Phân tích và khắc phục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One

Chất lượng sản phẩm luôn luôn là một trong những yếu tố quan trọng, nó đóng vai trò không nhỏ cho sự phát triển bền vững của Công ty. Có rất nhiều công cụ đã và đang được sử dụng để cải thiện chất lượng sản phẩm, và với những kiến thức đã được học – tuy không phải là tất cả nhưng cũng đóng góp phần nào cho việc nâng cao chất lượng. Luận văn với 3 chương và 36 trang hoàn chỉnh Phân tích và khắc phục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One

doc32 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 07/06/2013 | Lượt xem: 2144 | Lượt tải: 4download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Phân tích và khắc phục nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
CHƯƠNG IV: PHÂN TÍCH QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT NƯỚC TĂNG LỰC NUMBER ONE Chất lượng là một vấn đề rất quan trọng của bất cứ một doanh nghiệp nào. Mục tiêu của chất lượng là hướng vào chất lượng hoạt động của tồn bộ quá trình, bởi vì một khi sản phẩm hoặc dịch vụ đã được sản xuất, đã được cung cấp, nếu có những trục trặc về chất lượng thì việc hiệu chỉnh các thiếu sót đó vừa tốn kém và nhiều lúc lại không thể thực hiện được. Do vậy, để đảm bảo chất lượng cần thiết phải kiểm sốt tồn bộ quá trình. Mọi tổ chức đều phụ thuộc vào khách hàng của mình, vì thế cần đáp ứng đầy đủ các nhu cầu của khách hàng và cố gắng vượt cao hơn sự mong đợi của họ. Muốn vậy, trước hết các công ty phải ưu tiên cho chất lượng, nghĩa là các công ty phải đầu tư cho hệ thống quản lý chất lượng thật tốt. Nhưng với hệ thống chất lượng hiện tại của Nhà máy bia và NGK Bến Thành, tỷ lệ phế phẩm xảy ra trung bình là 0.6%, cao hơn tỷ lệ cho phép là 0.4% - nghĩa là cứ 250 sản phẩm sản xuất ra chỉ được phép có 01 phế phẩm. Điều này chứng tỏ hệ thống quản lý chất lượng của Nhà máy chưa hồn chỉnh nên cần phải kiểm sốt quá trình. Trong hệ thống kiểm sốt chất lượng, các hoạt động chung có thể bao gồm kiểm sốt quá trình bằng thống kê, kiểm sốt năng lực của quá trình, phân tích sự phản hồi thông tin về quá trình từ những người làm việc trực tiếp và tiến hành các biện pháp hữu hiệu nhằm loại bỏ những diễn biến bất thường trong quá trình. Kiểm sốt chất lượng bằng thống kê là một kỹ thuật quan trọng trong hệ thống kiểm sốt chất lượng. Không có quá trình sản xuất nào có thể cho ra các sản phẩm tuần tự giống hệt nhau, mọi quá trình sản xuất đều có một số thay đổi làm cho các đơn vị sản xuất ra không tránh khỏi khác nhau ở mức độ nào đó. Có hai lý do chính giải thích tại sao quá trình sản xuất biến đổi. Lý do thứ nhất đơn giản chỉ là do các biến đổi ngẫu nhiên vốn có của quy trình, chúng phụ thuộc vào máy móc thiết bị, công nghệ và cách đo. Lý do thứ hai là không ngẫu nhiên, có thể nhận dạng, người quản trị cần tìm cho ra để sửa chữa, nếu bỏ qua, nó sẽ tiếp tục sinh ra các biến động làm cho chất lượng trở nên xấu. Nguyên nhân loại này có thể là do thiết bị điều chỉnh không đúng, nguyên vật liệu có sai sót, máy móc thiết bị hư hỏng, thợ đứng máy mệt hoặc thao tác không đúng, … Khi các kỹ thuật kiểm sốt chất lượng được sử dụng một cách đúng đắn sẽ phát hiện được tình trạng ngồi vùng kiểm sốt, từ đó xác định các nguyên nhân gốc rễ mở đường cho các biện pháp khắc phục và phòng ngừa để ổn định quá trình. Kết quả sẽ làm giảm được các yếu tố không ngẫu nhiên về những sản phẩm không phù hợp, từ đây sẽ hạn chế được rất nhiều chi phí không chất lượng. 4.1. KIỂM SỐT SỐ LƯỢNG SẢN PHẨM LỖI Biểu đồ kiểm sốt là một trong những công cụ để kiểm sốt quá trình, là một loại đồ thị để nhận thấy kết quả của mẫu đo nằm bên trong hay bên ngồi giới hạn kiểm sốt theo thống kê. Sản phẩm nước tăng lực Number One là dạng thực phẩm tiêu dùng, do đó chất lượng sản phẩm đóng một vai trò hết sức quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe của người tiêu dùng. Chất lượng sản phẩm Number One được hiểu ở đây là chất lượng về màu, mùi thơm, vị, vỏ bề ngồi,… Vì chỉ số đo chất lượng của sản phẩm là dạng thuộc tính, đặc tính sản phẩm là dạng phế phẩm, cỡ mẫu khi nghiên cứu thay đổi nên sẽ sử dụng biểu đồ kiểm sốt dạng p để phân tích và đánh giá quá trình sản xuất nước tăng lực Number One. Dựa vào kết quả của việc nghiên cứu và lấy mẫu 25 lần liên tục của dây chuyền sản xuất, từ ngày 01/07/2004 đến 30/07/2004, tất cả số sản phẩm bị loại bỏ ra khỏi dây chuyền đều được ghi nhận theo từng ngày. Bằng cách lấy mẫu như vậy thì sẽ đảm bảo được mức độ tin cậy cao và tính chính xác của mẫu. Khi sử dụng biểu đồ kiểm sốt dạng p cần phải tính tốn các thông số sau: Ø Đường trung tâm: Ø Độ lệch chuẩn: Ø Giới hạn trên và giới hạn dưới: UCL (p) = p + 3σ LCL (p) = p – 3σ Việc tính tốn các thông số này giúp cho việc kiểm sốt quá trình trở nên rõ ràng và dễ nhận biết. Các thông số của quá trình sản xuất nước tăng lực Number One được tính tốn cụ thể thông qua bảng thống kê (Bảng 4.1, trang 33) như sau: Ø Đường trung tâm: Đường trung tâm là đường thể hiện số lượng phế phẩm trung bình của quá trình sản xuất. Vì vậy thông số p được tính tốn dựa vào hai chỉ số là “Số lượng SP khuyết tật” và “Sản lượng/ngày”. Ø Độ lệch chuẩn: Ø Giới hạn trên và giới hạn dưới: UCL(p) = 0.00563 + 3 * 0.00017 = 0.00613 LCL(p) = 0.00563 - 3 * 0.00017 = 0.00512 Tương tự như vậy ta tính giới hạn trên và giới hạn dưới cho 24 mẫu còn lại, sau đó vẽ đồ thị p cho quá trình. STT Ngày Sản lượng / ngày Số lượng SP khuyết tật Tỷ lệ % Tỷ lệ % TB UCL (p) (%) LCL (p) (%) 1 01/07 200.000 1125 0.00563 0.006 0.00613 0.00512 2 02/07 196.000 1213 0.00619 0.006 0.00619 0.00619 3 03/07 210.000 1223 0.00582 0.006 0.00582 0.00582 4 05/07 210.000 1404 0.00669 0.006 0.00669 0.00669 5 06/07 205.000 1259 0.00614 0.006 0.00614 0.00614 6 07/07 185.000 1074 0.00581 0.006 0.00581 0.00581 7 08/07 208.000 1285 0.00618 0.006 0.00618 0.00618 8 09/07 197.000 1110 0.00563 0.006 0.00563 0.00563 9 10/07 215.000 1279 0.00595 0.006 0.00595 0.00595 10 12/07 207.000 1263 0.00610 0.006 0.00610 0.00610 11 13/07 225.000 1281 0.00569 0.006 0.00569 0.00569 12 14/07 197.000 1132 0.00575 0.006 0.00575 0.00575 13 15/07 198.000 1165 0.00588 0.006 0.00588 0.00588 14 16/07 223.000 1460 0.00655 0.006 0.00655 0.00655 15 17/07 196.000 1209 0.00617 0.006 0.00617 0.00617 16 19/07 190.000 1118 0.00588 0.006 0.00588 0.00588 17 20/07 195.000 1117 0.00573 0.006 0.00573 0.00573 18 21/07 197.000 1202 0.00610 0.006 0.00610 0.00610 19 22/07 220.000 1235 0.00561 0.006 0.00561 0.00561 20 23/07 206.000 1197 0.00581 0.006 0.00581 0.00581 21 24/07 199.000 1231 0.00619 0.006 0.00619 0.00619 22 26/07 229.000 1521 0.00664 0.006 0.00664 0.00664 23 27/07 198.000 1159 0.00585 0.006 0.00585 0.00585 24 28/07 213.000 1196 0.00562 0.006 0.00562 0.00562 25 30/07 201.000 1189 0.00592 0.006 0.00592 0.00592 Tổng cộng 5.120.000 30.647 Tỷ lệ phế phẩm hiện tại 0.006 Bảng 4.1: Số lượng sản phẩm Number One bị loại bỏ tháng 07/2004 Hình 4.1: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One Hình 4.2: Biểu đồ kiểm sốt tỷ lệ tái chế Number One sau khi hiệu chỉnh Đồ thị hình 4.1 cho thấy quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang ở trong tình trạng không ổn định, đường trung bình của quá trình là 0.006 tương ứng với 0.6% sản phẩm khuyết tật, cao hơn mức quy định là 0.4%. Đồ thị còn cho thấy có ba điểm vượt khỏi giới hạn kiểm sốt, đó là điểm của ngày 05/07, 16/07 và ngày 26/07. Mục tiêu của đề tài là giảm tỉ lệ sản phẩm khuyết tật và nâng cao chất lượng sản phẩm, muốn vậy cần phải tìm ra những nguyên nhân gây ra ba điểm vượt khỏi giới hạn bằng cách thống kê và phân tích quá trình. Một trong những công cụ thống kê và phân tích quá trình hữu hiệu là biểu đồ Pareto. 4.2. PHÂN BỐ CÁC DẠNG LỖI GÂY PHẾ PHẨM Để có thể cải thiện quá trình và giảm thiểu tỷ lệ sản phẩm lỗi, việc cần thiết phải làm là tìm hiểu các nguyên nhân gây ra các dạng lỗi này. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra thì rất nhiều, nếu cứ tìm cách khắc phục tất cả các nguyên nhân này sẽ gây tốn kém mà đôi khi hiệu quả mang lại không cao, thậm chí là không thể thực hiện được. Do đó, cần phải xác định được một vài nguyên nhân quan trọng gây ra kết quả sản phẩm không thể chấp nhận được với nhiều nguyên nhân không quan trọng khác, sau đó tập trung giải quyết những nguyên nhân quan trọng này thì quá trình sẽ ổn định và năng lực của quá trình sẽ được cải thiện rõ rệt. Công cụ được sử dụng để xử lý vấn đề này là biểu đồ Pareto. Sau khi thu thập số liệu của 25 mẫu, với sản lượng sản xuất là 5.120.000 sản phẩm có 30647 phế phẩm với 32269 lỗi bao gồm 12 loại lỗi xảy ra. Bảng thống kê các loại lỗi được theo dõi từ ngày 01/07/2004 đến ngày 30/07/2004 được trình bày cụ thể ở trang sau. Trong đó, có các dạng lỗi như sau: Lỗi bao bì: Là những loại lỗi xảy ra ở công đoạn hồn tất và đóng gói. Khi sản phẩm chuyển qua công đoạn này thường xuất hiện những loại lỗi như: Mất hạn sử dụng: Khâu cuối cùng trước khi hồn tất quy trình sản xuất nước tăng lực Number One là in hạn sử dụng, các sản phẩm sẽ được chạy trên chuyền qua một máy phun để phun mực, nếu bề mặt tại nơi in hạn sử dụng bị ướt, mực sẽ không bám vào được. Nắp bị xì: Trong quá trình đóng nắp, nếu người công nhân điều chỉnh máy không đúng quy định sẽ gây ra lỗi này, nguyên nhân thứ hai là do chất lượng nắp nhập về không tốt. Nhãn bạc màu: Là màu sắc của nhãn chai không đúng theo quy định như: Logo phải rõ nét, đối chiếu theo mẫu chuẩn. Nắp bị sét: Do lượng nắp chai nhập về tồn trữ quá lâu, và do điều kiện bảo quản không phù hợp gây rỉ sét. BẢNG THỐNG KÊ CÁC DẠNG LỖI THÁNG 07/2004 STT (1) Ngày (2) Số lượng lỗi (3) Lỗi chiết chai Có vật lạ Lỗi bao bì Lỗi chất lượng nước Chai lưng (4) Chai rỗng (5) Lỗi dcụ (6) Lỗi bngồi (7) Mất HSD (8) Nắp bị sét (9) Nhãn bạc (10) Nắp bị xì (11) Màu nhạt (12) Có cặn (13) Màu đục (14) Đóng váng (15) 1 01/07 1193 8 1 3 353 56 259 27 4 125 51 201 105 2 02/07 1268 5 2 2 345 37 339 39 7 143 45 55 249 3 03/07 1273 6 1 3 390 34 332 35 3 128 49 57 235 4 05/07 1457 17 0 1 479 21 379 23 11 130 26 91 279 5 06/07 1309 9 1 4 394 43 291 55 8 149 37 63 255 6 07/07 1153 6 0 7 301 29 275 21 5 95 127 146 141 7 08/07 1347 5 2 4 469 55 285 49 6 157 52 49 214 8 09/07 1180 7 1 3 315 38 203 31 4 146 49 174 209 9 10/07 1302 8 5 3 325 31 329 21 7 235 37 75 226 10 12/07 1354 3 0 9 348 47 359 47 8 109 69 81 274 11 13/07 1326 4 3 3 555 52 220 51 9 127 58 52 192 12 14/07 1218 2 1 5 432 32 271 27 5 115 42 57 229 13 15/07 1193 5 2 4 351 36 327 38 2 132 38 41 217 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) 14 16/07 1553 7 0 2 535 35 359 38 9 151 40 63 314 15 17/07 1259 2 2 3 429 41 334 37 8 79 49 43 232 16 19/07 1148 6 1 2 358 25 203 42 4 117 45 136 209 17 20/07 1217 2 1 3 374 29 293 36 5 149 52 49 224 18 21/07 1282 6 3 1 380 38 271 59 1 117 65 62 279 19 22/07 1325 8 1 2 537 52 241 42 8 88 54 51 241 20 23/07 1286 3 2 5 361 45 311 28 3 143 49 67 269 21 24/07 1271 7 1 3 404 47 279 43 3 132 46 52 254 22 26/07 1578 5 0 3 519 39 397 40 5 125 53 85 307 23 27/07 1229 12 1 2 447 32 264 31 1 109 52 57 221 24 28/07 1277 3 1 4 440 39 268 43 2 124 47 69 237 25 30/07 1271 15 0 6 408 41 339 36 1 112 43 52 218 Tổng lỗi 32269 161 32 87 10249 974 7428 939 129 3237 1275 1928 5830 Tỷ lệ (%) 0.50 0.1 0.27 31.76 3.02 23.02 2.91 0.40 10.04 3.95 5.98 18.05 Bảng 4.2: Bảng phân bố các loại lỗi gây phế phẩm Lỗi chiết chai: Trong quá trình chiết chai có thể xảy ra hai loại lỗi điển hình như lượng nước trong chai ít hơn quy định (bị lưng), hoặc chai rỗng. Lỗi chất lượng nước: Gồm những lỗi như “Màu lạt”, “Có cặn”, “Nước bị đục”, “Đóng váng”. Những lỗi này xảy ra là do nguyên vật liệu đầu vào không đủ chất lượng, không đúng tiêu chuẩn quy định, lý do thứ hai là do việc vệ sinh các nồi chứa thực hiện không tốt. Có vật lạ: Có hai nguồn gây ra dạng lỗi này, đó là lỗi do dụng cụ và lỗi do bên ngồi tác động. Lỗi dụng cụ: Là dạng lỗi xảy ra vì dụng cụ vận hành sai lệch, ví dụ như trong chai có cặn đen là do mối hàn rơi vào; hoặc có trường hợp vòi chiết rơi vào chai. Lỗi bên ngồi: Những vật lạ có trong chai là do người tiêu dùng sau khi sử dụng sản phẩm đã bỏ vào, chẳng hạn như trong chai có vỏ kẹo, ống hút, hạt táo, bông ráy tai, … Những vật lạ này máy súc chai không thể nào lấy ra được. Biểu đồ Pareto sẽ diễn tả bảng số liệu trên (Bảng 4.2, trang 37 – 38) bằng hình ảnh giúp cho việc xác định nguyên nhân nào quan trọng nhất, xuất hiện nhiều nhất trong dây chuyền được thực hiện nhanh chóng vì tính rõ ràng, dễ hiểu của biểu đồ. Khi đã tìm được loại lỗi nào là quan trọng nhất gây ra tỷ lệ phế phẩm nhiều nhất thì sẽ tìm hiểu nguyên nhân và khắc phục trước tiên nhằm hạn chế khuyết tật này và kiểm sốt được quá trình sản xuất, đưa quá trình vào ổn định. Biểu đồ Pareto (Hình 4.3, trang 40) cho thấy nguyên nhân chủ yếu gây ra ba điểm vượt ngồi giới hạn kiểm sốt (của ngày 05/07, 16/07 và 26/07) cũng là nguyên nhân gây tỷ lệ phế phẩm cao. Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng này chính là “Lỗi bên ngồi” chiếm 31.76%, tiếp đến là “Nắp bị sét” chiếm 23.02%, “Đóng váng” là 18.05%, và các loại lỗi khác chỉ chiếm 27.17%. Theo phân tích ở trên có thể kết luận rằng có ba nguyên nhân chính gây nên tỷ lệ phế phẩm cao, đó là “Lỗi bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng” - ba nguyên nhân này chiếm đến 72.83%. Do đo, muốn nâng cao năng lực của quá trình thì phải tập trung giải quyết ba nguyên nhân này trước tiên. Hình 4.3: Biểu đồ Pareto phân bố lỗi của sản phẩm nước tăng lực Number One 4.3. PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN NHÂN GÂY PHẾ PHẨM Quá trình sản xuất nước tăng lực Number One hiện đang trong tình trạng không ổn định, đó là do sự xuất hiện của ba loại lỗi: “Lỗi do bên ngồi”, “Nắp bị sét” và “Đóng váng”. Biểu đồ nhân quả (Biểu đồ xương cá) sẽ giúp cho việc điều tra những nguyên nhân gây ra ba loại lỗi trên. Trong phạm vi luận văn này, sử dụng biểu đồ nhân quả dạng 5M-1E là phù hợp nhất. 5M-1E là những yếu tố sau: M1 (Man): Là yếu tố con người, là công nhân vận hành máy móc thiết bị, công nhân đứng máy, … M2 (Machine): Là yếu tố máy móc thiết bị sử dụng trong quá trình sản xuất, chẳng hạn như nồi nấu siro, máy rữa chai, máy chiết chai, … M3 (Measurement): Là yếu tố đo lường, nghĩa là đề cập đến cách đo các chỉ tiêu chất lượng, các dụng cụ được sử dụng để đo lường, … M4 (Method): Là yếu tố phương pháp, phương pháp làm việc có được tiêu chuẩn hóa hay không, có an tồn hay không. M5 (Material): Là yếu tố nguyên vật liệu, chất lượng của nguyên vật liệu đầu vào. E (Environment): Là yếu tố môi trường. Môi trường làm việc ảnh hưởng đến năng suất lao động của công nhân. 4.3.1. Phân tích lỗi “Có vật lạ” (Do bên ngồi tác động) 4.3.1.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến có vật lạ trong chai Biểu đồ Pareto cho thấy lỗi có vật lạ trong chai (do bên ngồi tác động) chiếm tỷ lệ cao nhất trong tổng số lỗi: 31.76%. Vỏ chai dùng để sản xuất Number One có hai nguồn: Chai mới nhập về hoặc là chai tái sử dụng (Chai được thu hồi sau khi người tiêu dùng sử dụng). Vỏ chai mà Nhà máy sử dụng do đại lý tại Việt Nam của một công ty của Malayxia cung cấp. Khi chai mới nhập về hồn tồn không có vật lạ trong chai. Tỷ lệ lỗi của chai mới rất thấp. Do đó, lỗi có vật lạ trong chai chỉ xảy ra với chai tái sử dụng, mà chai tái sử dụng chiếm khoảng 80% trong tổng số chai của Nhà máy. Nguyên nhân gây ra việc có vật lạ trong chai là do khách hàng sau khi sử dụng xong lại nhét bất cứ thứ gì vào chai. Khi nhập về Nhà máy, những chai này sẽ được nhân viên kho kiểm tra tình trạng ngoại quan, ví dụ như bể, mẻ miệng chai, … Sau đó sẽ đưa vào máy súc chai và rữa chai, nhưng những vật lạ trong chai thì máy không thể nào lấy ra được mà phải cho chạy qua đèn soi có công nhân kiểm tra. Việc xảy ra lỗi này là do công nhân kiểm tra đã bỏ qua những chai có vật lạ, không lấy ra khỏi dây chuyền. CÓ VẬT LẠ TRONG CHAI PHƯƠNG PHÁP MÔI TRƯỜNG NVL MÁY MÓC CON NGƯỜI Nói chuyện khi làm việc Kinh nghiệm Số lượng CN không phù hợp Không được tiêu chuẩn hóa Nơi làm việc không đủ ánh sáng Tiếng ồn Không khí nóng bức TB không được điều chỉnh định kỳ Vị trí đèn soi không phù hợp Vị trí đặt dụng cụ không phù hợp Chai nhập về không đủ chất lượng Chai không được kiểm tra kỹ khi lên chuyền Thiếu tập trung Hình 4.4: Biểu đồ phân tích nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai Biểu đồ nhân quả đã cho thấy những nguyên nhân gây ra lỗi có vật lạ trong chai, tuy nhiên khắc phục triệt để tất cả những nguyên nhân này là không thể thực hiện được. Do đó, muốn loại bỏ dạng lỗi này, người quản lý buộc phải điều tra được nguyên nhân chính. Thêm vào đó, quy trình sản xuất nước tăng lực Number One có rất nhiều công đoạn, vì vậy việc xác định loại lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào là không thể bỏ qua. Tóm lại, để tách lỗi có vật lạ trong chai ra khỏi quy trình sản xuất, cần phải xác định được lỗi này xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào và nguyên nhân nào là nguyên nhân chính gây nên hậu quả nghiêm trọng, sau đó sẽ tập trung khắc phục nguyên nhân này. Hình 4.5: Quy trình dòng chảy của chai tuần hồn Hình 4.5 miêu tả quy trình xử lý chai tuần hồn (là chai tái sử dụng) và những nguyên nhân thường xuất hiện ở mỗi công đoạn. Khi chai tuần hồn được nhập về Nhà máy, nhân viên QC sẽ kiểm tra tình trạng ngoại quan bằng phương pháp lấy mẫu và được ghi nhận vào phiếu kiểm tra (Phụ lục 6). Nếu phát hiện ra chai bị bể hay mẻ miệng thì tiến hành trả lại cho khách hàng và khách hàng sẽ bồi thường có sự xác nhận của phòng QC. Vì đây là bước kiểm tra đầu tiên và sau đó còn nhiều bước kiểm tra nữa cho nên Nhà máy không phân rõ trách nhiệm cho công đoạn này, do đó công nhân kiểm tra dễ dàng lơ là công việc của mình. Việc kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu sẽ giảm được lượng nhân viên kiểm tra, giảm thời gian xử lý vỏ chai nhưng thông tin thu được về sản phẩm sẽ ít hơn so với kiểm tra 100%, hơn nữa rất dễ xảy ra rủi ro, vì nếu mẫu được chọn vô tình là tốt hết trong khi số lượng còn lại không đủ tiêu chuẩn thì những vỏ chai có lỗi ngay từ đầu đã không được loại bỏ. Sau khi vỏ chai được kiểm tra sơ bộ ban đầu sẽ được chuyển vào phân xưởng và tiến hành súc rữa. Mục đích của công đoạn này là làm sạch vỏ chai cả bên trong lẫn bên ngồi. Dây chuyền súc rữa hồn tồn tự động, không có công nhân đứng máy để kiểm tra và loại bỏ chai có vật lạ hay chai lỗi. Chai được chạy trên chuyền để máy phun nước và các hóa chất làm sạch và khử trùng, do đó, những tạp chất chứa trong chai như bọc ni-lông, hạt táo, con ruồi, … sẽ không thể nào lấy ra ngồi được. Vỏ chai sau khi súc rữa được chuyển qua chuyền soi chai. Tất cả vỏ chai cùng chạy trên một dây chuyền. Tại dây chuyền này có sáu trạm – ở mỗi trạm có hai đèn soi và sáu công nhân kiểm tra. Khi vỏ chai chạy qua đèn soi, công nhân kiểm tra sẽ nhận dạng những chai có chứa vật lạ hoặc bị các dạng sai lỗi như bị mẻ miệng, bị trầy xước, … rồi tách khỏi dây chuyền để xử lý. Tuy nhiên, công việc này đòi hỏi phải có sự tập trung theo dõi cao, vì dây chuyền di chuyển các chai chạy qua rất nhanh, chỉ cần công nhân chớp mắt là đã có thể bỏ qua những chai có lỗi, hoặc nếu nói chuyện thì tỷ lệ bỏ sót càng gia tăng. Công việc này dễ gây mỏi mắt nên hiệu suất làm việc không cao. Hoặc có những lúc đèn soi chai đột ngột tắt, lúc đó sẽ không đủ ánh sáng để công nhân làm việc. Thêm vào đó, dụng cụ được đặt ở vị trí không phù hợp lắm, khi công nhân phát hiện ra chai lỗi sẽ bốc ra khỏi dây chuyền và phải cúi xuống để bỏ chai vào nơi chứa, trong thời gian đó thì nhiều chai đã chạy qua khỏi đèn soi. Tiếp đến là công đoạn chiết nước tăng lực vào chai. Công đoạn này cũng hồn tồn tự động. Đầu vào là vỏ chai đã được súc rữa, đầu ra là sản phẩm hồn chỉnh đã được dập nắp. Công đoạn này cũng không có sự kiểm tra của công nhân, do đó, những chai có vật lạ chưa được loại bỏ ở công đoạn trước vẫn tồn tại ở công đoạn này. Tiếp tục thực hiện soi chai lần hai để loại bỏ phế phẩm. Soi chai lần một và lần hai cùng thực hiện trên một dây chuyền, chỉ khác nhau ở chỗ soi chai lần một để loại bỏ bán thành phẩm, còn soi chai lần hai để loại bỏ thành phẩm, do đó nếu soi chai lần một thực hiện không tốt thì gây ra rất nhiều tốn kém vì chi phí xử lý phế phẩm. Ngồi ra, công đoạn này còn có mục đích tách bỏ chai lưng, chai rỗng, chai bị xì nắp hay là chai bị đóng váng, … Công đoạn loại bỏ chai lỗi tiến hành xong sẽ chuyển qua thanh trùng sản phẩm. Công đoạn này hồn tồn tự động, do đó, những sản phẩm lỗi nếu chưa được phát hiện ở công đoạn trước có nguy cơ lọt ra ngồi thị trường vì tiếp theo chỉ là công đoạn kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu. Cuối cùng thành phẩm sẽ được soi chai lần cuối để loại bỏ những phế phẩm còn sót lại. Sau đó nhân viên QC tiến hành kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu để đánh giá lô hàng sản xuất có đạt các chỉ tiêu quy định và kết thúc quy trình sản xuất. Hình 4.5 cho thấy dòng chảy của chai tuần hồn trong tồn bộ quy trình sản xuất và những nguyên nhân gây ra lỗi ở từng công đoạn. Ơû mỗi công đoạn đều có thể xuất hiện nguyên nhân dẫn đến việc bỏ sót những chai có vật lạ, nhưng những nguyên nhân này không rãi đều ra các công đoạn, mà tập trung vào một hay một vài công đoạn nào đó. Vì vậy, để không bỏ sót những chai có vật lạ trong dây chuyền sản xuất, cần phải xác định được những nguyên nhân kể trên xuất hiện nhiều nhất ở công đoạn nào, rồi tập trung cải tiến công đoạn đó, chứ không phải cải tiến tồn bộ quá trình. 4.3.1.2. Xác định công đoạn cần cải thiện Muốn quá trình sản xuất được cải thiện một cách tốt nhất, cần phải xác định đúng một vài nguyên nhân nghiêm trọng xuất hiện trong một vài công đoạn nào đó, rồi tìm cách khắc phục ngay nguyên nhân đó, cách làm như vậy sẽ đem lại hiệu quả rất cao, vì những nguyên nhân này gây ra tỷ lệ sai lỗi cao, khi khắc phục được rồi thì sản phẩm sản xuất ra sẽ có tỷ lệ sai lỗi giảm đáng kể. Một quá trình sản xuất đang trong tình trạng không ổn định vì rất nhiều nguyên nhân thì không thể thấy sai chỗ nào là sữa chỗ đó được, việc làm này vừa tốn kém mà chưa chắc mang lại hiệu quả. Do đó, cần phải xác định tần suất xuất hiện của từng loại lỗi trong mỗi công đoạn. C Ô N G Đ O Ạ N Ktra ngoại quan Soi chai 1 Soi chai 2 Soi chai 3 Ng.nhân SL Ng.nhân SL Ng.nhân SL Ng.nhân SL Nói chuyện 32 Nói chuyện 4398 Nói chuyện 177 Nói chuyện 29 Không đọc HDCV 25 Tốc độ máy nhanh 568 Tốc độ máy nhanh 16 Không đọc HDCV 19 Không đủ ánh sáng 996 Không đủ ánh sáng 31 Vị trí dụng cụ không phù hợp 1631 Vị trí dụng cụ không phù hợp 63 Đèn soi tắt đột xuất 3126 Đèn soi tắt đột xuất 135 Tổng cộng 57 10719 422 48 Bảng 4.3: Bảng mô tả nguyên nhân gây ra phế phẩm có vật lạ trong chai Dựa vào bảng 4.3, những số liệu trong bảng có thể được thể hiện trên biểu đồ tần số – là một bảng tóm tắt bằng hình ảnh về sự biến thiên của số liệu – nhằm cung cấp một bức tranh tồn cảnh về số lượng của tất cả các loại lỗi xảy ra ở từng bộ phận trong quá trình xử lý chai tuần hồn. Bản chất hình ảnh của biểu đồ tần số cho phép nhìn thấy những mẫu thống kê dễ dàng hơn là khi nhìn chúng trong một bảng số bình thường. Nhìn vào biểu đồ ta dễ dàng xác định cần phải tập trung cải thiện công đoạn nào để giảm thiểu số lượng phế phẩm. Hình 4.6: Biểu đồ thống kê lỗi ở từng công đoạn Biểu đồ hình 4.6 cho thấy công đoạn Soi chai 1 có số lần bỏ sót chai bị lỗi là nhiều nhất, kế đến là công đoạn Soi chai 2. Vì vậy, cần phải lập biểu đồ Pareto cho hai công đoạn này để thấy được nguyên nhân nào gây ra việc bỏ sót các chai lỗi nhiều nhất trong mỗi công đoạn. Hình 4.7: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 1 Hình 4.8: Biểu đồ Pareto phân tích lỗi ở công đoạn Soi chai 2 Qua hai biểu đồ Pareto trên cho thấy nguyên nhân chủ yếu làm cho chai có vật lạ bị bỏ sót trong cả hai công đoạn là do công nhân nói chuyện, không tập trung và do đèn soi tắt đột xuất. Ơû công đoạn Soi chai 1, công nhân nói chuyện chiếm 4398 lỗi (41.03%), còn ở công đoạn Soi chai hai, số lượng lỗi này là 177 chiếm 41.94%. Những nguyên nhân này xuất hiện ở những công đoạn có người vận hành là chính, những công đoạn còn lại hầu như hồn tồn tự động, nên tỷ lệ sai lỗi rất thấp. Khi kiểm tra ngoại quan chỉ là kiểm tra xác suất để đánh giá lượng vỏ chai nhập về, chứ không phải là công đoạn loại bỏ những chai không đủ tiêu chuẩn, do đó gần như số lượng chai không đủ tiếu chuẩn được chuyển qua công đoạn rửa, công đoạn này cũng không hề loại bỏ những chai bị lỗi, cho nên công đoạn Soi chai 1 và 2 là hai công đoạn chính nhằm loại bỏ những chai có vật lạ bên trong, và do con người kiểm sốt, vì vậy tỷ lệ sai lỗi chủ yếu tập trung ở hai công đoạn này. Loại lỗi “Có vật lạ trong chai” (do bên ngồi tác động) là loại lỗi chiếm tỷ lệ cao nhất trong ba loại lỗi nghiêm trọng (Có vật lạ, Nắp bị sét, Đóng váng) gây nên tình trạng chất lượng sản phẩm nước tăng lực Number One không ổn định. Dựa theo những phân tích đã trình bày ở trên, có thể kết luận rằng loại lỗi này xuất hiện chủ yếu ở hai công đoạn: Soi chai 1 và Soi chai 2, và nguyên nhân chính dẫn đến phế phẩm bị bỏ sót là công nhân nói chuyện, không tập trung vào quá trình sản xuất, thêm vào đó là do đèn soi tắt đột xuất trong quá trình sản xuất. Tóm lại, để giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm có vật lạ trong chai, trước tiên phải tập trung cải tiến hai công đoạn Soi chai 1 và Soi chai 2, trong hai công đoạn này, phải khắc phục được hai nguyên nhân chính đó là công nhân nói chuyện và đèn soi tắt đột xuất. 4.3.1.3. Những ảnh hưởng của lỗi có vật lạ trong chai Không có quá trình sản xuất nào luôn cho ra những sản phẩm hồn tồn giống nhau, trong quá trình luôn tồn tại những biến đổi ngẫu nhiên gây ra sự khác biệt ở một mức độ nào đó đối với những sản phẩm sản xuất ra. Nếu quá trình vẫn nằm trong giới hạn cho phép thì không gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, nhưng nếu quá trình đang vượt ngồi giới hạn kiểm sốt thì sẽ gây ảnh hưởng ít nhiều đến chất lượng sản phẩm tùy thuộc vào mức độ nghiêm trọng của những nguyên nhân không ngẫu nhiên đang tồn tại trong quá trình. Để thấy được những ảnh hưởng của lỗi có vật lạ trong chai gây ra, trước tiên cần phải đánh giá mức độ nghiêm trọng của loại lỗi này. Sản phẩm sản xuất ra được kiểm tra và đánh giá chất lượng theo nguyên tắc sau: Hình 4.9: Quy trình phân loại sản phẩm Sản phẩm sau khi hồn tất được phân làm hai loại là sản phẩm phù hợp và sản phẩm không phù hợp. Sản phẩm phù hợp là sản phẩm đạt các chỉ tiêu, yêu cầu so với quy định. Sản phẩm không phù hợp là những sản phẩm không đạt các chỉ tiêu quy định, sản phẩm không phù hợp có thể thích hợp để sử dụng hoặc không thích hợp để sử dụng, sự không phù hợp quá nghiêm trọng thì trở thành phế phẩm. Dựa vào quy trình hình 4.9, lỗi có vật lạ trong chai được phân loại là sản phẩm không thích hợp để sử dụng, những thiệt hại do lỗi này mang lại là không ít. a. Thiệt hại đối với Công ty Khi phát hiện ra phế phẩm, Nhà máy phải tìm cách xử lý sản phẩm không phù hợp. Việc làm này đòi hỏi rất nhiều thời gian và chi phí. Trước tiên Nhà máy phải thực hiện một báo cáo về kết quả kiểm tra gửi đến các bộ phận liên quan, sau đó phải cách ly lô hàng để điều tra tiếp và thu thập thông tin. Sau khi đã có đầy đủ thông tin về lô hàng thì phải quyết định làm lại hay hủy bỏ tồn bộ, quyết định này phải dựa trên chất lượng sản phẩm và tính kinh tế của phương án. Cuối cùng là quy kết trách nhiệm cho những bộ phận liên quan và tiến hành các hoạt động ngăn ngừa. Nếu những phế phẩm này không được phát hiện ngay trong quá trình sản xuất mà lọt ra thị trường thì sẽ ảnh hưởng rất lớn đến uy tín của Công ty, Công ty sẽ mất khách hàng và dẫn đến những mất mát lớn hơn giá trị của sản phẩm. b. Thiệt hại đối với người tiêu dùng Sản phẩm nước tăng lực Number One là loại thực phẩm tiêu dùng, do đó ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe của khách hàng. Nếu những sản phẩm lỗi này đến tay người tiêu dùng chắc chắn sẽ gây tổn hại hoặc bệnh tật cho người. 4.3.2. Phân tích lỗi “Nắp bị sét” 4.3.2.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét Nắp bị sét cũng là một trong ba lỗi nghiêm trọng làm cho quá trình sản xuất nước tăng lực Number One ở trong tình trạng không ổn định, lỗi này chiếm 23.02%, đây là một con số không nhỏ trong tổng số lỗi xảy ra trên dây chuyền. Nhà máy bia và NGK Bến Thành sử dụng nắp chai từ hai nguồn, đó là nắp chai của Acroma và của San Niquel. Do đó, nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét có hai trường hợp. Trường hợp 1: Nắp chai đã bị rỉ sét trước khi nhập về Nhà máy, do Nhà máy chưa đủ kinh phí để tự sản xuất nắp chai nên bắt buộc phải mua từ công ty khác. Mặc dù nhân viên QC có kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu nhập nhưng tỷ lệ lỗi xảy ra khá cao chiếm đến 28% và do Nhà máy chỉ kiểm tra xác xuất nên không có đầy đủ thông tin về lô hàng. Tuy nhiên, Nhà máy cũng đã có phản ánh với nhà cung cấp nhưng hiện tượng nắp bị rỉ sét vẫn tiếp tục xảy ra. Để khắc phục điều này, hiện nay Nhà máy luôn đặt hàng dư gây ra lãng phí rất lớn. Trường hợp 2: Nguyên nhân thứ hai dẫn đến nắp bị sét là do điều kiện bảo quản của Nhà máy chưa tốt, Nhà máy luôn tồn kho một lượng nắp chai nhất định để đáp ứng nhu cầu sản xuất. Tuy nhiên, do môi trường trong kho ẩm ướt dễ làm cho nắp bị oxi hóa nên không đạt tiêu chuẩn khi đưa vào sản xuất. Để cải tiến quá trình, cần phải không ngừng nỗ lực để lấy được nhiều thông tin hơn nữa về các quá trình đó và kết quả của chúng. Thông tin là chìa khóa để cải tiến quá trình, một công cụ có giá trị được sử dụng để đạt được mục tiêu này là biểu đồ nhân quả. Hay nói một cách khác, biểu đồ nhân quả là chìa khóa để thu thập thông tin. Mục đích của biểu đồ nhân quả được trình bày ở hình 4.10 là thể hiện mối quan hệ giữa nguyên nhân và hậu quả là nắp bị sét NẮP BỊ SÉT Công nhân Máy móc Phương pháp NVL Môi trường Đo lường Đào tạo Kinh nghiệm Bảo trì Hiệu chỉnh Sai lệch Dụng cụ Nhiệt độ Chất lượng Nhà cung cấp Tiêu chuẩn hóa An toàn Nói chuyện Ánh sáng Hình 4.10: Biểu đồ phân tích nguyên nhân dẫn đến nắp bị sét Biểu đồ hình 4.10 cho thấy tồn bộ những nguyên nhân có thể có làm cho nắp bị rỉ sét sau khi đã hồn tất quy trình sản xuất. Tuy nhiên, trong tất cả những nguyên nhân này chỉ có một hoặc một vài nguyên nhân nghiêm trọng cần được phát hiện và khắc phục, những nguyên nhân còn lại thuộc về nguyên nhân ngẫu nhiên thì không nhất thiết phải loại bỏ khỏi quy trình. Muốn nâng cao năng lực quá trình, công việc của người quản lý không chỉ đơn thuần dừng lại ở việc xác định một hay một vài nguyên nhân quan trọng đó - vì những nguyên nhân này không xuất hiện đều đặn ở tất cả các công đoạn - mà quan trọng là phải điều tra được những nguyên nhân này xuất hiện nhiều nhất ở những công đoạn nào, rồi chỉ tập trung khắc phục ngay tại công đoạn đó. Trong một quy trình sản xuất, có những công đoạn hồn tồn tự động, nhưng cũng có những công đoạn có sự kiểm sốt của con người, nên tỷ lệ sai lỗi ở mỗi công đoạn là không giống nhau. Để xác định đúng công đoạn cần cải tiến, cách tốt nhất và dễ dàng nhất là vẽ ra một bức tranh về nó. Lưu đồ là một công cụ thể hiện bằng hình ảnh rất hiệu quả các quá trình được tiến hành như thế nào. Do đó, muốn loại bỏ lỗi nắp bị sét ra khỏi quy trình sản xuất, trước tiên cần phải xem xét quy trình dòng chảy của nắp chai từ đầu vào cho đến đầu ra. Hình 4.11: Dòng chảy của nắp chai trong quá trình sản xuất Biểu đồ hình 4.11 mô tả dòng chảy của nắp chai trong quá trình sản xuất nước tăng lực Number One và những nguyên nhân gây ra sản phẩm lỗi tại mỗi công đoạn. Khi nắp được nhập về Nhà máy, nhân viên QC sẽ tiến hành kiểm tra và ghi nhận vào phiếu kiểm tra chất lượng nắp chai (Phụ lục 7). Tuy nhiên, không thể kiểm tra tồn bộ lô hàng nhập về, vì công việc này rất đơn điệu, dễ gây ra sai sót kiểm tra và tốn thời gian. Do đó, Nhà máy kiểm tra lượng hàng nhập về theo phương pháp lấy mẫu, nhân viên QC sẽ lấy ngẫu nhiên 10% của một lần nhập, mỗi thùng sẽ lấy ngẫu nhiên một nắp để kiểm tra các thông số: chiều cao, nội dung, màu sắc, logo in trên nắp, số còn lại được đưa vào máy để kiểm tra độ kín của nắp bằng dưỡng đã được điều chỉnh. Kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu nhằm đánh giá chất lượng của lô hàng nhập về, chứ công đoạn này không nhằm mục đích loại bỏ những nắp chai không đủ tiêu chuẩn. Nếu nhân viên không đọc hướng dẫn công việc, kết quả đánh giá lô hàng sẽ sai và sẽ không có biện pháp điều chỉnh kịp thời, gây ra những sản phẩm lỗi sau này. Sau khi kiểm tra và đánh giá lô hàng, lượng nắp này sẽ được chuyển vào kho lưu trữ để đáp ứng cho nhu cầu sản xuất. Lượng nắp nhập về mỗi lần dùng để đáp ứng cho nhu cầu sản xuất của khoảng ba tháng, do đó phải lưu trong kho rất nhiều và rất lâu. Thêm vào đó, khu vực kho gần với khu vực sản xuất, vì vậy hơi nước bốc lên rất dễ gây ra rỉ sét cho nắp chai. Nhà máy cũng chưa có kế hoạch kiểm tra kho định kỳ, chỉ khi nào có sự cố xảy ra mới tiến hành xử lý và kiểm tra kho. Nắp trước khi qua công đoạn dập nắp sẽ được đưa vào thanh trùng. Công đoạn này không có sự kiểm sốt của con người mà hồn tồn do máy móc xử lý, do đó không thể loại bỏ được những nắp không đạt tiêu chuẩn. Nắp sau khi được thanh trùng sẽ chuyển qua công đoạn chiết, nghĩa là sau khi nước tăng lực được chiết vào chai, nắp đã thanh trùng sẽ được đưa vào để dập nắp. Sau đó sẽ trải qua công đoạn Soi chai 2 và công đoạn Soi chai 3 như dòng chảy của chai tuần hồn (Hình 4.5). Ở hai công đoạn này, công nhân sẽ kiểm tra bằng mắt để loại bỏ những chai có lỗi. Nếu nắp bị sét hoặc dập nắp bị méo thì loại ra để khui nắp và đóng nắp mới. Tuy nhiên, tại công đoạn soi chai, công nhân vừa phải loại bỏ những chai có vật lạ, chai bị đóng váng, chai có nắp bị sét, … cho nên dễ dẫn đến nhận định sai những chai có lỗi. Hình 4.11 cung cấp một bức tranh tổng thể về dòng chảy của nắp chai xuyên suốt quá trình sản xuất và những nguyên nhân gây ra nắp bị sét ở mỗi công đoạn. Tuy nhiên, để khắc phục một cách hiệu quả loại lỗi này, không thể thực hiện bằng cách loại bỏ tất cảø các nguyên nhân xuất hiện ở tất cả các công đoạn, mà phải xác định được lỗi nắp bị sét xảy ra nhiều nhất ở công đoạn nào và do nguyên nhân chủ yếu nào gây ra. 4.3.2.2. Xác định công đoạn cần cải thiện Để tránh được tối đa lỗi nắp bị sét, trước tiên cần phải xử lý tại khâu lưu trữ, vì tại đây gây ra đến 72% nắp bị sét (5348 nắp) còn nắp không đủ chất lượng do nhà cung cấp chiếm 28% (2080 nắp). Tồn bộ lượng nắp bị sét này hiển nhiên đi vào quy trình sản xuất và gây ra sản phẩm lỗi, nếu công đoạn Soi chai 2 và Soi chai 3 không phát hiện hết tất cả những chai có nắp bị sét này thì sản phẩm lỗi sẽ lọt ra thị trường và ảnh hưởng rất lớn đến uy tín của Công ty. Các công đoạn soi chai rất quan trọng, đây là những công đoạn chính trong tồn bộ quá trình sản xuất để loại bỏ các sản phẩm lỗi, người công nhân có nhiệm vụ phải nhìn nhận được những sản phẩm không đạt yêu cầu để tách ra khỏi dây chuyền, cũng chính vì vậy nên công nhân rất dễ bỏ sót, vì họ phải nhìn nhận được tất cả các loại lỗi như: Có vật lạ trong chai, đóng váng, nắp bị sét, mất hạn sử dụng, … Quá nhiều dạng lỗi phải được nhận biết với một tốc độ di chuyển của các chai trên chuyền khá nhanh thì việc bỏ sót là không thể tránh khỏi. Hơn nữa, để nhận biết dấu hiệu nắp bị sét khi các chai đang di chuyển trên dây chuyền là rất khó khăn, công nhân có thể dễ dàng nhìn thấy cặn trong chai, nhìn thấy vật lạ trong chai nhưng để phát hiện nắp bị sét thì không dễ, vì có thể nắp chỉ bị sét ở một phần nhỏ trên nắp. Do đó, công đoạn Soi chai 2 và 3 khó lòng loại bỏ tất cả những chai vướng phải loại lỗi này, nếu có loại bỏ được số lượng nào đó thì sẽ phát sinh một lượng chi phí làm lại không nhỏ. Tóm lại, để không có sản phẩm nắp bị sét, phải tập trung xử lý việc tồn kho sao cho hợp lý và cải thiện môi trường lưu trữ. 4.3.2.3. Những ảnh hưởng của lỗi nắp bị sét Chất lượng là mối quan tâm chính trong các quyết định về tác nghiệp ở nhiều doanh nghiệp, vì chất lượng sản phẩm tốt cũng là một trong những con đường mang lại lợi thế cạnh tranh cho doanh nghiệp. Vì vậy, nếu một quá trình sản xuất ở trong tình trạng không ổn định, nghĩa là quá trình đó đang sản xuất ra một lượng sản phẩm lỗi hay phế phẩm vượt qua mức quy định, điều này sẽ gây ra những thiệt hại đáng kể cho doanh nghiệp. a. Thiệt hại đối với Công ty Dựa vào hình 4.9 có thể kết luận sản phẩm nắp bị sét là sản phẩm không phù hợp nhưng vẫn có thể thích hợp để sử dụng. Tuy nhiên, Nhà máy cũng không tránh khỏi những chi phí và tổn thất từ việc xử lý sản phẩm không phù hợp mang lại. Đầu tiên chi phí hư hỏng bên trong sẽ xuất hiện. Đây là các khoản chi phí liên quan đến các khuyết tật (là nắp bị sét) được phát hiện trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Nhà máy buộc phải xử lý sản phẩm này bằng cách khui nắp bị sét và đóng lại nắp mới – phục hồi sản phẩm sai hỏng thành chính phẩm. Cộng với chi phí để xác định nguyên nhân gây ra lỗi và tìm cách khắc phục, lúc này, con số chi phí đã đội lên rất cao. Nếu các chai có nắp bị sét đến tay người tiêu dùng và bị người tiêu dùng phát hiện thì thiệt hại sẽ càng nhiều hơn nữa. Lúc đó, Nhà máy sẽ phát sinh thêm một khoản chi phí gọi là chi phí bồi thường và chi phí giải quyết thắc mắc khiếu nại. Hơn nữa, sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sử dụng có thể bị trả lại và có thể bị loại bỏ bởi người tiêu dùng. Đời sống kinh tế của người dân ngày càng nâng cao, do đó, họ có sự quan tâm nhiều hơn về sức khỏe, những chai có nắp bị sét rất thường bị người tiêu dùng phát hiện và thường giảm sự ưa chuộng đối với sản phẩm, vì vậy, Công ty có thể mất khách hàng và dẫn đến sự tổn thất lớn hơn giá trị sản phẩm, về cơ bản sẽ giảm sản lượng sản xuất. b. Thiệt hại đối với người tiêu dùng Những sản phẩm tiêu dùng như hàng điện tử, đồ gia dụng, … nếu bị sai hỏng hay không đủ tiêu chuẩn thì sẽ mang đến sự khó chịu cho người sử dụng. Nhưng đây là thực phẩm tiêu dùng, do đó, những chai có nắp bị sét sẽ gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe của họ. Nếu những sản phẩm lỗi này được tiêu thụ sẽ rất thường xuyên gây nên tổn hại hoặc bệnh tật cho con người. 4.3.3. Phân tích lỗi “Đóng váng” 4.3.3.1. Phân tích nguyên nhân dẫn đến lỗi “Đóng váng” Ưu thế cạnh tranh mà một Nhà máy cần có hay cần giữ sẽ quyết định các chiến lược của Nhà máy. Nhưng tạo ra ưu thế cạnh tranh bằng cách nào? Một trong những phương án khả thi nhất là tập trung cải tiến chất lượng. Do vậy, để Nhà máy có được lợi thế cạnh tranh nhất định trên thị trường nước tăng lực nói riêng và thị trường nước giải khát nói chung, cần phải đưa quá trình sản xuất đi vào ổn định, muốn vậy phải loại bỏ được các loại lỗi nghiêm trọng xuất hiện trong quá trình, cụ thể là lỗi “Đóng váng”, vì đây cũng là một trong ba lỗi chiếm tỷ lệ cao (18,05%) của sản phẩm nước tăng lực Number One. Những nguyên vật liệu dùng để sản xuất nước tăng lực Number One như đường, các hóa chất, hương, … đều phải nhập từ các nguồn khác nhau. Do đó, chất lượng của những nguyên vật liệu nhập phụ thuộc hồn tồn vào nhà cung cấp. Có hai nguyên nhân chính gây ra lỗi Đóng váng: Nguyên nhân từ bên ngồi: Do chất lượng nguyên vật liệu nhập về không đủ tiêu chuẩn, mà nhân viên QC chỉ kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu nên không đánh giá đúng chất lượng của những lô hàng nhập về. Sản xuất là một quá trình chuyển hóa đầu vào – một trong những yếu tố đầu vào là nguyên vật liệu – thành đầu ra, nếu các yếu tố đầu vào không đủ tiêu chuẩn – cụ thể trong trường hợp này là nguyên vật liệu – thì đầu ra là sản phẩm nước tăng lực Number One chắc chắn sẽ là sản phẩm lỗi. Nguyên nhân từ bên trong: Ngồi việc sử dụng nguyên vật liệu không đủ tiêu chuẩn cho quá trình sản xuất, lỗi Đóng váng xuất hiện còn do công tác vệ sinh các nồi chứa, nồi nấu, … của Nhà máy chưa được tốt. Bên cạnh đó, việc xử lý nước vẫn tồn tại những khuyết điểm làm cho chất lượng nước không đạt chuẩn cho sản xuất, nước sử dụng cho sản xuất được bơm lên từ các giếng của Nhà máy, sau đó sẽ được xử lý theo quy định. Hoặc có trường hợp hỗn hợp siro sau khi nấu xong được lưu trữ trong các bồn chứa, do điều kiện nhiệt độ bảo quản không phù hợp cũng có thể gây ra các vấn đề về chất lượng. Đứng trước tình trạng đó, nhà quản lý cần phải lập kế hoạch để trước tiên là đối phó và sau đó là ngăn ngừa không cho loại lỗi này tái xuất hiện trong quá trình. Một điều quan trọng trước khi lập kế hoạch đối phó là phải hiểu rõ được vấn đề, phải biết được tất cả những nguyên nhân gây ra vấn đề này. Biểu đồ nhân quả sẽ giúp thấu hiểu vấn đề một cách rõ ràng ở một góc độ rộng hơn, và có thể sử dụng biểu đồ nhân quả để thực hiện những cải tiến cần thiết. Độ ẩm cao Dụng cụ đo Thủ tục không phù hợp ĐÓNG VÁNG PHƯƠNG PHÁP MÔI TRƯỜNG NVL MÁY MÓC CON NGƯỜI Đào tạo Kinh nghiệm Số lượng CN không phù hợp Không được tiêu chuẩn hóa Nơi làm việc không đủ ánh sáng Tiếng ồn Không khí nóng bức TB không được điều chỉnh định kỳ Không phù hợp với yêu cầu Xử lý nước không phù hợp NVL nhập về không đủ chất lượng Nguyên vật liệu không kiểm tra kỹ khi sàn xuất Vệ sinh ĐO LƯỜNG Hình 4.12: Biểu đồ nhân quả về các nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng Biểu đồ hình 4.12 cho thấy tồn bộ những nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng trong quá trình sản xuất. Những nguyên nhân chung gây ra sự khác biệt luôn luôn tồn tại trong quá trình, những nguyên nhân này bao gồm vô số các nguồn nhỏ luôn hiện diện trong quá trình và ảnh hưởng tới tất cả các thành phần của quá trình. Thực tế, biểu đồ nhân quả chỉ giúp xác định các nguyên nhân có thể gây ra vấn đề chất lượng, chứ chưa chỉ ra nguyên nhân gốc rễ (Nguyên nhân thực sự) của lỗi Đóng váng. Do đó, bước tiếp theo cần phải tìm ra các nguyên nhân gốc rễ để đưa ra những giải pháp hiệu quả nhằm hạn chế đến mức tối đa lỗi Đóng váng lặp lại trong quá trình sản xuất. Tồn bộ quy trình sản xuất nước tăng lực Number One trải qua các công đoạn như sau: Hình 4.13: Quy trình sản xuất nước tăng lực Number One Ơû mỗi công đoạn đều có thể xuất hiện những nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng. Cụ thể là nguyên vật liệu chính sử dụng trong quá trình sản xuất gồm có đường và nước, nếu chất lượng đường không đạt tiêu chuẩn hay nước xử lý không tốt sẽ dẫn đến tình trạng bị đóng váng. Ơû công đoạn nấu, gần như là thực hiện theo một chương trình đã cài đặt sẵn, nên tỷ lệ gây ra lỗi là không đáng kể. Trước khi chiết, hỗn hợp siro sẽ được bảo quản vào các tank chứa (bồn chứa) ở nhiệt độ từ 70 – 76oC, nếu để nhiệt độ giảm xuống nhiều rồi mới chiết thì nước cũng sẽ bị đóng váng, ở công đoạn này thường có hai nguyên nhân chính gây ra lỗi đóng váng, đó là do việc vệ sinh các tank chứa thực hiện không tốt và do việc chiết tiến hành chậm trễ so với quy định. Do đó, chỉ cần phân tích các nguyên nhân xảy ra tại khâu nguyên vật liệu và khâu chiết là có thể giảm được đáng kể tỷ lệ lỗi Đóng váng. a. Phân tích nguyên nhân do nguyên vật liệu gây ra Nguyên vật liệu chính dùng để sản xuất nước tăng lực là đường và nước. Trong đó, có hai loại đường là đường RE và đường Glucose, nhưng đường RE đóng vai trò chính trong quá trình sản xuất. Vì vậy, về nguyên vật liệu chỉ đi sâu phân tích đường RE và nước. Đường RE: Đường RE khi nhập về Nhà máy sẽ được nhân viên QC kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu để xác định các chỉ tiêu hóa lý như: Độ ẩm (Theo quy định là [ 0.05%); Độ tro (Theo quy định là [ 0.03%); chất Arsennic và Lead (Độ chì) (Xem phụ lục 1). Nếu độ ẩm quá cao vượt khỏi quy định thì nước tăng lực sản xuất ra sẽ không đủ độ ngọt, còn độ tro quá cao sẽ gây ra hiện tượng đóng váng. Nước: Nước trước khi đưa vào để sản xuất nước tăng lực Number One phải trải qua một quá trình xử lý để loại bỏ các tạp chất. Quy trình xử lý nước được thực hiện như sau: Hình 4.14: Quy trình xử lý nước Nước bơm lên từ các giếng sẽ được lưu trữ vào các tank chứa (bồn chứa) để lắng cặn tự nhiên, sau khi các loại cặn đã lắng xuống đáy bồn chứa, nước sẽ được chuyển qua một cột bằng đá, cát, sỏi để xử lý các loại cặn lơ lửng còn trong nước. Qua hai giai đoạn này thì gần như các loại cặn đã được loại bỏ. Tiếp theo nước sẽ được chuyển qua cột than hoạt tính để khử mùi và chuyển qua bồn chứa – bồn chứa Satado, là bồn chứa trung gian. Quá trình xử lý cho tới giai đoạn này gọi là xử lý sơ bộ, và nước sau khi khử mùi gọi là nước công nghiệp – là loại nước chưa thể dùng vào việc sản xuất mà phải tiếp tục xử lý để đạt tiêu chuẩn theo yêu cầu. Sau đó nước tiếp tục được xử lý bằng tháp chân không và cột than hoạt tính để khử độ cứng của nước và khử các ion âm (anion). Nước xử lý tới giai đoạn này gọi là nước công nghệ – nghĩa là nước đã đạt tiêu chuẩn để đưa vào quá trình sản xuất. Nước sẽ được lưu trữ trong hồ chứa để đáp ứng cho nhu cầu sản xuất. Quá trình xử lý nước được Nhà máy tiến hành rất kỹ lưỡng, tuy nhiên, nước sau khi xử lý xong nếu không được lưu trữ tốt – nghĩa là công tác vệ sinh bồn chứa không thực hiện đúng theo quy định – sẽ gây ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của nước dùng cho sản xuất. Công tác vệ sinh bồn chứa nước được thực hiện định kỳ ba tháng một lần. Khi vệ sinh, chất chủ yếu được cho vào để súc rửa là sút (NaOH). b. Phân tích nguyên nhân xảy ra ở công đoạn chiết Sau khi kết thúc công đoạn nấu sẽ cho ra dung dịch siro, dung dịch này sẽ được lưu trữ trong những bồn chứa. Nhiệt độ bảo quản ở bồn chứa được duy trì từ 70 – 76 oC, sau khi nấu xong dung dịch siro sẽ được lưu trữ khoảng 30 phút sau sẽ tiến hành chiết, nếu để thời gian quá lâu so với quy định, nhiệt độ của dung dịch khi chiết sẽ giảm xuống, do đó sẽ dẫn tới hiện tượng đóng váng. Thông thường nhiệt độ trên bề mặt giảm xuống nhanh hơn so với nhiệt độ ở dưới đáy bồn, vì vậy, nếu xảy ra hiện tượng đóng váng, thì hiện tượng này chỉ xuất hiện ở những chai đầu tiên của một lần chiết một bồn chứa. Nguyên nhân dẫn đến hiện tượng này là do việc chiết thực hiện chậm trễ so với thời gian quy định. Khi dây chuyền chiết đang hoạt động thì đã có một lượng siro được nấu và chuyển vào lưu trữ, chờ sau khi bồn chứa trước chiết xong sẽ được chiết tiếp tục. Nếu kế hoạch sản xuất hoạch định không đúng thì khoảng thời gian chênh lệch giữa hai lần chiết liên tục sẽ lớn, và hậu quả là khi chiết sẽ gây ra hiện tượng đóng váng trên bề mặt. 4.3.3.2. Xác định công đoạn cần cải thiện Lỗi Đóng váng xuất hiện ở 5830 sản phẩm nước tăng lực Number One, chiếm 18.05% trong tổng số lỗi. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra lỗi này chỉ tập trung ở một hay một vài công đoạn nhất định nào đó, theo phân tích ở trên, có thể kết luận rằng nguyên nhân gây ra lỗi đóng váng chỉ xảy ra do nguyên vật liệu không đủ chất lượng hoặc do việc chiết tiến hành chậm trễ. Nhưng trong ba nguyên nhân: Đường có độ tro cao, nước lưu trữ không đạt tiêu chuẩn và việc chiết bị trễ so với quy định thì nguyên nhân nào là nguyên nhân chủ yếu gây ra hậu quả nghiêm trọng? Những sản phẩm sản xuất ra nếu vướng phải lỗi Đóng váng sẽ được tách ra khỏi dây chuyền sản xuất để nhân viên QC phân tích và xác định nguyên nhân. Những sản phẩm Number One vừa mới chiết xong mà bị đóng váng có thể kết luận được ngay là do nhiệt độ của dung dịch siro đã bị giảm qua mức quy định, vì nhiệt độ trên bề mặt thường giảm nhanh và nhiều hơn so với trong lòng chất lỏng. Còn những sản phẩm bị đóng váng còn lại sẽ do đường có độ tro cao hoặc nước gây ra. Nhân viên QC sẽ phân tích hóa học để xác định nguyên nhân dựa trên độ tro hay các hóa chất trong nước tăng lực Number One. Số lượng của mỗi nguyên nhân được cung cấp cụ thể ở bảng sau: Nguyên nhân Số lượng Đường có độ tro cao 864 Vệ sinh bồn chứa không tốt 1637 Chiết chậm trễ so với quy định 3329 Bảng 4.4: Số lượng từng loại lỗi gây ra hiện tượng đóng váng Biểu đồ Pareto sẽ cung cấp một cách nhìn rõ ràng nhất về tỷ lệ của từng nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng, và dựa vào biểu đồ sẽ dễ dàng nhận thấy cần ưu tiên khắc phục nguyên nhân nào trước, nguyên nhân nào để khắc phục sau. Hình 4.15: Biểu đồ Pareto về số lượng từng nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng Tóm lại, có ba nguyên nhân gây ra lỗi Đóng váng đó là do tiến hành chiết chậm hơn so với quy định, công tác vệ sinh bồn chứa nước không tốt và độ tro trong đường quá cao. Để loại bỏ lỗi này ra khỏi quy trình sản xuất, đầu tiên phải có kế hoạch sản xuất được hoạch định một cách chính xác để hạn chế xảy ra sự chênh lệch giữa thời gian lưu trữ và thời gian chiết, sau đó phải chú trọng hơn đến công tác vệ sinh bồn chứa và cuối cùng là tìm cách giảm độ tro trong đường bằng cách hợp tác với nhà cung cấp. 4.3.3.3. Những ảnh hưởng của lỗi “Đóng váng” Trong môi trường cạnh tranh tồn cầu hiện nay, các công ty khó có thể cạnh tranh nếu không xây dựng cho mình được một lợi thế cạnh tranh nào cả. Trong rất nhiều công ty sản xuất, cách chủ yếu để gia tăng sự thỏa mãn khách hàng là cải tiến dịch vụ khách hàng hơn là cung cấp sản phẩm có tính hữu dụng cao hay chất lượng cao, mà bỏ qua việc kiểm sốt những thiệt hại do sản phẩm lỗi gây ra. a. Thiệt hại đối với Công ty Dựa vào hình 4.9 có thể kết luận sản phẩm bị đóng váng là sản phẩm không phù hợp và cũng là sản phẩm không thích hợp để sử dụng. Do đó, khi phát hiện ra những sản phẩm này, trước tiên sẽ phát sinh chi phí làm lại, gần như là từ đầu, nghĩa là phải khui nắp, đổ nước ra khỏi chai, súc chai và chiết lại tồn bộ. Tiếp theo rất nhiều chi phí khác sẽ phát sinh như: chi phí bồi thường nếu sản phẩm đến tay khách hàng, chi phí xử lý khiếu nại hay chi phí điều tra nguyên nhân gây hư hỏng, … mà đã trình bày rất rõ ở mục “Những ảnh hưởng của lỗi nắp bị sét”. b. Thiệt hại đối với người tiêu dùng Khi khách hàng sử dụng sản phẩm có lỗi, cụ thể là lỗi đóng váng, trước tiên sẽ gây cảm giác khó chịu vì chất lượng nước tăng lực quá kém, về lâu dài sẽ ảnh hưởng đến sức khỏe của người tiêu dùng, vì những thành phần không đảm bảo chất lượng trong nước tăng lực sẽ xâm nhập vào cơ thể.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docQLCL-CHUONG 4.doc