước.
- Thông số vận hành :
Nhiệt độ đầu ra của lò cấp nhiệt: 850 – 910oF.
Nhiệt độ dòng nguyên liệu sau khi được làm mát: 710–800oF.
- Hiệu suất: hiệu suất phụ thuộc vào chế độ vận hành của quá trình và
đặc tính của nguyên liệu. Bảng dưới đây xét nguyên liệu cho quá
trình là cặn khí quyển và cặn chân không của dầu thô nhẹ Ả rập.
Bảng 4: Hiệu suất sản phẩm của quá trình Visbreaking (FW&UOP)
Nguyên liệu (nguồn,loại)
Dầu nhẹ - Ả rập
Cặn khí quyển
Dầu nhẹ - Ả rập
Cặn chân không
oAPI 15,9 7,1
Hàm lượng sulfur, %kl 3,0 4,0
CCR, %kl 8,5 20,3
Hiệu suất Sản phẩm, %kl
Khí 3,1 2,4
Naphtha 7,9 6,0
Gas oil 14,5 15,5
Cặn visbreaking 74,5 76,1
Nguồn : Refining Processing, 2006
I.1.5. Công nghệ khí hóa
Công nghệ khí hóa của Shell nhằm chuyển hóa cặn nặng có hàm lượng
sulfur và kim loại nặng cao thành khí tổng hợp và những oxit kim loại. Sulfur sẽ
được loại bỏ qua quá trình xử lý khí thông thường. Sản phẩm khí từ quá trình
Trang 15/34
khí hóa có thể được dùng để sản xuất điện. Đây là một trong những quá trình
thân thiện với môi trường.
Hình 8: Sơ đồ công nghệ khí hóa của Shell
Dòng nguyên liệu cặn được đưa vào thiết bị phản ứng, và thực hiện phản
ứng khí hóa với hơi nước. Tất cả các phản ứng trong quá trình là tỏa nhiệt và tạo
ra khí chứa chủ yếu là CO và H2. Phụ thuộc ứng dụng của quá trình mà áp suất
vận hành nằm trong khoảng từ áp suất khí quyển đến 65 bar, nhiệt độ khoảng
1400oC. Công nghệ khí hóa của Shell sử dụng những thiết bị phản ứng được gắn
với lò đốt và hệ thống sinh ra hơi nước áp suất cao nhằm thu hồi nhiệt tỏa ra của
quá trình. Muội cacbon và tro được loại bỏ khỏi dòng sản phẩm khí bằng quá
trình rửa nước hai giai đoạn. Khí sau khi được loại bỏ những hạt muội và tro sẽ
đi tiếp vào quá trình tách khí axít. Nước rửa cuối cùng từ quá trình làm sạch khí
được đưa đến cụm tách muội và tro để lọc muội và tro khỏi bùn. Tro được thu
hồi là những oxit có giá trị, đặc biệt là V2O5.
I.2. Công nghệ bổ xung hydro
Các công nghệ thuộc nhóm này này sẽ nâng cấp cặn nặng bằng cách bổ
xung hydro, nhờ vậy sẽ hạ thấp tỉ lệ C/H trong nguyên liệu cặn. Quá trình được
thực hiện trong những thiết bị phản ứng có xúc tác cố định hoặc chuyển động
hoặc tầng sôi cho phép việc bổ xung xúc tác theo chu kỳ hoạt động hoặc tái sinh
liên tục. Tất cả các quá trình có áp suất khá cao (>150bar). Ngày nay, hầu hết
các dây chuyền xúc tác cố định được thiết kế để xử lý cặn chân không đều được
chuyển sang chế độ vận hành xử lý ngưyên liệu nhẹ hơn hoặc cặn khí quyển. Lý
do cho sự thay đổi này là bởi vì thời gian hoạt động của xúc tác trong dây
Trang 16/34
chuyền xúc tác cố định ngắn (tối đa 6 tháng) mặc dù lượng xúc tác được sử dụng
là rất lớn (tốc độ nạp liệu riêng thể tích trong khoảng 0,5 – 1,5). Một số nhà
cung cấp bản quyền công nghệ đã tập trung nghiên cứu để khắc phục nhược
điểm này bằng những cải tiến trong thiết kế, cho phép nâng cao hiệu quả sử
dụng xúc tác hoặc đưa xúc tác ra ngoài để tái sinh trong khi vẫn đang thực hiện
quá trình.
Những cải tiến liên tục cho xúc tác dựa trên cơ sở hóa học của quá trình
chuyển hóa Asphalten trong nguyên liệu cặn đã mở ra một hướng mới trong
công nghệ nâng cấp dầu nặng. Tuy nhiên, ngành công nghiệp lọc dầu trên thế
giới vẫn hạn chế áp dụng những công nghệ do chi phí đầu tư và chi phí vận hành
những quá trình áp dụng công nghệ này cao hơn rất nhiều so với công nghệ nâng
cấp cặn nặng bằng phương pháp tăng cacbon. Số lượng dây chuyền áp dụng
công nghệ bổ xung hydro chỉ chiếm 20% tổng số dây chuyền nâng cấp cặn nặng
trên thế giới.
I.2.1. Công nghệ LC-Fining (Chevron Lummus Global LLC.,)
Như phần trên đã đề cập, quá trình nâng cấp cặn nặng theo phương pháp bổ
xung hydro sẽ thực hiện phản ứng hydrocracking cặn nặng. Quá trình bao gồm
những phản ứng cracking nhiệt và những phản ứng hydro hóa, do vậy những cấu
tử ít hydro trong nguyên liệu cặn sẽ được chuyển hóa thành những cấu tử nhẹ
hơn. Quá trình này có thể được biến đổi để phù hợp nhiều loại nguyên liệu, mức
độ chuyển hóa, chất lượng sản phẩm mong muốn và đặc biệt phù hợp để sản
xuất FO có hàm lượng lưu huỳnh thấp và dầu tổng hợp chất lượng cao. Với quá
trình này, những nguyên liệu nặng bao gồm gas oil, cặn từ quá trình chưng cất
chân không và cặn chưng cất khí quyển, Asphalten, bitum được hydro hóa và
chuyển thành nhiều sản phẩm nhẹ hơn như Naphtha, sản phẩm cất trung bình và
nhẹ, gas oil chân không và gasoil khí quyển. Sản phẩm cặn của quá trình này có
thể được sử dụng làm FO, dầu tổng hợp, hoặc nguyên liệu cho quá trình cốc hóa,
RFCC.
Với công nghệ này, quá trình hydrocracking cặn nặng được thực hiện tại
điều kiện nhiệt độ và áp suất tương đối cao trong sự có mặt của H2 và xúc tác
chuyển hóa cặn để hydro hóa những sản phẩm và ngăn chặn phản ứng trùng hợp
của các gốc tự do khi các phản ứng cracking diễn ra. Xúc tác là những kim loại
thúc đẩy phản ứng hydro hóa (Co&Mo, hoặc Mo&Ni) phân tán trên nền
aluminia.
Hai phản ứng quan trọng trong quá trình hydrocracking cặn nặng là
cracking nhiệt tạo thành những sản phẩm nhẹ và phản ứng tách các tạp chất
trong nguyên liệu. Những phản ứng này được thực hiện trong điều kiện nhiệt độ
Trang 17/34
750 – 850oF, áp suất riêng phần của hydro 1100 – 2200 (lb/in2), và tốc độ không
gian nạp liệu nằm trong khoảng 0,1– 0,8 (h-1).
Asphalten trong nguyên liệu cặn chứa một lượng lớn các tạp chất lưu
huỳnh, nitơ, kim loại, chỉ số CCR cao.
Việc tách bỏ Nitơ nói chung khó hơn rất nhiều so với quá trình tách lưu
huỳnh. Kim loại được tách ra dưới dạng hợp chất sulfide, những hợp chất này sẽ
bám trên bề mặt xúc tác, bịt kín những lỗ trống của xúc tác, dẫn đến làm giảm
hoạt tính của xúc tác.
Độ chuyển hóa Ramboson cacbon đặc biệt quan trọng về mặt kinh tế nếu
sản phẩm đáy chân không trong công nghệ LC-Fining được cung cấp đến dây
chuyền cốc hóa. Sản phẩm cặn có Ramboson cacbon thấp hơn nghĩa là ít cốc
được tạo ra trong quá trình cốc hóa. Một biện pháp để hạn chế cốc tạo ra trong
dây chuyền cốc hóa là tăng tối đa độ chuyển hóa của nhựa tại dây chuyền
hydrocracking.
Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ tạo thành cặn, khả năng hoạt động
của thiết bị phản ứng và những giới hạn của chuyển hóa cặn, những yếu tố đó
bao gồm :
- Hàm lượng Asphalten trong cặn.
- Khả năng phản ứng của cặn cacbon.
- Độ khắt khe về nhiệt.
- Loại và hoạt tính của xúc tác.
- Áp suất riêng phần của hydro.
- Loại và lượng dung môi.
- Hàm lượng nhựa trong cặn.
- Nhiệt độ thiết bị phản ứng.
Trang 18/34
.
Hình 9: Công nghệ nâng cấp cặn nặng LC-Fining
Trong sơ đồ trên, nguyên liệu cặn và hydro được gia nhiệt riêng rẽ, sau đó
kết hợp đi vào thiết bị phản ứng, chuyển động từ dưới lên trong dòng xúc tác
chuyển động ngược lại. Dưới tác động của nhiệt độ và áp suất, và sự hỗ trợ của
xúc tác, nguyên liệu sẽ bị bẻ gãy và hydro hóa để tạo ra những sản phẩm chất
lượng cao hơn và nhẹ hơn so với nguyên liệu ban đầu. Một phần sản phẩm lỏng
từ trên đỉnh thiết bị phản ứng được bơm tuần hoàn trở lại đáy thiết bị phản ứng.
Dòng tuần hoàn đảm bảo tốc độ chuyển động tầng xúc tác phù hợp, đồng thời
duy trì nhiệt độ của quá trình gần như không đổi.
Phản ứng hydrocarcking là phản ứng tỏa nhiệt, dẫn đến sự tăng nhiệt độ
dòng ra so với dòng vào thiết bị phản ứng. Tuy nhiên, nhờ dòng sản phẩm lỏng
tuần hoàn bên trong thiết bị phản ứng nên quá trình thực hiện trong điều kiện
đẳng nhiệt, xúc tác sẽ được bổ xung và đưa ra theo mẻ để tái sinh nhằm duy trì
hoạt tính của xúc tác không cần ngưng hoạt động dây chuyền.
Sản phẩm từ thiết bị phản ứng đi đến thiết bị tách áp suất cao và nhiệt độ
cao. Dòng hơi đi ra từ thiết bị tách sẽ được giảm áp trước khi trao đổi nhiệt, tách
bỏ condensate, và làm sạch.
Sau khi tách phần nhẹ, chất lỏng tuần hoàn được bơm qua công đoạn tách
bỏ tiền chất cốc (theo phương pháp ly tâm), tại đây một lượng rất nhỏ của
hydrocacbon nặng và cặn cacbon không có khả năng hòa tan sẽ được loại bỏ.
Dòng sản phẩm đỉnh của tháp chưng cất sơ bộ sẽ tiếp tục qua quá trình chưng
cất. Sản phẩm nặng còn lại được đưa trực tiếp đến tháp chưng cất chân không.
Dòng hơi cùng với sản phẩm cất đi ra khỏi thiết bị phản ứng và được thu hồi ở
Trang 19/34
trên đỉnh tháp tách dầu nặng. Nhiệt độ nguyên liệu đến tầng đầu tiên được kiểm
soát bằng cách hiệu chỉnh lượng nhiệt được trao đổi từ dòng hơi của thiết bị
phản ứng, và nhiệt độ của dòng sản phẩm cất được kiểm soát bằng sự kết hợp
hydro và chất lỏng làm mát. Dòng ra từ thiết bị phản ứng được phân tách thành
hơi và dòng sản phẩm cất nặng. Dòng lỏng sẽ được đưa đến tháp chưng cất để
tách thành các phân đoạn sản phẩm. Dòng hơi được xử lý bằng dung dịch amine
trong thiết bị hấp thụ, sau đó được nén và tuần hoàn trở lại để kết hợp với
nguyên liệu đi vào thiết bị phản ứng.
Thông số vận hành
Bảng 5: Thông số vận hành công nghệ LC-Fining
Nhiệt độ phản ứng,oF 725 - 840
Áp suất phản ứng, psig 1400 - 3500
Áp suất riêng phần Hydro, psig 1000 - 2700
LHSV 0.1 - 0.5
Độ chuyển hóa 40 - 97+
Tách sulfur 60 - 90
Tách kim loại 50 - 98
Giảm CCR 35 - 80
(theo Refining Processing 2006)
Hiệu suất
Bảng 6: Hiệu suất và tính chất sản phẩm trong công nghệ LC-Fining
Nguyên liệu
Cặn khí quyển Cặn chân không
Dầu nhẹ Dầu nặng Dầu nhẹ Dầu nặng
oAPI 12,4 4,73 4,73 4,73
Sulfur, %kl 3,9 4,97 4,97 4,97
Ni/v, ppmw 18/65 39/142 39/142 39/142
Độ chuyển hóa 45 60 75 95
Sản phẩm
C4 1,11 2,35 3,57 5,53
C5-350oF 6,89 12,6 18,25 23,86
350-700oF 15,24 30,62 42,65 64,81
700-1020oF 55,27 21,46 19,32 11,92
>1022oF 25,33 40,00 25 5,0
C5+,oAPI/wt %S 23,7/0,54 22,5/0,71 26,6/0,66 33,3/0,33
(theo Refining Processing2006)
Trang 20/34
I.2.2. Công nghệ nâng cấp cặn nặng H-OilRC (Axens)
H-OilRC là công nghệ có xúc tác chuyển động để thực hiện các phản ứng
hydrocracking cặn chân không hoặc cặn khí quyển. Công nghệ này là giải pháp
lý tưởng đối với những nguyên liệu có hàm lượng kim loại nặng, Asphalten và
CCR cao. Quá trình này có thể được vận hành để đạt được một trong hai mục
tiêu: độ chuyển hóa cao để tạo ra những sản phẩm ổn định, hoặc ở tại độ chuyển
hóa trung bình để sản xuất dầu tổng hợp.
Giống như thiết bị phản ứng tầng cố định, thiết bị phản ứng có xúc tác
chuyển động thực hiện sự tiếp xúc giữa nguyên liệu và xúc tác. Cải tiến của thiết
bị phản ứng xúc tác chuyển động là duy trì những hạt xúc tác chuyển động bằng
cách tuần hoàn dòng lỏng ở bên trong.
Dòng lỏng tuần hoàn thu được từ thiết bị phân tách lỏng hơi bên trong cung
cấp áp suất hút nguyên liệu cho bơm. Xúc tác mới có thể được bổ xung và xúc
tác có hoạt tính giảm đi đáng kể được đưa ra ngoài. Ngoài quá trình H-OilRC để
nâng cấp cặn nặng, công nghệ xúc tác chuyển động đã được phát triển để xử lý
gas oil chân không và dầu tách Asphalten. Khó khăn chính để xử lý cặn nặng có
nhiệt độ sôi trên 538oC là đạt được độ chuyển hóa và yêu cầu chất lượng sản
phẩm trong khi vẫn duy trì tính ổn định của sản phẩm bằng cách giảm thiểu
nhựa lắng xuống đáy thiết bị phản ứng. Những giải pháp về thiết kế, điều kiện
vận hành và xúc tác khá đa dạng trong công nghệ H-OilRC. Hàm lượng lưu
huỳnh trong cặn được duy trì dưới 1% đối với các mức độ chuyển hóa.
Hai loại xúc tác khá phổ biến trong công nghệ này là HOC 458 và HOC
845. Xúc tác HOC 458 được tổng hợp đặc biệt để sử dụng cho quá trình xúc tác
chuyển động nhằm đạt được độ chuyển hóa cao và tăng tính ổn định của nhiên
liệu được tạo ra. Xúc tác này được sử dụng cho quá trình chuyển hóa hydro cặn
nặng và dầu thô siêu nặng trong điều kiện áp suất hydro cao, nhiệt độ cao. Xúc
tác thứ hai được phát triển bởi IFP là HOC 845. Xúc tác này đặc biệt phù hợp để
chuyển hóa cặn nặng có hàm lượng kim loại nặng cao.
Trang 21/34
Hình 10: Sơ đồ công nghệ H-OilRC
Sơ đồ của quá trình nâng cấp cặn nặng theo công nghệ H-OilRC bao gồm
những lò cấp nhiệt cho hydro và nguyên liệu, một thiết bị tách giữa hai giai
đoạn, một dòng lỏng tuần hoàn đưa dòng nguyên liệu tới bơm, thiết bị tách áp
suất cao, thiết bị làm sạch khí tuần hoàn, tháp chưng cất sản phẩm (trong dây
chuyền không có tháp chưng cất nếu mục đích của quá trình là sản xuất dầu tổng
hợp). Xúc tác được thay thế theo chu kỳ trong thiết bị phản ứng mà không cần
phải ngưng sự hoạt động của dây chuyền. Một dây chuyền H-OilRC có thể hoạt
động liên tục trong ba năm với hoạt tính xúc tác không đổi, độ chuyển hóa đạt
50-80%, và tách lưu huỳnh đạt hiệu quả 85%.
- Điều kiện vận hành :
Nhiệt độ vận hành,oF : 770–820
Áp suất riêng phần hydro, psi : 1.600–1.950
LHSV, h-1 : 0,25–0,6
Độ chuyển hóa : 50–80%.
I.2.3. Công nghệ nâng cấp cặn nặng Hyvahl (Axens)
Đặc điểm của quá trình nâng cấp cặn chân không và cặn khí quyển là sự
giảm hoạt tính nhanh chóng của xúc tác, mà nguyên nhân là sự tạo cốc và
sulfide kim loại bám trên bề mật của xúc tác. Do đó vài loại xúc tác được sử
dụng cùng một lúc trong một quá trình áp dụng công nghệ Hyvahl, mỗi loại xúc
Trang 22/34
tác sẽ đóng một vai trò xác định và bổ xung lẫn nhau nhằm đạt được mục tiêu bẻ
gãy những phân tử Asphalten có kích thước phân tử lớn để tách kim loại nặng,
làm giảm hàm lượng Asphalten và thực hiện những phản ứng hydro hóa nhằm
loại bỏ lưu huỳnh, nitơ và giảm CCR.
Việc tăng áp suất H2 cũng là một biện pháp để ngăn những phản ứng trùng
ngưng là nguyên nhân của sự tạo thành cốc. Ngoài ra phản ứng hydro hóa và
phản ứng hydro hóa tách nitơ sâu ngày càng cần thiết để đáp ứng những tiêu
chuẩn kỹ thuật của nguyên liệu cho quá trình FCC. Tuy nhiên, tại điều kiện
nhiệt độ trong khoảng 350 – 410oC, nói chung không thuận lợi cho những phản
ứng này xảy ra do sự hạn chế về mặt nhiệt động học.
Hình 11: Dây chuyền công nghệ Hyvahl để xử lý cặn nặng.
Theo sơ đồ trên, nguyên liệu cặn và hydro, sau khi được gia nhiệt nhờ trao
đổi nhiệt với dòng ra của thiết bị phản ứng và lò đốt đi vào cụm thiết bị phản
ứng bao gồm một thiết bị phản ứng bảo vệ và những thiết bị phản ứng để tách
kim loại và lưu huỳnh. Thiết bị phản ứng bảo vệ hoạt động cùng lúc với các thiết
bị phản ứng khác, vai trò của nó là bảo vệ những thiết bị phản ứng sau bằng các
phản ứng chuyển hóa nhựa và tách bỏ kim loại và Asphalten. Với những nguyên
liệu nặng, các thiết bị phản ứng sẽ hoạt động hoán vị và cho phép đưa xúc tác
hoạt động trở lại trong suốt chu trình. Tần suất hoán đổi được điều chỉnh theo
hàm lượng kim loại nặng trong nguyên liệu và mục tiêu của quá trình. Sự thay
đổi xúc tác thường xuyên sẽ đảm bảo sự hoạt động tốt của những thiết bị phản
ứng sau.
Tiếp sau những thiết bị phản ứng bảo vệ, thiết bị phản ứng tách kim loại
thực hiện quá trình chuyển hóa và loại bỏ kim loại. Hầu hết những tạp chất trong
Trang 23/34
nguyên liệu bị loại bỏ trong công đoạn này, dòng ra từ cụm thiết bị phản ứng
này, sẽ được đưa đến những thiết bị phản ứng thực hiện quá trình tách lưu
huỳnh.
Quá trình nâng cấp cặn nặng theo công nghệ Hyvahl có độ chuyển hóa 30 –
50% từ nguyên liệu cặn 538oC+ thành sản phẩm cất.
Trang 24/34
II. So sánh các công nghệ nâng cấp dầu nặng.
Bảng 7: So sánh ưu nhược điểm của các công nghệ chuyển hóa cặn nặng
Quá trình Ưu điểm Nhược điểm
Nhà cung cấp bản
quyền công nghệ
tiêu biểu
Thông tin thương mại,
số lượng dây chuyền áp
dụng công nghệ / tổng
công suất (thùng/ngày)
Chuyển hóa
hydro, xúc
tác cố định
- Hiệu suất tách nitơ và
lưu huỳnh cao.
- Sản phẩm cất có hàm
lượng lưu huỳnh thấp.
- Áp suất quá trình cao dẫn đến đầu tư
lớn cho thiết bị phản ứng.
- Tiêu thụ hydro nhiều
- Yêu cầu tính chất nguyên liệu khắt khe
(Ni+V<250ppm)
- Axens (Hyvahl)
- Chevron Lummus
6 / 319.000
-
Chuyển hóa
hydro, xúc
tác chuyển
động
- Không yêu cầu khắt khe
tính chất nguyên liệu
(Ni+V>250ppm).
- Độ chuyển hóa cao
- Áp suất quá trình cao dẫn đến đầu tư
lớn cho thiết bị phản ứng.
- Tiêu thụ hydro nhiều.
- Chất lượng sản phẩm không cao
- Chevron Lummus
Global LLC (LC-
Fining)
- Axens (H-OilRC)
8 / -
- 7 / 300.000
Tách
Asphalten
bằng dung
môi nặng
- DAO là nguyên liệu tốt
cho quá trình
hydrocracking và FCC
- Phải tìm hướng để xử lý tiếp Asphalten. - UOP/Foster
Wheeler
50 / 500.000
Visbreaking - Vốn đầu tư thấp - Hàm lượng lưu huỳnh trong sản phẩm
nhiên liệu cao.
- UOP / Foster
Wheeler
>50 / -
Trang 25/34
Quá trình Ưu điểm Nhược điểm
Nhà cung cấp bản
quyền công nghệ
tiêu biểu
Thông tin thương mại,
số lượng dây chuyền áp
dụng công nghệ / tổng
công suất (thùng/ngày)
Cốc hóa - Không tiêu thụ H2.
- Độ chuyển hóa cao.
- Quá trình tạo cốc, sản phẩm này không
có tính kinh tế cao.
- Sản phẩm cất của quá trình phải trải qua
quá trình xử lý hydro.
- Conoco Philip
- Foster Wheeler
31 / 1.100.000
52 / 2.500.000
Oxi hóa một
phần
- Chuyển hóa toàn bộ cặn.
- Quá trình sản xuất hydro
thân thiện với môi trường.
- Sản xuất điện.
- Vốn đầu tư cao.
- Hiệu quả kinh tế phụ thuộc vào giá điện
được mua lại.
- Shell >150 / -
Trang 26/34
III. Xúc tác quá trình hydrocracking nguyên liệu nặng
III.1. Tổng quan xúc tác của quá trình hydrocracking trong công nghiệp
Xúc tác sử dụng trong quá trình hydrocracking là kim loại Mo(W) trên chất
mang là -Al2O3 có bổ sung chất xúc tiến Co hoặc Ni. Chất mang -Al2O3 được
sử dụng phổ biến nhất, bên cạnh đó còn có các chất mang khác như silica-
alumina, zeolites, TiO2,... cũng được sử dụng để cải thiện hiệu quả hoạt động
của xúc tác. Sự tăng cường các phản ứng hydrocracking là nguyên nhân sử dụng
chất mang có tính axit. Dạng hoạt động của xúc tác có chứa các thanh Mo(W)S2
tập trung đơn lớp hoặc theo cụm, tùy thuộc vào phương pháp đưa kim loại hoạt
động và điều kiện trong suốt quá trình sulfid hóa và điều kiện vận hành của quá
trình. Dưới tác dụng của điều kiện trong quá trình vận hành, các ion lưu huỳnh
tại vị trí góc và đường biên Mo(W)S2 dễ dàng bị tách ra, điều này tạo ra các tâm
hoạt động mang đặc tính axit Lewis. Các tâm hoạt động được tạo thành có thể
hấp phụ những phân tử có elctron chưa cặp đôi có trong nguyên liệu. Các tâm
hoạt động này cũng hoạt hóa hydro để tạo thành Mo-H và S-H. Hydro được hoạt
hóa sẽ di chuyển đến các tác nhân phản ứng đã được hấp phụ trên các tâm hoạt
tính của xúc tác. Một phần hydro được hoạt hóa ngay trên chất mang có thể bảo
vệ các tâm hoạt tính của xúc tác khỏi mất hoạt tính do sự tạo thành cốc. Chức
năng bảo vệ của hydro được hoạt hóa có thể được tăng cường bằng cách tối ưu
hóa phương pháp sulfid hóa sơ bộ.
Các chất xúc tiến Co và Ni trên các tinh thể Mo(W)S2 tại vị trí góc và biên của
tinh thể làm tăng hoạt tính của xúc tác lên đáng kể. Điều này cũng dẫn đến tốc
độ hoạt hóa hydro tăng theo. Tỷ lệ H2/H2S là thông số quan trọng để duy trì số
tâm hoạt động của xúc tác. Qua thực nghiệm, các nhà khoa học đã nhận thấy,
trên 673K, phần –SH trên bề mặt xúc tác có đặc tính axit Bronsted, dẫn đến làm
tăng tốc độ phản ứng hydrodenitrogen. Tuy nhiên, các phản ứng khác sẽ bị cản
trở xảy ra do sự hấp phụ kéo dài các hợp chất chứa Nitơ trên CUS, ngoài ra quá
trình hoạt hóa hydro sẽ bị làm chậm lại. Hơn thế nữa, cốc tạo thành và các kim
loại nặng (V, Ni) trên xúc tác làm giảm số tâm hoạt tính của xúc tác. Trong thực
tế, hoạt tính xúc tác bị mất trong suốt quá trình hydroprocessing nguyên liệu
nặng chủ yếu là do cốc tạo thành và đặc biệt là kim loại nặng.
Trong thực tế công nghiệp, dạng oxit của xúc tác được chuyển thành dạng
sulfid, hỗn hợp H2/H2S hoặc dòng chất chứa H2S có thể được sử dụng để sulfid
hóa, ngoại trừ trường hợp xúc tác được sulfid hóa ngay trước khi vận hành phân
xưởng (ngay trước khi tiếp xúc với nguyên liệu). Kinh nghiệm thực tế cho thấy,
quá trình sulfid hóa trước khi đưa vào nhà máy đem lại cho xúc tác hoạt tính cao
hơn so với phương án sulfid hóa ngay trước khi tiếp xúc với nguyên liệu.
Trang 27/34
III.2. Những cải tiến của xúc tác để phù hợp với nguyên liệu nặng
Những nghiên cứu đã được thực hiện cho thấy xúc tác sử trong quá trình
hydroprocessing với nguyên liệu nặng được cải thiện đáng kể bằng cách kết hợp
với những phụ gia và chất mang khác nhau cũng như tối ưu hóa điều kiện vận
hành trong quá trình chuẩn bị xúc tác. P, F và B là những phụ gia được sử dụng
nhiều trong các nghiên cứu, tuy nhiên các kim loại Ca, Mg và Zn cũng có những
ảnh hưởng sâu sắc đến chất mang. Mục tiêu của quá trình chế biến nguyên liệu
nặng là chuyển hóa những phân tử nặng thành phân tử thuộc phân đoạn cất, điều
này đạt được khi chất mang có độ axit cao hơn. Tuy nhiên, sự kết hợp tối ưu
giữa tính axit của bề mặt xúc tác và hoạt tính của xúc tác được thiết lập dựa trên
mục tiêu tối thiểu lượng cốc tạo ra.
III.2.1. Sử dụng phụ gia xúc tác
III.2.1.1. Ảnh hưởng của kim loại kiềm
Việc bổ sung kim loại kiềm vào xúc tác của quá trình hydroprocessing sẽ làm
giảm độ axit của chất mang, điều này dẫn đến làm giảm khả năng mất hoạt tính
của xúc tác do dự tạo thành cốc.
Thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng của kim loại kiềm đến xúc tác được thực hiện
bằng cách đưa kim loại Na và Li vào xúc tác NiMo/Al2O3 với tỷ lệ 0,26 mmol
kim loại kiềm tương ứng cho 1 gram xúc tác trong quá trình hydroprocessing
bitumen Athabasca. Kết quả thực nghiệm cho thấy:
- Cốc tạo thành đã giảm từ 17,3%kl xuống còn 14,4%kl;
- Hoạt tính hydrodesulfur tăng;
- Hoạt tính hydrodenitrogen không nhận thấy sự thay đổi.
Kết quả này có thể dự báo trước thực nghiệm bởi phản ứng hydrodenitrogen
thuận lợi hơn khi chất mang có độ axit cao hơn trong khi việc bổ sung kim loại
kiềm làm giảm độ axit của chất mang. Kết quả thực nghiệm càng thể hiện rõ hơn
khi kim loại kiềm được đưa vào xúc tác dưới dạng hydroxide thay vì dạng
nitrate.
Các kim loại kiềm thổ như Ca, Mg được sử dụng để làm thay đổi chất mang
Al2O3. Nghiên cứu cho thấy loại muối của các kim loại này và nồng độ cádung
dịch muối này là những yếu tố quan trọng quyết định đến tính chất của xúc tác.
Kết quả nghiên cứu cho thấy xúc tác CoMo/Al2O3 được tẩm dung dịch muối của
kim loại kiềm thổ sẽ có hoạt tính hydrodesulfur cao hơn. Tuy nhiên, sự thay đổi
này chỉ được quan sát đối với nguyên liệu mẫu. Do đó, tiềm năng cải tiến hoạt
tính hydrosesulfur cần được nghiên cứu thêm
III.2.1.2. Ảnh hưởng của Phốt pho (P)
Trang 28/34
P là phụ gia được sử dụng khá phổ biến để cải thiện hoạt tính của xúc tác. Việc
bổ sung P vào xúc tác NiMo/Al2O3 làm tăng hoạt tính hydrogenation,
hydrodesulfur và hydrodenitrogen trong quá trình hydroprocessing.
Thí nghiệm được tiến hành ở điều kiện bình cao áp tại nhiệt độ 683K và 7 Mpa.
Hoạt tính tối ưu của xúc tác thu được khi hàm lượng P trong xúc tác khoảng
3%kl. P góp phần làm hạn chế khả năng giảm hoạt tính của xúc tác trong quá
trình hoạt động. Kết quả phân tích quan phổ cho thấy P làm tăng tập trung
(stack) các tinh thể MoS2, điều này dẫn đến tạo điều kiện thuận lợi cho các phản
ứng hydrogenation các hydrocacbon thơm và các hợp chất dị vòng chứa Nitơ,
những phản ứng này tiếp tục tạo thuận lợi cho phản ứng hydrodenitrogen xảy ra.
Một nghiên cứu được thực hiện bằng cách chuẩn bị các mẫu chất mang alumina-
aluminum phosphate với tỷ lệ Al/P thay đổi trong xúc tác CoMo. Hoạt tính của
xúc tác được kiểm tra trong suốt quá trình hydroprocessing cặn khí quyển của
dầu thô Kuwait (70 ppm Ni+V, 663K và 7,6 MPa). Kết quả thực nghiệm cho
thấy kim loại được tách tốt hơn so với việc sử dụng xúc tác truyền thông và khả
năng này càng tăng khi tỷ lệ Al/P tăng. Hình dưới đây thể hiện hoạt tính cho
phản ứng hydrodesulfur đạt tối đa khi tỷ lệ Al/P=8.
Hình 12: Ảnh hưởng của tỷ lệ Al/P đến hoạt tính cho phản ứng
hydrodesulphur của xúc tác CoMoP/Al2O3
Ngoài ra, P có khả năng làm đồng đều và làm rộng lỗ rỗng mà không làm giảm
diện tích bề mặt của xúc tác. Hơn thế nữa, xúc tác có chứa p sẽ bền hơn ở nhiệt
độ cao hơn so với xúc tác truyền thống.
Một thí nghiệm khác đã được thực hiện như sau: pha Co-Mo-S của xúc tác được
chuẩn bị bằng các tiền chất chứa Co, Mo và P. Hình 13 cho thấy ảnh hường của
Trang 29/34
P đến phản ứng hydrodesulfur đối với mỗi loại nguyên liệu là khác nhau, có
nghĩa hoạt tính đối với phản ứng hydrodesulphur đạt cực đại với hàm lượng P
trong xúc tác khác nhau đối với từng trường hợp nguyên liệu.
Hình 13: Ảnh hưởng của hàm lượng Photpho đến phản ứng HDS của các
nguyên liệu nặng khác nhau
Kết quả trên cho thấy ảnh hưởng khác nhau của photpho cho từng nguyên liệu
nặng. Với cùng một xúc tác, việc bổ sung thêm photpho có thể làm tăng hoạt
tính hdrodesulfur đối với nguyên liệu này nhưng cũng có thể làm giảm hoạt tính
hydrodesulfur đối với nguyên liệu khác.
III.2.1.3. Ảnh hưởng của Borate (B)
Trong nghiên cứu được thực hiện trong microreactor tầng cố định (673 K; pH2
6-10 Mpa), việc bổ sung B vào xúc tác NiMo/Al2O3 cho kết quả hoạt tính
Trang 30/34
hydrodenitrogen tăng, hoạt tính hydrodesulfur không thay đổi đối với nguyên
liệu là HGO thu được từ quá trình cốc hóa bitumen Athabasca. Nồng độ B tăng
từ 0 đến 1,7%kl làm tăng khả năng tách nitơ tổng, nitơ dạng bazơ và nitơ không
dưới dạng bazơ lần lượt từ 62 đến 78%, 79 đến 93% và từ 53 đến 70%. Kết quả
phân tích quang phổ đối với xúc tác đã qua sử dụng cho thấy B các tác dụng làm
phân tán các tinh thể MoS2 (ngược với tác dụng của P) làm tăng sự có mặt của
các inon S tại các vị trí góc và biên của tinh thể, các ion này đóng một vai trò
quan trọng trong suốt quá trình hoạt hóa hydro, đây là bước khởi đầu để các
phản ứng trong quá trình hydroprocessing xảy ra.
Thực nghiệm được tiến hành tại điều kiện 663K và 7,6 Mpa với nguyên liệu là
cặn khí quyển và Gas oil của dầu thô Kuwait. Các mẫu aluminum borate được
chuẩn bị với tỷ lệ Al/B thay đổi và được sử dụng làm chất mang CoMoB/Al2O3.
Việc bổ sung borate sẽ làm tăng hoạt tính hydrodesulfur và hydrodemetal so với
xúc tác không có B. Hoạt tính hydrodemetal có thể được giải thích là do sự phân
bố kích thước lỗ rỗng được tối ưu hóa khi có mặt B trong xúc tác.
Hình 14: Ảnh hưởng của B đến hoạt tính HDS của xúc tác
Hình 14 thể hiện mối quan hệ giữa hàm lương B và hoạt tính HDS của xúc tác,
hoạt tính HDS đạt cự đại khi hàm lượng B2O3 đạt 4%kl, và cũng tương tự như P,
giá trị hàm lượng tối ưu của B trong xúc tác đối với hoạt tính HDS khác nhau
đối với từng loại nguyên liệu khác nhau.
III.2.1.4. Ảnh hưởng của Flo (F)
Thông tin về ảnh hưởng của F đến xúc tác của quá trình hydroprocessing nguyên
liệu nặng rất hạn chế. Nghiên cứu được thực hiện trong thiết bị cao áp (683K và
Trang 31/34
7 Mpa) với xúc tác NiMo/Al2O3 cho thấy F làm tăng hoạt tính HDS, HDN và
HYD đối với HGO thu được từ bitumen Athabasca. Hoạt tính tối ưu thu được
khi nồng độ F là 1,8%kl. Nếu P được bổ sung vào xúc tác đã có F, hoạt tính của
xúc tác càng được cải thiện.
III.2.2. Ảnh hưởng của chất mang
Chất mang có ảnh hưởng rõ rệt đến hoạt tính và độ chọn lọc của xúc tác sử dụng
trong quá trình hydroprocessing nguyên liệu nặng. Độ axit của chất mang có thể
được điều chỉnh phù hợp để đạt được độ chuyển hóa mong muốn bằng cách bổ
sung chất mang khác vào xúc tác truyền thống. Quá trình nghiên cứu đã chỉ ra
xu hướng: đối với nguyên liệu là LGO, HGO và DAO thì độ axit là thông số
quan trọng nhất trong quá trình thiết kế xúc tác; đối với nguyên liệu cặn khí
quyển và cặn chân không thì độ rỗng là thông số quan trọng hơn (điều này
không có nghĩa là độ axit của xúc tác được bỏ qua). Các chất mang như Cacbon,
SiO2-Al2O3, zeolite, ZnO2 và các hỗn hợp oxit khác nhau đã được nghiên cứu để
sử dụng cho nhiều nguyên liệu nặng khác nhau.
Trong báo cáo này, tác giả tập trung phân tích ảnh hưởng của chất mang có đặc
tính axit đến quá trình hydroprocessing nguyên liệu nặng là VGO và HGO
So với xúc tác hydroprocessing truyền thông, xúc tác cải tiến để
hydroprocessing phân đoạn VGO cần có độ chọn lọc cao cho phân đoạn cất
trung bình và độ chọn lọc thấp cho khí và cốc trong trường hợp sản xuất DO là
mục tiêu của quá trình. Xúc tác cải tiến cần có hoạt tính hydroisomerization
(hydro đồng phân hóa) và hydrocracking cao để loại bỏ n-parafin để đảm bảo
tiêu chuẩn nhiệt độ điểm chảy của DO. Nếu mục tiêu của quá trình là sản xuất
dầu gốc thì xúc tác cần có hoạt tính hydrogenation cao để đảm bảo loại bỏ tối đa
hydrocacbon thơm.
Hoạt tính hydrocracking và hydroisomeraization được cải thiện bằng cách kết
hợp những chất mang có độ axit cao hơn chất mang -Al2O3 truyền thống. Tuy
nhiên, cần tối ưu hóa độ axit của chất mang để tránh phản ứng overcracking và
phản ứng tạo cốc. Để đạt được độ axit tối ưu cho xúc tác, các chất mang SiO2-
Al2O3 vô định hình (ASA) và zeolite đã được nghiên cứu. Những năm gần đây
chất mang TiO2 cũng nhận được sự quan tâm từ các nhà xúc tác
III.2.2.1. Chất mang axit
Thực nghiệm được tiến hành với bước đầu tiên là chuẩn bị các mẫu xúc tác
NiMo và NiW với chất mang là sự kết hợp khác nhau của ASA với USY và -
zeolite. Xúc tác được sử dụng để hydroprocessing VGO tại điều kiện nhiệt độ
trong khoảng 653-683K và 10 Mpa trong thiết bị phản ứng tầng cố định. Hiệu
quả của quá trình được thể hiện qua độ chuyển hóa VGO thành naphtha và
Trang 32/34
kerosene với xúc tác NiW trên các chất mang hoặc ASA/-zeolite hoặc -
zeolite. Hình 15 thể hiện độ chuyển hóa VGO tăng tuyến tính theo độ axit của
xúc tác. Tuy nhiên, giá trị lượng zeolite tối ưu trong thành phần của xúc tác để
tối đa độ chuyển hóa VGO thành naphtha và kerosene cực đại là 32%kl zeolite
trong hỗn hợp với ASA hoặc Al2O3.
Hình 15: Ảnh hưởng của độ axit đến độ chuyển hóa của VGO
Hình 16: Ảnh hưởng của độ axit đến hiệu suất sản phẩm cất
Thí nghiệm này cũng được thực hiện cho xúc tác NiMo trên các chất mang hoặc
ASA hoặc hỗn hợp ASA/zeolite và cho xu hướng kết quả tương tự
Trang 33/34
III.2.2.2. Chất mang chứa TiO2
TiO2 được sử dụng làm chất điều chỉnh tính chất của chất mang trong quá trình
chuẩn bị xúc tác hydroprocessing. Tính chất vật lý và hoạt tính của xúc tác có
thể được thay đổi khi kết hợp TiO2 với chất mang. Trong suốt quá trình
hydroprocessing VGO trong dây chuyền thử nghiệm tại điều kiện 655K và
9,7Mpa, hai xúc tác thương mại NiMo/Al2O3 được so sánh với với
NiMo/hydrous TiO2 là: NiMo/Si được phủ Al2O3 và NiMo/Al2O3 được phủ TiO2.
Kết quả cho thấy hoạt tính hydrodenitrogen cao hơn gần 30% so với xúc tác
thương mại và hoạt tính hydrodesulfur gần như không có sự thay đổi
Xúc tác NiMo/Al2O3 được chuẩn bị theo phương pháp truyền thống được so
sánh với 3 loại xúc tác NiMo/Al2O3.TiO2. Chất mang của xúc tác
NiMo/Al2O3.TiO2 được chuẩn bị theo 3 phương pháp khác nhau: ngâm tẩm
Al2O3 với Ti-butoxide; đồng kết tủa hỗn hợp chứa Al-sulfate, Na-aluminate và
Ti-sulfate; phương pháp sol-gel sử dụng các tiền chất là alkoxide. Các chất
mang này được tẩm dung dịch phù hợp của Ni và Mo. Trong quá trình
hydroprocessing HGO, xúc tác NiMo/Al2O3.TiO2 được tổng hợp theo phương
pháp 2 và 3 sẽ có hoạt tính hydrodesulfur, hydrodemetal và hydrogenation cao
hơn xúc tác truyền thống. Phương pháp 2 và phương pháp 3 đảm bảo sự tiếp xúc
gần nhau giữa TiO2 và Al2O3 dẫn đến hoạt tính xúc tác được cải thiện. Phân tích
quang phổ cho thấy TiO2 làm tăng độ axit của chất mang và phương pháp tổng
hợp xúc tác ảnh hưởng đến sự phân bố Ti
IV. Kết luận
1. Trên cơ sở xúc tác hydrocracking truyền thống, việc thay đổi tính chất của
xúc tác để phù hợp với mục tiêu của quá trình có thể thực hiện được thông
qua các biện pháp (bổ sung phụ gia, cải thiện chất mang);
2. Nhà máy Lọc dầu do phải linh hoạt trong việc thay đổi nguyên liệu
thường xuyên nên đối với những nhà máy có cụm phân xưởng cracking
xúc tác cần phải linh động trong việc cải tiến xúc tác;
3. Hàm lượng phụ gia để đưa vào xúc tác cần được xác định riêng rẽ cho
từng loại nguyên liệu cũng như từng điều kiện vận hành thực tế của quá
trình.
Trang 34/34
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hồ Sĩ Thoảng, Lưu Cẩm Lộc (2007), Chuyển hóa hiđrocacbon và cacbon oxit
trên các hệ xúc tác kim loại và các oxit kim loại, Nhà xuất bản khoa học tự
nhiên và công nghệ, Hà Nội.
2. Edward Furimsky, Catalysts for upgrading heavy petroleum feed, Elsevier.
3. Richardson and Gray – Energy Fuels 11 – 1997.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- dttt_h_m_h_10400156_1887.pdf