Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy

LỜI NÓI ĐẦU. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo TRƯƠNG HOÀNH SƠN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy I. Nhiệm vụ thiết kế Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. - Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ¸ 1(mm), Ra = 5 ¸ 1,25. - Các lỗ có độ chính xác 1 ¸ 3, Ra = 2,5 ¸ 0,63. - Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ¸ 0,05 trên 100mm bán kính. III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau : Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính. Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ. Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo. IV. Xác định dạng sản xuất. Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm. a) Tính trọng lượng của chi tiết. - Tính thể tích chi tiết. Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được: V = 255,54(dm3) - Khối lượng riêng của hợp kim gang : g = 7,4 kG/dm3. - Trọng lượng của chi tiết. Q = g.V Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG) b) Tính sản lượng chi tiết. Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức : [IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/TUONGH%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image002.gif[/IMG] N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 20000. m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1). b - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy b = 5%). a - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (a = 4%). [IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/TUONGH%7E1/LOCALS%7E1/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image004.gif[/IMG](chi tiết/năm) c) Xác định dạng sản xuất. Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1788,08 và N=21840 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng khối V. Chọn phương pháp chế tạo phôi. - Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi. - Do các đặc điểm của phôi như : + Sản xuất hàng loạt lớn. + Chi tiết cỡ nhỏ. Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng. Bản vẽ lồng phôi:

docx38 trang | Chia sẻ: lvcdongnoi | Ngày: 06/06/2013 | Lượt xem: 2074 | Lượt tải: 4download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
LỜI NÓI ĐẦU. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy giáo TRƯƠNG HOÀNH SƠN đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy I. Nhiệm vụ thiết kế Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Thân máy thuộc họ chi tiết dạng hộp nên chức năng của chi tiết này có thể dùng trong đỡ các trục của máy . Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật không cao nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra. Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. - Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 ¸ 1(mm), Ra = 5 ¸ 1,25. - Các lỗ có độ chính xác 1 ¸ 3, Ra = 2,5 ¸ 0,63. - Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ¸ 0,05 trên 100mm bán kính. III. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi độ chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ phải gia công, về cơ bản kết cấu của chi tiết có đủ độ cứng vững, kết cấu hợp lý như chiều dày thành đủ lớn, đủ diện tích, lỗ vuông góc với mặt phẳng của vách, bề mặt cần gia công không có vấu lồi. Do Vậy đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết, đảm bảo cho chi tiết hoạt động tốt. Với chi tiết này trên ta có thể dùng phương pháp tạo phôi Tuy nhiên kết cấu có những nhược điểm sau : Gia công các rãnh khó khăn và khoảng cách các lỗ ngắn và không thể gia công trên máy nhiều trục chính. Để đúc chi tiết, trong quá trình đúc tránh để rỗ khí, phôi đúc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi đúc phải để lại lượng dư cho gia công cơ. Với chi tiết trên mặt A là gốc kích thước vậy khi gia công cơ ta tiến hành phay mặt A trước để làm chuẩu tinh để gia công cho các nguyên công tiếp theo. IV. Xác định dạng sản xuất. Để xác định dạng sản xuất ta phải dựa vào trọng lượng của chi tiết và sản lượng chi tiết hàng năm. a) Tính trọng lượng của chi tiết. - Tính thể tích chi tiết. Để tính được thể tích của chi tiết ta tiến hành chi chi tiết ra làm nhiều phần để tính các Vi sau đó lấy tổng các Vi vậy sau khi tính toán ta được: V = 255,54(dm3) - Khối lượng riêng của hợp kim gang : g = 7,4 kG/dm3. - Trọng lượng của chi tiết. Q = g.V Vậy Q = 255,54.7,4 = 1788,08 (kG) b) Tính sản lượng chi tiết. Sản lượng chi tiết hàng năm được xác định theo công thức : N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1 - Số sản phẩm được giao N1 = 20000. m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm, (m =1). b - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( lấy b = 5%). a - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm (a = 4%). (chi tiết/năm) c) Xác định dạng sản xuất. Dạng sản xuất được xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM với Q = 1788,08 và N=21840 chi tiết ứng với dạng sản xuất hàng khối V. Chọn phương pháp chế tạo phôi. - Vì cấu tạo của chi tiết có dạng thân có nhiều lỗ vậy để đảm bảo điều kiện kết cấu, làm việc cũng như thuận tiện cho việc gia công cơ ta chọn phương pháp đúc phôi. - Do các đặc điểm của phôi như : + Sản xuất hàng loạt lớn. + Chi tiết cỡ nhỏ. Do đó, đúc phôi theo phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng. Bản vẽ lồng phôi: 65 ± 0,5 32 + 0,025 60 ± 0,02 ỉ 20 + 0,01 18 ±0,01 119 ± 0,5 115 ±0,025 ỉ 26 + 0,02 70 ± 0.01 20 ± 0,01 18 +0,01 2,5 ± 0,2 21 ± 0,5 ỉ 26 ± 0,02 75 ± 1 27 ± 0,5 ỉ 27 ± 0,5 ỉ 32 +0,025 VI. Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết. 1. Xác định đường lối công nghệ. Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là loạt lớn và trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng. 2. Tính toán và lập qui trình công nghệ gia công chi tiết. Nguyên công tạo phôi. Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Đúc trong khuôn vỏ mỏng, mẫu bằng kim loại. Nguyên công ủ và làm sạch phôi. Sau khi đúc, phôi phải được ủ để khử ứng suất dư, sau đó phôi phải được làm sạch trước khi gia công cơ. Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có được các nguyên công chủ yếu để gia công sau : - Nguyên công 1 : Phay mặt đáy - Nguyên công 2 Phay2 mặt bên - Nguyên công 3 : Phay 2 mặt bên - Nguyên công 4 : Phay mặt trên - Nguyên công 5 : Phay rãnh cong kích thước 32 - Nguyên công 6 : Phay rãnh cong kích thước 26 - Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ f 20 - Nguyên công 8 : Phay rãnh kích thước 18. - Nguyên công 9 : Kiểm tra Nguyên công 1: Phay mặt đáy n ±0,5 (Nguyên công tạo mặt phẳng tinh để gia công các mặt khác) · Định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị trên phiến tỳ khía nhám (vì mặt chuẩn chưa được gia công),và 3 chốt tỳ, đòn kẹp vừa có tác dụng chống xoay chi tiết vừa có tác dụng kẹp chặt chi tiết. Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. · Tính toán lượng dư gia công. - Kích thước cần đạt của nguyên công này là 70±0,01 với độ nhám bề mặt là Ra = 2,5 mm. Tra theo bảng 5 TKĐACNCTM, tương ứng với cấp chính xác 6. Nguyên công này được chi là 2 bước. + Phay thô. + Phay tinh. Phay thô với lượng dư là Z = 2 (mm). Phay tinh với lượng dư là Z = 0,5 (mm). · Tính toán chế độ cắt. - Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2). + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : h = 0,75. - Chọn dao. Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 Chọn vật liệu dao là BK8 (hợp kim cứng). Theo bảng (4-95) : Chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8. Đường kính dao phay mặt đầu được xác định : D = (1,25 ¸ 1,5)B Chọn D =1,3B = 1,3.60 = 78 (mm). Theo bảng (4-92) STCNCTM T1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có : D = 100; B = 39; d = 32; Z = 10(răng) - Phay thô. + Chọn chiều sâu cắt t = 2(mm) (bằng cả lượng dư gia công thô). + Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) STCNCTM T2, ta được S = 0,26 (mm). + Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv.. Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó : Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 158(v/ph). Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83. Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 158.0,8.1.0,83 = 105 (m / phút ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : Theo công thức Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 300 (v/p). Vậy tốc độ thực tế là : Vt = Lượng chạy dao phút là. Sp = Sr.Z.n = 0,13.10.300 = 390 (mm/p) - phay tinh. + Chọn chiều sâu cắt t = 0,5(mm) (bằng cả lượng dư gia công ). + Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) STCNCTM T2, ta được S = 0,1 (mm). + Tốc độ cắt V : Phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt ..vv.. Vận tốc cắt tính theo công thức Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó : Theo bảng (5-127) STCNCTM T2 Ta có vận tốc cắt khi phay là Vb = 260(v/ph). Theo báng 5-127 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 0,83. Vậy tốc độ cắt theo tính toán là Vt = 260.0,8.1.0,83 = 172,64 (m / phút ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : Theo công thức Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn của máy là Nm = 475 (v/p). Vậy tốc độ thực tế là : Vt = Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.Z.n = 0,1.10.475 = 475 (mm/p) Nguyên công 2: Phay 2 mặt bên : ±0,5 n ± 0,025 * Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng 3 chốt ty hạn chế 3 bậc tự do . Kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc. * Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy Nm = 7 KW * Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 200 , số răng Z=20 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM). * Lượng dư gia công : Tra bảng 3.95 (STCNCTM )lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm * Ta chỉ thực hiện 1 lần cắt do độ bóng yêu cầu không cao Ra = 10 . · Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t =2 mm . Lượng chạy dao răng Sz=0,2 mm/răng (Bảng 5-177 SổTayCNCTM ) .Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,2. 20= 4,4 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=24 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) . Số vòng quay của trục chính là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 37,5 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phut: S = 37,5.20.0.2 = 150 mm/ph Công suất cắt No=1,7 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) . Þ No< Nm.h=7.0,8=5,6 KW Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Nguyên công 3: Phay 2 mặt bên : * Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và dùng 3 chốt ty hạn chế 3 bậc tự do . Kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc. * Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 . Công suất máy Nm = 7 KW * Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 200 , số răng Z=20 răng . Bảng 5-172 (Sổ tay CNCTM). * Lượng dư gia công : Tra bảng 3.95 (STCNCTM )lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II được đúc trong khuôn kim loại đối với mặt cạnh là 2 mm * Do độ bóng yêu cầu Ra = 10 nên ta chỉ cần cắt 1 lần . * Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t =2 mm . Lượng chạy dao răng Sz=0,2 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM ) Þ Lượng chạy dao vòng S0= 0,2. 20= 4,4 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=24 m/ph (Bảng 5-172 SổTayCNCTM ) . Số vòng quay của trục chính là: Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 37,5 vòng/phút. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Lượng chạy dao phút: S = 37,5..20.0,2 = 152mm/ph Công suất cắt No=1,7 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) . Þ No< Nm.h=7.0,8=5,6 KW Với máy đã chọn đã đủ các yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Nguyên công 4: Phay mặt trên để đạt kích thước 64±0,1 2,5 n ±0,01 · Định vị và kẹp chặt. Lấy mặt A (đối diện) đã được gia công làm chuẩn tinh. Chi tiết được định vị trên 2 phiến từ (định vị 3 bậc tự do), 3 chốt tỳ và kẹp chặt bằng cơ cấu bulông đai ốc. Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. · Tính toán và tra lượng dư. Kích thước cần đạt ở nguyên công này là 64±0,1 với độ nhám Ra =2,5 mm. Tra theo bảng (3-91) STCNCTM T1, tương ứng với cấp chính xác IT10. Nguyên công này được chia làm 2 bước : + Phay thô. + Phay tinh. Lượng dư nhỏ nhất được tính như sau : Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Si-1 + ei. Với phôi đúng trong khuôn vỏ mỏng, làm khuôn bằng máy, theo bảng (3-15) STCNCTM T1, cấp chính xác của phôi đúng đạt IT14. Theo bảng 8 TKĐACNCTM, với kích thước lớn nhất của vật đúng nhỏ hơn 1250 (mm) thì : RZ + T = 600 (mm) (1) - Sai lệch không gian của vật đúc : + Sai lệch do độ cong vênh của mặt vật đúc : (Bề mặt đang thực hiện gia công) được xác định là : rC1 = DK.L DK : Độ cong vênh trên 1mm chiều dài (mm/mm). L : Kích thước lớn nhất của mặt phẳng L = 115 (mm). Theo bảng (4-40) STCNCTM ĐHBK. Lấy DK = 1 ® rC1 = 1.115 = 115 (mm). + Sai lệch về độ không song song giữa mặt phẳng chuẩn và mặt phẳng gia công. ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô theo bảng (3-11) ứng với kích thước danh nghĩa 10 ¸ 100 và cấp chính xác IT14 ® Dung sai của vật đúc là 740 (mm). ® Sai lệch về độ không song song là : rKS2 = 1/2 dung sai phôi = 1/2. 740 = 370 (mm). + Vì sai lệch do độ cong vênh và độ không song khong là cùng hướng nên tổng sai lệch không gian cuả phôi là : (mm) (2) Từ (1) và (2) ta có lượng dư nhỏ nhất ở bước phay thô là : Zbmin = 480 + 600 = 1080 (mm) = 1,080(mm). - Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh. Theo bảng (3-69) STCNCTM T1 có : + ở bước phay thô đạt cấp chính xác IT12, sau bước phay thô. Rz = 50, T = 50 Rz + T = 50 + 50 = 100 (mm) + Sau bước phay thô, sai lệch không gian còn lại là : r = 0,06rphôi = 0,06.480 = 28,8 (mm) ® Lượng dư nhỏ nhất ở bước phay tinh là : Zbmin = 100 +28,8 = 128,8 (mm) Zbmin = 0,129 (mm). Kích thước khi phay thô : 63,9 + 0,129 = 64,029 (mm). Kích thước của phôi : 64,029 + 1,080= 65,109 (mm). Dung sai của từng nguyên công tra theo bảng (3-18) STCNCTM T1. - Phay tinh : 100 mm. - Phay thô : 180 mm. - Của phôi : 740 mm. - Kích thước giới hạn được tính là : Lấy kích thước tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được kĩch thước min . Sau đó lấy kích thước min cộng trừ dung sai trên dưới được kích thước max. Sau phay tinh: Lmin = 63,9 (mm) Lmax = 63,9 + 0,2 + 0,1 = 64,1 (mm) Sau phay thô: Lmin = 64,03 Lmax = 64,03 + 0,18 + 0,18 = 64,39 (mm) Kích thước của phôi : Lmin = 65,07 L max= 65,07 + 1,48=66,55 (mm) - Lượng dư giới hạn được xác định như sau : + Khi phay tinh : Z min=64,03 - 63,9 = 0,13 Zmax=64,39 - 64,1 = 0,29 + Khi phay thô: Zmin =65,07 - 64,03 = 1,04 (mm) = 1040 (mm) Zmax= 66,55 - 64,39 = 2,16mm =2160mm Kết quả tính toán được ghi trong bảng - Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức : Zo min =130 + 1040 = 1170 (mm) = 1,17mm Zo max= 290 + 2160 = 2450 (mm) = 2,45 (mm) -Kiểm tra kết quả tính toán : + Sau khi tinh : Zmax - Zmin= 290 - 130=160 (mm) s2 - s1 =180. 2-100. 2=2,45 mm + Sau phay thô: Zmax-Zmin= 2160 - 1040 = 1040(mm) s3 - s2 = 2.240 - 2. 180 = 1040(mm) Kết quả tính toán là chính xác Bảng tính toán lượng dư và kích thước giới hạn Các bước công nghệ T/P của lượng dư Lượng dư tính toán Kích thước tính toán Dung sai s (mm) Kích thước giới hạn Lượng dư giới hạn RZ T r e min max Zmin Zmax Phôi 600 600 - 65,072 740 65,67 66,55 Phay thô 50 50 36 - 1040 65,027 180 64,03 64,39 1040 2160 Phay tinh 25 25 12 - 127 63,9 100 63,9 64,1 130 290 b, Tính toán chế độ + Chọn máy :chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 - Công xuất máy : N =10 (kW). + Chọn dao Theo bảng (4-3) STCNCTM T1 chọn vật liệu dao là BK 8 ( hợp kim cứng ). Theo bảng (4-95) STCNCTM T1 ® Chọn dao phay mặt đầu gắn liền Hợp kim cứng BK8 - Đường kính dao được xác định : D = 1,3B = 1,3. 45=58,3(mm), theo bảng (4-3) STCNCTM T1, chọn dao theo tiêu chuẩn có : D = 100 B = 39 D = 32 Z = 10 +Tính toán chế độ cắt : -Cắt thô + Chọn chiều sâu cắt t=2,16 (bằng lượng dư gia công thô). + Lượng chạy dao S : Tra theo bảng(5-33)STCNCTM T2 ® Sz=0,29(mm/ răng) + Tốc độ cắt được xác định theo công thức Trong đó: D=100 t =2,16 Sz=0,29 Z=10 Theo bảng (5-40)cùng với D=100 ® T=180 phút Theo bảng (5-39)ta được các hệ số và số mũ như sau : Cv = 445; x = 0,15; u = 0,2 ; m = 0,32; q = 0,2; y = 0,35; p = 0 kv = kmv.knv.kuv kmv : Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu gia công. Theo bảng (5-4) STCNCTM T2 : kmv = 1. knv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi. Theo bảng (5-5) STCNCTM T2: knc = 0,8. Kuv : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi. Bảng (5-6) STCNCTM T2 kuv = 0,83 Kv = 1.0,8.0,83 = 0,664 (m/phút). Số vòng quay của dao : (vòng/phút). Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 375 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực : (vòng/phút). Lượng chạy dao phút: S = 375. 0,29.,10 = 1087,5 mm / ph + Xác định lực cắt : Trong đó : t = 2,16; Sz = 0,29; Z = 10 B = 45; Z = 10; D = 100; n = 375 Các hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2 Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; kmv = 1 Thay vào công thức ta có : - Xác định lực tác dụng lên bàn máy. Theo bảng (5-42) STCNCTM T2, ta có quan hệ : Px : Pz = 0,5 ® Px = 0,5.Pz ® 0,5.588,6 = 294,3 (kg). Px = 294,3 < Pxmax = 2000 : Thoả mãn điều kiện. - Xác định mômen xoắn (Nm) trên trục chính của máy : (N.m) Công suất cắt: (KW) Điều kiện Ne < Nm.h thoả mãn. - Xác định chế độ cắt khi phay tinh. t = 0,29 (mm) ( bằng cả lượng dư). Theo bảng (5 - 37) STCNCTM T2 có S = 0,5 (mm/răng). - Tính tốc độ cắt V Các hệ số mũ như ở bước trước : (mm/phút) Số vòng quay của dao : (vòng/phút). Chọn số vòng quay theo máy, lấy n = 475 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực : (vòng/phút). Lượng chạy dao phút: S = 475.0.5.10 = 2375 mm/ ph Nguyên công 5 Phay rãnh cong kích thước 32 · Lập sơ đồ gá đặt. Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết được gá trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do, và được kẹp chặt bằng hệ thống bulông đai ốc Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy đứng , bằng dao phay ngón. · Tính toán lượng dư. Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1. - Lượng dư: 2,5 (mm). · Tính và tra chế độ cắt - Chọn máy gia công : 6H12. + Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2). + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : h = 0,75. Chọn dao phay ngón. Theo bảng (4-67) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao như sau: D = 32 (mm) ; L = 160 (mm) ; 1 = 85 (mm) ; Z = 4 (răng) . - Chế độ cắt Chiều sâu cắt t = 2,5 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-146) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm/răng). Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 53 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 . Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. Vậy ta có Vt = 53.0,8.1 = 42,4 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt = Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 475 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt = Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.475 = 712,5(m/p). Nguyên công 6: Phay rãnh cong kích thước 26 · Lập sơ đồ gá đặt. Chọn mặt A làm chuẩn tinh, chi tiết được gá trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do, và được kẹp chặt bằng hệ thống ren ốc đòn Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy nằm, bằng dao phay đĩa mô đun · Tính toán lượng dư. Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1. - Lượng dư cho bước phay thô : 2,25 (mm). - Lượng dư cho bước phay tinh : 0,25 (mm). · Tính và tra chế độ cắt - Chọn máy gia công : 6H82. + Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2). + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : h = 0,75. Chọn dao : Theo bảng (4-90) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao như sau: D = 80 (mm) ; R = 13 (mm) ; B = 80 (mm) ; Z= 10 (răng); d = 27 mm - Chế độ cắt ở bước phay thô. Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-146) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm/răng). Theo bảng (5-148) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 58 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 . Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. Vậy ta có Vt = 58.0,8.1 = 46,4 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt = Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 190 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt = Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.190 = 285 (m/p). ở bước phay tinh. Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm/răng). Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Vb = 58 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 . Trong đó: k1 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. Vậy ta có Vt = 58.0,8.1 = 46,4 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt = Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 190 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt = Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.190= 285 (m/p). Nguyên công7 : khoan + khoét + doa lỗ f 20 · Tính toán và tra lượng dư. Theo bảng (2-4) STCNCTM ĐHBK, nguyên công này gồm 3 bước : + Khoan. + Khoét : với lượng dư 2,25 (mm) sau khi khoan. + Doa thô : với lượng dư 0,18 (mm) sau khi khoét. · Tính và tra chế độ cắt. Khoan - Chọn máy khoan 2A135. + Đường kính mũi khoan fmax = 35 (mm). + Công suất máy : N = 6 kW. + Hiệu suất : h = 0,8. Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 17,5 (mm). Chiều dài mũi khoan : L = 250 (mm). Chiều dài làm việc của mũi khoan : L = 170 (mm). Vật liệu mũi khoan là : Thép gió P18. · Tính và tra chế độ cắt. Chiều sâu cắt : t = 17,5/2 = 8,75 (mm). Theo bảng (5-89) STCNCTM T2 có: Lượng chạy dao S = 0,33 (mm/vòng). Theo bảng (5-90) STCNCTM T2 có tốc độ cắt : Vb = 31,5 (m/vòng). Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 1. Vậy ta có Vt = 31,5.1 = 31,5 (m/phút). Xác định số vòng quay của trục chính. Theo công thức nt = Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 482(v/p). Khoét · Tính và tra chế độ cắt. - Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A135. + Máy khoan có đường kính lớn nhất f 35 (mm). + Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính là 700 ¸ 1120 (mm). + Công suất máy N = 6 (KW). - Chọn dao khoét. Chọn mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng, theo bảng (4-47) STCNCTM T1, chọn dao có các thông số : D = 12(mm); L = 180 ¸ 355 (mm); l = 80 (mm). + Vật liệu mũi khoét : P18. - Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 2,25/2 = 1,125(mm) lượng chạy dao vòng S = 0,75 (mm/vòng), (bảng 5-107) Tốc độ cắt là V = 26 (m/phút) . (Theo bảng 5-106 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) Mà theo công thức tính toán ta có . Vt = Vb.k1.k2.k3. Trong đó : Theo bảng 5-109 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có . k1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền của dao k1 = 1,19. k2 là hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = 1. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của hợp kim cứng dao hợp kim cứng BK8 vậy k3 = 1 vậy Vt = 26.1,19.1.1 = 30,94 (m/phút) Xác định số vòng quay theo tính toán của trục chính theo công thức sau : nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 482 (v/phút). Doa Ta tiến hành doa trên máy khoan 2A135. Các thông số khi doa sẽ là : - Chọn dao : Chọn dao liền khối đuôi côn (theo bảng 4-47 STCNCTM T1 chọn ) d = 20 Chiều dài toàn dao : L = 138 (mm). Chiều dài phần cắt : l = 50 (mm). Chiều sâu cắt t = 0,18/2 = 0,09 (mm) Lượng chạy dao theo bảng (5-112) STCNCTM T2 là S = 2 (mm/vòng). Theo bảng (5-113) ta có Vb = 9,2 (m/v) Tốc độ cắt : Theo công thức tính toán tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1 k1 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của mũi khoan k1 = 0,85 Vậy ta có Vt = 9,2.0,85 = 7,82 (m/phút). Tốc độ trục quay sẽ là : nt = Chọn theo tiêu chuẩn của máy là n = 122 (v/p). Nguyên công 8: Phay rãnh kích thước 18 n ±0,01 2,5 2,5 ±0,01 · Lập sơ đồ gá đặt. Chọn mặt trên làm chuẩn tinh, chi tiết được gá trên phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), 3 chốt tỳ hạn chế 3 bậc tự do, và được kẹp chặt bằng hệ thống ren ốc đòn Vị trí của dao được xác định bằng cữ xo dao, nguyên công được thực hiện trên máy ngang , bằng dao phay đĩa 3 mặt răng. · Tính toán lượng dư. Lượng dư dao được tra theo sổ tay công nghệ CTM tập 1. - Lượng dư cho bước phay thô : 2,25 (mm). - Lượng dư cho bước phay tinh : 0,25 (mm). · Tính và tra chế độ cắt - Chọn máy gia công : 6H82. + Chọn máy phay vạn năng + Mặt làm việc của bàn : 320x1250 (mm2). + Công suất động cơ : N = 7 (KW). + Hiệu suất máy : h = 0,75. Chọn dao: Theo bảng (4-82) sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I ta có các thông số của dao như sau: D = 90 (mm) ; B = 18 (mm) ; Z = 20 (răng) . - Chế độ cắt ở bước phay thô. Chiều sâu cắt t = 2,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-146) STCNCTM T2 là S = 0,12 (mm/răng). Theo bảng (5-148) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có Vb = 34 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 . Trong đó: k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. Vậy ta có Vt = 34.0,8.1 = 27,2 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt = Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 95 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt = Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.95 = 142,5 (m/p). ở bước phay tinh. Chiều sâu cắt t = 0,25 (mm) (bằng cả lượng dư ở bước phay thô). Lượng chạy dao răng theo bảng (5-131) STCNCTM T2 là S = 0,2 (mm/răng). Theo bảng (5-127) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có : Vb = 58 (m/p) Theo công thức tính tốc độ cắt ta có : Vt = Vb.k1.k2.k3 . Trong đó: k1 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của vật liệu k1 = 1. k2 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8. k3 : là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ gia công k3 = 1. Vậy ta có Vt = 58.0,8.1 = 46,4 (m/p) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là : nt = Theo sách hướng dẫn thiết kế máy cắt kim loại ta chọn theo máy chuẩn với tốc độ là : n = 150 (v/p). Tốc độ thực tế theo tính toán sẽ là : Vt = Lượng chạy dao phút sẽ là : Sph = 0,15.10.150 = 225 (m/ph). Nguyên công 9: kiểm tra. Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt bên và mặt đáy VII. Tính thời gian nguyên công. NC 1 (Phay mặt A). Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian được xác định theo công thức sau Ttc = TO + TP + TPV + Ttn Trong đó : Ttc : Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). TO : Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng. TP : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá đặt, tháo chi tiết, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển khi xác định thời gian nguyên công ta có thể có giá trị gần đúng TP = 10%TO. TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ. TPVKT = 8%TO, thời gian phục vụ tổ chức (TPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (TPVTC = 3%TO). Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân. (Ttn = 5%TO). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : Trong đó : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 : Chiều dài cán dao (mm). L2 : Chiều dài thoát dao (mm). S : Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút. Phay thô L=115(mm). L2 = (2 ¸ 5)mm S = 0,26; n = 300 (v/ph) (phút) Phay tinh L=115(mm). L2 = (2 ¸ 5)mm S = 0,1; n = 475 (v/ph) (phút) Thời gian nguyên công cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,756 + 2,737 = 4,493 (Phút). Nguyên công 2 Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i . L = 115 mm . L1 = {t(D-t)}+ 2 L2 = 3 mm. L1 = {2(200- 2)}+ 2 = 21,89mm. Þ To = phút. Nguyên công 3 Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i . L = 60mm . L1 = {t(D-t)}+ 2 L2 = 3 mm. L1 = {2(200- 2)}+ 2 = 21,89 mm. Þ To = phút. Nguyên công 4 Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : L = 64(mm). + Phay thô. S = 0,29; n = 375; t = 2,16; D = 100 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 4. (Phút) + Phay tinh. S = 0,15; n = 475; t = 0,25, D = 100 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 3. (Phút) Tổng thời gian cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 1,4 (Phút). Nguyên công 5 Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : L = 67(mm). S = 0,2; n = 475; t = 2,5; D = 32 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 4. (Phút) Nguyên công 6 Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : L = 60(mm). + Phay thô. S = 0,22; n = 190; t = 2,25; D = 80 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 4. (Phút) + Phay tinh. S = 0,2; n = 190; t = 0,25, D = 80 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 3. (Phút) Tổng thời gian cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 3,91 (Phút). Nguyên công 7(Khoan f20). Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : Khoan lỗ f20 L = 28(mm); S = 0,33; n = 380. L2 = (1 ¸ 3)mm (Phút) Khoét f20 L = 28(mm). L2 = (1 ¸ 3)mm (phút) Doa f 20 L = 28 (mm). L2 = (1 ¸ 3)mm (Phút). Tổng thời gian cơ bản : TO = TO1 + TO2 + TO3 = 0,63 (Phút). Nguyên công 8 Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây : L = 60(mm). + Phay thô. S = 0,12; n = 95; t = 2,25; D = 90 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 4. (Phút) + Phay tinh. S = 0,2; n = 150; t = 0,25, D = 90 L2 = (2¸ 5)mm, lấy L2 = 3. (Phút) Tổng thời gian cơ bản : TO = TO1 + TO2 = 5,82 (Phút). VIII. Thiết kế một đồ gá. Chọn một đồ gá để tính toán cụ thể đó là đồ gá phay mặt trên để đat kích thước chiêu cao 70±0,1. Khi thiết kế đồ gá ta cần phải tuân theo các bước sau : *Xác định kích thước của bàn máy. + Kích thước của bàn máy. + Khoảng cách từ bàn máy đến trục chính. Xác định phương pháp định vị. Vì ta đã phay tinh mặt phẳng A (Gốc kích thước), Vậy ta sẽ dùng mặt phẳng này làm chuẩn định vị để tránh sai số chuẩn, do vậy phiến tỳ phải làm tinh mặt phẳng này định vị 3 bậc tự do, ta dùng thêm 3 chốt tỳ để định vị 3 bậc tự do cho chi tiết. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá .Đường bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch, việc thể hiện 2 hoặc 3 hình chiếu này tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của chi tiết, ở chi tiết này không quá phức tạp nên chỉ cần biểu diễn bằng 2 hình chiếu. * Chọn cơ cấu kẹp chặt. Chi tiết được kẹp chăt bằng cơ cấu bulông đai ốc * Sơ đồ lực kẹp và cơ cấu định vị * Tính lực kẹp cần thiết khi phay. Để phay mặt A này, chi tiết được định vị 6 bậc tự do, lực cắt tiếp tuyến được xác định theo công thức sau : Trong đó : C : Hệ số ảnh hưởng của vật liệu. t : Chiều sâu cắt (mm). S : Lượng chạy dao răng (mm/răng). Z : Số răng dao phay. B : Bề rộng dao phay. D : Đường kính dao phay (mm). N : Số vòng quay của dao (vòng/phút). K : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu. X,y,u,q,w là các số mũ. Hệ số và số mũ lấy trong STCNCTM T2. Theo mục 7, tính chế độ cắt cho 1 bề mặt ta đã có : Lực cắt tiếp tuyến : Pz = 588,6(N). Lực chạy dao Px = 294,3 (N). Lực hướng kính Py = 0,4Pz = 235,44 (N). Lực vuông góc với lực chạy dao : Pv = 529,74 (N). Vậy trong trường hợp này cơ cấu kẹp phải tạo ra 1 lực ma sát lớn hơn lực Px Ta có : Pkẹp = W.f > PS Gọi K là hệ số an toàn. Vậy : Theo bảng 34 TKĐACNCTM, ta có hệ số ma sát f =0,15. K : Hệ số an toàn K = (1,5 ¸ 2). ® * Tính sai số chế tạo đồ gá. Các thành phần của sai số gá đặt. Khi thiết kế đồ gá cần chú ý đến một số điểm sau : - Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. - Nếu chi tiết gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số của đồ gá không ảnh hưởng đến kích thước và sai số hình dáng của bề mặt gia công. - Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ bề mặt định vị tới lỗ tâm. - Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số của bề mặt gia công. - Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá. Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn. Sai số của đồ gá được tính theo công thức sau. (Do phương của sai số khó xác định, ta dùng công thức vectơ). Trong đó c : Sai số chuẩn do định vị không trùng với gốc kích thước gây ra c = 0. k : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định theo công thức trong bảng 20-24 (Chú ý rằng khi phương của các lực kẹp vuông góc với phương của kích thước cần thực hiện thì k = 0), bảng 21 sách TKĐACNCTM, ta có k = 0(mm). m :Sai số mòn, được xác định theo công thức sau : (mm) eđc : Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lắp eđc = 5 ¸ 10(mm). egđ : Sai số gá đặt. Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép [egđ] =s/3. Với s là dung sai nguyên công vì ta đạt kích thước 65 ±0,1, ® s =0,2 ® [egđ] = 0,2/3 = 0,067(mm). ect : Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ect] sai số này cần được xác định khi thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật phân phối chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép : (mm) = 0,058 (mm). Nêu 1 số yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có thể nêu yêu cầu kỹ thuật của đồ gá trên. - Độ song song giữa mặt đáy đồ gá â và mặt tỳ là < 0,011 mm/100mm chiều dài. - Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ f32 với mặt đáy đồ gá là < 0,058 (mm)/ 100mm chiều dài. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Công nghệ chế tạo máy. NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến. [2].Sổ tay và Atlas đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch. [3].Đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 1999. PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt. [4].Chế tạo phôi- tập 1,2. NXB ĐHBK - 1993. Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến. [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT- Hà Nội 2000. PGS,TS Trần Văn Địch. [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2. NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt. [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT - Hà Nội 1998. Chủ biên: Trần Văn Địch.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxThiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân máy.docx